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Conceptos básicos de los PLC

Un curso en línea de quickSTEP

© Siemens Industry, Inc. www.usa.siemens.com/step

Marcas comerciales

Siemens y SIMATIC son marcas comerciales de Siemens AG. Otras marcas comerciales son propiedad de sus
respectivos propietarios.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-2

Temas del curso

Bienvenido a Conceptos básicos de los PLC. Este curso cubre

los siguientes temas:

Capítulo 1 - Introducción
• Descripción general

• Conceptos básicos
Capítulo 2 - PLC S7-1200
• Descripción general del PLC S7-1200

• S7-1200 con seguridad integrada

Capítulo 3 - Programación del PLC S7-1200
• Conceptos de programación
• Fundamentos de programación LAD
• Temporizadores y contadores LAD
Capítulo 4 - Información adicional
• Capacidades adicionales del S7-1200
• Productos adicionales

Si no comprende los conceptos eléctricos básicos,

debe completar Conceptos básicos de electricidad
antes de intentar este curso.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-3

Objetivos del curso

Al finalizar este curso usted será capaz de…

• Describa los sistemas numéricos y tipos de datos importantes utilizados por los PLC de Siemens.
• Identificar los componentes principales de un PLC y describir sus funciones.
• Describe las partes de un escaneo de PLC típico.
• Defina los términos “seguridad funcional” y “a prueba de fallos”.
• Identifique las características clave de los modelos de CPU estándar y a prueba de fallos S7-1200.
• Identifique los tipos de módulos de señales y comunicación del PLC S7-1200.
• Resumir las capacidades de TIA Portal.
• Resumir las capacidades de STEP 7 (TIA Portal).
• Describa qué se entiende por “seguridad integrada”.
• Enumere los lenguajes de programación disponibles para los PLC S7-1200.
• Describa el concepto de programación modular y los tipos de programas y bloques de
datos disponibles para los PLC Siemens.
• Describe el funcionamiento de las instrucciones de programación de diagrama de escalera
más comúnmente utilizadas.
• Describa qué se entiende por tecnologías integradas S7-1200.
© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-4
PLC SIMATIC S7-1200

Las soluciones de automatización deben ser compactas, escalables y flexibles. Los PLC Siemens SIMATIC S7-1200 están
disponibles en versiones estándar y a prueba de fallos. Además de ayudarle a aprender los conceptos básicos de los PLC,
este curso le ayudará a comprender las capacidades de los PLC S7-1200, que pueden adaptarse de forma óptima a sus
requisitos individuales con placas y módulos de comunicación y señales enchufables.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-5

 SITRAÍN®Formación para la industria

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Este curso también describe las opciones de aprendizaje disponibles en la organización Siemens SITRAIN USA y nuestros socios
globales de SITRAIN. Para obtener información adicional:www.usa.siemens.com/sitrain

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-6

Capítulo 1 - Introducción

Este capítulo cubre los siguientes

temas:

• Descripción general

• Conceptos básicos

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-7

Definición

Un controlador lógico programable (PLC), también conocido como

controlador programable, es un tipo de computadora comúnmente
utilizada en aplicaciones de control comercial e industrial.

Los PLC se diferencian de las computadoras de oficina en los tipos de

tareas que realizan y el hardware y software que requieren para
realizarlas. Si bien las aplicaciones específicas varían ampliamente, todos
los PLC monitorean las entradas y otros valores variables, toman
decisiones basadas en un programa almacenado y controlan las salidas
para automatizar una máquina o un proceso.

Existen muchos tipos de PLC y varían significativamente en

apariencia y capacidades. Por lo tanto, para simplificar este curso,
los ejemplos utilizados se centran principalmente en los
controladores básicos Siemens SIMATIC S7-1200. Si bien los PLC S7̠
1200 ofrecen soluciones de automatización básicas, también tienen
muchas funciones avanzadas y aprender sobre los PLC S7-1200 lo
ayudará a comprender bien las capacidades de los PLC.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-8

Operación básica del PLC

Los componentes básicos de un PLC incluyen módulos de señales de entrada, una

unidad central de procesamiento (CPU), módulos de señales de salida y un
dispositivo de programación. Los tipos de módulos de señales de entrada y salida
que utiliza un PLC dependen de los tipos de dispositivos de entrada y salida que se
utilicen.

Los módulos de señal de entrada convierten las señales proporcionadas por los dispositivos de

entrada en señales lógicas que pueden ser utilizadas por la CPU.

La CPU utiliza los valores de las entradas, salidas y otras variables a medida que
ejecuta el programa de usuario almacenado en su memoria. Luego, la CPU
envía señales para actualizar los estados de las salidas.

Los módulos de señal de salida convierten las señales de la CPU en señales digitales o
analógicas que pueden utilizarse para controlar dispositivos de salida.

El dispositivo de programación se utiliza para introducir o modificar el programa

del PLC y para supervisar o modificar los valores almacenados. Una vez introducido,
el programa y las variables asociadas se almacenan en la CPU.

Un sistema de control también puede incorporar una o más interfaces hombre-

máquina (HMI) para supervisar y controlar una máquina o un proceso. Las HMI no son
componentes del PLC, pero funcionan en estrecha colaboración con él.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-9

Ejemplo sencillo

En este ejemplo sencillo, los pulsadores conectados a las entradas del

PLC se utilizan para iniciar y detener un motor conectado a una salida del
PLC a través de un arrancador de motor.

En este ejemplo no se muestra ningún dispositivo de

programación porque, una vez programado el PLC, éste puede
realizar sus tareas de control sin el dispositivo de programación.

De manera similar, no se muestra una HMI, ya que se trata de un ejemplo de

control simple. Sin embargo, las salidas adicionales del PLC pueden controlar
luces indicadoras que muestran si el motor está detenido o en
funcionamiento o indican una falla, como una sobrecarga del motor.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-10

Control cableado

Antes de los PLC, las tareas de control solían ser realizadas por
contactores, relés de control y otros dispositivos electromecánicos
con cables de interconexión intrincados. Este enfoque se conoce a
menudo como control cableado.

Aunque las soluciones de control cableado son capaces de realizar

algunas de las mismas tareas que los PLC, el control cableado es
generalmente más difícil de diseñar, instalar y mantener. Además,
el proceso de realizar incluso modificaciones simples a una solución
de control cableado puede ser difícil porque la lógica del sistema de
control está determinada por la interconexión de los cables y
componentes de control.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-11

Ventajas de los PLC

Algunas de las ventajas de los PLC en comparación con las soluciones

cableadas son las siguientes:

• Los PLC pueden realizar tareas de control más complejas

• Los PLC pueden comunicarse con otros sistemas
• Los sistemas PLC son más confiables
• Los sistemas PLC se pueden documentar de forma más
sencilla y eficaz
• Los sistemas PLC son más fáciles de operar y mantener
• Los cambios en el sistema PLC son más fáciles de implementar
• Las aplicaciones PLC se pueden duplicar más rápido y de forma
menos costosa

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-12

Productos SIMATIC

Los productos SIMATIC de Siemens son la base sobre la que se sustenta

nuestro concepto de automatización totalmente integrada (TIA). Dado que las
necesidades de los usuarios finales y los fabricantes de máquinas varían
ampliamente, la familia SIMATIC incluye una amplia gama de controladores,
interfaces hombre-máquina (HMI) y productos relacionados. Por ejemplo, los
PLC SIMATIC están disponibles como controladores modulares
convencionales, productos de automatización integrados y como
controladores basados en PC.

Los PLC SIMATIC S7 modulares están optimizados para tareas de control y

se pueden adaptar para cumplir con los requisitos de la aplicación
mediante módulos enchufables para entrada/salida (E/S), funciones
especiales y comunicaciones. Algunos ejemplos de productos de esta
categoría son: controladores básicos S7-1200, controladores distribuidos
ET 200SP y controladores avanzados S7-1500. Este curso se centra en los
controladores básicos S7-1200.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-13

Aprendizaje en línea a su propio ritmo

Con el aprendizaje en línea a su propio ritmo de Siemens, los estudiantes

seleccionan los temas y marcan su propio ritmo para completar los cursos
elegidos. Se puede acceder a todo el material del curso en línea. La
instrucción comienza al completar la compra de una suscripción.

Los estudiantes pueden elegir entre más de 500 cursos que incluyen
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Dependiendo de la suscripción adquirida, puedes elegir entre 10 o

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Estos cursos se ofrecen las 24 horas del día, los 7 días de la semana, los 365 días del año, por lo

que los estudiantes pueden comenzar a suscribirse en cualquier momento. A partir de la fecha de

inscripción, los estudiantes tienen un año para completar sus selecciones de cursos.

Para obtener información adicional:www.usa.siemens.com/sitrain

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-14

Capítulo 1 - Introducción

Este capítulo cubre los siguientes

temas:

• Descripción general

• Conceptos básicos

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-15

Sistema de numeración binario

Debido a que un PLC es una computadora, almacena información en

forma de condiciones de encendido y apagado representadas por unos
y ceros, denominados bits. A veces, los bits se utilizan de forma
individual y, a veces, se utilizan para representar valores numéricos.
Para comprender cómo se pueden utilizar estos bits para representar
valores numéricos, es necesario comprender el sistema numérico
binario.

El sistema binario tiene una base de 2 y utiliza solo dos

caracteres, 1 y 0. Cada bit está asociado con una potencia de 2
según su posición en el número. Cuanto más a la izquierda,
mayor es la potencia de 2. El número en la posición más a la
izquierda se denomina bit más significativo o MSB, y el número
en la posición más a la derecha se denomina bit menos
significativo o LSB. Se coloca un 1 en una posición si se utiliza esa
potencia de 2 en el número. De lo contrario, se coloca un 0 en
una posición.

El gráfico adjunto muestra un número binario de 8 bits, pero la

cantidad de bits utilizados varía.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-16

Conversión de binario a decimal

El proceso de convertir un número binario en un valor decimal

equivalente es tan simple como sumar el valor decimal equivalente
para cada posición del número binario donde se muestra un 1. Las
posiciones con un 0 no se suman al valor del número.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-17

Lógica 0 y 1

Si bien los PLC son capaces de detectar y generar valores analógicos,

internamente utilizan señales que están activadas o desactivadas. Estas
condiciones de activación y desactivación corresponden a los valores binarios
0 y 1, también denominados 0 lógico y 1 lógico.

Por ejemplo, como se muestra en el gráfico 1, cuando una entrada de un PLC está
desactivada, se almacena un 0 en la posición correspondiente en la imagen de
proceso de entrada de la CPU. Y, como se muestra en el gráfico 2, cuando la
entrada está activada, se almacena un 1 en esa posición en la imagen de proceso
de entrada. Si esa entrada se utiliza en el programa de la CPU, el estado o el
cambio de estado del bit de la imagen de proceso de entrada puede
desencadenar otros eventos.

Como se muestra en los gráficos 3 y 4, el programa de la CPU puede hacer que un

bit de estado de imagen de proceso de salida sea un 0 o un 1. Si el canal de salida
correspondiente en un módulo de señal de salida está conectado a un dispositivo
de salida, el dispositivo de salida estará apagado cuando el bit de estado sea un 0
y encendido cuando el bit de estado sea un 1.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-18

Bits, bytes, palabras y palabras dobles

Algunas operaciones que realiza un PLC utilizan bits binarios

individuales. Otras operaciones de PLC agrupan bits binarios para
representar valores numéricos o diversas condiciones. La cantidad de
bits que utiliza una operación depende de la instrucción.

Algunas instrucciones operan sobre 8 bits binarios consecutivos,

denominados byte. Otras instrucciones operan sobre grupos más
grandes, como una palabra (16 bits binarios consecutivos) o una
palabra doble (32 bits binarios consecutivos).

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-19

Hexadecimal

El hexadecimal es otro sistema numérico que utilizan los PLC. Cada

posición de un número hexadecimal representa una potencia de 16.

El sistema hexadecimal utiliza 16 caracteres. Los diez dígitos del

sistema decimal se utilizan para representar los diez primeros
caracteres del sistema hexadecimal. Las primeras seis letras del
alfabeto se utilizan para los seis caracteres restantes.

Una de las razones por las que los PLC utilizan el sistema hexadecimal es
porque permite representar los estados de una gran cantidad de bits binarios
en un espacio pequeño, como en la pantalla de una computadora o en la
pantalla de un dispositivo de programación.

Cada carácter hexadecimal equivale a un valor binario de cuatro

bits. Si conoce los bits binarios correspondientes a cada uno de los
caracteres hexadecimales, puede convertir rápidamente un
número hexadecimal de cualquier longitud a binario. El ejemplo
adjunto muestra el valor binario equivalente para el número
hexadecimal 3A2F.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-20

Código decimal binario (BCD)

Si bien es necesario que los PLC utilicen valores binarios, los humanos a
menudo necesitan ver valores representados en decimales. Como
resultado, algunos dispositivos de entrada y salida proporcionan una
pantalla decimal en la que cada dígito decimal corresponde a cuatro
entradas o salidas digitales del PLC. El sistema más común utilizado por los
dispositivos de entrada y salida de este tipo se conoce como sistema
decimal codificado en binario (BCD).

Un ejemplo de un dispositivo BCD es un tipo de interruptor de rueda

de cuatro dígitos. Cada dígito de la rueda controla cuatro entradas de
PLC. Esto significa que para una rueda de cuatro dígitos, se requieren
16 entradas. Debido a que cada dígito de la rueda solo necesita
representar valores decimales del 0 al 9, solo se requieren diez valores
binarios correspondientes para cada dígito.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-21

Tipos de datos

Los bits binarios se pueden utilizar de forma independiente o en

grupo. Cuando se utilizan en grupo, se utilizan para representar
valores numéricos y otros tipos de datos. Para saber cómo
interpretará un PLC un bit o una cadena de bits, es necesario conocer
el tipo de datos, que es la descripción que hace el PLC de los datos.

Se especifican tipos de datos PLC de varias longitudes para números

binarios, enteros (también llamados números enteros), números reales
(también llamados números de punto flotante), fecha y hora, caracteres,
parámetros, datos del sistema y otros tipos de datos.

Debido a que la cantidad de tipos de datos ha aumentado con el

tiempo, no todos los tipos de datos están disponibles para todos los
PLC SIMATIC S7. El gráfico adjunto muestra los tipos de datos de
números binarios, enteros y reales disponibles para los PLC S7-1200.

Los números reales son números expresados en notación científica. Para

convertir un número decimal a notación científica, mueva el punto
decimal hacia la izquierda o hacia la derecha para crear una mantisa que
sea mayor o igual a 1, pero menor que 10. Luego, multiplique la mantisa
por una potencia de diez para compensar la

© Siemens Industry, Inc. 2016 movimiento del punto decimal.

Página 1-22
Entradas y salidas

Los dispositivos de entrada suelen ser interruptores o sensores que envían

señales eléctricas a la CPU a través de canales de entrada en módulos de
señales de entrada. De manera similar, los dispositivos de salida reciben
señales eléctricas de la CPU a través de canales de salida en módulos de
señales de salida. Estos dispositivos de salida a veces se denominan
actuadores y se utilizan para controlar una máquina o un proceso.

Los PLC tienen dos grandes categorías de entradas y salidas (E/S): E/S digitales
y E/S analógicas. Los dispositivos de E/S digitales, también llamados
dispositivos de E/S discretas, están encendidos o apagados y están conectados
a canales de E/S digitales. Los dispositivos de E/S analógicas utilizan señales de
corriente o voltaje continuamente variables y están conectados a canales de E/
S analógicas.

Cada señal de entrada analógica se convierte mediante un módulo de

señal de entrada analógica en un flujo de valores numéricos
representados en binario. Esto es necesario para que la CPU procese esta
información. Debido a que cada dispositivo de salida analógica requiere
una señal de corriente o voltaje variable, el flujo de valores numéricos
proporcionado por la CPU se convierte mediante un módulo de señal de
salida analógica en una señal analógica compatible con el dispositivo
asociado.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-23

UPC

La unidad central de procesamiento (CPU) es un sistema basado en

microprocesador que contiene la memoria del sistema y es la unidad de
toma de decisiones del PLC.

La CPU monitorea las entradas, salidas y otras variables y toma

decisiones basadas en instrucciones almacenadas en la memoria del
programa de usuario.

Algunas CPU SIMATIC S7 tienen puntos de entrada y salida en la

misma carcasa que la CPU. Por ejemplo, la CPU S7-1200 que se
muestra en el gráfico adjunto tiene 14 entradas digitales, 10
salidas digitales, 2 entradas analógicas y 2 salidas analógicas.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-24

Escaneo de CPU

El programa de usuario del PLC es ejecutado por la CPU como parte de

un proceso repetitivo denominado escaneo. Después del inicio, un
escaneo típico de la CPU incluye los siguientes pasos.

• La CPU lee los estados de las entradas.

• La CPU ejecuta el programa de usuario.
• La CPU realiza tareas de diagnóstico y
comunicación internas.
• La CPU actualiza los estados de las salidas.

Este proceso se repite continuamente mientras el PLC esté en

modo de ejecución.

El tiempo necesario para un escaneo depende de las capacidades de la

CPU, el tamaño del programa de usuario, la cantidad de entradas y salidas
y la cantidad de comunicación requerida. Sin embargo, debido a que las
CPU de los PLC son muy rápidas, este tiempo se mide normalmente en
milisegundos. Esto significa que el tiempo de respuesta de un PLC
también es muy rápido.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-25

Programa de usuario

Los primeros PLC fueron diseñados para su uso en la industria automotriz a fines

de la década de 1960. Antes de esa fecha, el control de una línea de ensamblaje de

automóviles dependía en gran medida de relés electromecánicos, contactores,

temporizadores y dispositivos relacionados.

Debido a que los circuitos cableados que fueron reemplazados por los PLC
utilizaban diagramas de circuitos de control denominados diagramas de escalera,
los primeros PLC utilizaban programas de software de diagramas de escalera, a
veces denominados lógica de escalera, para facilitarle a alguien familiarizado con
los circuitos de control la programación de un PLC. Desafortunadamente, cada
fabricante de PLC tenía su propia versión de programación de diagramas de
escalera. Esta variación en
La programación creció a medida que se desarrollaron los PLC para manejar una

gama más amplia de tareas.

En la actualidad, la mayoría de los PLC aún pueden utilizar programación en

diagrama de contactos (LAD), pero la norma internacional IEC 61131 define
ahora este lenguaje de programación para PLC. Esta misma norma también
define otros tipos de lenguajes de programación disponibles para los PLC,
de modo que puedan utilizarse incluso en las aplicaciones más complejas.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-26

Comunicación PLC

Los PLC utilizan una variedad de tecnologías de comunicación. El tipo de

comunicación más básico que se utiliza es la comunicación serial, en la que
los bits se envían y reciben de a uno por vez. La comunicación serial todavía
se utiliza con algunos dispositivos; sin embargo, con mayor frecuencia, los
PLC utilizan la comunicación en red.

Por ejemplo, Ethernet industrial es una red de alto rendimiento que

utiliza tecnología de conmutación de grado industrial. Un conmutador
Ethernet industrial es un componente de red activo que permite que
varios dispositivos se comuniquen simultáneamente a alta velocidad.

PROFINET es un estándar abierto de Ethernet industrial y el estándar de

Ethernet industrial líder en todo el mundo. PROFINET IO, la forma más
utilizada de PROFINET, gestiona tanto las comunicaciones de TI no
críticas en cuanto al tiempo como la gama completa de comunicaciones
de control en tiempo real.

Otro tipo de red que se utiliza es PROFIBUS, que es un estándar de bus de

campo abierto. Un bus de campo es una red multipunto que proporciona
un enfoque estandarizado para la comunicación con dispositivos que se
utilizan habitualmente para la automatización de fábricas o el control de
procesos. La versión de PROFIBUS más utilizada en aplicaciones de
automatización de fábricas es PROFIBUS DP.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-27

Aprendizaje virtual dirigido por un instructor

Los cursos virtuales dirigidos por instructores de Siemens ofrecen a los

estudiantes una experiencia presencial en el aula con la comodidad y el
ahorro de costos del aprendizaje en línea. Estos cursos brindan instrucción
práctica e interacción en vivo, y se imparten en cualquier lugar donde haya
una conexión a Internet.

Los cursos programados suelen ser programas de 10 horas que se presentan

de lunes a viernes en sesiones de dos horas. En estas sesiones, los
estudiantes pueden asistir a conferencias, demostraciones, ejercicios de
laboratorio y sesiones de preguntas y respuestas, todo ello a cargo de
expertos en la materia de Siemens.

Durante todo el curso, los estudiantes pueden completar tareas y reforzar la

instrucción en el aula utilizando una aplicación virtual basada en la nube que
proporciona acceso las 24 horas, los 7 días de la semana a software Siemens
totalmente funcional, como SIMATIC STEP 7 y PLCSIM.

Para obtener información adicional:www.usa.siemens.com/sitrain

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 1-28

Capítulo 2 - PLC S7-1200

Este capítulo cubre los siguientes

temas:

• Descripción general del PLC S7-1200

• S7-1200 con seguridad integrada

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-1

Descripción general del sistema PLC S7-1200

Los controladores básicos SIMATIC S7-1200 son parte de la familia de PLC

SIMATIC S7 y están diseñados para manejar una amplia variedad de tareas de
automatización de tamaño pequeño a mediano.

Al igual que los PLC S7 más avanzados, los controladores

S7-1200 se configuran y programan mediante el software TIA
Portal, que permite emplear enfoques de ingeniería eficientes
para los PLC S7, HMI y otros productos de automatización de
Siemens.

Debido a que las tareas de automatización varían en complejidad,

Siemens ofrece otras opciones de controladores que permiten
emplear conceptos y enfoques de diseño comunes en toda la
gama de aplicaciones.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-2

Características de la CPU S7-1200

Las CPU S7-1200 están disponibles en tres versiones: CPU estándar,

CPU a prueba de fallos (descritas más adelante en este curso) y
CPU SIPLUS (para uso en condiciones ambientales extremas).

Las CPU S7-1200 tienen memoria interna para diversas funciones, incluida la
memoria de carga, que almacena el programa de usuario, los datos y la
información de configuración. Alternativamente, la memoria de carga se puede
almacenar en una tarjeta de memoria SIMATIC instalada en una ranura detrás
de la puerta superior con bisagras.

Las CPU S7-1200 tienen uno o dos puertos PROFINET.

Las CPU S7-1200 tienen una pequeña cantidad de entradas y salidas

en la misma carcasa que la CPU. Al abrir las puertas con bisagras,
puede acceder fácilmente a los conectores de cableado de entrada y
salida extraíbles. Los LED de estado asociados con los puntos de E/S y
los LED de estado de la CPU son visibles en la parte frontal de la CPU.

Se puede instalar una placa de señal en la CPU para agregar canales de entrada
o salida digitales o analógicos. Alternativamente, se puede instalar una placa de
batería para proporcionar respaldo a largo plazo para el reloj de tiempo real de
la CPU, o se puede instalar una placa de comunicaciones.

© Siemens Industry, Inc. 2016 instalado para proporcionar un puerto de comunicación en serie.
Página 2-3
Modelos de CPU estándar S7-1200

Las características principales de las CPU estándar S7-1200 se muestran en el

gráfico adjunto. Todos los modelos tienen 100 milímetros (mm) de alto por 75
mm de profundidad, pero varían en ancho desde 90 mm para la CPU 1211C y
la CPU 1212C hasta 150 mm para la CPU 1217C.

Cada modelo de CPU, excepto la CPU 1217C, está disponible en las

siguientes tres configuraciones de alimentación: CC/CC/CC, CC/CC/
RLY y CA/CC/RLY. La CPU 1217C está disponible en la configuración
de alimentación CC/CC/CC.

Las dos primeras letras designan el tipo de alimentación de

CPU requerida. CC indica que se requieren 24 VCC y CA
indica que se requieren 120 o 230 VCA.

Las dos segundas letras indican el tipo de canales de entrada

digitales incorporados. En todos los casos, se proporcionan canales
de entrada de 24 VCC.

Las letras restantes indican el tipo de canales de salida digital

integrados que se proporcionan. DC indica que se proporcionan
canales de salida de 24 VCC y RLY indica que se proporcionan canales
de salida de relé. Las salidas de relé se pueden utilizar con
alimentación de CA o CC.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-4

Memoria de la CPU S7-1200

Las CPU S7-1200 tienen los siguientes tipos de memoria de usuario.

• La memoria de carga es una memoria no volátil para el programa de
usuario, los datos del programa y la información de configuración. La
memoria de carga se encuentra en la CPU o en una tarjeta de memoria
SIMATIC. Las tarjetas de memoria SIMATIC están disponibles en una
variedad de tamaños, incluidos tamaños mayores que la memoria de
carga interna de cualquier CPU. Una tarjeta de memoria SIMATIC también
se puede utilizar para transferir el contenido de la memoria de carga a
otra CPU.

• La memoria de trabajo es un almacenamiento volátil para algunos elementos del

programa de usuario. La CPU copia estos elementos de la memoria de carga a la

memoria de trabajo durante la ejecución del programa. Se trata de una memoria

volátil, por lo que la información se pierde cuando se interrumpe el suministro

eléctrico de la CPU, pero la CPU la restaura cuando se reanuda el suministro

eléctrico.

• La memoria retentiva es un almacenamiento no volátil para una cantidad

limitada de contenido de la memoria de trabajo.

• Gran parte de los datos utilizados por el programa de usuario se almacenan

en bloques de datos en el programa de usuario. Sin embargo, las CPU
también tienen áreas de memoria global a las que puede acceder el
programa de usuario. Estas incluyen la memoria de bits (M) y las tablas de
imágenes para entradas (I) y salidas (Q).

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-5

Modos de CPU y LED de estado de CPU

El modo actual de la CPU se indica mediante el LED de

estado RUN/STOP CPU. Las CPU S7-1200 tienen los
siguientes tres modos operativos.
• En el modo STOP, la CPU no ejecuta el programa de
usuario y se puede descargar un nuevo programa a la
CPU.
• En el modo INICIO, la CPU ejecuta cualquier lógica de inicio, si
está presente.
• En el modo EJECUTAR, la CPU ejecuta el escaneo del PLC
repetidamente.

El modo de la CPU se determina mediante una configuración de software

y si se ha producido o no un error crítico de la CPU. En caso de que se
produzca un error crítico, la CPU pasa al modo STOP.

Adyacentes al LED de estado RUN/STOP están los LED de

estado ERROR y MAINT.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-6

Instalación del módulo

El hardware del S7-1200 tiene un diseño compacto para ahorrar espacio

en el panel de control. Además, para mayor flexibilidad de montaje, los
módulos del S7-1200 se pueden montar en posición horizontal o vertical.

Todos los módulos SIMATIC S7-1200 tienen clips integrados que permiten
un montaje fácil y cómodo en un riel DIN estándar de 35 mm. Estos clips
también se pueden colocar en posición extendida para proporcionar
orificios de montaje para el montaje en panel.

Cuando se requiere una entrada/salida adicional a la disponible en la

placa, todas las CPU, excepto la CPU 1211C, permiten montar módulos
de señal a la derecha de la CPU. La CPU 1212C permite la adición de
dos módulos de señal y las CPU restantes permiten la adición de ocho
módulos de señal. Una vez que el módulo de señal está en su lugar, el
conector de bus en la parte frontal del módulo se mueve a la izquierda
para permitir que el módulo se comunique con la CPU.

Todas las CPU S7-1200 tienen al menos un puerto PROFINET

integrado, la CPU 1215C y la CPU 1217C tienen dos puertos PROFINET.
Para otros tipos de comunicación, todas las CPU pueden equiparse con
hasta tres módulos de comunicación montados a la izquierda de la
CPU.
© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-7
Tableros de señales

Los dispositivos de entrada digital proporcionan una señal de encendido o apagado a

un PLC, y los dispositivos de salida digital se encienden o apagan en respuesta a una

señal del PLC.

Los dispositivos de entrada analógicos proporcionan una corriente o

tensión variable, como de 4 a 20 miliamperios o de 0 a 10 voltios, que
representa una condición en una máquina o proceso, y los dispositivos de
salida analógicos requieren una señal variable similar del PLC. Además, los
dispositivos de entrada analógicos, como los termopares y los detectores de
temperatura de resistencia (RTD), proporcionan señales variables que
requieren un procesamiento especial.

Un dispositivo de E/S digital se conecta a un PLC S7-1200 a través de un canal

de E/S digital en una CPU, una placa de señal digital o un módulo de señal
digital. De manera similar, un dispositivo de E/S analógico se conecta a un PLC
S7-1200 a través de un canal de E/S analógico en una CPU, una placa de señal
analógica o un módulo de señal analógica.

Se puede agregar una placa de señal a la CPU para aumentar los

canales de E/S de la CPU sin aumentar el tamaño de la misma. Como
se muestra en el gráfico adjunto, hay varias placas de señal
disponibles para agregar canales de E/S digitales o analógicos.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-8

Módulos de señal

El gráfico adjunto muestra un módulo de señal de entrada/salida

digital combinado y un módulo de señal de entrada/salida
analógica combinado y enumera los distintos tipos de módulos de
señal estándar disponibles.

Los módulos de señal del PLC S7-1200 tienen regletas de terminales

extraíbles que aceleran el reemplazo del módulo al permitir que el
cableado de campo permanezca en su lugar cuando se quita un módulo.

Los módulos de señal tienen LED de estado de canal con números que
coinciden con los terminales de entrada o salida correspondientes. Los
indicadores están numerados en grupos y la primera entrada o salida por
grupo está asociada con el terminal “.0” de ese grupo.

El LED del canal de E/S de un módulo de señal digital es verde y se

enciende o se apaga para indicar el estado de encendido o apagado de la
entrada o salida individual. El LED del canal de un módulo o placa de señal
analógica es verde cuando el canal se ha configurado y está activo. El LED
del canal analógico es rojo cuando hay una condición de error.

Además, todos los módulos de señal tienen un LED de diagnóstico

(DIAG) que es verde cuando el módulo está operativo y rojo
© Siemens Industry, Inc. 2016 cuando el módulo está defectuoso o no funciona.
Página 2-9
Módulo de medición de energía

El registro preciso del consumo de energía es esencial para la gestión

energética de la empresa. El módulo de medición de energía SM 1238
ofrece una gestión energética rentable, básica y orientada a la
máquina. Con tan solo 45 mm de ancho, este módulo es
extremadamente compacto y ahorra espacio en el armario de
control.

El módulo Energy Meter permite la gestión energética con hasta

200 valores de energía medidos. Registra valores eléctricos en una
red monofásica o trifásica y mide tensiones de hasta 480 V CA. Para
detectar la corriente se utilizan transformadores de corriente
externos (1 A o 5 A) con un factor de conversión de hasta 10 000.

Los datos de energía medidos se pueden procesar directamente

en la CPU y visualizar en una HMI como SIMATIC HMI Basic o
Comfort Panel.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-10

Módulo maestro de enlace de E/S

IO-Link es un estándar de comunicación abierto desarrollado por el grupo

de investigación IO-Link de la organización internacional PROFIBUS &
PROFINET en respuesta a la necesidad de una forma sencilla y de bajo
coste de permitir la comunicación entre actuadores y sensores en un área
concentrada, como un panel de control o una máquina individual. IO-Link
es un sistema punto a punto, no un bus de campo. Utiliza un cable de tres
hilos sin blindaje, una fuente de alimentación de 24 VCC y un maestro IO-
Link.

El SM 1278 4 x IO-Link Master es un módulo de 4 puertos que

funciona como módulo de señales y módulo de comunicación.
Cada puerto puede funcionar en modo IO-Link, para la conexión a
un dispositivo IO-Link, como entrada digital de 24 VCC o como
salida digital de 24 VCC.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-11

Placa de comunicación y módulos

Todos los modelos de CPU S7-1200 tienen uno o dos puertos

PROFINET integrados y también pueden tener una placa de
comunicación CB 1241 instalada en la CPU para proporcionar un
puerto de comunicación serial RS-485 para comunicación punto a
punto. Los PLC S7-1200 pueden tener hasta tres módulos de
comunicación montados a la izquierda de la CPU.

Los módulos de comunicación PLC S7-1200 están disponibles para

PROFIBUS DP, AS-Interface (AS-i) u otros buses de campo y para
comunicación serial punto a punto o comunicación inalámbrica.

Se puede instalar un módulo maestro PROFIBUS DP CM1243-5 para

permitir que un PLC S7-1200 funcione como un dispositivo maestro, o se
puede instalar un módulo esclavo PROFUS DP CM 1242-5 para permitir
que un PLC S7-1200 funcione como un dispositivo esclavo.

AS-Interface (AS-i) es un bus de campo que simplifica la

interconexión de actuadores y sensores. Se puede instalar un
módulo maestro AS-i CM 1243-2 para permitir que un PLC
S7-1200 funcione como maestro AS-i.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-12

Telecontrol

TeleControl se refiere a la conexión de estaciones de control

distribuidas en un área amplia a uno o más sistemas de control
centrales.

Un PLC S7-1200 que funciona como estación remota, también llamada

unidad terminal remota (RTU), requiere un procesador de
comunicaciones (CP) para comunicarse de forma segura con el
sistema de control central. El CP incorpora una combinación de
funciones de seguridad que incluyen un cortafuegos y protocolos para
el cifrado de datos.

El procesador de comunicaciones GPRS CP 1242-7 admite aplicaciones

TeleControl que utilizan el servicio general de radio por paquetes (GPRS).

El procesador de comunicaciones CP 1243-1 admite aplicaciones

TeleControl a través de una red Ethernet o Internet.

Los procesadores de comunicación CP 1243-1 DNP3 y CP 1243-1

IEC admiten TeleControl con protocolos de control remoto
estandarizados.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-13

Diseño escalable y flexible

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-14

Capítulo 2 - PLC S7-1200

Este capítulo cubre los siguientes

temas:

• Descripción general del PLC S7-1200

• S7-1200 con seguridad integrada

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-15

Seguridad funcional

La seguridad es un término relativo porque es imposible eliminar todos los

riesgos de un sistema o de una operación. Desde una perspectiva práctica,
esto significa que un objetivo primordial del diseño del sistema es eliminar
los riesgos inaceptables para las personas y las propiedades.

Un aspecto importante de la eliminación de riesgos es lograr la seguridad

funcional, que elimina los riesgos inaceptables al garantizar que todas las
partes de una máquina o sistema funcionen de manera segura. Otro
término que se utiliza a menudo en este contexto es "a prueba de fallos".
Incluso el equipo mejor diseñado tiene cierto potencial de falla, pero un
dispositivo o sistema a prueba de fallos es aquel que no causará lesiones ni
daños cuando se produzca una falla.

Para lograr la seguridad funcional es necesario que los componentes de los

sistemas de protección y control relacionados con la seguridad funcionen
correctamente. Además, los sistemas deben comportarse de tal manera que la
planta permanezca en un estado seguro o se ponga en un estado seguro en
caso de que se produzca un fallo.

Para dar cabida a la amplia gama de aplicaciones de seguridad funcional,

Siemens ofrece la gama completa de productos relacionados con la
seguridad, desde componentes básicos hasta las soluciones más
innovadoras.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-16

Directiva Europea de Maquinaria

Aunque las normas de seguridad varían en todo el mundo, es

posible que necesite conocer la Directiva Europea de Maquinaria
incluso si no trabaja en una planta de fabricación europea. El
cumplimiento de esta directiva es obligatorio para la maquinaria
que se utiliza en muchos países europeos, independientemente de
dónde se haya diseñado y fabricado. Además, algunas empresas
internacionales con fábricas en Europa diseñan maquinaria
destinada a utilizarse fuera de Europa de acuerdo con la Directiva
de Maquinaria para evitar el coste y la complejidad de los diseños
de varias máquinas.

Para cumplir con la Directiva sobre máquinas, los fabricantes de

máquinas deben realizar una evaluación de riesgos del diseño de la
máquina. Esta evaluación de riesgos debe identificar y evaluar todos
los peligros asociados a la máquina. Además, el fabricante de la
máquina debe tomar medidas para reducir los riesgos a un nivel
residual aceptable y debe documentar la prueba del cumplimiento.

Para simplificar el proceso de evaluación de riesgos, Siemens ofrece una

herramienta de evaluación de seguridad en línea gratuita que guía al usuario
paso a paso a través de una evaluación de las funciones de seguridad de una
máquina y proporciona un informe que puede integrarse en la documentación
de la máquina como prueba de seguridad funcional.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-17

Seguridad integrada para la automatización de fábricas

Si bien las aplicaciones de seguridad localizadas son comunes para

máquinas individuales o fábricas con automatización limitada, muchas
fábricas requieren sistemas de seguridad que se integren con soluciones de
automatización. Las soluciones de Siemens Safety Integrated para
automatización de fábrica incluyen sistemas de automatización, tecnología
de accionamiento, sistemas de control y monitoreo del operador, controles
industriales seguros y software para simplificar la ingeniería de
componentes y sistemas.

Los productos y sistemas de seguridad integrados permiten la

integración perfecta de la tecnología de seguridad con la
automatización estándar. Esta integración de la tecnología estándar y
de seguridad ofrece ventajas considerables para mejorar la
competitividad tanto de los fabricantes de máquinas como de los
usuarios finales de sus máquinas.

Los fabricantes de máquinas se benefician de un hardware reducido y

una ingeniería significativamente simplificada que acelera el diseño de
máquinas y sistemas. Los usuarios finales se benefician de la mayor
seguridad y productividad que proporciona el uso de máquinas y
sistemas seguros.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-18

CPU S7-1200 a prueba de fallos

Las CPU 1212FC, CPU 1214FC y CPU 1215FC a prueba de fallos S7-1200
están disponibles en las siguientes configuraciones de alimentación: CC/
CC/CC y CC/CC/RLY. Esto significa que la alimentación de la CPU y del
canal de entrada integrado debe ser de 24 VCC para todos los modelos.
Las dos últimas letras designan los requisitos de alimentación del canal
de salida integrado. CC indica que se requieren 24 VCC y RLY indica que
se proporcionan canales de salida de relé. Las salidas de relé se pueden
utilizar con alimentación de CA o CC.

Un sistema S7-1200 a prueba de fallos requiere una CPU a prueba de fallos y módulos

de señales a prueba de fallos. Los canales de E/S integrados en la CPU no son a

prueba de fallos, pero se pueden utilizar para otras funciones de control.

Las CPU S7-1200 a prueba de fallos se pueden utilizar tanto para aplicaciones estándar

como para aplicaciones relacionadas con la seguridad. Los módulos de señales

estándar, los módulos de comunicación y las tarjetas de señales S7-1200 se pueden

utilizar en el mismo sistema para realizar funciones que no requieren un nivel de

integridad de seguridad nominal. Esto reduce el cableado necesario en comparación

con las soluciones convencionales con sistemas de seguridad separados.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-19

Módulos de señales de seguridad S7-1200

El gráfico adjunto muestra los módulos de señal a prueba de

fallos S7-1200 disponibles.

El módulo SM 1226 F-DI 16 x 24 VCC tiene 16 canales de entrada para la conexión a

sensores o interruptores de 24 VCC. El módulo tiene dos fuentes de alimentación para

sensores que pueden alimentar ocho entradas externas cada una.

SM 1226 F-DQ 4 x 24 tiene cuatro canales de salida, cada uno de ellos

clasificado para conexión a 24 VCC a un máximo de 2,0 A.

El relé SM 1226 F-DQ 2 tiene dos canales de salida. Cada canal

tiene dos contactos en serie controlados por bobinas de relé
independientes.

Los módulos de señales a prueba de fallos S7-1200 tienen dos

procesadores. Los procesadores se supervisan entre sí y verifican que
estén ejecutando el mismo código al mismo tiempo, prueban
automáticamente los circuitos de E/S y establecen el módulo en un
estado seguro en caso de falla.

La comunicación entre la CPU a prueba de fallos y los módulos de señal

a prueba de fallos se verifica mediante el protocolo PROFIsafe.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-20

SIMATIC S7-1200 con seguridad integrada

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 2-21

Capítulo 3 - Programación del PLC S7-1200

Este capítulo cubre los siguientes

temas:

• Conceptos de programación

• Fundamentos de programación LAD

• Temporizadores y contadores LAD

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-1

Portal de la TIA

Siemens Totally Integrated Automation Portal (TIA Portal) es un

software de ingeniería que se utiliza en todas las fases de diseño,
operación y mantenimiento de sistemas que pueden incluir PLC,
HMI, PC, unidades electrónicas y dispositivos relacionados de
Siemens.

TIA Portal combina los editores de software necesarios para estas diversas
tareas en una única herramienta de ingeniería con un diseño de navegación y
diseño común. Este enfoque integrado e intuitivo acelera el proceso de
aprendizaje y también permite que los usuarios experimentados trabajen de
forma más eficiente.

Al iniciar un proyecto, el usuario puede elegir entre la vista del

portal, que lo guía a través de cada paso de ingeniería, y la vista del
proyecto, que ofrece un acceso rápido a todas las herramientas
relevantes. Con un solo clic, el usuario puede alternar entre las
distintas vistas.

La vista del portal es un buen punto de partida para un nuevo usuario o para
cualquiera que desee proceder de forma lógica con el desarrollo de un nuevo
proyecto o continuar con el desarrollo de un proyecto existente. Las tareas
disponibles están claramente identificadas, como “Crear un nuevo proyecto”,
“Configurar un dispositivo” o “Escribir un programa de PLC”.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-2

STEP 7 Básico (TIA Portal)

STEP 7 Basic (TIA Portal) se utiliza para la configuración y

programación de los PLC S7-1200 y los dispositivos relacionados.
Esto también se puede hacer mediante STEP 7 Professional (TIA
Portal); sin embargo, STEP 7 Basic (TIA Portal) es un método más
económico cuando no se utilizan otros modelos de PLC. Tanto STEP
7 Basic (TIA Portal) como STEP 7 Professional (TIA Portal)
simplifican el diseño de proyectos y permiten el diagnóstico en
línea de sistemas operativos.

STEP 7 Basic admite los siguientes lenguajes de

programación de PLC IEC 61131:

• El diagrama de escalera (LAD), que se muestra en la figura

adjunta, es un lenguaje de programación gráfico originalmente
derivado de diagramas de circuitos de control electromecánicos,
pero que se ha ampliado para incluir capacidades mucho más
avanzadas.
• El diagrama de bloques de funciones (FBD) es un lenguaje de
programación gráfico similar en capacidades a LAD.
• El lenguaje de control estructurado (SCL) es un lenguaje de
programación de PLC de alto nivel basado en texto. SCL es
especialmente adecuado para la programación a alta velocidad de
algoritmos complejos y funciones aritméticas.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-3

Seguridad integrada

Las funcionalidades de seguridad están integradas en TIA Portal y S7-1200

para proporcionar protección de know-how, protección de copia,
protección de acceso y protección contra manipulación.

Protección del know-how-Los algoritmos pueden protegerse contra el

acceso y las modificaciones no autorizados. Las máquinas están
protegidas contra la replicación no autorizada.

Protección de copia-Los bloques de programa de la tarjeta de memoria

SIMATIC están vinculados al número de serie de la tarjeta de memoria y
solo se ejecutarán con la tarjeta de memoria prevista.

Protección de acceso-La función de protección de acceso ofrece seguridad

contra cambios no autorizados en el proyecto. Los niveles de permiso se
pueden utilizar para otorgar derechos separados a diferentes grupos de
usuarios.

Protección contra la manipulación -El sistema ayuda a proteger los

datos que se transmiten al controlador contra manipulaciones no
autorizadas y detecta actualizaciones de firmware manipuladas. El
sistema brinda protección contra ataques a la red, como la infiltración
de comunicaciones de red falsas o grabadas.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-4

Programación modular

Un programa de PLC puede organizarse como un programa lineal o un

programa modular. Como se muestra a la izquierda en la
Como se muestra en el gráfico adjunto, un programa lineal tiene todas
las instrucciones en un bloque y ejecuta estas instrucciones en
secuencia en cada escaneo del PLC. Un programa lineal funciona bien
cuando el programa es simple y no necesita variar de un escaneo del
PLC a otro.

Como se muestra a la derecha en el gráfico adjunto, un programa

modular se compone de varios bloques de programa. Algunos bloques
de programa se ejecutan en cada escaneo del PLC y otros bloques de
programa se ejecutan en circunstancias especiales, como durante el
inicio, en momentos específicos o cuando se produce un error o una
interrupción. Una interrupción es una señal o condición especial que
hace que un PLC realice inmediatamente una tarea específica.

En la terminología de programación, cuando un bloque de programa inicia

otro bloque de programa, se dice que el bloque iniciador llama al otro
bloque. Esto hace que el bloque de programa que llama detenga
temporalmente su ejecución hasta que el bloque de programa llamado
complete su ejecución. Luego, el bloque que llama reanuda su ejecución.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-5

Anidación

Como se muestra en el gráfico adjunto, los bloques de programa también se

pueden anidar. Esto significa que un bloque de programa puede llamar a otro
bloque de programa que a su vez puede llamar a otro bloque de programa. Esto
proporciona una flexibilidad adicional en la programación.

En comparación con un programa lineal, un programa modular con

bloques de programa que realizan tareas funcionales es más fácil de
entender, desarrollar y depurar. Además, un programa modular suele
tener un mejor rendimiento porque puede variar las tareas de un escaneo
de PLC a otro en función de las necesidades de la aplicación.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-6

Bloques de programa

Un programa de PLC S7 puede incluir bloques de datos (DB) y tres

tipos de bloques de programa: bloques de organización (OB), bloques
de función (FB) y funciones (FC). Los bloques de programa son
bloques que incluyen instrucciones.

Los bloques de organización (OB) definen la estructura del programa.

Cada programa debe tener al menos un OB. Si solo tiene un OB, ese
bloque se identifica como OB 1. El OB 1 es el bloque principal del
programa y controla la ejecución del programa de usuario. El OB 1
también se denomina OB de ciclo de programa porque se ejecuta en
cada ciclo de exploración mientras la CPU está en modo RUN. Un
programa modular puede estar compuesto por varios OB, cada uno
con un número único.

Las FC y los FB se conocen a menudo como subrutinas. Una subrutina es una

parte de un programa que se ejecuta cuando se cumplen determinadas
condiciones. Las FC y los FB contienen el código del programa que realiza
tareas específicas. Un FB utiliza un bloque de datos asociado, denominado
base de datos de instancia, que almacena datos para ese FB. Otro tipo de
bloque de datos, denominado bloque de datos global, contiene datos que
están disponibles para cualquier bloque de programa. Una FC no tiene un
bloque de datos de instancia y los valores de los datos de salida de la FC
deben escribirse en una dirección de memoria o en una base de datos global.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-7

Asignación de áreas de memoria a las instrucciones

Una CPU PLC S7 proporciona las siguientes opciones para almacenar datos
asociados con un programa de usuario.

• La memoria global es la memoria a la que pueden acceder

todos los bloques del programa. Incluye una variedad de áreas
de memoria especializadas, como entradas (I), salidas (Q) y
memoria de bits (M).
• Los bloques de datos (DB) se utilizan para almacenar datos. Un DB global almacena

datos que pueden ser utilizados por cualquier bloque de programa, mientras que

un DB de instancia almacena datos para un bloque de función (FB) específico.

Cuando se programan instrucciones, se deben especificar los valores de

datos que procesará la instrucción. Estos valores se denominan
operandos. Un operando puede ser una constante, un operando que
identifica directamente una ubicación de memoria o una etiqueta.

Las etiquetas son operandos alfanuméricos simbólicos que son útiles porque
ayudan a comprender el programa. Las etiquetas se enumeran en una tabla
de etiquetas del PLC, que también identifica la ubicación de memoria asociada
y otra información. Las etiquetas aparecen en el programa entre comillas
cuando los datos de la etiqueta están disponibles para cualquier bloque de
programa y precedidas por # cuando

© Siemens Industry, Inc. 2016 Los datos están asociados a una base de datos de instancia.
Página 3-8
Tipos de datos

El tipo de datos es una forma abreviada de decir una descripción de

los datos. Hay una variedad de tipos de datos, que a menudo se
representan con nombres abreviados como DWord o SInt. Estos
nombres abreviados son útiles para comprenderlos al desarrollar un
programa.

Por ejemplo, el gráfico superior adjunto muestra que el tipo de

datos para una instrucción se selecciona durante la
programación. Al realizar esta selección, es importante
asegurarse de que el tipo de datos sea compatible con los
operandos asociados con la instrucción.

El tipo de datos también se encuentra entre los valores que se deben seleccionar
cuando se configura una etiqueta. La tabla de etiquetas PLC muestra el tipo de
datos y otra información importante para las etiquetas PLC.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-9

Seguridad PASO 7 (TIA Portal)

Para la configuración y programación de aplicaciones de

seguridad se utilizan SIMATIC STEP 7 Safety Basic (TIA
Portal) o STEP 7 Safety Advanced (TIA Portal). STEP 7 Safety
Basic (TIA Portal) se utiliza con STEP 7 Basic (TIA Portal) o
STEP 7 Professional (TIA Portal). STEP 7 Safety Advanced
(TIA Portal) requiere STEP 7 Professional (TIA Portal).

Todas las herramientas de configuración y programación necesarias para un

programa de seguridad están integradas en la interfaz de usuario de STEP 7 y
utilizan una estructura de proyecto común. El programa de seguridad se crea
mediante el editor de programas y se programan FB y FC de seguridad en
lenguajes de programación FUB o KOP utilizando las instrucciones del
paquete de seguridad.

Las comprobaciones de seguridad se realizan automáticamente y se insertan

bloques de seguridad adicionales para la detección de errores y la reacción
ante ellos cuando se compila el programa de seguridad. Esto garantiza que se
detecten los fallos y los errores y se activen las reacciones adecuadas para
mantener el sistema en un estado seguro.

Un programa estándar puede funcionar con un programa de seguridad en una CPU a

prueba de fallos porque los datos relacionados con la seguridad están protegidos

contra ser afectados involuntariamente por los datos del programa estándar.

© Siemens Industry, Inc. 2016 programa de usuario.

Página 3-10
Aprendizaje en el aula

Los estudios indican que cuando los estudiantes practican lo que

han aprendido en un aula, retienen el 75% de la lección, en
comparación con los entornos de solo conferencias donde retienen
solo el 20% de la lección.

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© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-11

Capítulo 3 - Programación del PLC S7-1200

Este capítulo cubre los siguientes

temas:

• Conceptos de programación

• Fundamentos de programación LAD

• Temporizadores y contadores LAD

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-12

Programación con diagrama de escalera (LAD)

La programación en diagrama de escalera (LAD) es uno de los

lenguajes de programación definidos en la especificación IEC 61131.
LAD es un lenguaje de programación gráfico originalmente derivado
de los diagramas utilizados en
circuitos de control electromecánicos, pero que se ha
ampliado para incluir capacidades mucho más avanzadas.

Un programa LAD o un bloque de programa se compone de redes.

Por ejemplo, el gráfico adjunto muestra dos redes completadas y
una red que aún no se ha completado.
programado. Las redes de un programa o bloque de programa se
numeran consecutivamente comenzando con la red 1, la red
superior. Debido a que las redes de un programa LAD se parecen a
los peldaños de una escalera, a veces se hace referencia a una red
como un peldaño.

Cada red está formada por instrucciones que están interconectadas

tanto gráficamente como en el orden de ejecución de las instrucciones.
Como resultado, cuando se escanea una red, se escanea de izquierda a
derecha comenzando por las instrucciones más cercanas al riel de
alimentación, que es la línea vertical que se muestra a la izquierda en
cada red.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-13

Instrucciones y operandos

Los PLC almacenan información en forma de números binarios. Una de las formas en

que los PLC utilizan estos bits binarios es para representar el estado de encendido o

apagado de las entradas y salidas.

Los bits de entrada (I) y salida (Q) en la imagen del proceso junto con un
tipo de memoria llamada memoria de bits (M) se denominan
colectivamente memoria global porque estas áreas de memoria están
disponibles en todo el programa del usuario.

La mayoría de las instrucciones de un programa de PLC interactúan con

uno o más bits, bytes, palabras o palabras dobles en la memoria de la
CPU. La cantidad de memoria utilizada por una instrucción depende del
tipo de instrucción. La ubicación o ubicaciones de memoria específicas
utilizadas se identifican mediante uno o más operandos asociados con
una instrucción.

Por ejemplo, las instrucciones que se muestran en el gráfico adjunto

utilizan cada una una ubicación de memoria de un bit. El operando de la
instrucción de contacto normalmente abierto indica que esta instrucción
está controlada por el bit de estado I3.2, y el operando de la instrucción
de bobina de salida indica que esta instrucción controla el bit de estado
Q4.1. A menudo, solo se muestran etiquetas como "jogMotor2" o
"motor2", pero las etiquetas también definen ubicaciones de memoria e
información relacionada.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-14

Instrucciones de lógica de bits

Como el lenguaje de programación LAD incluye muchas

instrucciones, STEP 7 agrupa las instrucciones en categorías.
Como se muestra en el gráfico adjunto, existen varias
categorías de instrucciones básicas y extendidas.

En esta lección se ofrecen ejemplos de algunas de las instrucciones de la

categoría de lógica de bits. Las instrucciones de lógica de bits se denominan
así porque realizan operaciones lógicas utilizando ubicaciones de memoria
de un solo bit.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-15

Flujo de potencia

Debido a que la programación LAD se basaba originalmente en

diagramas de circuitos de control, se utiliza cierta terminología eléctrica
para describir un programa LAD. Por ejemplo, aunque una red en un
programa LAD es una disposición de instrucciones de computadora, se
dice que cada red en un programa LAD controla el flujo de energía desde
el riel de alimentación.

A medida que el PLC escanea el programa de usuario de arriba a

abajo en un bloque de programa, cada red se escanea de izquierda a
derecha. Escanear una red significa que la CPU del PLC examina las
condiciones lógicas descritas por las instrucciones para determinar si
fluye energía a través de la red. En la terminología de programación,
este examen de las condiciones lógicas se denomina resolver la lógica
y la solución de una configuración de instrucciones se denomina
resultado de la operación lógica (RLO).

Si se utiliza como ejemplo la red simple que se muestra en el gráfico adjunto,

cuando la instrucción de contacto normalmente abierto permite el flujo de
energía a la instrucción de bobina de salida, la salida Q4.1 está activada.
Cuando la instrucción de contacto normalmente abierto no permite el flujo
de energía, la salida Q4.1 está desactivada.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-16

Instrucciones de contacto y bobina

El gráfico adjunto muestra cuatro de las instrucciones LAD más

utilizadas: las instrucciones de contacto normalmente abierto y
normalmente cerrado y las instrucciones de bobina de salida y
bobina de salida invertida. Es importante no confundir los
nombres de estas instrucciones con ningún dispositivo eléctrico.
Por lo tanto, debe memorizar las siguientes reglas y utilizarlas al
interpretar una red lógica de bits.

• Instrucciones de contacto normalmente abierto:El contacto está cerrado

cuando el bit de estado especificado por el operando es 1. Cuando el bit de
estado especificado por el operando es 0, el contacto está abierto y no
pasará flujo de energía.
• Instrucciones de contacto normalmente cerrado:El contacto está cerrado
cuando el bit de estado especificado por el operando es 0. Cuando el bit de
estado especificado por el operando es 1, el contacto está abierto y no pasará
flujo de energía.
• Instrucciones de la bobina de salida:Esta instrucción establece el bit de
estado especificado por el operando en 1 cuando la instrucción recibe flujo de
energía. Cuando esta instrucción no recibe flujo de energía, el bit de estado
especificado por el operando es 0.
• Instrucciones de bobina de salida invertida:Esta instrucción establece el
bit de estado especificado por el operando en 1 cuando no hay flujo de
energía hacia la instrucción. Cuando esta instrucción recibe flujo de
energía, el bit de estado especificado por el operando es 0.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-17

Ejemplos de instrucciones de contacto y bobina

Para entender cómo funcionan estas reglas, considere las dos

redes que se muestran en el gráfico adjunto. Para cada red hay una
tabla de verdad asociada que se muestra a la derecha de la red.
Una tabla de verdad es una forma de mostrar todas las posibles
combinaciones lógicas asociadas con una red y la condición lógica
resultante para cada combinación.

En primer lugar, considere las condiciones de la tabla de verdad para la red

superior. Tenga en cuenta que para que ambos contactos se cierren al mismo
tiempo, I2.4 debe ser 1 e I3.5 debe ser 0. Esta es la única condición que hará
que fluya energía a la instrucción de la bobina de salida, lo que hará que Q3.2
se establezca en 1.

A continuación, considere las condiciones de la tabla de verdad para la

red inferior. Debido a que la instrucción final es una instrucción de
bobina de salida invertida, cada vez que no haya flujo de energía hacia
esta instrucción, la salida Q4.1 se establecerá en 1. La única vez que Q4.1
es 0 es cuando I2.4 es 1 e I3.5 es 0.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-18

Funciones AND, OR y OR exclusiva

Tres de las funciones lógicas booleanas más comunes son las

funciones AND, OR y OR exclusivo (XOR). Estas funciones se
pueden representar fácilmente en un programa LAD.

Por ejemplo, la red superior del gráfico adjunto muestra una

función AND. Para esta red, como muestra la tabla de verdad
asociada, la única condición que hace que la bobina de salida se
encienda y que el bit de estado Q2.1 se establezca en 1 es cuando
los bits de estado I3.2 e I4.4 son ambos 1. La función AND se puede
ampliar fácilmente agregando contactos adicionales en serie.

La red del medio muestra una función OR. Para esta red, como lo
muestra la tabla de verdad asociada, si los bits de estado de una o
ambas instrucciones de contacto normalmente abierto son 1, el bit de
estado Q2.1 se establece en 1. La función OR se puede ampliar
fácilmente agregando más contactos en paralelo.

En la parte inferior se muestra otra función lógica booleana

común, llamada función OR exclusiva (XOR). Como muestra la
tabla de verdad de esta función, Q2.1 es 1 si I3.2 o I4.4 es 1. Si
I3.2 e I4.4 están en el mismo estado, Q2.1 es 0.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-19

Instrucciones que establecen y restablecen bits

El término set se utiliza a menudo para hacer que se escriba un 1

en el operando, y el término reset se utiliza a menudo para hacer
que se escriba un 0 en el operando. Hay una variedad de
instrucciones LAD que establecen y reinician bits.

Por ejemplo, el gráfico adjunto muestra redes que incluyen las

instrucciones de bobina de ajuste y reinicio. Cuando hay flujo de energía
hacia la instrucción de bobina de ajuste, el bit especificado por el
operando de la instrucción se establece en 1.

En este ejemplo, cuando I4.3 pasa de 0 a 1, la instrucción de contacto

normalmente abierto correspondiente se cierra y proporciona flujo de
energía a la instrucción de bobina establecida. Esto hace que la salida Q5.1 se
establezca en 1. Q5.1 permanece en 1 incluso si I4.3 vuelve a 0.

Cuando hay flujo de energía hacia la instrucción de bobina de reinicio,

Q5.1 se reinicia a 0. En este ejemplo, esto sucede cuando I4.5 pasa a 1.
Puede haber múltiples redes entre las redes de bobina de reinicio y
configuración, y las redes de bobina de reinicio y configuración pueden
tener múltiples contactos para establecer las condiciones lógicas para las
operaciones de reinicio y configuración.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-20

Conjunto de chanclas Reset y Reset Set

Otras dos instrucciones que activan y desactivan bits son los flip-flops de
activación y desactivación y de desactivación. Ambas redes realizan una
función similar. Cuando hay flujo de energía hacia la entrada de activación
(S), la salida (Q) y el bit de memoria especificado por el operando en la
parte superior de la instrucción pasan a 1. Permanecen en 1, incluso si no
hay flujo de energía en la entrada de activación, hasta que haya flujo de
energía en la entrada de desactivación (R).

Hay una diferencia importante entre estas instrucciones. En el caso

del flip-flop de reinicio, la entrada de reinicio es dominante. En el
caso del flip-flop de reinicio, la entrada de reenvío es dominante.

La importancia es que, si hay flujo de energía tanto en la entrada de ajuste como

en la de reinicio, la entrada dominante controla el resultado. En otras palabras,
con flujo de energía tanto en la entrada de ajuste como en la de reinicio, la salida y
el operando de memoria para el flip-flop de ajuste y reinicio son ambos 0. Para el
flip-flop de reinicio y ajuste, con flujo de energía tanto en la entrada de ajuste
como en la de reinicio, la salida y el operando de memoria son ambos 1.

En los ejemplos que se muestran, observe que se utiliza una dirección de

memoria de bit (M) como operando. El uso de una dirección de memoria de
bit evita el problema de elegir un operando I o Q que podría

© Siemens Industry, Inc. 2016 de lo contrario se asociarán con dispositivos de E/S.

Página 3-21
Circuito de arranque y parada del motor

El control de arranque y parada de motores de CA trifásicos es una aplicación

básica de PLC. Considere cómo el control de motores de CA se realiza a menudo

mediante circuitos cableados.

La parte superior del diagrama se llama circuito de potencia, porque

la energía hacia el motor fluye a través de un disyuntor y un
arrancador de motor compuesto por un contactor y un relé de
sobrecarga.

La alimentación al circuito de control se realiza a través de un transformador de

control. Los pulsadores están conectados para controlar el flujo de corriente a la
bobina de arranque, que forma parte del contactor de arranque del motor. Un
contacto auxiliar que forma parte del contactor también está conectado a este
circuito, al igual que un contacto que forma parte del relé de sobrecarga del
arranque del motor.

Debido a que los contactos del pulsador de parada y del relé de sobrecarga en
el circuito de control están normalmente cerrados, cuando se presiona el
pulsador de arranque, la corriente fluye a través de la bobina de arranque, lo
que cierra tanto los contactos principales del arrancador del motor como el
contacto auxiliar en el circuito de control, y el motor arranca. Debido a que el
contacto auxiliar ahora está cerrado, incluso cuando se suelta el pulsador de
arranque, la corriente continúa fluyendo a través de la bobina de arranque y el
motor continúa funcionando.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-22

Control de motores mediante PLC

El control de arranque y parada de motores es una aplicación común de un

PLC. Tenga en cuenta que los circuitos de alimentación no están conectados
al PLC y que el circuito de control cableado ha sido reemplazado por el PLC y
los dispositivos conectados a él.

Los dispositivos de entrada y salida que se muestran no están

interconectados de la misma manera que en el circuito cableado. Solo
después de que se haya configurado y programado el PLC se podrán
utilizar las entradas para controlar la bobina de arranque.

Considere cómo debería funcionar el control de arranque y parada del motor.

Cuando se presiona el botón de arranque, siempre que no se presione
también el botón de parada y el contacto del relé de sobrecarga
normalmente cerrado esté cerrado, la bobina de arranque se energiza,
cerrando los contactos del contactor y arrancando el motor. La bobina de
arranque permanece energizada, lo que permite que el motor continúe
funcionando cuando se suelta el botón de arranque.

Cuando se presiona el botón de parada, la bobina de arranque se

desenergiza, lo que abre los contactos del contactor y quita la
energía del motor. La tercera entrada del PLC es un contacto
normalmente cerrado que forma parte del relé de sobrecarga.
Cuando el relé de sobrecarga detecta una sobrecarga, este contacto
se abre y el motor se detiene.
© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-23
Programa de control de motores PLC

Considere cómo se podría programar esto en un PLC SIMATIC S7. Para

simplificar, este ejemplo tiene las tres entradas conectadas a un módulo de
señal de entrada que se ha configurado de modo que las direcciones de
entrada utilizadas sean I4.0, I4.1 e I4.2. Estas entradas podrían haberse
conectado a módulos de señal de entrada independientes o a canales de
señal de entrada digital integrados, si están disponibles. El módulo de señal
de salida se ha configurado de modo que la dirección de salida utilizada sea
Q2.0.

Las asignaciones de direcciones de E/S determinan qué bit de estado

de imagen de proceso está asociado con cada entrada y salida. El
operando de cada instrucción determina qué bit de estado de imagen
de proceso está asociado con esa instrucción.

Todas las instrucciones necesarias están en una red. Recuerde que una
instrucción de contacto normalmente abierto está abierta cuando el bit de
estado de imagen de proceso asociado es 0 y cerrada cuando el bit de estado
de proceso asociado es 1. Esto significa que, para el estado actual de las
entradas, los contactos normalmente abiertos I4.1 e I4.2 están cerrados y los
otros dos contactos normalmente abiertos están abiertos. La instrucción de
bobina de salida controla el bit de estado de imagen de proceso de salida
asociado, lo que hace que sea 0 cuando no hay flujo de energía a la
instrucción, por lo que la salida Q2.0 está desactivada y el motor no está
funcionando.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-24

Arranque del motor

Observe lo que sucede cuando se presiona el botón de inicio. El bit de

estado de imagen de proceso I4.0 se establece en 1, lo que hace que el
contacto normalmente abierto I4.0 se cierre y proporcione flujo de
energía a la instrucción de bobina de salida. Esto establece el bit de
estado de imagen de proceso Q2.0 en 1 y activa la salida Q2.0. Cuando
se activa la salida Q2.0, la bobina de arranque del motor se energiza y el
motor arranca.

En el siguiente escaneo del PLC, con el bit de estado de imagen de proceso

Q2.0 establecido en 1, el contacto normalmente abierto Q2.0 se cierra. Con
este contacto cerrado, seguirá habiendo flujo de energía hacia la instrucción
de bobina de salida incluso después de que se suelte el botón de inicio, y el
motor seguirá funcionando.

El motor se detendrá si se presiona el botón de parada o si se produce una

sobrecarga del motor, lo que provoca que se abra el contacto del relé de
sobrecarga normalmente cerrado.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-25

Videoteca instructiva

Esta amplia biblioteca de videos cortos fue creada por nuestros expertos en
instrucción para satisfacer las necesidades reales de la industria, teniendo en
cuenta todos los niveles de experiencia. Al brindar instrucciones prácticas a
pedido en fragmentos fáciles de entender, la biblioteca de videos instructivos
ayuda a mantener los conocimientos y las habilidades industriales y de fabricación
fundamentales desarrollados durante los cursos de capacitación dirigidos por
instructores. Los videos suelen tener una duración de tres minutos y están
disponibles de manera conveniente a través de cualquier computadora o
dispositivo móvil con acceso a Internet.

El aprendizaje comienza una vez que haya completado el registro.

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© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-26

Capítulo 3 - Programación del PLC S7-1200

Este capítulo cubre los siguientes

temas:

• Conceptos de programación

• Fundamentos de programación LAD

• Temporizadores y contadores LAD

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-27

Temporizadores y contadores

Los temporizadores y contadores son instrucciones de PLC extremadamente útiles. Los

temporizadores permiten a los PLC controlar y monitorear aspectos dependientes del

tiempo de las máquinas y los procesos. Los contadores permiten a los PLC realizar un

seguimiento de acciones o eventos.

La norma IEC 61131 identifica los lenguajes de programación de

los PLC y estandariza las instrucciones disponibles. Algunos PLC
Siemens S7 ya se utilizaban cuando se desarrolló la especificación
IEC 61131. Esto se puede apreciar al revisar las instrucciones de
temporizadores y contadores SIMATIC disponibles para los PLC
S7-300 y S7-400. Si bien las tareas que realizan los temporizadores
y contadores SIMATIC son similares a las que realizan los
temporizadores y contadores IEC, existen diferencias notables.
Tenga en cuenta que los PLC S7-300 y S7-400 también permiten
implementar temporizadores y contadores IEC mediante el uso de
bloques de funciones del sistema.

Dado que los PLC S7-1200 y S7-1500 se desarrollaron mucho después de

la implementación de IEC 61131, estos PLC incluyen temporizadores y
contadores IEC como instrucciones básicas. Por lo tanto, para minimizar la
complejidad de esta lección, los temporizadores y contadores IEC
incluidos son consistentes con los utilizados con los PLC S7-1200.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-28

Temporizadores IEC

Para los programas LAD, los PLC S7-1200 admiten las instrucciones de
temporizador de bobina y caja IEC que se muestran en el gráfico adjunto.

Cada temporizador utiliza un bloque de datos (DB) para almacenar los datos del temporizador. En el

caso de los PLC S7-1200, la cantidad de temporizadores que se pueden utilizar en el programa está

limitada únicamente por el tamaño de la memoria de la CPU.

Los temporizadores IEC de los PLC S7-1200 utilizan el tipo de datos Time de 32 bits
para los valores de tiempo preestablecido (PT) y tiempo transcurrido (ET). Los
datos de tiempo se almacenan como un entero doble con signo que se interpreta
como milisegundos. Sin embargo, no se pueden utilizar valores de tiempo
negativos con las instrucciones del temporizador. Esto significa que el rango de
valores que se pueden representar mediante los tiempos preestablecidos y
transcurridos del temporizador es de 0 a +2.147.483.647 milisegundos, lo que
equivale a 24 días, 20 horas, 31 minutos, 23 segundos y 647 milisegundos.

En STEP 7, el tiempo preestablecido se ingresa con este formato:

T#(días)d(horas)h(minutos)m(segundos)s(milisegundos)ms. Por ejemplo,
T#12d10h30m21s253ms es un tiempo válido, pero no es necesario
especificar todas las unidades de tiempo. Por lo tanto, T#5h10s y T#500h
también son válidos.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-29

Instrucciones de la caja del temporizador TP

Un temporizador TP, también llamado temporizador de pulsos, es una

instrucción que genera un pulso en el parámetro de salida (Q) cuando el
parámetro de entrada (IN) pasa de 0 a 1, a menos que el temporizador ya
haya comenzado a cronometrar. La duración del pulso está definida por
el parámetro de tiempo preestablecido (PT). El tiempo transcurrido (ET)
aumenta de 0 al tiempo preestablecido durante la duración del pulso y se
mantiene hasta que IN pasa de 1 a 0. Los valores PT y ET se almacenan
en un bloque de datos (DB).

El gráfico adjunto muestra un temporizador TP en una red y un diagrama

de temporización asociado. Observe que PT está configurado en 10
segundos. Cuando el contacto I1.0 se cierra en el tiempo T1, IN pasa de 0
a 1. Esto inicia la temporización del temporizador y hace que Q y la salida
Q2.3 pasen de 0 a 1. En el tiempo T2, cuando ET alcanza los 10 segundos,
el temporizador deja de cronometrar y Q y la salida Q2.3 se restablecen a
0. El tiempo transcurrido de 10 segundos se conserva hasta el tiempo T3,
cuando se abre el contacto I1.0 y se restablecen a 0 IN y ET.

Esta secuencia comienza de nuevo en el tiempo T4 cuando se cierra el

contacto I1.0. Sin embargo, el temporizador TP continúa cronometrando y Q
y la salida Q2.3 permanecen activas cuando IN se restablece a 0 durante el
tiempo preestablecido. En T5, el tiempo transcurrido alcanza los 10 segundos
y Q y la salida Q2.3 se restablecen a 0. Debido a que IN

© Siemens Industry, Inc. 2016 ya está en 0, ET también se restablece a 0.

Página 3-30
Instrucciones de la bobina del temporizador TP

Como se muestra en el gráfico adjunto, un programa LAD también puede usar

una instrucción de bobina de temporizador TP para realizar la misma función que
una instrucción de caja de temporizador TP.

Al igual que la instrucción de caja, una bobina de temporizador TP tiene un

bloque de datos asociado que almacena los valores PT y ET.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-31

Instrucciones de la caja del temporizador TON

Un temporizador TON, también llamado temporizador de retardo de

activación, es una instrucción que comienza a cronometrar cuando el
parámetro de entrada (IN) pasa de 0 a 1. Cuando el tiempo transcurrido
(ET) alcanza el tiempo preestablecido (PT), el parámetro de salida (Q) pasa
de 0 a 1. Q permanece en 1 hasta que IN pasa de 1 a 0. Si IN pasa de 1 a 0
antes de que ET sea igual a PT, el temporizador deja de cronometrar, ET
se restablece a 0 y Q permanece en 0. Los valores PT y ET se almacenan en
el bloque de datos (DB) asociado con la instrucción.

El gráfico adjunto muestra un temporizador TON en una red y un

diagrama de temporización asociado. En este ejemplo, PT es igual a 15
segundos. En el momento T1, cuando se cierra el contacto I1.1, IN pasa
de 0 a 1. Esto inicia la temporización del temporizador. En el momento
T2, cuando ET es igual a 15 segundos, el temporizador deja de contar y
Q y la salida Q2.4 pasan de 0 a 1. En el momento T3, cuando se abre el
contacto I1.1, IN, ET, Q y la salida Q2.4 se restablecen a 0.

Esta secuencia comienza de nuevo en el tiempo T4 cuando el contacto

I1.1 se cierra e IN pasa de 0 a 1. Sin embargo, en el tiempo T5, el
contacto I1.1 se abre e IN pasa de 1 a 0 antes de que ET sea igual a PT,
por lo que Q y la salida Q2.4 permanecen desactivadas y ET se
restablece a 0.
© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-32
Instrucciones de la bobina del temporizador TON

Como se muestra en el gráfico adjunto, un programa LAD también puede

utilizar una instrucción de bobina de temporizador TON para realizar la
misma función que una instrucción de caja de temporizador TON.

Al igual que la instrucción de caja, una bobina de temporizador TON tiene un

bloque de datos asociado que almacena los valores PT y ET.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-33

Instrucciones de la caja del temporizador TOF

Un temporizador TOF, también llamado temporizador de retardo de

desactivación, es una instrucción que establece el parámetro de salida (Q)
en 1 cuando el parámetro de entrada (IN) pasa de 0 a 1. Sin embargo, el
temporizador TOF no comienza a cronometrar hasta que IN pasa de 1 a 0.
Cuando el tiempo transcurrido (ET) alcanza el tiempo preestablecido (PT),
Q pasa de 1 a 0. Q permanece en 0 y el tiempo transcurrido se conserva
hasta la siguiente transición de 0 a 1 de IN. Los valores PT y ET se
almacenan en el bloque de datos (DB) asociado con la instrucción.

El gráfico adjunto muestra un temporizador TOF en una red y un

diagrama de temporización asociado. En este ejemplo, PT es igual a
5 segundos. Cuando el contacto I1.2 se cierra en el tiempo T1, IN, Q
y la salida Q2.5 pasan de 0 a 1. En el tiempo T2, cuando se abre el
contacto I1.2, IN pasa de 1 a 0 y el temporizador comienza a
cronometrar. En el tiempo T3, cuando ET es igual a 5 segundos, el
temporizador deja de cronometrar y Q y la salida Q2.5 pasan de 1 a
0.

En el momento T4, cuando el contacto I1.2 se cierra e IN y Q pasan de

0 a 1, ET se restablece a 0. En el momento T5, cuando el contacto I1.2
se abre, IN pasa de 1 a 0 y el temporizador comienza a contar el
tiempo. Sin embargo, en el momento T6, el contacto I1.2 se cierra e IN
pasa de 0 a 1 antes de que ET sea igual a PT, por lo que
© Siemens Industry, Inc. 2016 Q y la salida Q2.5 permanecen activadas y ET se restablece a 0.
Página 3-34
Instrucciones de la bobina del temporizador TOF

Como se muestra en el gráfico adjunto, un programa LAD también puede

usar una instrucción de bobina de temporizador TOF para realizar la misma
función que una instrucción de caja de temporizador TOF.

Al igual que la instrucción de caja, una bobina de temporizador TOF tiene un

bloque de datos asociado que almacena los valores PT y ET.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-35

Instrucciones de la caja del temporizador TONR

Un temporizador TONR, también llamado temporizador retentivo con

retardo de activación, es una instrucción que comienza a cronometrar
cuando el parámetro de entrada (IN) pasa de 0 a 1. Si IN pasa de 1 a 0,
se retiene el tiempo transcurrido (ET). Cuando IN pasa nuevamente de
0 a 1, el temporizador reanuda el cronometraje a partir del valor ET
retenido. Cuando ET alcanza el tiempo preestablecido (PT), el
temporizador deja de cronometrar y el parámetro de salida (Q) pasa
de 0 a 1. Cuando el parámetro de reinicio (R) pasa de 0 a 1, ET y Q se
reinician a 0, incluso si IN permanece en 1. Los valores PT y ET se
almacenan en el bloque de datos (DB) asociado con la instrucción.

El gráfico adjunto muestra un temporizador TONR en una red y un

diagrama de temporización asociado. En este ejemplo, PT se establece
en 10 segundos. Cuando el contacto I1.3 se cierra en el tiempo T1, IN
pasa de 0 a 1. Esto inicia la temporización del temporizador. En el
tiempo T2, cuando se abre el contacto I1.3, el temporizador deja de
cronometrar, pero conserva el valor ET de 5 segundos. En el tiempo
T3, cuando se cierra el contacto I1.3, IN pasa de 0 a 1 y el
temporizador reanuda la temporización. En el tiempo T4, cuando ET es
igual a 10 segundos, el temporizador deja de cronometrar y Q y la
salida Q2.6 pasan de 0 a 1. En el tiempo T5, cuando se cierra el
contacto I2.3, R pasa de 0 a 1 y ET, Q y la salida Q2.6 se restablecen a
0.
© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-36
Instrucciones de bobinas temporizadoras TONR, PT y RT

Como se muestra en el gráfico adjunto, un programa LAD también puede

utilizar una instrucción de bobina de temporizador TONR para realizar la misma
función que una instrucción de caja de temporizador TONR. Al igual que la
instrucción de caja, una bobina de temporizador TONR tiene un bloque de
datos asociado que almacena los valores PT y ET.

El gráfico adjunto también muestra una instrucción de bobina de temporizador PT, también

llamada instrucción de bobina de temporizador preestablecida, y una instrucción de bobina de

temporizador RT, también llamada instrucción de bobina de temporizador de reinicio.

Estas instrucciones se pueden utilizar con instrucciones de caja de temporizador

u otras instrucciones de bobina de temporizador y se pueden colocar en una
posición media o final en una red.

Cuando la instrucción de la bobina del temporizador PT recibe un flujo de energía, carga

un tiempo preestablecido en el temporizador especificado. Cuando la instrucción de la

bobina del temporizador RT recibe un flujo de energía, reinicia el temporizador

especificado.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-37

Contadores IEC

Para los programas LAD, los PLC S7-1200 admiten las instrucciones de
contador IEC que se muestran en el gráfico adjunto.

Las instrucciones de contador CU, CD y CTUD utilizan contadores de software

con una velocidad de conteo máxima que está limitada por la velocidad de
ejecución del bloque de organización (OB) en el que están ubicados. Los PLC
S7-1200 también proporcionan contadores de alta velocidad para contar
eventos que ocurren más rápido de lo que pueden manejar los contadores
IEC.

Cada instrucción de contador IEC utiliza un bloque de datos (DB) para mantener
los datos del contador. La cantidad de instrucciones de contador que puede
utilizar en un programa de usuario está limitada únicamente por la cantidad de
memoria en la CPU.

La cantidad de memoria necesaria para una instrucción depende del

tipo de datos seleccionado para almacenar valores de conteo; por lo
tanto, tiene sentido elegir el tipo de datos que coincida con los
requisitos de la aplicación. El gráfico adjunto también muestra los
tipos de datos disponibles para los contadores IEC en los PLC S7-1200.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-38

Instrucción de contador de CTU

Un contador CTU, también llamado contador de conteo progresivo, es

una instrucción que realiza un conteo progresivo con cada transición de 0
a 1 del parámetro de conteo progresivo (CU). Cuando el parámetro de
valor de conteo (CV) alcanza el valor preestablecido (PV), el parámetro de
salida (Q) pasa de 0 a 1. CV continúa incrementándose con cada
transición de 0 a 1 de CU hasta que se alcanza el límite superior del tipo
de datos seleccionado. Cuando el parámetro de reinicio (R) pasa de 0 a 1,
CV y Q se reinician a 0.

El gráfico adjunto muestra un contador de CTU en una red y un

diagrama de conteo asociado. En este ejemplo, PV es igual a 3.
Cada cierre del contacto I1.1 provoca una transición de 0 a 1 de
CU, que incrementa CV. En el momento T3, cuando CV es igual a
PV, Q y la salida Q2.1 pasan de 0 a 1. El conteo continúa en el
momento T4 cuando CV se incrementa a 4. Debido a que el tipo de
datos seleccionado para el contador en este ejemplo es un entero
sin signo (UInt), podría contar hasta 65.535. En el momento T5,
cuando se cierra el contacto I2.1, R pasa de 0 a 1, y CV, Q y la
salida Q2.1 se restablecen a 0.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-39

Instrucción de contador CTD

Un contador CTD, también llamado contador de conteo regresivo, es

una instrucción que realiza un conteo regresivo con cada transición de
0 a 1 del parámetro de conteo regresivo (CD). Cuando el parámetro
LOAD pasa de 0 a 1, el parámetro de valor de conteo (CV) se establece
igual al valor preestablecido (PV) y el parámetro de salida (Q) se
restablece a 0. Cada transición de 0 a 1 de CD disminuye CV en 1.
Cuando CV llega a 0, Q se establece en 1. CV continúa disminuyendo en
1 con cada transición de 0 a 1 de CD hasta que se alcanza el límite
inferior del tipo de datos.

El gráfico adjunto muestra un contador CTD en una red y un diagrama

de conteo asociado. En este ejemplo, PV es igual a 3. En el momento
T1, el contacto I2.2 se cierra provocando una transición de 0 a 1 de
LOAD, que establece CV a 3 y restablece Q y la salida Q2.2 a 0. Antes
del momento T2, el contacto I2.2 se abre y LOAD se restablece a 0. A
partir de entonces, cada cierre del contacto I1.2 provoca una transición
de 0 a 1 de CD, que disminuye CV. En el momento T4, cuando CV es
igual a 0, Q y la salida Q2.2 pasan de 0 a 1. Debido a que el tipo de
datos seleccionado para el contador en este ejemplo es un entero sin
signo (UInt), deja de contar en sentido descendente en 0. En el
momento T6, cuando el contacto I2.2 se cierra, LOAD pasa de 0 a 1, CV
se establece igual a 3 y Q y la salida Q2.2 se restablecen a 0.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-40

Instrucción de contador CTUD

Un contador CTUD, también llamado contador de conteo progresivo y

regresivo, es una instrucción que cuenta de manera progresiva con cada
transición de 0 a 1 del parámetro de conteo progresivo (CU) y de manera
regresiva con cada transición de 0 a 1 del parámetro de conteo regresivo
(CD). Si CU y CD pasan de 0 a 1 al mismo tiempo, el conteo no cambia.

El valor actual del conteo está disponible en el parámetro de valor

de conteo (CV). Los valores máximo y mínimo de CV y del
parámetro de valor actual (PV) están determinados por el tipo de
datos seleccionado para el contador.

Una transición de 0 a 1 del parámetro LOAD establece CV igual

a PV. Una transición de 0 a 1 del parámetro de reinicio (R)
restablece CV a 0. QU es igual a 1 si CV es mayor o igual a PV.
QD es igual a 1 si CV es menor o igual a 0.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-41

Ejemplo de instrucción de contador CTUD

El gráfico adjunto muestra un contador CTUD en una red. Para este

ejemplo, PV es igual a 3. El diagrama de conteo que se muestra en el
gráfico adjunto corresponde a la siguiente secuencia de eventos.

• Al comienzo de la secuencia, CV es 0, por lo que QD y la salida Q3.3 son

1, y QU y la salida Q2.3 son 0.
• En el momento T1, el contacto I1.3 se cierra, CU pasa de 0 a 1 y CV se
incrementa a 1. Debido a que CV es mayor que 0, QD y la salida Q3.3 se
restablecen a 0.
• Antes del tiempo T2, el contacto I1.3 se abre. En el tiempo T2, el
contacto I1.3 se cierra, CU pasa de 0 a 1 y CV aumenta a 2.
• Antes del tiempo T3, el contacto I1.3 se abre. En el tiempo T3, el contacto
I1.3 se cierra, CU pasa de 0 a 1 y CV se incrementa a 3. Como CV es igual a
PV, QU y la salida Q2.3 se establecen en 1.
• Antes del tiempo T4, el contacto I1.3 se abre. En el tiempo T4, el
contacto I1.3 se cierra, CU pasa de 0 a 1 y CV aumenta a 4.
• En el momento T5, el contacto I2.3 se cierra, CD pasa de 0 a 1 y CV
decrementa a 3.
• Antes del tiempo T6, el contacto I2.3 se abre. En el tiempo T6, el contacto
I2.3 se cierra, CD pasa de 0 a 1 y CV disminuye a 2. Como CV ahora es
menor que PV, QU y la salida Q2.3 se restablecen a 0.
• En el momento T7, el contacto I4.3 se cierra, CARGA se establece en 1, CV se establece
igual a PV y QU y la salida Q2.3 se establecen en 1.
• Antes del tiempo T8, los contactos I1.3 e I4.3 se abren. En el tiempo T8, el
contacto I1.3 se cierra, CU pasa de 0 a 1 y CV se incrementa a 4.

• En el momento T9, el contacto I3.3 se cierra, R, QD y la salida Q3.3 se establecen en

1, y CV, QU y la salida Q2.3 se restablecen a 0.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-42

Simuladores

Diseñados para proporcionar una experiencia del mundo real, los

simuladores de Siemens son sistemas totalmente funcionales, listos para usar
y disponibles en una variedad de configuraciones.

El diseño a nivel de sistema convierte a los simuladores en una

herramienta invaluable para probar y depurar programas, reforzar el
aprendizaje, solucionar problemas en el taller y más. Gracias a su
construcción portátil y sus carcasas rígidas, se pueden transportar
fácilmente. También hay sistemas personalizados disponibles.

Para obtener información adicional:www.usa.siemens.com/sitrain

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 3-43

Capítulo 4 – Información adicional

Este capítulo cubre los siguientes

temas:

• Capacidades adicionales del

PLC S7-1200

• Productos adicionales de Siemens

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 4-1

Instrucciones adicionales de LAD

Las instrucciones que se muestran en las lecciones anteriores son solo

algunas de los muchos tipos de instrucciones que se pueden incluir en un
programa LAD de un PLC Siemens. Un programa LAD puede incluir una
variedad de instrucciones básicas y extendidas.

Las instrucciones básicas se agrupan en las siguientes categorías: operaciones de

lógica de bits, operaciones de temporizador, operaciones de contador, operaciones

de comparación, funciones matemáticas, operaciones de movimiento, operaciones

de conversión, operaciones de control de programa, operaciones de lógica de

palabras y operaciones de desplazamiento y rotación.

Las instrucciones extendidas se agrupan en las siguientes categorías:

fecha y hora del día, E/S distribuidas, interrupciones, diagnósticos,
pulsos, recetas y registro de datos, control de bloques de datos y
direccionamiento.

En combinación, estas instrucciones proporcionan a los PLC SIMATIC S7 la

gama completa de capacidades de programación LAD para satisfacer una
amplia gama de aplicaciones.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 4-2

Lenguajes de programación adicionales del PLC S7-1200

Además del lenguaje de programación LAD, los PLC S7-1200

admiten los siguientes lenguajes de programación IEC
61131.

• El diagrama de bloques de funciones (FBD) es un lenguaje de

programación gráfica similar a LAD. Sin embargo, en lugar de utilizar
lógica de contacto, FBD utiliza instrucciones de lógica booleana con una
funcionalidad similar a las puertas lógicas de un circuito lógico digital.

• El lenguaje de control estructurado (SCL), al que la especificación IEC

61131 denomina texto estructurado, es un lenguaje de programación
de alto nivel basado en PASCAL. Por lo general, se considera que SCL es
el mejor lenguaje de programación de PLC para algoritmos complejos y
procesamiento de estructuras de datos complejas.

Debido a que la elección de un lenguaje de programación se realiza por

bloque de programa, se puede elegir el lenguaje más apropiado para cada
bloque en función de las tareas realizadas por ese bloque.

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Tecnología integrada

Los PLC S7-1200 tienen tecnología incorporada, como entradas de alta

velocidad, salidas de alta velocidad y control PID, que reduce la necesidad
de módulos especiales, lo que reduce el espacio y los costos.

Entradas de alta velocidad

Se pueden utilizar hasta seis contadores de alta velocidad. Tres

entradas a 100 kHz y tres entradas a 30 kHz se integran
perfectamente para la función de conteo y medición.

Salidas de alta velocidad

Se integran dos salidas de tren de pulsos de alta velocidad a 100 kHz
para controlar la velocidad y la posición de un motor paso a paso o un
servoaccionamiento. Alternativamente, se pueden utilizar como salidas
moduladas por ancho de pulso para controlar la velocidad de un
motor, posicionar una válvula o controlar un elemento calefactor.

Control PID
Los bucles de control PID con ajuste automático permiten aplicaciones
simples de control de procesos de bucle cerrado.

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Servidor web integrado

El servidor web del S7-1200 proporciona acceso a páginas web para

acceder a datos sobre la CPU y los datos de proceso. Puede acceder a
las páginas web del S7-1200 desde un PC o un dispositivo móvil. El
servidor web muestra las páginas en un formato y tamaño compatibles
con el dispositivo que utiliza para acceder a ellas.

Algunos ejemplos de información de la página web estándar del S7-1200

incluyen:

• Página de inicio con información general sobre la CPU

• Página de identificación con información detallada de la CPU
• Buffer de diagnóstico Página con información de diagnóstico
• Información del módulo Página con información sobre
módulos de comunicación y señal
• Página de comunicación con información sobre
redes y otras comunicaciones
• Estado de las variables Página con variables de CPU e información
relacionada

El S7-1200 también admite páginas web definidas por el usuario para acceder
a los datos de la CPU.

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 4-5

 SITRAÍN®Formación para la industria

Aprendizaje en línea a su propio ritmo: programas con máxima flexibilidad para que los estudiantes puedan adaptar
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© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 4-6

Capítulo 4 – Información adicional

Este capítulo cubre los siguientes

temas:

• Capacidades adicionales del

PLC S7-1200

• Productos adicionales de Siemens

© Siemens Industry, Inc. 2016 Página 4-7

Controladores SIMATIC

Debido a que cada máquina o planta tiene requisitos individuales en

cuanto al rendimiento del sistema y la complejidad de la aplicación,
Siemens ofrece una gama completa de PLC para brindarle la solución de
control perfecta para cada aplicación.

Este curso se ha centrado en los controladores básicos S7-1200 diseñados

para aplicaciones pequeñas y medianas. Entre los PLC Siemens
adicionales se incluyen los controladores avanzados S7-1500 para
aplicaciones medianas y complejas, los controladores de software S7-1500
para aplicaciones basadas en PC y los controladores distribuidos ET 200SP
para aplicaciones descentralizadas.

Todos los controladores básicos, avanzados y distribuidos también están disponibles

como versiones a prueba de fallos para la implementación de aplicaciones a prueba

de fallos.

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Controlador avanzado S7-1500

El controlador S7-1500 Advanced establece el estándar en

cuanto a rendimiento y facilidad de uso del sistema. La
integración perfecta del controlador S7-1500 en el TIA Portal
ofrece ventajas como la gestión compartida de datos, un
concepto de manejo uniforme y servicios centralizados. Esto
simplifica el uso de funciones universales.

Los PLC S7-1500 son rápidos y fáciles de instalar y configurar. Para usted,
esto significa un menor tiempo de comercialización y una mayor tasa de
retorno de su inversión.

Existen varias versiones de CPU S7-1500 disponibles en varias

categorías de rendimiento. La gama incluye CPU estándar y CPU
estándar con la opción de integrar código C/C++. Las CPU
compactas tienen canales de E/S digitales y analógicos integrados y
permiten registrar directamente en la CPU entradas de contadores
y entradas de pulsos. Las CPU a prueba de fallos pueden ejecutar
simultáneamente programas estándar y de seguridad. Las CPU
tecnológicas incorporan funciones de control de movimiento para
soluciones exigentes.

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Controlador de software S7-1500

El controlador de software S7-1500 para la automatización basada en PC con

PC industriales SIMATIC funciona independientemente de Windows, lo que
ofrece un alto nivel de disponibilidad del sistema. Esto es ventajoso para una
rápida puesta en marcha del controlador y permite realizar actualizaciones o
reinicios mientras el sistema de control está en funcionamiento.

El controlador de software S7-1500 ofrece protección de acceso y de

conocimientos técnicos, así como importantes funciones de
automatización para el control de movimiento e interfaces con PROFIBUS
y PROFINET. Utilice TIA Portal para una ingeniería eficiente.

El controlador de software S7-1500 ODK admite el desarrollo de

funciones de biblioteca de Windows y en tiempo real y permite la
integración de programas de lenguaje de nivel superior Code C++.

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Controlador distribuido ET 200SP

Los controladores distribuidos ET 200SP cuentan con las mismas

funcionalidades que las CPU 1511 y CPU 1513 para los controladores
S7-1500. Esto incluye funciones de seguimiento integradas,
diagnóstico de sistema integrado, seguridad integrada, servidor web
integrado y programación simbólica.

Las CPU estándar y a prueba de fallos ET 200SP se suministran con 3 puertos

Ethernet integrados; como característica de ahorro de costes, se pueden seleccionar

de forma flexible 2 puertos de conexión Ethernet mediante adaptadores de bus.

Las CPU ET 200SP también se pueden configurar como módulos de

interfaz con la funcionalidad iDevice de PROFINET. Un iDevice es un
controlador IO local que también funciona como dispositivo IO para
un controlador IO central. El controlador IO central tiene acceso
directo a la imagen IO en el controlador local, por lo que la
comunicación es sencilla y rápida, y no se requiere programación
compleja ni hardware de comunicación adicional.

Las CPU ET 200SP admiten el perfil PROFIenergy para una mejor

eficiencia energética, la comunicación en tiempo real isócrono
(IRT) PROFINET para control de movimiento y la comunicación
maestra DP con dispositivos PROFIBUS DP.
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Controladores S7-300 y S7-400

Los PLC S7-300 tienen un diseño modular que ahorra espacio y son
adecuados para una amplia gama de tareas de automatización. Las
CPU SIMATIC S7-300 están disponibles en versiones Standard,
Compact (C), Failsafe (F) y Technology (T).

Los PLC S7-400 tienen altas velocidades de procesamiento y son especialmente

adecuados para tareas que requieren un uso intensivo de datos, como la
coordinación de plantas en general y el control de sistemas de nivel inferior. Las
CPU S7-400 están disponibles en versiones estándar, a prueba de fallos (F) y de
alta disponibilidad (H).

Los PLC S7-300 y S7-400 se configuran y programan

utilizando STEP 7 Professional (TIA Portal) o una versión de
STEP 7 Professional que no esté en TIA Portal.

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Sistemas de E/S distribuidas ET 200

Los sistemas de E/S distribuidas ET 200 ofrecen soluciones estándar y a

prueba de fallos para su uso en un armario de control o sin armario
directamente en la máquina.

El diseño modular ET 200 incluye E/S digitales y analógicas, módulos

inteligentes con funcionalidad de CPU, tecnología de seguridad,
arrancadores de motores, convertidores de frecuencia y módulos
tecnológicos.

TIA Portal hace que la integración de la tecnología de seguridad sea más

sencilla y eficiente.

Los sistemas de E/S distribuidas ET 200 se pueden integrar en su sistema

de automatización existente a través de PROFIBUS DP o PROFINET.

Los sistemas diseñados para su uso en un gabinete de control

incluyen: ET 200SP, ET 200MP, ET 200S, ET 200M y ET 200iSP.

Los sistemas diseñados para su uso directamente en una máquina sin

un armario de control incluyen: ET 200AL, ET 200pro,
ET 200eco PN y ET 200eco.

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STEP 7 Profesional (TIA Portal)

STEP 7 Professional (TIA Portal) se utiliza para todas las fases de

desarrollo y operación de los controladores SIMATIC. Incorpora
funciones intuitivas para todas las tareas, lo que permite la creación
eficiente de programas de usuario.

En STEP 7 Professional (TIA Portal), los distintos editores están

integrados en un entorno de trabajo común para garantizar la
coherencia y disponibilidad de los datos.

Además de los lenguajes de programación LAD, FBD y SCL

incluidos en STEP 7 Basic (TIA Portal), STEP 7 Professional
(TIA Portal) también incluye los siguientes lenguajes.

• La lista de declaraciones (STL), también conocida como lista de

instrucciones (IL), es un lenguaje de programación basado en texto con las
mismas capacidades que LAD y FBD.
• GRAPH, también conocido como diagrama de funciones secuenciales
(SFC), es un lenguaje de programación gráfico utilizado para programas
de control secuencial.

STEP 7 Professional también incluye el software S7-PLCsim, que simula

un controlador para realizar pruebas funcionales de los programas de
usuario en la programadora. También se incluye la documentación del
© Siemens Industry, Inc. 2016 sistema y el software TeleService.
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Paneles HMI SIMATIC

Los paneles SIMATIC HMI están disponibles para prácticamente cualquier

aplicación y se pueden configurar de forma intuitiva en el TIA Portal
mediante el software SIMATIC WinCC. Esto se traduce en una mayor
eficiencia de ingeniería, especialmente cuando se utilizan productos de
automatización Siemens adicionales. La interacción con STEP 7 elimina las
entradas múltiples y garantiza la máxima coherencia de datos.

Los modelos de panel tienen funcionalidad integrada en todos los

tamaños de pantalla. Como el software es escalable, puede comenzar con
una solución pequeña y ampliarla en cualquier momento. Las
innovadoras interfaces gráficas de usuario abren nuevas posibilidades
para una operación y supervisión intuitivas.

SIMATIC HMI incluye los siguientes tipos de paneles.

• Paneles SIMATIC HMI Comfort: diseñados para aplicaciones que

requieren el máximo rendimiento y funcionalidad.
• Paneles básicos SIMATIC HMI: soluciones de
visualización de alta resolución y rentables.
• Paneles móviles SIMATIC HMI: máxima movilidad y
flexibilidad.
• Paneles de teclas SIMATIC HMI: capacidad de ampliación flexible mediante teclas o

incluso funciones de seguridad.

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SITRAIN Mundo

Desde los conocimientos básicos hasta las habilidades especializadas

avanzadas, los cursos Siemens SITRAIN ofrecen una amplia experiencia
directamente del fabricante y abarcan todo el espectro de productos y
sistemas de Siemens Industry.

En todo el mundo, los cursos SITRAIN están disponibles en más de 200

ubicaciones en más de 60 países.

Para obtener información adicional, incluido un mapa mundial de SITRAIN y

contactos de SITRAIN en todo el mundo:
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