UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PUEBLA

Organismo Público Descentralizado del Gobierno del Estado de Puebla

PRACTICA 2 - 2do. Parcial

CARRERA:
Ingeniera Mecatrónica

CUATRIMESTRE:
10°F

DOCENTE:
Flores Martínez Guillermo

MATERIA:
Control Lógico Avanzado

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

Ceron Tapia Raymundo UTP0152831
Tuxpan Grande Brandon UTP0151817
Martínez Chávez Oscar Hazel UTP0149118
Reyes Ortiz Manuel UTP0149180
Índice:
Marco Teórico .......................................................................................................................3
Desarrollo de la Practica 2 ...................................................................................................... 6
Conclusiones ........................................................................................................................ 21

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Marco Teórico
1. Control Lógico Programable (PLC)
1.1. Definición y Función del PLC

El Controlador Lógico Programable (PLC, por sus siglas en inglés Programmable

Logic Controller) es un equipo electrónico diseñado para gestionar y automatizar
procesos industriales, ejecutando programas de control en tiempo real. Este
dispositivo se ha convertido en una solución estándar en la industria debido a su
capacidad para sustituir los sistemas de control basados en relés, proporcionando
ventajas significativas como una mayor precisión, confiabilidad, flexibilidad y
capacidad para adaptarse a cambios en los procesos.
Los PLCs son fundamentales en aplicaciones que requieren supervisión y control
constante, como líneas de ensamblaje, maquinaria automatizada y sistemas de
gestión energética, entre otros.
1.2. Estructura del PLC

Los PLCs están formados por los siguientes componentes esenciales:

Unidad Central de Procesamiento (CPU): Responsable de ejecutar el programa
cargado, procesar datos de entrada y generar salidas de control.
Entradas/Salidas (I/O): Permiten la interacción del PLC con el entorno físico,
recibiendo señales de sensores (entradas) y enviando comandos a actuadores
(salidas).
Memoria: Almacena el programa de control y datos operativos necesarios para la
ejecución del mismo.
Interfaz de Comunicación: Facilita la conexión con otros dispositivos o sistemas
externos, permitiendo la transferencia de datos mediante protocolos estándar.
1.3. PLC CPU 1214C AC/DC Rly

El modelo CPU 1214C AC/DC Rly de la familia SIMATIC S7-1200, desarrollado por
Siemens, es una solución de control compacta y confiable para aplicaciones
industriales. Sus principales características son:
Entradas y salidas digitales integradas para una conexión directa con sensores y
actuadores.
Compatibilidad con protocolos de comunicación estándar como TCP/IP y Profinet,
lo que facilita la integración en redes industriales.
Capacidad para programarse utilizando el lenguaje Ladder, ampliamente
reconocido en el sector.
Diseño robusto y compacto, adecuado para ambientes industriales exigentes.

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2. Lenguaje de Programación Ladder (Lógica en Escalera)
2.1. Concepto del Diagrama Ladder

El diagrama Ladder es un lenguaje gráfico utilizado para la programación de PLCs.

Este lenguaje imita la lógica de los circuitos de control basados en relés,
representando de forma visual elementos como contactos y bobinas. Su formato
sencillo y comprensible lo convierte en una herramienta ideal para técnicos e
ingenieros en el ámbito de la automatización.
2.2. Componentes del Diagrama Ladder

Entre los elementos más comunes de un diagrama Ladder se encuentran:

Contactos normalmente abiertos (NO): Representan un estado en el que el
circuito se cierra al recibir una señal de entrada activada.
Contactos normalmente cerrados (NC): Representan un estado en el que el
circuito permanece cerrado cuando la señal de entrada está desactivada.
Bobinas: Representan salidas que se activan cuando las condiciones lógicas
definidas en el programa se cumplen.
Durante la práctica, se programaron contactos NO y NC en un circuito lógico que
controla una bobina de salida (Q0.0), demostrando el funcionamiento básico del
lenguaje Ladder y su capacidad para integrar señales de entrada y salida.

3. Comunicación entre Dispositivos mediante Ethernet TCP/IP

3.1. Protocolo de Comunicación TCP/IP

El protocolo TCP/IP (Transmission Control Protocol/Internet Protocol) es el estándar

predominante para la transmisión de datos en redes industriales. Este protocolo
asegura la conectividad y el intercambio confiable de información entre dispositivos
como PLCs, sensores, actuadores y sistemas de supervisión, incluso en entornos
complejos.
En un sistema de automatización, TCP/IP garantiza una comunicación eficiente, lo
que permite monitorear y controlar procesos en tiempo real.
3.2. KEPserverEX y OPC

KEPserverEX es un software servidor que implementa el estándar OPC (OLE for

Process Control), el cual proporciona interoperabilidad entre dispositivos y sistemas
de distintos fabricantes. Esto facilita la integración de hardware y software en un
entorno de automatización industrial.

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Durante la práctica, KEPserverEX se utilizó para:
Configurar la comunicación entre el PLC y el sistema mediante el protocolo
TCP/IP.
Supervisar las variables del PLC en tiempo real usando el OPC Quick Client,
asegurando una transferencia precisa de datos y verificando su estado
mediante indicadores como Good.

4. Simulación Neumática con FluidSIM

4.1. Principios de los Sistemas Neumáticos

Los sistemas neumáticos son tecnologías esenciales en la industria, que emplean

aire comprimido para generar movimiento en actuadores como pistones. Entre sus
ventajas destacan:
Respuesta rápida y eficiente.
Alta confiabilidad en aplicaciones repetitivas.
Sostenibilidad medioambiental en comparación con sistemas hidráulicos.
Estos sistemas son ideales para operaciones industriales que requieren precisión,
simplicidad y bajo mantenimiento.
4.2. Integración de FluidSIM con KEPserverEX

FluidSIM es una herramienta de simulación que permite diseñar, analizar y probar

sistemas neumáticos. En la práctica, se creó un circuito neumático que fue
controlado desde el PLC mediante KEPserverEX. Las señales del PLC activaron un
pistón neumático simulado, demostrando la interacción entre los sistemas
electrónicos y neumáticos en una solución automatizada.

5. Integración de Sistemas en Automatización

5.1. Concepto de Automatización Industrial

La automatización industrial engloba el uso de tecnologías y sistemas diseñados

para operar procesos y maquinaria de manera autónoma, minimizando la
intervención humana. Este enfoque incrementa la eficiencia, precisión y seguridad
de los procesos, logrando una producción más consistente y rentable.
5.2. Interoperabilidad de Sistemas mediante OPC

La integración de sistemas de control, como PLCs y software de simulación, es

posible gracias a estándares como OPC, que garantizan una comunicación fluida
entre dispositivos de distintos fabricantes. Esto permite una operación coordinada,
optimizando el rendimiento y la capacidad de los sistemas en entornos industriales.
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Desarrollo de la Practica 2:
En esta segunda práctica correspondiente a la asignatura Control Lógico Avanzado,
se diseñó y programó un sistema automatizado empleando una combinación de
herramientas de software y hardware. El proceso incluyó la creación de un diagrama
de control en lógica Ladder utilizando el software TIA-PORTAL V15, la configuración
de la comunicación entre un PLC y un sistema SCADA a través del servidor OPC
KEPServerEX, y la integración de una simulación neumática mediante FluidSIM
para el control del sistema.
A continuación, se detalla el procedimiento realizado y los resultados obtenidos en
cada fase del proyecto. El primer paso consistió en abrir el programa TIA-PORTAL
V15 para cargar y visualizar el diagrama Ladder, desarrollado a partir del esquema
previamente proporcionado por el profesor en FluidSIM.

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El esquema del profesor por FluidSIM:

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1. Creación del diagrama Ladder en TIA-PORTAL V15
Herramienta utilizada: TIA-PORTAL V15
En la primera etapa, se creó un proyecto desde cero en el que se diseñó un
diagrama Ladder basado en el esquema proporcionado por el profesor en FluidSIM.
La lógica del diagrama incluyó los siguientes elementos:
• I0.0: Contacto configurado como normalmente abierto o normalmente
cerrado.
• M0.0: Contacto, también definido como normalmente abierto o cerrado,
colocado en serie con los anteriores.
• Q0.0: Bobina que se activa al cumplirse la secuencia lógica establecida por
los contactos previos.

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El programa fue cargado en el PLC modelo CPU 1214C AC/DC Rly utilizando la
conexión Realtek USB GbE Family Controller. La conexión fue verificada a través
del tablero de botones del profesor, donde se comprobó que las entradas y salidas
del PLC respondían adecuadamente.

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2. Configuración de KEPServerEX y Comunicación OPC
Herramienta utilizada: KEPServerEX Configuration
En esta etapa, se configuró el servidor OPC utilizando el driver Siemens TCP/IP
Ethernet, creando el canal de comunicación denominado Channel 1, con el
dispositivo PLC ICP 1200 en la dirección IP 192.168.000.001. Se fue configurando
y nombrando uno por uno para que todo estuviera en orden y sin fallas dentro del
software.

Posteriormente, en la herramienta OPC Quick Client, se verificó que todos los tags
presentaran estado Quality: Good.

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3. Simulación Neumática con FluidSIM
Herramienta utilizada: FluidSIM Neumática
El profesor nos proporcionó un nuevo diagrama en FluidSIM, enfocado en un
mecanismo para empujar cajas utilizando pistones, donde cada pistón tomaba
turnos para operar de manera coordinada. Este sistema simulaba un proceso de
control secuencial, asegurando que solo un pistón estuviera en acción a la vez para
evitar colisiones y garantizar un flujo eficiente.

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La integración del sistema con el software KEPServerEX y el PLC se llevó a cabo
configurando tags específicos. En el servidor OPC, se establecieron las rutas
necesarias, como Kepware.KEPServerEX.V6.Channel.Device1.Salidas, para
vincular las señales de salida generadas en el PLC con los actuadores neumáticos
simulados en FluidSIM. Esta conexión permitió que el control lógico, programado en
el software TIA-PORTAL V15, gestionara la secuencia de activación de los pistones.
Durante las pruebas, el comportamiento observado fue el siguiente:
Accionamiento secuencial: Al presionar un botón en el diagrama de control,
se enviaba la señal adecuada al primer pistón, que avanzaba para empujar
la caja. Una vez que este retornaba a su posición inicial, el segundo pistón
procedía a realizar su movimiento.
Control mediante lógica Ladder: La programación en el PLC garantizaba que
los pistones no se activaran al mismo tiempo, manteniendo el orden
secuencial establecido.
Simulación en tiempo real: Los movimientos de los pistones en FluidSIM
reprodujeron de forma precisa las señales enviadas desde el PLC,
confirmando la correcta integración y la lógica de control diseñada.
Este esquema y su integración permitieron apreciar cómo las herramientas de
simulación y control pueden combinarse para replicar procesos industriales con alta
precisión, siendo fundamentales para la comprensión y optimización de sistemas
automatizados complejos.

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Conclusiones:
Cerón Tapia Raymundo
En esta práctica de Control Lógico Avanzado, pude profundizar en la programación
de PLCs utilizando TIA-Portal V15. A través del desarrollo de diagramas Ladder,
aprendí cómo los elementos lógicos, como contactos y bobinas, interactúan para
gobernar dispositivos en un sistema automatizado. Esta experiencia fue clave para
fortalecer mi capacidad de configuración y seguimiento de sistemas de control, así
como para integrar componentes tecnológicos que son vitales en la automatización
industrial.
Martínez Chávez Oscar Hazel
Mi participación en esta práctica me permitió explorar el uso del protocolo TCP/IP y
la configuración del servidor OPC KEPserverEX. Desarrollé la habilidad de
establecer conexiones sólidas entre el PLC y dispositivos externos, un aspecto
crucial para mantener la comunicación efectiva en un entorno industrial. Asimismo,
al trabajar con OPC Quick Client, comprendí la importancia de supervisar y verificar
la exactitud de los datos intercambiados, lo cual es esencial para crear y operar
sistemas automatizados de manera segura y eficaz.
Reyes Ortiz Manuel
En esta actividad, adquirí experiencia en la simulación de sistemas neumáticos a
través de FluidSIM. Aprendí a ajustar válvulas y pistones en un circuito neumático,
integrando el control lógico del PLC mediante el servidor OPC. Las pruebas
realizadas fueron fundamentales para confirmar el funcionamiento del sistema, lo
que reforzó mi comprensión sobre la integración de sistemas neumáticos en la
automatización de procesos industriales. Esta práctica fue esencial para entender
cómo el hardware y el software pueden colaborar de manera eficiente en un sistema
automatizado.
Tuxpan Grande Brandon
La práctica en Control Lógico Avanzado me permitió conocer a fondo la integración
de tecnologías como TIA-Portal V15, KEPserverEX y FluidSIM. A través del manejo
de señales entre el PLC y los sistemas de simulación, conseguí coordinar
dispositivos neumáticos en secuencia. Esta actividad consolidó mi comprensión
sobre la interacción entre software y hardware en ambientes industriales, y destacó
la relevancia de la precisión y la lógica de diseño en aplicaciones automatizadas.
Conclusión General
En conclusión, esta práctica de Control Lógico Avanzado nos ofreció la oportunidad
de aplicar conocimientos teóricos en la creación de sistemas automatizados
integrados. Cada integrante del equipo contribuyó de manera única con sus
habilidades, promoviendo el aprendizaje mutuo y la colaboración. La combinación
de diferentes herramientas nos brindó una visión integral de las ventajas que la
automatización industrial ofrece, cuando se maneja con conocimiento y precisión
técnica.

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