TEMA DOS

OBJETIVO ESPECIFICO

Dar a conocer los diferentes tipos de materia prima para el hormigón, consensuar el
tipo de dosificación y volúmenes para su correcta puesta en obra

 SELECCIÓN DE MATERIAS PRIMAS ADECUADAS PARA EL HORMIGON

La selección de las materias primas y la dosificación del hormigón deberá hacerse

siempre a la vista de las características particulares de la obra o parte de la misma de
que se trate, así como de la naturaleza de las acciones o ataques que sean de prever en
cada caso.

CEMENTO
AGUA
ÁRIDOS
ADITIVOS
ADICIONES
ARMADURAS

En el ámbito de aplicación de la NORMA EHE-08, podrán utilizarse aquellos cementos

que cumplan las siguientes condiciones:
− ser conformes con la reglamentación específica vigente,
− cumplan las limitaciones de uso establecidas en la tabla 26, y Estructuras de hormigón
armado.
Propiedades tecnológicas de los materiales
− pertenezcan a la clase resistente 32,5 o superior. En la tabla 26, las condiciones de
utilización permitida para cada tipo de hormigón, se deben considerar extendidas a los
cementos blancos y a los cementos con características adicionales (de resistencia a
sulfatos y al agua de mar, de resistencia al agua de mar y de bajo calor de hidratación)
correspondientes al mismo tipo y clase resistente que aquéllos.

Constituyentes y Propiedades
Los aglomerantes o conglomerantes son sustancias que se mezclan con otras
para dar consistencia y trabazón a los elementos constructivos. Se denominan
 conglomerantes hidráulicos aquellos productos que, amasados con el agua,
fraguan y endurecen tanto expuestos al aire como sumergidos en agua, por ser
estables en tales condiciones los compuestos resultantes de sus reacciones de
hidratación.
Los conglomerantes hidráulicos más importantes son los cementos, que de una
manera general pueden clasificarse en cementos portland y cementos
especiales.
El cemento portland es el aglomerante hidráulico de mayor importancia. En
términos generales, el cemento portland se obtiene por cocción a unos 1500 ºC
de mezclas finamente molidas de caliza con arcilla en proporciones adecuadas.
El producto resultante de su cocción se denomina clínquer y después de frío se
muele con pequeñas adiciones de yeso dando lugar al cemento. El yeso añadido
actuará como regulador de la velocidad de fraguado.
Constituyentes del clínquer de Cemento Portland
Los constituyentes químicos principales del clínquer de Cemento Portland son:
-Silicato tricálcico: SiO3 ⋅ 3CaO (abreviadamente S3C)
-Silicato bicálcico: SiO3 ⋅ 2CaO (abreviadamente S2C)
-Aluminoferrito tetracálcic:o Al2O3⋅ Fe2O3⋅ 4CaO ( Abreviadamente AF4C)
-Aluminato tricálcico: Al2O3⋅ 3CaO (Abreviadamente A3C)
-Ferrito bicálcico: Fe2O3⋅ 2CaO (abreviadamente F2C)

Además de los constituyentes anteriores intervienen en la composición del

cemento otras sustancias en menor proporción, denominados componente
secundarios.

 DOSIFICACIÓN A PESO O VOLUMEN

 DOSIFICACIÓN DE HORMIGONES

Los métodos de dosificación de hormigones tienen por finalidad encontrar las

proporciones en que hay que mezclar a los diferentes componentes de los
mismos para conseguir mezclas que posean determinadas características de
consistencia, compacidad, resistencia, durabilidad, etc.
El cálculo teórico de las proporciones en que hay que mezclar a los componentes
no exime de la comprobación experimental para la puesta a punto de la
composición a adoptar.
Esto es debido a que ningún método de dosificación puede tener en cuenta la
gran cantidad de factores que influyen en las propiedades del hormigón a
conseguir.
No existe un método único de dosificación, sino que, dependiendo de las
condiciones que deba reunir el hormigón, el proyectista podrá elegir uno entre
varios de los muchos existentes y los resultados que se consigan con él serán
buenos cuando éste se haya elegido convenientemente y se hayan realizado las
correcciones oportunas mediante masas de prueba.
En lo referente a la cantidad y proporción de los componentes, la norma EHE8
indica las siguientes limitaciones:
 - La cantidad mínima de cemento y la máxima relación agua/cemento serán las
establecidas en la

La cantidad máxima de cemento por metro cúbico de hormigón será de 400 kg. En casos
excepcionales, previa justificación experimental y autorización expresa de la Dirección
de Obra, se podrá superar dicho límite. - En el caso de utilización de adiciones, los
contenidos de cemento no podrán ser inferiores a 200, 250 ó 275 kg/m3, según se trate
de hormigón en masa, armado o pretensado, respectivamente. -Las resistencias
mínimas en función del tipo de ambiente al que va a estar expuesto el hormigón serán
las mostradas e la Tabla 2.

 Datos de partida La determinación de una dosificación para hormigones debe

hacerse partiendo de unos datos iniciales establecidos en base al proyecto y
condiciones de ejecución (reales o previstas) de la obra. Como datos necesarios
se pueden indicar, por orden de trascendencia, los siguientes:
 1. Resistencia característica especificada.
 2. Sistema de puesta en obra o consistencia del hormigón.
 3. Características de los materiales:
 - Cemento: tipo, categoría y peso específico
 - Aridos: granulometría, peso específico y procedencia o forma.

En general, las dosificaciones se basan en los tres tipos siguientes:

 - Dosificación del hormigón según mezcla de sus componentes en volumen, y en

función de la riqueza de cemento que se necesite por m3.
  - Dosificación por peso de sus componentes, partiendo de una cantidad fijada
de cemento por m3.
 - Dosificación en razón a las resistencias requeridas del hormigón a los 7, 14 ó 28
días (edad del hormigón).

Dosificación de un hormigón en volumen Este tipo de dosificación es el más antiguo,

fácil y cómodo, a todos los efectos, en aquellas pequeñas obras donde la precariedad de
medios precise su realización manual y a pie de obra. La Tabla 3 permite calcular de
manera sencilla los materiales necesarios para la confección de 1 m3 de este material,
así como prever las materias precisas para el conjunto o volumen de hormigón que
requiera la obra

Métodos de dosificación basados en el contenido de cemento

a- Dosificación de un hormigón por el método de Fuller
La dosificación por el sistema, Fuller está indicada para piezas no muy armadas,
áridos redondeados, con un tamaño máximo de 70 mm y una riqueza mínima de
cemento de 300 kg/m3.

Dosificación de un hormigón por la fórmula de Bolomey

Dosificar por Bolomey constituye un perfeccionamiento de la ley de Fuller ya
que, aunque los datos para operar sean los mismos, se trata de obtener un
hormigón económico en cemento en base a sus resistencias, consistencia de la
masa y forma de los áridos (redondeados o de machaqueo). El método está
indicado para hormigones en masa, grandes macizos, presas, etc., debiéndose
tantear con mucho cuidado la curva granulométrica y los porcentajes de finos,
pues aquí interviene, también, el cemento utilizado

 PUESTA EN OBRA CORRECTA

 Puesta en obra del hormigón
 Colocación
  En ningún caso se tolerará la colocación en obra de masas que acusen un
principio de fraguado. En el vertido y colocación de las masas, incluso cuando
estas operaciones se realicen de un modo continuo mediante conducciones
apropiadas, se adoptarán las debidas precauciones para evitar la disgregación de
la mezcla. No se colocarán en obra capas o tongadas de hormigón cuyo espesor
sea superior al que permita una compactación completa de la masa. No se
efectuará el hormigonado en tanto no se obtenga la conformidad de la Dirección
de Obra, una vez que se hayan revisado las armaduras ya colocadas en su
posición definitiva. El hormigonado de cada elemento se realizará de acuerdo
con un plan previamente establecido en el que deberán tenerse en cuenta las
deformaciones previsibles de encofrados y cimbras.

Compactación La compactación de los hormigones en obra se realizará

mediante procedimientos adecuados a la consistencia de las mezclas y de manera tal
que se eliminen los huecos y se obtenga un perfecto cerrado de la
 Materiales en Instalaciones de Tratamiento y Conducción de Agua56masa, sin
que llegue a producirse segregación. El proceso de compactación deberá
prolongarse hasta que refluya la pasta a la superficie y deje de salir aire. Cuando
se utilicen vibradores de superficie el espesor de la capa después de compactada
no será mayor de 20 centímetros. La utilización de vibradores de molde o
encofrado deberá ser objeto de estudio, de forma que la vibración se transmita
a través del encofrado sea la adecuada para producir una correcta compactación,
evitando la formación de huecos y capas de menor resistencia. El revibrado del
hormigón deberá ser objeto de aprobación por parte de la directora de Obra.

 Técnicas especiales Si el transporte, la colocación o la compactación de los

hormigones se realizan empleando técnicas especiales, se procederá con arreglo
a las normas de buena práctica propias de dichas técnicas

El hormigón prefabricado y el hormigón "in situ"

La producción de estructuras de hormigón y hormigón armado continúa ocupando el

primer lugar en la Industria de la construcción. Precisamente la puesta en obra del
hormigón incluye una serie de procedimientos que tiene como finalidad dar forma
definitiva a los elementos y estructuras fabricadas con hormigón simple y armado. Los
trabajos de hormigonado abarcan:

1. La preparación de la mezcla de hormigón.

2. El transporte a distancia de la mezcla de hormigón.
3. El vertido y la compactación de la mezcla de hormigón.
4. El curado del hormigón.

Estas actividades están tan íntimamente interconectadas y constituyen un sistema

indivisible. Esto está dado en primer lugar por la característica "sui generis" de la mezcla
fresca de hormigón de tener vida muy limitada en el tiempo a partir de la unión del
cemento con el agua en el proceso de preparación, lo que exige que todo el proceso se
efectúe en un tiempo máximo (que es el tiempo límite para poder efectuar la
compactación de la mezcla en el encofrado) y en segundo lugar, por la necesidad de
mantener un ritmo mínimo de entrega del hormigón al elemento que se está
ejecutando, para garantizar su continuidad y uniformidad.

 HIDRATADO

Curado del hormigón Durante el fraguado y primer período de endurecimiento del

hormigón, deberá asegurarse el mantenimiento de la humedad del mismo mediante un
adecuado curado. Éste se prolongará durante el plazo necesario en función del tipo y
clase del cemento, de la temperatura y grado de humedad del ambiente, etc. El curado
podrá realizarse manteniendo húmedas las superficies de los elementos de hormigón,
mediante riego directo que no produzca deslavado. El agua empleada en estas
operaciones deberá poseer las cualidades exigidas en el Artículo 27º de esta Instrucción.
El curado por aportación de humedad podrá sustituirse por la protección de las
superficies mediante recubrimientos plásticos u otros tratamientos adecuados, siempre
que tales métodos, especialmente en el caso de masas secas, ofrezcan las garantías que
se estimen necesarias para lograr, durante el primer período de endurecimiento, la
retención de la humedad inicial de la masa, y no contengan sustancias nocivas para el
hormigón. Si el curado se realiza empleando técnicas especiales (curado al vapor, por
ejemplo) se procederá con arreglo a las normas de buena práctica propias de dichas
técnicas, previa autorización de la Dirección de Obra.

aporte significativo propio de su análisis contextual de la temática planteada para

abordar cada caso relacionada a un ejemplo ( en el que el análisis provenga del desglose
del proceso en la preparación del hormigón en su producción y control de calidad ) a
partir de un diseño estructural en lo que respecta a aplicación de métodos y normas
que deben ser declaradas interpretadas y socializadas en clase, acerca de las apariencias
Tales como polución los cultivos biológicos sobre la superficie y las eflorescencias
aportar con recomendaciones en función del análisis empleado……..
OBJETIVOS
*Conocer los diferentes tipos de ensayos y pruebas para identificar las patologías del hormigón
*¨Determinar el proceso de producción y calidad del hormigón
*Comprobar las características del concreto
*Analizar sobre los factores que afectan la apariencia del hormigón

PATOLOGIA EXPERIMENTAL- PRUEBAS DE ENSAYO EN EL LABORATORIO Y/O

OBRA
ENSAYOS EN OBRA
Ensayos Destructivos
Extracción y Rotura de probetas testigo de hormigón
Consiste en un ensayo para determinar la resistencia de un hormigón endurecido de una
estructura mediante la extracción con sonda rotativa de diamante de probetas testigo, y su
posterior rotura en laboratorio. Es el sistema más seguro para determinar con fiabilidad la
resistencia a compresión pero también es el sistema más costoso y más destructivo, aunque
usándolo de forma combinada con un método no destructivo permite reducir el número de
extracciones y conseguir correlaciones que permiten hacer buenas estimaciones de las
resistencias.
En elementos verticales como pilares, muros, pantallas, etc. se recomienda la extracción en el
tercio central de los mismos, o por debajo de los 30 cm. superiores.
Los puntos de extracción no deben estar situados nunca en zonas de gran concentración de
armadura ni en zonas donde se produzca un debilitamiento importante del hormigón

Toma de muestras de armaduras

En la toma de muestras de armaduras hay que considerar dos casos:
Las barras de armado se encuentran a la vista como ocurre frecuentemente cuando ha habido
un incendio o los elementos han sufrido una acción corrosiva fuerte. En este caso no es preciso
detectar la situación de las barras para tomar la muestra.
Las armaduras se encuentran en el interior del hormigón protegidas por la capa de
recubrimiento. En este caso se localizaran las barras por medio de un pachómetro, y después
descubrirlas en un tramo de suficiente longitud como para tomar una muestra con cierta
comodidad. Posteriormente hay que sustituir el trozo de barra por otro nuevo unido a la barra
en la que se ha hecho el corte. Si las barras son de diámetro superior a 20 mm. pueden
soldarse para evitar grandes longitudes de solapo, si las barras son de diámetro inferior se
recomienda una longitud de solapo por cada lado de 50 cm. Cuando se opte por la soldadura
hay que descarnar de hormigón los extremos de las barras en una longitud de seis diámetros
para garantizar la adherencia.
Profundidad de Carbonatación
Este ensayo se emplea para determinar la carbonatación del hormigón de cemento Portland,
dicho proceso consiste en la combinación del CO₂con la portlandita presente en el hormigón
produciéndose una desprotección química de las armaduras frente a la corrosión. El ensayo es
simple y consiste en impregnar el hormigón próximo a las armaduras con un indicador de pH.
El producto más empleado es una solución alcohólica de fenolftaleina al 1%. Esto permitirá
conocer si la carbonatación es superior o inferior al recubrimiento de hormigón.

Otros ensayos destructivos

Aparte de los tres ensayos destructivos antes estudiados existen otros:
Pistola Windsor.
Microprobetas.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Ensayo esclerométrico o Índice de Rebote
Consiste en un ensayo para obtener la calidad de la capa superficial (3-4 cm.) del hormigón. El
sistema de funcionamiento esta basado en la medida del rebote de una masa de acero,
liberada por un percutor al hacer presión con el aparato sobre la superficie de hormigón. Una
vez la masa ha impactado vuelve hacia atrás, arrastrando la aguja de una escala graduada
donde se lee el resultado.
Ensayos Ultrasónicos
Consiste en un ensayo que determina la velocidad de propagación de los impulsos de las
vibraciones longitudinales ultrasónicas que pasan a través del hormigón, pudiendo por tanto
caracterizar la masa del hormigón que se esta estudiando. Este ensayo no debe considerarse
sustitutivo de los ensayos destructivos sino que se debe considerar como ensayo
complementario o adicional.

Medida del potencial de corrosión

Consiste en un ensayo que se realiza par DESCRIPCION: a determinar el estado en el que se
encuentra una armadura, que no presenta fisuras en el plano de las barras, con respecto a la
corrosión. Para ello se recurre a la medida de potencial eléctrico entre el acero del armado y
un electrodo de referencia colocado sobre la superficie del hormigón. La medida del potencial
de corrosión es un valor de referencia que no permite cuantificar la corrosión que presenta la
barra, pero si la posibilidad de que se este produciendo este fenómeno en el momento de la
lectura.

Otros ensayos no destructivos

Otros ensayos no destructivos son:
Pachómetro
Fisurómetros
ENSAYOS DE LABORATORIO
Densidad, permeabilidad, contenido de cloruros y contenido de sulfatos
La densidad y la porosidad son dos parámetros físicos del hormigón que van ligados uno al
otro, que se pueden determinar en el mismo ensayo y que no sólo son un indicador de la
resistencia sino que tambien son un parámetro fundamental en estudios de durabilidad de las
estructuras. De forma orientativa las porosidades próximas al 15% pertenecen a hormigones
permeables que posiblemente puedan llegar a presentar problemas, mientras que los
superiores al 15% indican que se trata de hormigones muy permeables fácilmente atacables en
ambientes agresivos
Permeabilidad
Consiste en un ensayo para la determinación de la permeabilidad al agua bajo presión del
hormigón endurecido. La permeabilidad al agua de una estructura de hormigón está
fuertemente influenciada por el grado de compactación, la presencia de juntas, fisuras o
heterogeneidades, así como de su conservación. Este ensayo es muy interesante cuando se
trata de de juzgar la estanqueidad de estructuras de contención de líquidos como los depósitos
de agua.
Densidad, permeabilidad, contenido de cloruros y contenido de sulfatos
Consiste en un ensayo para comprobar si existen cloruros en el hormigón de un elemento
estructural, tanto si proceden de los materiales componentes del mismo como si penetraron
posteriormente a lo largo de la vida del elemento. El interés por esta determinación radica en
conocer si existen cloruros en las proximidades de la armadura, para poder establecer si han
provocado o contribuido al desarrollo de la corrosión de dichas armaduras.

Contenido de sulfatos
La combinación de los sulfatos con el aluminato tricálcico, en presencia de agua, provocan la
formación de la expansiva etringita, capaz de fisurar el hormigón al poder aumentar su
volumen. El contenido máximo de sulfatos que debe tener un hormigón es complicado
determinarlo, y depende del tipo de cemento, del contenido, etc. Valores por encima de 0,7%
se pueden considerar peligrosos.
Otros ensayos de laboratorio
Discriminación de óxidos
Difracción de rayos X
Análisis térmico diferencial:
Lupa binocular:
Microscopía de lámina fina:

PRODUCCION Y CONTROL DE LA CALIDAD DEL CONCRETO

Los procedimientos de control de calidad en las obras de hormigón armado se ejecutan a

través de las acciones de supervisión o inspección, teniendo estas actividades como único
objetivo verificar que la estructura cumpla con las normas y reglamentos vigentes de
construcción. Las obras de construcción y los elementos fabricados de hormigón armado
deben cumplir con las tolerancias de ubicación, alineamiento, dimensiones y otras
especificadas en el documento ACI 117: “Tolerancias para materiales y construcciones de
hormigón”. El hormigón colocado en toda obra de hormigón armado debe cumplir con la
especificación ACI 301 para hormigón estructural

Cemento
Debe cumplir con cualquiera de las siguientes especificaciones:
• NTE INEN 152,
• NTE INEN 490,
• NTE INEN 2380.
La muestra de cemento empleada para los ensayos de laboratorio debe ser representativa de
todo el lote y se la obtiene siguiendo las recomendaciones del procedimiento NTE INEN 153.
Si el cemento se entrega en sacos se debe tomar esta porción (5kg) de un saco escogido
aleatoriamente de entre 100 ó fracción.
La muestra de cemento debe ser colocada en un recipiente metálico, hermético, limpio y seco.
El recipiente será debidamente identificado con información como: fecha, obra, supervisor
(quien tomó la muestra), número de carro o lote, marca del cemento, cantidad de cemento
representada por la muestra, temperatura y otras que sean necesarias según el caso. Durante
el transporte del cemento se debe verificar y examinar que el material no tenga signos de
deterioro, contaminación o exposición a la humedad. El cemento a granel que permanezca
almacenado por más de 6 meses, debe volver a ensayarse

Áridos
Los áridos empleados en la construcción de estructuras de hormigón armado deben cumplir
con la especificación NTE INEN 872 ó ASTM C33.
El árido fino y grueso para hormigón debe ser limpio, duro, sano y durable, con una
distribución granulométrica que se mantenga razonablemente uniforme durante toda la
producción. La presencia de sustancias nocivas como: terrones de arcilla, partículas
desmenuzables, partículas menores a 75 μm, carbón, lignito y chert se encuentran limitadas
dependiendo del uso que tendrá el hormigón. En el documento NTE INEN 872 ó ASTM C33 se
indican los ensayos que se deben ejecutar en el árido y los requisitos que deben cumplir para
su aceptación.
El tamaño de la muestra dependerá de los ensayos a realizar, siendo como mínimo 10 Kg para
árido fino y 75 Kg para árido grueso. Cuando se requieran muestras mayores, se debe realizar
un cuarteo previo al ensayo en el laboratorio y de acuerdo a lo descrito en NTE INEN 2566 ó
ASTM C702.
Agua
Si el agua es apta para el consumo humano es buena para hacer hormigón, pero cuando se
tienen dudas sobre la calidad del agua se deben aplicar los siguientes dos criterios para su
aceptación:
Que la resistencia a la compresión de cubos de mortero ensayados de acuerdo con la norma
NTE INEN 488 ó ASTM C109 y fabricados con el “agua dudosa” sea por lo menos el 90% de la
resistencia a la compresión de cubos de mortero fabricados con agua aceptable para hacer
hormigón, comparados a la edad de 7 días
Aditivos
Se rige el asunto de los aditivos mediante las siguientes normas:
• ASTM C494: Aditivos químicos para hormigón.
• ASTM C1017: Aditivos químicos para uso en la producción de hormigón fluido.
• ASTM C 260: Aditivos incorporadores de aire utilizados en la elaboración de hormigón.
• ACI 212.3R: Aditivos químicos para hormigón.
• ACI 212.4R: Aditivos reductores de agua de alto rango en el hormigón (superplastificantes)
Para asegurar una larga vida útil del hormigón de cemento hidráulico, es necesario tener
presente una serie de precauciones y cuidados con el propósito de asegurar la suficiente
calidad del material para que responda a las exigencias de la obra, en cuanto a:
• resistencias mecánicas,
• resistencia a agentes agresivos,
• intemperie
En el caso del concreto se puede alcanzar los requisitos de calidad, siempre que se cumpla
rigurosamente con la calidad requerida en una de las etapas; es decir:
(a) Componentes individuales,
(b) Procedimientos de diseño,
(c) Técnicas de producción,
(d) Transporte, colocación y proceso de curado y
(e) Muestreo y pruebas de laboratorio.

COMPROBACION DE LAS CARACTERISTICAS DEL CONCRETO

Resistencia y durabilidad
El hormigón se utiliza en la mayoría de los edificios, puentes, túneles y presas por su gran
fuerza y resistencia. Esta fuerza se incrementa además con el tiempo. Se ha comprobado que
las estructuras de hormigón pueden soportar desastres naturales tales como huracanes o
terremotos, prueba de ello son edificios tan antiguos como el Coliseo romano, que a día
de hoy siguen en pie.
El hormigón ofrece una gran durabilidad ya que no es debilitado por la humedad, el moho o las
plagas.
Versatilidad
Gracias a su gran versatilidad, el hormigón puede encontrarse en construcciones como
edificios, túneles, puentes, presas, pistas de aterrizaje, pavimentos de sistemas de
alcantarillado e incluso en nuestras carreteras.
Bajo mantenimiento
El hormigón no requiere mucho esfuerzo en su mantenimiento. Gracias a ser un material
inerte, compacto y no poroso, no pierde sus propiedades clave con el tiempo.

Asequibilidad
El hormigón es uno de los materiales de construcción más asequibles, si lo comparamos con
otros como el acero, que acarrea unos costes más altos de producción.
Resistencia al fuego
La resistencia al fuego es una de las características intrínsecas del hormigón, lo que convierten
a este material en una de las mejores opciones a la hora de reforzar la protección
antiincendios de un edificio.
Masa térmica
Las paredes y suelos de hormigón se caracterizan por poner barreras al paso del calor. Esto
significa que las salas con paredes de hormigón retienen mejor las temperaturas, y necesitan
menos calor en invierno y menos refrigeración en verano, lo que supone un gran ahorro
energético.
Producción y utilización local
El peso del hormigón dificulta su transporte. Eso hace que el lugar de producción y el de
utilización no puedan estar muy lejos el uno del otro (esto, que podría ser visto como una
desventaja, también supone menos emisiones de CO2)

Efecto Albedo
El efecto albedo consiste en la reflexión de la luz. Cuanta másl luz refleja el hormigón, menos
calor absorbe. Esto reduce el efecto «isla de calor”, tan frecuente en las ciudades hoy en día

FACTORES QUE AFECTAN LA APARIENCIA: EL AMBIENTE – LA POLUCION – CULTIVOS

BIOLOGICOS SOBRE LA SUPERFICIE – LAS EFLORECENCIAS QUE PROCEDEN DEL INTERIOR DE
LA MASA DEL CONCRETO
OBJETIVO ESPECÍFICO

 Identificar las diferentes patologias existentes en el hormigón armado tales como la

meteorización, la decoloración y la lixiviación.
INTRODUCCIÓN
Un concreto durable es aquel que puede resistir en forma satisfactoria las condiciones de
servicio a que estará sujeto, tales como: la meteorización, la acción química y el desgaste.
Es indispensable que el concreto resista, sin deteriorarse con el tiempo, las condiciones para
las cuales se ha proyectado. La falta de durabilidad puede deberse al medio al que esta
expuesto el concreto, o a causas internas del concreto mismo. Las causas externas pueden ser
físicas, quimicas o mecanicas; originadas por condiciones atmosfericas, temperaturas
extremas, abrasion, accion electrolítica, ataques por liquidos y gases de origen natural o
industrial. El grado de deterioro producido por estos agentes dependerá principalmente de la
calidad del concreto, aunque en condiciones extremas cualquier concreto mal protegido se
daña.
Es raro que el deterioro de un concreto se deba a una causa aislada, a menudo, aun cuando
tenga algunas caracteristicas indeseables, el concreto puede ser satisfactorio; sin embargo,
con solo un factor adverso más, el daño puede ocurrir. Por esta razón, algunas veces es dificil
asignar el deterioro a una causa en particular.
METEORIZACIÓN
La desintegracion del concreto por meteorización es producida por las dilataciones y
contracciones que resultan al presentarse variaciones de temperatura y cambios de humedad.
Para que la acción de la meteorizacion sea menos efectiva, el concreto debe ser impermeable
y presentar bajos cambios de volumen, para lo cual se requiere lo siguiente:
A. Una relación agua/ cemento baja y un minimo contenido de agua( agregados bien
gradados, porcentaje adecuado de arena, consistencia plástica en la mezcla, buena
compactación).
B. Un concreto homogéneo (mezcla manejable, mezclado eficiente, adecuada colocación
y vibración).
C. Un curado adecuado (temperatura favorable, pérdida mínima de humedad).
D. Un contenido óptimo de aire incorporado.
Las rocas componentes de cirtos agregados, estructuralmente blandas o con planos de
debilidad, pueden desintegrarse fácilmente. Si no se posee información sobre el
comportamiento de concretos preparados con estos agregados, puede hacerse la prueba de
sanidad o solidez en sulfato de sodio o magnesio(norma NTC 126). La cristalización de estas
sales que van en solución dentro del agregado, causa una fuerza expansiva que simula en una
forma acelerada la que puede causar la desintegración por meteorización.
Para el agregado fino se acepta una perdida maxima de 10% en sulfato de sodio o de 15% si es
sulfato de magnesio; para el agregado grueso 12% y 18% respectivamente.
METEORIZACIÓN DEL CEMENTO
La meteorización es más probable cuanto mayor sea el tiempo transcurrido desde su
fabricación a su puesta en obra, por un largo almacenamiento.
El ensayo de perdida al fuego, (pérdida de calcinación) se realiza con polvo de cemento y dará
información sobre la posible meteorización.
CARBONATACIÓN DEL CEMENTO ENDURECIDO
Consiste en la transformación del hidróxido cálcico Portlandita, producida en la hidratación del
cemento, en carbonato cálcico al combinarse con el CO2 atmosférico.

La carbonatación conlleva una desprotección depende de la penetrabilidad del hormigón y del

espesor del recubrimiento de las.
A medida que avanza la carbonatación, aumenta el riesgo de corrosión.
La mayor porosidad favorece el acceso del agua y del CO2 a la Portlandita para su
carbonatación.
DECOLORACIÓN DEL CONCRETO
DEFINICIÓN
La decoloración del concreto se define como la falta de uniformidad en el tono de la superficie
de un elemento fundido con este material. A pesar de mantener una tonalidad grisácea, al
trabajar con materiales provenientes de la naturaleza, no es posible garantizar una tonalidad
uniforme en su producción de tal modo que la naturaleza del cemento, los agregados,
procedimiento de curado, tipo de colocación y acabado, entre otros, pueden generar
tonalidades diversas de un concreto a otro.
No obstante, la decoloración excesiva tiene otras causas posibles que es necesario determinar.
CAUSAS
• Carencia o exceso de vibrado genera diferentes tonalidades en la matriz de concreto.
• La falta de sellado de la superficie, la aplicación incorrecta o productos de mala calidad
pueden generar cambios de tonalidad no deseados.
• Deficiencias en el proceso de curado, excesos en la aplicación de agentes curadores o curado
con polietileno, generan manchas en la superficie del concreto.
• Malas prácticas en el proceso de acabado de la superficie de los elementos, a través de la
adición de agua al concreto, esto produce el aumento de la relación a/c superficial, generando
cambios de tonalidad y en el peor de los casos, de laminación del concreto.
• Problemas en la homogeneidad de la mezcla.
• Diferencias en el proporcionamiento de la mezcla puede generar cambios de tonalidad entre
viajes.
• Adición de agua en obra: Es posible notar un cambio en la tonalidad del concreto cuando se
realizan adiciones de agua en obra ya sea a la llegada del viaje al proyecto o durante el
descargue por demoras en la colocación.
• Cambio de color en el cemento: En la mayoría de los casos, según el tipo de cemento y
fabricante, la tonalidad del cemento varía según su composición. El cambio de tono de
cemento es perceptible cuando en una misma colocación se entregan concretos de diferentes
tipos de cemento.
• Mano de obra no calificada.
• Residuos generados por agentes desmoldantes adheridos a formaletas, herramientas, entre
otros.

CARACTERÍSTICAS
Las características de la decoloración dependen de la causa que haya generado el cambio de
tonalidad:
• Diferentes tonalidades de gris en una misma superficie.
• Manchas blancas en diferentes zonas de la superficie del elemento fundido que pueden ser
causadas por mal curado, adición de agua al momento de afinar el concreto, entre otros.
• Vetas de varias tonalidades de grises que evidencian problemas de mezclado.
PREVENCIÓN
• Minimizando o eliminando el uso de cementos con alto contenido de álcalis.
• Eliminando el uso de agua para retemplar el concreto, en caso de ser necesario emplear el
aditivo adecuado para esta condición.
• Garantizar el tiempo de mezclado y la calidad de los equipos mezcladores de concreto.
• Realizar un adecuado proceso de curado de acuerdo al tipo de estructura, clima, tipo de
concreto, entre otros.
• Adecuar el sitio de la aplicación con las condiciones mínimas que eviten el secado temprano
de la superficie, se debe emplear el uso de láminas protectoras como barrera viento y sol o
productos retardantes de evaporación como el Eucobar.
• Comprar el concreto a un solo fabricante que garantice el mismo diseño de mezcla a colocar.
• Contratar mano de obra calificada para el tipo de trabajo a desarrollar y mantener los
controles de obra necesarios.
• Trabajar con herramientas limpias libres de contaminación por agentes externos al concreto.
TRATAMIENTO
Para decoloraciones pequeñas en la superficie endurecida, se debe refregar con agua caliente
preferiblemente, detergentes neutros y el uso de cepillos de fibras rígidas.., este proceso debe
repetirse hasta que desaparezca la decoloración.

En caso de decoloraciones más severas utilice los productos para limpieza de Toxement
EUCOCLEANER LC O EUCOCLEANER LR dependiendo del tipo de mancha a eliminar. Para el uso
de los limpiadores enunciados anteriormente, es necesario humedecer la superficie
previamente, aplicar el limpiador en las proporciones indicadas en la ficha técnica y retirar con
abundante agua para posteriormente dejar secar la superficie. Se deben hacer pruebas en
obra en áreas pequeñas con el fin de obtener la dilución adecuada, de acuerdo a la superficie a
intervenir.
Para el uso de cada limpiador es necesario consultar la ficha técnica y de seguridad de cada
producto con el fin de garantizar el adecuado uso con los elementos de protección personal
indispensables para la aplicación.
Para los casos donde la decoloración no es superficial se debe considerar la aplicación de un
recubrimiento. Los productos adecuados para tratar estas superficies son:
• Acrisello.
• Acrisello F.
Para el uso de cada uno de estos productos es fundamental consultar la ficha técnica para
garantizar las condiciones mínimas para el buen funcionamiento del mismo."

La mayoría de los ataques que sufre el hormigón están relacionados con el agua, puesto que
el agua puede actuar como agente disolvente y de lixiviación, como agente de transporte de
sustancias agresivas e incluso provocando por sí misma la fisuración del hormigón en los
procesos de hielo-deshielo.
ACCIÓN QUÍMICA
El daño del concreto puede ser debido a reaccioes químicas expansivas entre los álcalis del
cemento y ciertos agregados que contienen sílice y ciertas rocas volcánicas. Un agregado que
contenga estos materiales en cantidades tan pequeñas como 1%, puede ser perjudicial para el
concreto. La ASTM C-150 recomienda que el contenido de Na2O + 0.658 K2O del cemento no
debe ser mayor de 0.6% cuando se utilicen agregados que puedan reaccionar con los álcalis.
Las formas mas comunes de la agresión química son: la lixiviación del cemento, la acción del
agua del mar, la acción de los sulfatos y la de aguas naturales ligeramente ácidas.
La lixiviación o lavado de compuestos de calcio, conduce en algunas circunstancias a la
formación de deósitos salinos en la superficie del concreto conocidas como eflorescencias. El
carbonato de calcio formado por la reacción del Ca(OH)2 con el CO2 queda después en forma
de depósito blanco, se encuentran tambien depósitos de sulfato de calcio. Las eflorescencias
puedem deberse también al empleo de agregados de arena de playa sin lavar, la capa salina en
la superficie de las partículas del agregado puede formar un depósito blanco en la superficie
del concreto. El yeso y los álcalis en el agregado producen un efecto semejante.
LIXIVIACIÓN
La lixiviación o lavado de compuestos de calcio, conduce en algunas circunstancias a la
formación de deósitos salinos en la superficie del concreto conocidas como eflorescencias. El
carbonato de calcio formado por la reacción del Ca(OH)2 con el CO2 queda después en forma
de depósito blanco, se encuentran tambien depósitos de sulfato de calcio. Las eflorescencias
puedem deberse también al empleo de agregados de arena de playa sin lavar, la capa salina en
la superficie de las partículas del agregado puede formar un depósito blanco en la superficie
del concreto. El yeso y los álcalis en el agregado producen un efecto semejante.
Se trata de la solubilización de ciertos componentes del cemento que constituye el hormigón
por la acción de un agua pura (con pocos iones), como las procedentes del deshielo.
Esta acción se ve incrementada por la presencia de CO2 de la atmósfera, cuya hidrólisis
confiere carácter ácido a la disolución acuosa.
Este fenómeno puede presentarse en el hormigón de las presas de alta montaña.
ACCIÓN DE LA AGUAS PURAS
Se considera que un agua es agresiva para el hormigón cuando esta:
A. Tiene pocas o ninguna sustancia disuelta( aguas puras o desmineralizadas) actuando
como disolvente en el hormigón(lixiviación).
B. Tiene sustancias o compuestos capaces de reaccionar con los compuestos del
hormigon como ejemplo ácidos, sulfatos, sales, etc.
Por AGUAS PURAS se reconocen aquellas que tienen pocas o ninguna sustancia disuelta como
ejemplo:
 Deshielos de glaciares
 Fusión de nieve
 Agua de lluvia
 De determinados pantanos

 Aguas a grandes profundidades

  Provenientes de ciertos procesos de condensación industrial.
CARACTERÍSTICAS Y ACCIÓN DE LAS AGUAS PURAS
 Bajo contenido de Ca2 + MgO

 PH próximo a 7 ( ni ácidas ni básicas)

 Actúa como disolvente e inicia la hidrólisis( por percoloración o saturación)

 Inicia la disolución de los compuestos que tienen Ca

 Los aluminatos de calcio hidratados generan como productos finales gel de alúmina e
hidróxido de calcio.

 La desaparición de CH facilita el avance de la reacción disolvente

 Expone a los demás componentes a la descomposición química.
CONSECUENCIAS EN EL HORMIGÓN

 Disminución del PH
 Pérdida de la masa
 Incremento de la porosidad y la permeabilidad del hormigón
 Caída de la resistencia mecánica.

PROCESSOS FUNDAMENTALES DE DEGRADACIÓN DEL HORMIGÓN

Pueden clasificarse en los siguientes apartados:
 PROCESOS FISICOS
1) FISURACIÓN
2) CICLOS HIELO-DESHIELO
3) EROSIÓN
 PROCESOS QUÍMICOS
1) ATAQUE POR AGUAS PURAS
2) ATAQUE POR ÁCIDOS
3) ATAQUE POR SALES. SULFATOS.
4) ATAQUE POR REACCIÓN ÁLCALI- ARIDO
 PROCESOS BIOLÓGICOS
1) ATAQUES AEROBIOS
2) ATAQUES ANAEROBIOS
PROCESOS FÍSICOS DE DEGRADACIÓN DEL HORMIGÓN
1) Procesos físicos de degradación del hormigón por fisuración

Las fisuras, son roturas que aparecen en el hormigón, como consecuencia de tensiones
superiores a su capacidad resistente.
El conocimiento de las fisuras (su origen y desarrollo) conlleva el conocimiento de las
tensiones existentes en el hormigón.
Fisuras debidas a deformaciones resultantes de las cargas aplicadas a la estructura
- Fisuras paralelas a la dirección del esfuerzo, se producen por tensiones de
compresión.
Son muy peligrosas, pues su aparición viene a coincidir prácticamente con el estado de
agotamiento de la capacidad de carga del material, y el colapso puede producirse en
cualquier momento.

Fisuras perpendiculares a la dirección del esfuerzo: son debidas a tensiones de

tracción.

Fisuras verticales en el centro de la luz (cara inferior) de una viga, ocurren en las
secciones de máximos momentos flectores, se originan por esfuerzos de flexión y se
deben generalmente a armaduras de flexión insuficientes.
Fisuras por Retracción y Entumecimiento
FISURAS DE RETRACCIÓN
Hay que distinguir la retracción hidráulica y la retracción térmica. A su vez, dentro de
la retracción hidráulica conviene a su vez distinguir entre la retracción hidráulica que
se puede presentar antes del fraguado y la retracción hidráulica posterior.
FISURAS POR ENTUMECIMIENTO (aumento de volumen del hormigón)
Los entumecimientos pueden ser debidos a la dilatación térmica, a un exceso de
sustancias expansivas en el cemento, a los compuestos expansivos originados por
reacción con los sulfatos, a la oxidación de los redondos de acero o a la congelación del
agua que ocupa las discontinuidades entre áridos y pasta

AGENTES QUÍMICOS QUE PROVOCAN DEGRADACIÓN DEL HORMIGÓN:

Se clasifican en cuatro grupos:
A) AGUAS BLANDAS
B) ÁCIDOS
C) SALES. SULFATOS.
D) REACCIÓN ÁLCALI- ARIDO
EN DEFINITIVA, EL ATAQUE POR ÁCIDOS EN EL HORMIGÓN, SE PUEDE TRADUCIR EN
LOS
SIGUIENTES EFECTOS:
- Al reaccionar los ácidos con la capa superficial del hormigón, que contiene Ca (OH)2
se va eliminando ésta por disolución y lixiviación.
- Formación de sales expansivas que darán lugar a fisuración del hormigón.
- Neutralización de la alcalinidad del hormigón, lo que puede originar la despasivación
de las armaduras.

Procesos Biológicos de Degradación Del Hormigón

1) ATAQUES BIOLÓGICOS AEROBIOS
Son ataques biológicos al hormigón en medios donde existe oxígeno.
Este tipo de ataques lo realizan seres vivos como microorganismos, líquenes, musgos,
raíces de plantas, etc.
Los principales daños biológicos aerobios sobre el hormigón son:
- Organismos que penetran a través de las fisuras y puntos débiles, provocando la
disgregación del hormigón y facilitando la penetración de otros agentes agresivo,
como el agua que penetra a través de las zonas disgregadas saturando los poros
existentes en la masa de hormigón y creando daños en los ciclos hielo-deshielo
(comentados anteriormente).
En la zona aerobia de las canalizaciones se ha detectado la formación de H2SO4,
siendo las principales bacterias implicadas los Thiobacillus thiooxydans, que de una
forma general provocarían la reacción 2S + 3O2 + 2 H2O → 2H2SO4
Como consecuencia de la aparición de H2SO4, tiene lugar el ataque al hormigón
debido al carácter agresivo de los ácidos y los sulfatos, anteriormente descritos.
(Véase “Degradación biológica del hormigón en las instalaciones de conducción o
tratamiento de aguas residuales” en el apartado 1.3).
2) ATAQUES BIOLÓGICOS ANAEROBIOS
Se trata de ataques al hormigón como consecuencia de procesos biológicos de
degradación anaerobia de materia orgánica.
Como consecuencia de los procesos anaerobios se generan sustancias agresivas, como
el ácido sulfídrico y el amoniaco Estas sustancias pueden penetrar a través de los poros
y reaccionar con los componentes del hormigón, dando lugar a sales solubles
lixiviables o sales expansivas que disgregan el hormigón.
La formación de sulfídrico en las canalizaciones, en condiciones anaerobias, se atribuye
a microorganismos como el Desulfovibrio (= Sporovibrio ), el Spirillum y el Clostridium.
Estas bacterias segregan enzimas (sulfato-reductasas) capaces de catalizar la reacción
global H2SO4 + 4H2 → H2S + 4H2O .La aparición de H2S provoca el ataque al
hormigón descrito en un apartado anterior.