Curva DIPF con
Incidentes de Seguridad:
Explicación Completa
Gestión del Mantenimiento para la
POSTGRADO
Transformación Digital y la Eficiencia Energética
Modalidad Inicio Duración Perfil
100% Online 26 de abril 6 meses Titulados + 2
años experiencia
Curva DIPF con Incidentes de
Seguridad: Explicación Completa
En la gestión de activos, entender el ciclo de vida de un equipo y cómo
mantenerlo en condiciones óptimas es crucial para minimizar costos y
prevenir incidentes de seguridad. Este documento explica la Curva DIPF
(Diseño, Instalación, Punto de detección y Falla), que detalla cómo las
estrategias de mantenimiento influyen en la condición del activo a lo largo del
tiempo.
Componentes del Gráfico
Ejes
- Eje Vertical (Condición del Activo): Representa el estado de salud del equipo.
Los valores superiores indican un equipo en buen estado, mientras que los
valores inferiores reflejan deterioro.
- Eje Horizontal (Tiempo o Antigüedad del Activo): Representa el tiempo
desde el diseño e instalación del activo hasta su falla funcional.
Intervalos Clave
- I-F Intervalo (Instalación-Falla): Tiempo entre la instalación y la falla funcional
del activo. Depende del diseño, calidad de la instalación y mantenimiento.
- P-F Intervalo (Punto-Falla): Tiempo desde el momento en que una falla
puede ser detectada hasta que ocurre. Un intervalo P-F largo permite
intervenciones efectivas para evitar la falla.
Etapas del Ciclo de Vida del Activo
Diseño Original (D):
- El diseño determina un 70% del costo total de mantenimiento y reparación
del activo. Un diseño eficiente es clave para reducir costos operativos a largo
plazo.
Durante esta etapa, se toman decisiones fundamentales sobre la
funcionalidad, materiales y accesibilidad del equipo. Un diseño adecuado
asegura no solo que el activo cumpla su propósito, sino que también facilite
su mantenimiento y reduzca el desgaste a lo largo del tiempo. Además, un
buen diseño puede incorporar tecnologías avanzadas que permitan un
monitoreo más eficiente y una gestión más sostenible del activo.
Instalación del Activo (I):
- En esta etapa inicial, se aplican técnicas de precisión como alineación láser
y ajustes térmicos para garantizar un funcionamiento adecuado.
Una instalación correcta asegura que el equipo opere conforme a los
estándares de diseño, reduciendo el riesgo de fallas prematuras. Métodos
como la alineación láser permiten un ajuste preciso de los componentes
mecánicos, mientras que los ajustes térmicos optimizan el ensamblaje y
evitan tensiones innecesarias en el material. Esta etapa es crítica para prevenir
problemas futuros y garantizar la eficiencia operativa desde el inicio.
Punto de detección de fallas (P):
- Aquí es posible identificar señales tempranas de fallas utilizando
herramientas predictivas.
Este punto marca el inicio de la detección de anomalías en el equipo
mediante técnicas como análisis de vibraciones, ultrasonido o termografía.
Estas señales iniciales permiten planificar acciones correctivas antes de que
una falla afecte la operación. Por ejemplo, identificar un leve incremento en la
vibración de un motor puede ayudar a intervenir antes de que el desgaste
cause un daño mayor o incluso un fallo catastrófico.
Falla funcional (F):
- El equipo pierde su capacidad para cumplir su función. Sin intervención,
puede derivar en una falla catastrófica.
En esta etapa, el activo deja de operar de manera efectiva, lo que puede
interrumpir procesos críticos y generar riesgos de seguridad. La falta de
mantenimiento o ignorar señales tempranas de fallo puede llevar a este
punto. Si no se interviene, la falla funcional puede escalar a daños graves en el
equipo, con implicaciones económicas, operativas y de seguridad
significativas.
Curvas del Gráfico
Curva Negra (Mantenimiento Predictivo)
Representa una estrategia basada en monitoreo continuo del equipo.
Técnicas utilizadas:
- Ultrasonido
- Análisis de vibraciones
- Termografía
- Inspecciones sensoriales
Resultado: Prolonga la vida útil del activo y reduce la probabilidad de
incidentes.
Curva Roja (Ejecución hasta la Falla)
Representa la falta de un plan de mantenimiento adecuado.
- Consecuencias:
- Incremento en los incidentes de seguridad (lesiones y fallas catastróficas).
- Costos elevados de reparación y pérdidas de productividad.
Curva Amarilla (Mantenimiento Preventivo)
Incluye actividades planificadas para prevenir fallas, como inspecciones
regulares y ajustes mecánicos.
Beneficio: Reduce los riesgos, aunque es menos eficiente que el
mantenimiento predictivo.
Incidentes de Seguridad y su Escalamiento
Tipos de Incidentes
- Actos y condiciones inseguras: Riesgos que pueden ser corregidos con
intervenciones menores.
- Casi accidente: Señales de que el sistema está cerca de fallar.
- Lesión menor y grave: Impactan la seguridad del personal y la operación.
- Falla catastrófica: Daños severos con consecuencias económicas y de
seguridad críticas.
Relación con el Mantenimiento
Los incidentes aumentan en frecuencia y severidad si no se realizan
intervenciones preventivas o predictivas en el momento adecuado.
Estrategias de Mantenimiento
Mantenimiento de Precisión
• Definición:
Consiste en aplicar técnicas avanzadas desde el inicio del ciclo de
vida del activo para garantizar una instalación óptima y un
desempeño eficiente a largo plazo. Este enfoque se centra en
minimizar las tensiones iniciales y prevenir problemas derivados
de una instalación incorrecta o imprecisa.
• Ejemplos:
o Alineación láser: Utilizada para ajustar componentes como ejes
y acoplamientos con precisión milimétrica, reduciendo la
probabilidad de desalineaciones que pueden generar desgaste
acelerado y fallas prematuras.
o Expansión térmica: Técnica que utiliza diferencias de
temperatura para facilitar el ensamblaje de componentes
ajustados, evitando deformaciones y tensiones innecesarias.
o Monitoreo de tensiones: Asegura que las conexiones mecánicas
y eléctricas sean instaladas correctamente, previniendo
aflojamientos o fallos en el futuro.
Mantenimiento Predictivo (CBM - Condition-Based Maintenance)
• Definición:
Se basa en la evaluación continua del estado del activo mediante
tecnologías avanzadas que permiten detectar señales tempranas de
deterioro antes de que ocurra una falla. Este enfoque reduce la
necesidad de intervenciones innecesarias y mejora la confiabilidad del
equipo.
• Herramientas comunes:
o Análisis de aceite: Identifica partículas metálicas y
contaminantes en el lubricante, lo que indica desgaste en
componentes internos como engranajes o cojinetes.
o Energía de picos: Detecta fallas incipientes en rodamientos y
otros elementos rotativos mediante la medición de vibraciones.
o Termografía: Utiliza imágenes térmicas para identificar puntos
calientes que indican problemas como sobrecalentamiento,
conexiones eléctricas defectuosas o fricción excesiva.
• Ventajas:
Extiende la vida útil del activo, reduce el tiempo de inactividad no
planificado y optimiza los costos de mantenimiento al focalizar recursos
solo en activos que muestran signos de deterioro.
Mantenimiento Preventivo
• Definición:
Implica llevar a cabo actividades planificadas en intervalos regulares
para prevenir fallas inesperadas. Este enfoque se basa en estadísticas
históricas y ciclos de vida estimados para realizar intervenciones antes
de que las piezas o sistemas lleguen a su punto crítico.
• Ejemplo:
o Sustitución de componentes según un calendario, como
cambiar filtros, correas o cojinetes tras alcanzar un número
determinado de horas de uso.
• Ventajas:
Reduce el riesgo de fallas inesperadas y mejora la seguridad operativa.
Sin embargo, puede generar costos innecesarios si los componentes
aún no han alcanzado su límite funcional.
Ejecución hasta la Falla
• Definición:
Estrategia en la que el equipo opera hasta que falla completamente, sin
un plan de mantenimiento previo. Este enfoque se utiliza comúnmente
en activos no críticos o aquellos con bajo impacto económico o de
seguridad en caso de falla.
• Riesgos:
o Altos costos de reparación debido a fallas catastróficas que
pueden dañar no solo el componente afectado, sino también
otros sistemas conectados.
o Aumenta los tiempos de inactividad no planificados, lo que
puede afectar la productividad.
o Riesgos de seguridad elevados si las fallas implican
consecuencias graves para el personal o el entorno.
• Uso recomendado:
Solo en activos secundarios o equipos redundantes que no impacten
significativamente en la operación general de la planta.
Conclusiones
La Curva DIPF muestra de manera clara cómo una planificación estratégica
del mantenimiento puede evitar fallas y reducir costos. Implementar técnicas
predictivas y preventivas es clave para alargar el intervalo P-F y minimizar
incidentes de seguridad. Además, la gestión adecuada del ciclo de vida de los
activos no solo optimiza la operación, sino que también protege la seguridad
del personal y del entorno. El enfoque en un mantenimiento proactivo
permite a las organizaciones ser más eficientes, minimizar riesgos y garantizar
la sostenibilidad operativa a largo plazo.
