Asignatura:
Introducción a la Administración Industrial
Presentación:
Actividad Grupal Opercaciones Caso Toyota
Integrante Grupo 2:
Samira Janeth Rivera Najera11611119
Aaron Josue Montes Bonilla 12351133
Emerson Turcios 12311112
Carlos Yahir Burgos 12251102
Nombre del Docente:
Roberto Arturo Casco Benavides
Fecha:
16/12/2023
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Índice
Caso: Toyota, calidad e innovación en cadena ..................................................... 3
El Sistema de Producción de Toyota (TPS) ....................................................................... 3
La producción Just in time .................................................................................................. 4
El principio de calidad Jidoka ............................................................................................. 6
Declaración de principios ................................................................................................... 7
LA PERSONA EN EL CENTRO DE LA ORGANIZACIÓN ................................................ 7
COMPROMISOS ................................................................................................................ 8
PREGUNTAS .............................................................................................................. 9
¿Qué pros y contras trae un sistema de just in time? (riesgos y beneficios). . 9
Beneficios: .......................................................................................................................... 9
Riesgos: ............................................................................................................................ 10
¿Qué consecuencias puede traer la producción de un elemento defectuoso
en la carrocería? ...................................................................................................... 11
¿Cómo ayudaría en la operación de Toyota contar con normas ISO y
OHSAS? .................................................................................................................... 12
Normas ISO: ..................................................................................................................... 12
Normas OHSAS: .............................................................................................................. 13
¿Cómo agrega valor a su producto final Toyota mediante su cadena de
producción? ............................................................................................................. 14
¿En qué consiste el modelo Jidoka?.................................................................... 16
¿Cómo podría replicarse en operaciones de empresas Honduras? ............................... 16
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Caso: Toyota, calidad e innovación en cadena
En los últimos años, el concepto de innovación, tradicionalmente asociado a
productos y servicios, ha aumentado su visión. Si, históricamente, el conocimiento
se utilizaba de manera exclusiva para la generación de nuevos productos y
servicios, ahora su potencial se hace extensivo a conseguir cualquier valor para la
empresa y, por ende, para la sociedad.
Un claro ejemplo es Toyota, que lleva la innovación hasta su sistema de producción,
gracias a un proceso definido por una combinación perfecta de eficiencia y calidad.
Además, Toyota continúa revalidando, año tras año, su puesto como una de las
primeras empresas inversoras mundiales en I+D.
Toyota Motor Manufacturing France S.A.S. (TMMF) se constituyó en 1998 en
Valenciennes (Francia), cerca de la frontera con Bélgica, como la segunda base de
fabricación de Toyota en Europa. La producción se inició en enero de 2001, y desde
entonces, TMMF ha aplicado el eslogan de ‘Verde, limpia y ajustada’ para reducir el
impacto medioambiental, partiendo del Sistema de Producción de Toyota, que
procura eliminar el muda, mura y muri (eliminación de prácticas generadoras de
residuos, irregularidades y requisitos no razonables).
El Sistema de Producción de Toyota (TPS)
El Sistema de Producción de Toyota (TPS, Toyota Production System) es la clave
del éxito industrial del grupo Toyota. Este concepto, desarrollado por la empresa,
busca eliminar, a todos los niveles, cualquier forma de desaprovechamiento, de
sobrecarga y de irregularidad en el proceso de producción. El TPS se basa, por una
parte, en la estandarización de procesos y, por otra, en el Kaizen (o mejora
continua). Los pilares del TPS son:
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• La gestión Just in time, que consiste en proporcionar las piezas y los
componentes en la cantidad exacta y necesaria, en el momento
adecuado.
• El Jidoka, o automatización con rostro humano, que permite a los distintos
miembros del equipo señalar cualquier anomalía para que sea resuelta
por el jefe de equipo. Si no se está en disposición de dar una respuesta
rápida, la línea de producción se detiene automáticamente.
• La utilización total de las competencias del personal.
En el caso de TMMF, todas las etapas del proceso de fabricación han sido
organizadas para optimizar el flujo de piezas, de vehículos y de información, y para
limitar el consumo de agua y energía, así como los desplazamientos. El taller de
montaje se encuentra entre los talleres de carrocería, de pintura y de inyección
plástica. Por último, las zonas de almacenamiento intermedias se han reducido al
mínimo.
La producción Just in time
La filosofía subyacente al concepto Just in time es un principio sencillo: hacer
únicamente aquello que sea necesario, cuando sea necesario y en la cantidad
necesaria. La producción Just in time proporciona las piezas adecuadas en el
momento oportuno y en la cantidad exacta en cada etapa del proceso. Este
concepto permite detectar aquellos problemas que podrían haber permanecido
ocultos a causa de un superávit de inventario.
Sin embargo, para su correcta implantación, este sistema implica un sacrificio y un
esfuerzo en todas las etapas del proceso.
Detrás del Just in time, se encuentra un conjunto de prácticas esenciales:
• Producción ajustada: es la distribución uniforme de la producción de los
distintos tipos de piezas a lo largo del día y de la semana, a fin de repartir
uniformemente el trabajo y, así, aprovechar los recursos al máximo. La
producción regularizada reduce lo que en japonés se conoce como mura,
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una palabra que se puede traducir por “fluctuación”. Asimismo, gracias a
ese reparto constante, el equipo y el personal están ocupados en todo
momento, pero nunca se ven sobrecargados. Esto se traduce en la
ausencia de limitaciones mentales o físicas, con lo que se elimina el
trabajo apremiante.
• Sistema de aprovisionamiento según la demanda: se trata del vínculo
entre cada proceso, el que le precede y el que le sigue. Contrariamente
al sistema de producción por lote, o sistema de aprovisionamiento
automático, en el que los fabricantes producen primero la mercancía y
luego intentan encontrar compradores, un sistema de aprovisionamiento
según demanda no produce más mercancía que la requerida. De ese
modo, se reduce el inventario, se ahorra tiempo, se simplifican los
esfuerzos y se ayuda a eliminar el “trabajo sin valor añadido”, o muda.
• Proceso de desarrollo constante: es el reparto del trabajo en cada
proceso para pasar de una etapa a otra sin interrupción, desde los
materiales brutos hasta la producción y el ensamblaje, y finalmente a los
distribuidores, a los concesionarios y a los clientes. Las ineficiencias en
el depósito también se eliminan, lo que reduce la cantidad de material en
uso.
• Trabajo estandarizado: se trata de que la programación de las tareas para
cada operación se efectúe de la forma más lógica y en el momento más
razonable. Con el trabajo estandarizado, cada tarea se puede llevar a
cabo conforme a unas directivas precisas que garantizan un producto de
calidad realizado de forma rentable y segura. Un elemento importante del
trabajo estandarizado es el takt time, una forma de asociar el ritmo de
trabajo de cada proceso al ritmo de las ventas. El takt se entiende como
el ritmo de producción. Es, pues, el pulso del Sistema de Producción de
Toyota. Se cuantifica como las horas de trabajo diarias divididas por el
número de pedidos de vehículos que debe realizar Toyota cada día. En
realidad, este sistema estructurado tiene una gran flexibilidad, y de hecho
los estándares representan la esencia misma de la flexibilidad del TPS.
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Asimismo, son los estándares los que hacen posibles el Kaizen y la
creatividad, puesto que un estándar lo es hasta que es mejorado.
•
El principio de calidad Jidoka
Uno de los conceptos básicos de Toyota es que la calidad debe formar parte del
propio proceso de producción. Dicho concepto, conocido bajo el nombre de Jidoka,
garantiza que los problemas no tengan repercusión sobre la cadena, de un puesto
a otro. Su principio consiste en detener el trabajo en cuanto surge un problema, a
fin de evitar la producción de elementos defectuosos.
Un ejemplo de Jidoka es el equipamiento que se para automáticamente cuando las
condiciones son anómalas, como cuando una máquina se avería o surge un
problema. Así pues, no es necesario disponer de un operario que supervise
constantemente cada máquina.
El Jidoka se utiliza igualmente cuando un miembro del equipo se topa con un
problema en su puesto de trabajo. El resto del equipo tiene la responsabilidad de
corregir el problema. En caso de no poder hacerlo, pueden indicar que hay un
problema tirando de una cuerda Andon, lo que hace que se encienda el número del
puesto de trabajo en el panel de control óptico, a fin de que el jefe de equipo se
ocupe del problema, mientras la cadena sigue en movimiento.
Si el jefe de equipo no consigue arreglar el problema, la cadena se detiene en la
posición fija siguiente, la del final de un proceso. Una vez resuelto el problema, la
cadena vuelve a arrancar. Jidoka también puede hacer referencia a la utilización de
la seguridad integrada para evitar los errores humanos o mecánicos. Algunos
ejemplos de dispositivos de seguridad integrada son la utilización de piezas
metálicas de longitud fija para evitar que una mangueta se monte al revés o la
utilización de dispositivos que disparan una alarma sonora y luminosa si un tornillo
no está bien apretado o no está presente.
Aprovechamiento total de las competencias del personal
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A pesar de que el TPS se basa en una serie de sistemas y procesos, su éxito se
debe a los recursos humanos, ya que depende muy especialmente de los miembros
de los equipos de Toyota, que se responsabilizan de la gestión de su trabajo y
participan en la concepción de sus tareas.
Declaración de principios
La política de calidad
Sistema de gestión de la calidad
Principio 1: LA SATISFACCIÓN DEL CLIENTE
TMMF se compromete a satisfacer a sus clientes mediante la calidad de sus
productos y el respeto al plan de producción.
Principio 2:
LA PERSONA EN EL CENTRO DE LA ORGANIZACIÓN
TMMF se compromete a desarrollar planes de formación para asegurar la evolución
constante de las competencias de todas las personas, a fin de alcanzar sus
objetivos en términos de seguridad, calidad, costes y plazos de entrega.
Principio 3: MEJORA CONTINUA
TMMF se compromete a una actitud de mejora continua, mediante la implicación de
todos, para mejorar sin cesar nuestro rendimiento.
La política de seguridad
Principio 1: MEJORA CONTINUA
La seguridad de los miembros de Toyota es la prioridad de TMMF, al mismo nivel
que la calidad, la producción y la conservación del medio ambiente. TMMF tiene
como objetivo llegar a un índice cero de accidentes a través de la mejora continua.
Principio 2: PREVENCIÓN
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La prevención de incidentes y accidentes forma parte de los objetivos profesionales
de todos los miembros de Toyota. Por ello, todos deben dar ejemplo respetando las
normas y llevando el equipamiento de protección personal, estar atentos a la
seguridad; señalar todas las situaciones peligrosas y corregirlas, conocer y aplicar
el trabajo estandarizado; reducir y controlar las exposiciones perjudiciales para la
salud (ruido, emisiones, sustancias), y mejorar la ergonomía de los lugares de
trabajo.
Principio 3: RESPETAR NUESTROS
COMPROMISOS
TMMF se compromete a observar todos los requisitos legales, así como las normas
definidas por Toyota. La dirección se compromete a implantar y a controlar
periódicamente las prácticas y los objetivos de seguridad; solicita a los miembros
de Toyota que adopten de forma permanente una actitud de seguridad, y que
aplique los estándares y las reglas propias de su lugar de trabajo.
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PREGUNTAS
¿Qué pros y contras trae un sistema de just in time?
(riesgos y beneficios).
Beneficios:
• Reducción de costos, JIT ayuda a reducir los costos asociados con el
inventario, ya que minimiza la necesidad de mantener grandes cantidades de
materias primas, productos en proceso o productos terminados en
almacenamiento.
• Menos desperdicio, al producir solo lo necesario en el momento necesario,
se reduce significativamente el desperdicio de materiales y recursos.
• Mejora en la eficiencia de producción, JIT promueve la eficiencia al optimizar
los procesos de producción y eliminar actividades innecesarias o que no
agregan valor.
• Mejora en la calidad, al reducir los inventarios y la complejidad de los
procesos, JIT puede facilitar un mayor control de calidad y detectar
problemas más rápidamente.
• Mejora en los tiempos de entrega, la producción just in time permite una
respuesta más rápida a la demanda del cliente, lo que puede resultar en
tiempos de entrega más cortos.
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Riesgos:
• Vulnerabilidad ante interrupciones en la cadena de suministro, dado que JIT
depende de la entrega oportuna de materias primas, cualquier interrupción
en la cadena de suministro puede tener un impacto significativo en la
producción.
• Riesgo de escasez de inventario, si hay fluctuaciones en la demanda o en la
calidad de los suministros, existe el riesgo de que no haya suficiente
inventario para satisfacer las necesidades de producción.
• Dependencia de proveedores clave, la eficacia del sistema JIT puede verse
comprometida si hay dependencia de un número limitado de proveedores
clave. Problemas con un proveedor pueden afectar negativamente la
producción.
• Altos costos de configuración, implementar JIT puede requerir inversiones
significativas en tecnología y capacitación de personal para optimizar los
procesos y reducir los tiempos de configuración.
• Necesidad de coordinación precisa, requiere una coordinación precisa entre
todos los aspectos de la cadena de suministro y la producción. Cualquier
desviación en los planes puede tener un impacto negativo en la eficiencia.
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¿Qué consecuencias puede traer la producción de un
elemento defectuoso en la carrocería?
• La seguridad del vehículo, los elementos defectuosos en la carrocería
pueden comprometer la seguridad del vehículo. Esto podría aumentar el
riesgo de lesiones en caso de un accidente, ya que la integridad estructural
de la carrocería es fundamental para la protección de los ocupantes.
• La reputación de la marca, la producción de elementos defectuosos puede
dañar la reputación de la marca. Los consumidores pueden perder la
confianza en la calidad y seguridad de los productos de la empresa, lo que
puede afectar las ventas a corto y largo plazo.
• Los costos financieros, la corrección de elementos defectuosos implica
costos adicionales para el fabricante, ya sea a través de llamadas a revisión,
reparaciones, indemnizaciones o litigios. Además, la pérdida de ventas y la
disminución de la cuota de mercado también pueden afectar negativamente
los resultados financieros.
La producción de elementos defectuosos en la carrocería de un vehículo puede
tener consecuencias significativas en términos de seguridad, cumplimiento
normativo, reputación de la marca y costos financieros. Es fundamental que los
fabricantes implementen rigurosos controles de calidad y procesos de producción
para prevenir y detectar posibles defectos.
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¿Cómo ayudaría en la operación de Toyota contar con
normas ISO y OHSAS?
Normas ISO:
• La implementación de normas ISO, como la ISO 9001 (Gestión de Calidad)
o la ISO 14001 (Gestión Ambiental), puede ayudar a mejorar los procesos
operativos, optimizar recursos y reducir desperdicios.
• Las normas ISO proporcionan un marco para la estandarización de procesos.
Esto permite a Toyota establecer procedimientos consistentes en todas las
áreas de la empresa, facilitando la replicabilidad y la mejora continua.
• La ISO 9001, por ejemplo, se centra en la satisfacción del cliente. La
implementación de esta norma puede ayudar a Toyota a cumplir con las
expectativas de los clientes, mejorar la calidad de los productos y servicios,
y aumentar la lealtad del cliente.
• La certificación ISO es a menudo un requisito para acceder a ciertos
mercados internacionales. Contar con estas certificaciones podría facilitar a
Toyota la expansión global y la participación en licitaciones internacionales.
• Las normas ISO incluyen enfoques sistemáticos para la identificación y
gestión de riesgos. Esto puede ser crucial para Toyota en la toma de
decisiones informada y la mitigación de posibles problemas.
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Normas OHSAS:
• La implementación de normas OHSAS, como la OHSAS 18001 o la ISO
45001, ayuda a establecer prácticas seguras y a gestionar los riesgos
relacionados con la seguridad y salud en el trabajo.
• Al seguir las prácticas recomendadas por las normas OHSAS, Toyota puede
reducir la incidencia de accidentes laborales y enfermedades profesionales,
mejorando así el bienestar y la seguridad de sus empleados.
• Estas normas brindan un marco para cumplir con los requisitos legales y
regulatorios relacionados con la salud y seguridad en el trabajo. Esto ayuda
a Toyota a evitar sanciones y a mantener buenas relaciones con las
autoridades reguladoras.
• Un entorno de trabajo seguro y saludable contribuye a un mejor clima laboral.
Esto puede tener un impacto positivo en la moral de los empleados, la
retención del talento y la productividad general.
• Al prevenir accidentes y enfermedades relacionadas con el trabajo, Toyota
puede reducir los costos asociados con indemnizaciones, seguros y pérdida
de productividad.
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¿Cómo agrega valor a su producto final Toyota mediante
su cadena de producción?
• Toyota utiliza el sistema Just in Time para minimizar inventarios y producir
solo lo necesario en el momento justo. Esto reduce costos asociados con
almacenamiento y desperdicio de materiales.
• Aplica principios como la eliminación de los siete desperdicios
(sobreproducción, tiempo de espera, transporte, procesamiento innecesario,
inventario, movimiento y defectos) para mejorar la eficiencia.
• Jidoka (Automatización con un toque humano): Integra sistemas de
detección de errores que detienen automáticamente la línea de producción
cuando se detecta un problema, permitiendo correcciones antes de que se
produzcan más defectos.
• Kaizen (Mejora Continua): Fomenta una cultura de mejora continua, donde
los empleados en todos los niveles buscan constantemente formas de
mejorar los procesos y la calidad.
• La cadena de producción de Toyota está diseñada para adaptarse
rápidamente a cambios en la demanda del mercado o en los productos
requeridos.
• Tiene la capacidad de producir diferentes modelos de vehículos en la misma
línea de producción, lo que aumenta la flexibilidad y reduce los costos.
• Toyota trabaja estrechamente con sus proveedores, fomentando relaciones
a largo plazo basadas en confianza y colaboración.
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• Aplica el concepto JIT no solo a la producción interna sino también a la
entrega de partes por parte de los proveedores.
• Incorpora tecnologías avanzadas y sistemas automatizados para mejorar la
precisión y eficiencia en la producción.
• Busca constantemente maneras innovadoras de mejorar procesos y adoptar
nuevas tecnologías para mantenerse a la vanguardia en la industria.
• Invierte en la formación y desarrollo de sus empleados, permitiéndoles
asumir diversas funciones y contribuir a la mejora continua.
• Incentiva la participación activa de los empleados en la identificación y
resolución de problemas, promoviendo así un ambiente de trabajo
colaborativo.
• Implementa prácticas ecoeficientes y tecnologías que reducen el impacto
ambiental de la producción.
• Busca formas de reducir residuos y maximizar el uso eficiente de los recursos
en toda la cadena de producción.
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¿En qué consiste el modelo Jidoka?
Es un concepto que se traduce comúnmente como "automatización con un toque
humano". Esta filosofía tiene como objetivo dar a las máquinas la capacidad de
detectar automáticamente problemas en el proceso de producción y detenerse para
evitar la creación de productos defectuosos. Además, enfatiza la participación activa
de los empleados en la identificación y resolución de problemas.
¿Cómo podría replicarse en operaciones de empresas Honduras?
• Fomentar una cultura organizacional que valore la calidad y la mejora
continua.
• Promover la responsabilidad compartida entre los empleados para garantizar
la calidad de los productos o servicios.
• Proporcionar capacitación a los empleados en la identificación de problemas
y la utilización de herramientas de mejora continua.
• Desarrollar habilidades técnicas y de resolución de problemas para que los
empleados estén capacitados para intervenir cuando sea necesario.
• Evaluar y adoptar tecnologías de detección automática que sean apropiadas
para el tipo de operación.
• Incorporar sensores y sistemas de monitoreo en el proceso de producción
para identificar problemas en tiempo real.
• Definir criterios claros para la parada automática del proceso cuando se
detecten problemas.
• Asegurarse de que la parada automática sea seguida por una evaluación y
resolución del problema.
• Empoderar a los equipos de trabajo para que tomen decisiones y resuelvan
problemas de forma autónoma.
• Fomentar la comunicación abierta y la colaboración entre los miembros del
equipo.
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• Implementar herramientas de calidad, como el análisis de causa raíz, para
comprender las causas de los problemas y evitar su repetición.
• Realizar auditorías regulares para evaluar la efectividad de las medidas
implementadas.
• Integrar el modelo Jidoka con otros principios Lean, como el Just in Time y la
estandarización, para optimizar todo el proceso de producción.
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Bibliografía
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https://tookane.com/just-in-time-la-clave-de-la-logistica-mas-eficiente/
Forbes Mexico. (2014-2023). Obtenido de ¿Productos defectuosos?:
https://www.forbes.com.mx/ad-productos-defectuosos-industria-automotriz-
poliza/
IeBs. (2023). Obtenido de ¿Qué es el método jidoka y cómo implementarlo?:
https://www.iebschool.com/blog/que-es-el-metodo-jidoka-y-como-implementarlo-
tecnologia/#:~:text=El%20método%20jidoka%20es%20un,fábrica%20puedan%20c
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