UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIRÍA CIVIL
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ESTRUCTURAL
MATERIALES Y ENSAYOS
MATERIALES AGLOMERANTES COMUNMENTE USADOS EN LA CONSTRUCCION
Estudiantes: Profesor:
Braian Antypas CI: 27.605.625 Ing. Edson Martínez
Yadnelí Rojas CI: 28.480.592
Jonathan Peluso CI: 27.188.746
Sergio García CI: 27.064.560
Julio Mayaudon CI: 27.550.195
Marzo 2022
Materiales Aglomerantes
Los materiales aglomerantes son sustancias simples o compuestas que tienen propiedades
adhesivas y que, amasadas con agua, pueden formar una mezcla con otros materiales y brindar
cohesión al conjunto mediante procesos de naturaleza física. Por ejemplo: yeso, asfalto, alquitrán.
Estas sustancias tienden a mantenerse en estado pastoso excepto en condiciones específicas de
contacto con el agua, el aire o de cambio de temperatura: entonces proceden a solidificarse y
constituir un sólido uniforme y homogéneo.
Son ampliamente utilizados en la construcción y en la ingeniería civil, tanto en la confección de
edificaciones, carreteras y todo tipo de estructuras, así como en la mampostería y la cerámica.
Origen
Muchos han sido los aglomerantes históricos que se han usado en la construcción. El barro secado
a la intemperie dio origen al ladrillo de adobe. La cal obtenida de las rocas calizas calentadas a altas
temperaturas hasta formar el hidróxido de calcio fue, sin duda, el que más se usó hasta la aparición
de los cementos artificiales, llamados comúnmente cementos Portland. Hubo más, como los
betunes o asfaltos. Algunos de estos aglomerantes eran hidráulicos y se endurecían dentro del agua,
lo que resultaba muy ventajoso para la construcción de puentes. Había algunos aditamentos que,
añadidos a la cal, favorecían estas propiedades. El más conocido es la puzolana que utilizaron los
romanos y que extraían en zonas volcánicas.
El cemento es una mezcla de óxidos de calcio y sílice y en menor proporción aluminio, hierro y
manganeso. Antes de su industrialización existían cementos naturales que no tenían la perfección
que se consiguió con la mezcla artificial. El proceso de mejora de los cementos naturales hasta
conseguir el cemento artificial o Portland permitió a los hormigones un mejor, más rápido y fiable
endurecimiento. Para ello fue necesario perfeccionar cada uno de los componentes por separado y
construir hornos más eficaces donde producirlo.
Clasificación
Aéreos. Endurecen en contacto prolongado con el aire, dado que pierden su cuota de
humedad. No son muy resistentes al agua. Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.
Hidráulicos. Endurecen en contacto con el agua o sumergidos en ella, dado que recuperan
una cuota de humedad indispensable. Pertenecen a este grupo las cales hidráulicas y los
cementos.
Hidrocarbonados. Endurecen debido a un cambio en su nivel de viscosidad, producto de la
variación de la temperatura. Como el alquitrán y el betún.
Cemento
Es un aglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente
molidas, que tiene la propiedad de endurecer al
contacto con el agua. Mezclado con agregados
pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece, adquiriendo consistencia pétrea.
Este ligante se fabrica con la combinación de
componentes silíceos y cálcicos a alta temperatura
Imagen 1. Cemento
aproximadamente 1500 °C, con lo que se obtiene
un material granular poroso llamado Clinker y está constituido básicamente por compuestos
cálcicos, silicatos, aluminatos y ferraluminatos, lo que da lugar al Cemento Pórtland cuya invención
data del año 1824 por Aspdin.
Las características del cemento son:
Baja resistencia a la tracción
Alta resistencia a la compresión
Es atacado lentamente por el agua, ácidos diluidos y algunas soluciones salinas
Baja relación coste/peso
Usos del Cemento
El cemento es de uso general, y se caracteriza por
ser de muy alta calidad, es por esto que se usa en
estructuras que requieran un desencofrado muy
rápido, en trabajos de concreto armado, para la
fabricación de los ladrillos, adoquines y de bloques
de concreto, y para cualquier trabajo de albañilería
en donde se requiera un cemento con un rápido
endurecimiento.
Imagen 2. Cemento para diferentes
En la actualidad, el sector de la construcción usos
cuenta con distintos tipos de cementos según su uso. Entre otros modelos, se destaca el cemento
blanco, apto para proyectos decorativos en piscinas o azulejos para el hogar.
Además de estos materiales más clásicos, existen otros tipos de cemento con base adhesiva, que
suelen utilizarse para pegar baldosas en paredes o suelos. Los hay con pegamento exclusivo para
zonas de exterior e incluso otros con un alto poder de pegado sobre superficies no porosas.
Proceso de obtención del cemento
La piedra caliza en una proporción del 75% en peso, triturada y desecada, junto a la arcilla en una
proporción del 25% se muelen y mezclan homogéneamente en molinos giratorios de bolas. El polvo
así obtenido es almacenado en silos a la espera de ser introducidos en un horno cilíndrico con el eje
ligeramente inclinado, calentado a 1600º C por ignición de carbón pulverizado, donde la mezcla
caliza arcilla, sufre sucesivamente un proceso de deshidratación, otro de calcinación y por último el
de vitrificación. El producto vitrificado es conducido, a la salida del horno a un molino-refrigerador
en el que se obtiene un producto sólido y pétreo conocido con el nombre de Clinker, que junto a
una pequeña proporción o pequeña cantidad de yeso blanco o escayola es reducido a un polvo muy
fino, homogéneo y de tacto muy suave en molinos de bolas giratorias, como es el cemento, que es
almacenado en silos para su posterior envasado y transporte.
Esquema. Proceso de fabricación del cemento.
Tipos y subclasificaciones
Cemento natural y sus clases:
El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide en:
Cemento rápido. De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al
40%), es un aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas
calizas que, en la fase de cocción, ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º
C.
El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se termina
antes de los 50 minutos.
Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la resistencia a la
compresión. Por ser la temperatura de cocción muy baja no llegan a formarse algunos
silicatos, por lo que resulta un aglomerante de baja resistencia mecánica.
Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta
cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con la
ventaja de fraguar en ambientes húmedos y de resistir a las aguas, en general.
Cemento lento. Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas está
comprendido entre el 21% y el 25%.
El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina
después de varias horas.
Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura
comprendida entre 1200º y 1400ºC.
Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su resistencia a la
compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada vez más reducido, porque sus
propiedades y características han sido superadas por los cementos artificiales.
Cemento artificial y sus clases:
Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la mezcla
obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusión (aprox. 1500ºC); este producto
llamado Clinker, de color grisáceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos, según la clase
de aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.
Cemento Pórtland. Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras inglesas
de Pórtland, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del Clinker, y sin
más adición que la piedra de yeso natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar
el fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que forman el Clinker. Su color es gris,
más o menos oscuro, según la cantidad de óxido férrico.
Denominación. Eventualmente puede darse la denominación comercial del cemento
Pórtland a aquel que, además de los componentes principales, Clinker y piedra de yeso,
contenga otras adiciones no nocivas, en proporción inferior al 10%, con objeto de mejorar
algunas cualidades.
Se fabrican varias clases de cemento, las cuales se determinan con unas siglas, compuestas de letras,
que son las iniciales de su nombre y un número indicador de la resistencia mínima a la compresión,
en kilogramos por centímetro cuadrado, que, a los 28 días, debe alcanzar el mortero confeccionado
con tres partes de arena normal (97% de sílice, procedente de Segovia y de granulometría fijada) y
una de cemento.
Normalmente, se encuentran las siguientes categorías de cementos Pórtland:
Pórtland 250 (Designación P-250)
Pórtland 350 (Designación P-350)
Pórtland 450 (Designación P-450)
Composición del cemento portland
COMPUESTOS SÍMBOLOS
SILICATO TRICALCICO SC3
SILICATO BICALCICO SC2
ALUMINATO TRICALCICO AC3
FERROALUMINATO TETRACALCICO FAC4
Propiedades de los compuestos del cemento portland
SILICATO TRICALCICO: SC3
Produce una reacción química exotérmica, debido a que se hidrata rápidamente durante los
primeros días en que entra en contacto con el agua.
Los cementos que se utilizan en cantidades masivas, en piezas de gran volumen, se calientan a muy
altas temperaturas y posteriormente al disminuir la velocidad de enfriamiento generan esfuerzos
de tracción que no soporta el hormigón con su consiguiente agrietamiento.
Es responsable de las propiedades de los cementos de alta resistencia inicial, debiéndose tener
precaución cuando entre en contacto con aguas que contengan sustancias agresivas, pues se
producirán deterioros que pueden producir la perdida de cohesión de la masa de hormigón.
SILICATO BICALCICO: SC2
Posee características opuestas al del silicato tricalcico, ya que su reacción con el agua es lenta y
produce menos calor de hidratación.
Los cementos con altos contenidos de SC2, tienen endurecimiento lento son aptos para utilizarlos
en obras donde haya gran volumen de hormigón y no son sensibles al ataque de agentes agresivos.
ALUMINATO TRICALCICO: AC3
Se hidrata en las primeras 24 hs por lo tanto se hace
necesario la incorporación de yeso al cemento porque de lo
contrario se produciría el fraguado instantáneo.
Al ser rápida la hidratación provoca aumentos de
temperatura y también es muy vulnerable al ataque de los
sulfatos, provocando la perdida de cohesión de la pasta
cementicia.
FERROALUMINATO TETRACALCICO: FAC4
En realidad, aporta muy poco a la resistencia del cemento y
su incorporación obedece por sobre todo a la regulación del
contenido de AC3.
Imagen 3. Saco de Cemento Portland.
Imagen X. Saco de Cemento Portland.
Imagen X. Saco de Cemento Portland.
Yeso
Se obtiene por la deshidratación parcial o total de la piedra de yeso o Aljez, que es un mineral cuya
composición química es sulfato cálcico dihidratado.
Entre las principales características del Yeso se tiene:
● Gran velocidad de Fraguado.
● Se adhiere a todo tipo de materiales, exceptuando la madera.
● Es tenaz y blando, no resiste esfuerzos.
● Alta higroscopia, por ello tiende a absorber la humedad, lo cual hace que se disuelva.
● Tiende a oxidar rápidamente los materiales ferrosos.
El yeso se clasifica según el contenido de agua que este posee:
- Yesos Semihidratados : su uso es el más común en la construcción y a su vez se clasifica en Yeso
Blanco, Yeso Negro y Escayola.
● Yeso Blanco: contiene un 80% de Yeso semihidratado, es de color blanco y se utiliza para
enlucir paredes interiores, en estucos y blanqueos.
● Yeso Negro: contiene un 60% de yeso semihidratado, su calidad es baja y solo de utiliza
cuando no quedará a la vista.
● Escayola: es el yeso blanco de mejor calidad. Contiene hasta un 90% de yeso semihidratado,
finalmente molido, y se utiliza en elementos decorativos como falsos techos, cenefas y
también como molduras y vaciados.
- Yesos Anhidros: Tipo de yeso que proporciona un acabado fuerte y resistente al agrietamiento,
obtenido al cocer yeso a una temperatura elevada, que después se transforma en polvo y se le añade
aluminio de potasio para acelerar su fraguado. Entre los más destacados se encuentra el Yeso
Hidráulico, utilizado en Pavimentos.
Imagen 4. Yeso en Polvo y Rocas de Aljez
Imagen 5. Uso de Yeso en pared
Imagen 6. Decoración de techo en Yeso
Cal
La cal es un material aglomerante que posee una
alta alcalinidad. Proviene de la piedra caliza o
carbonato de calcio (CaCO3), que por calcinación se
convierte en cal viva u óxido de calcio (CaO),
producto químicamente inestable.
Al agregar agua a la cal viva, proceso conocido como
hidratación, se forma hidróxido de calcio Ca (OH)2,
comúnmente llamada cal apagada, cal aérea o
hidratada. Esta cal hidratada cuando posee
componentes hidráulicos (SiO2, Al2O3, Fe2O3 etc.)
se denomina cal hidráulica.).
Imagen 7. Cal en Polvo
Si estos componentes hidráulicos provienen de la piedra caliza, esta cal se denomina cal hidráulica
natural, de lo contrario, si se le agregan artificialmente, se denomina cal hidráulica artificial.
La cal se amasa con agua, en una reacción que desprende calor, y mezclada con arena forma lo que
se conoce como “mortero de cal” Así, utilizando cal apagada, mármol en polvo y otros componentes,
se obtiene una pasta llamada “estuco”, muy empleada en el pintado y corrección de paredes, así
como en el recubrimiento de paredes exteriores.
Uso de la cal en Morteros
La cal en su aleación con el cemento, forman el
conglomerante ideal para el uso tanto en mortero de
junta como de estuco, debido a que le otorga una
mayor trabajabilidad, retentividad, impermeabilidad
y adherencia. La cal disminuye el costo del mortero
por m³, además debido a sus propiedades, la cal
reduce las pérdidas de mortero en su ejecución y
aumenta el rendimiento de la mano de obra, lo que
aumenta los beneficios económicos de su utilización.
Imagen 8. Uso de cal en elaboración
de Mortero
Clasificación de las Cales utilizadas en la construcción
- Cal de construcción:
Cales utilizadas en la construcción de edificios y en ingeniería civil. Se incluyen todos los tipos citados
en el cuadro anterior.
● Cales aéreas: Cales constituidas principalmente por óxido o hidróxido de calcio que
endurecen lentamente al aire bajo el efecto del dióxido de carbono presente en el aire. En
general, no endurecen bajo el agua, pues no poseen propiedades hidráulicas. Pueden ser
cales vivas o cales hidratadas.
● Cales vivas (Q): Cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y de magnesio,
producidos por la calcinación de caliza y/o dolomía. Las cales vivas tienen una reacción
exotérmica en contacto con el agua. Las cales vivas se presentan en distintas granulometrías
que van desde terrones a material finamente molido. Incluyen las cales cálcicas y las cales
dolomíticas.
● Cales hidratadas (S): Cales aéreas, cálcicas o dolomíticas resultantes del apagado
controlado de las cales vivas. Se producen en forma de polvo seco, de pasta o de lechada.
● Cales cálcicas (CL): Cales constituidas principalmente de óxido de calcio o de hidróxido de
calcio, sin adición de materiales puzolánicos o hidráulicos. NOTA − Las cales de conchas son
cales cálcicas hidratadas producidas por la calcinación de conchas seguido de un apagado.
Las cales de carburo son cales cálcicas hidratadas que son un producto derivado de la
fabricación del acetileno a partir del carburo cálcico.
● Cales dolomíticas (DL): Cales constituidas principalmente por óxidos o hidróxidos de cal y
de magnesio, sin adición de materiales puzolánicos o hidráulicos.
● Cales dolomíticas semihidratadas: Cales dolomíticas hidratadas, constituidas
principalmente por hidróxido de calcio y por óxido de magnesio.
● Cales dolomíticas totalmente hidratadas: Cales dolomíticas hidratadas constituidas
principalmente por hidróxido de calcio y por hidróxido de magnesio.
● Cal hidráulica natural (NHL): Cal hidráulica natural es una cal con propiedades hidráulicas,
resultando de la cocción de piedras arcillosas o silíceas (incluyendo la tiza) más o menos
calizas, con reducción a polvo por apagado, con o sin molienda. Tiene propiedades de
configuración y endurece cuando se mezcla con agua y por reacción con dióxido de carbono
del aire (carbonatación). Las propiedades hidráulicas resultan exclusivamente de la
composición química especial de la materia prima natural. Se permiten hasta el 0,1% de
agentes. La cal hidráulica natural no contiene ningún otro aditivo. Hay tres clases según
hidraulicidad.
● Cal hidráulica (HL): Cal hidráulica es una mezcla de cal y otros materiales como cemento,
escoria de alto horno, cenizas volantes, filler calizo (carga) y otros materiales adecuados.
Tiene la característica de fraguar bajo el agua. Pero el dióxido de carbono atmosférico
también contribuye al proceso de endurecimiento. No es necesario declarar los
ingredientes. Hay tres clases según hidráulicidad.
● Cal Formulada (FL): Cal formulada es una de cal con propiedades hidráulicas, compuesta
principalmente de cal aérea (CL) o cal hidráulica natural (NHL) con adición de material
puzolánico o hidráulico. Tiene la característica de fraguar cuando se mezcla con agua y de
endurecer también por reacción con dióxido de carbono del aire (carbonatación). Aparte
del grado de hidráulicidad (FL5, FL3,5,FL2) hay los subgrupos A, B y C en cada una, según
porcentajes de cal libre, que pueden ser más altos en esta cal que en las anteriores, sobre
todo si se basa en cal aérea. Su composición se tiene que declarar en porcentajes en los
envases.
Estuco
El estuco es una pasta de grano fino compuesta de cal
apagada, mármol pulverizado, yeso, pigmentos naturales,
etc., que se endurece por reacción química al entrar en
contacto el hidróxido de calcio de la cal con el dióxido de
carbono (CO2) [Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O] y se utiliza
sobre todo para enlucir paredes y techos.
Dentro del estuco tradicional, los morteros están
compuestos de cal, arena de mármol y pigmentos
naturales, que se suelen barnizar con ceras o aguarrás.
También puede estar compuesto por yeso o escayola,
resinas y colas naturales.
Imagen 9. Acabados hechos con estuco
Tradicionalmente, las paredes de estuco se hacían
con cal, arena y agua u otras combinaciones que
incluían caliza y sal. Hoy en día, el estuco se hace
mezclando cemento Portland, arena, cal y agua. El
tratamiento de la pared de estuco se aplica con
frecuencia cuando las paredes o techos existentes se
encuentran agrietados o dañados. La pintura se
aplica de tal manera que cubre la superficie,
generalmente de forma circular, ondeada o de rayas
cruzadas.
El estuco admite numerosos tratamientos, entre los
que destacan el modelado y tallado para obtener
formas ornamentales, el pulido para darle una
apariencia similar al mármol y el pintado polícromo
con fines10.
Imagen decorativos.
proporción de 4:12:1 (cemento,
arena y cal)
El término estuco proviene del italiano stucco; es una forma de terminación o decoración de paredes
y techos, interiores o exteriores, basada en pinturas y diferentes tipos de morteros que permite la
obtención de diversas texturas. Dada su versatilidad, se adapta a cualquier tipo de construcción o
época. Además de la función decorativa, refuerza el muro y lo impermeabiliza, permitiendo la
transpiración natural.
El estuco más famoso es el veneciano, también llamado “lustro veneciano”. Es un revestimiento que
se inventó en Venecia a comienzos del siglo XV. Su acabado muestra una pared plana, lisa y brillante
como un mármol pulido, con diferentes tonalidades de color, de gran belleza.
Durante el Renacimiento italiano se vuelve a utilizar el estuco como complemento arquitectónico,
junto con la pintura, siguiendo la moda originada por los descubrimientos arqueológicos. Se
perfeccionaron un gran número de técnicas, que más tarde se difundieron por toda Europa. El
estuco blanco se utilizó mucho en los muros de las iglesias, en ocasiones para pintar figuras de
ángeles. Rafael y otros artistas de la época utilizaron frisos de estuco coloreado para decorar
palacios y pabellones.
Imagen 11. El estuco de la casa Richardson-
Owens-Thomas House de principios del
siglo XIX en Savannah, Georgia, es un tipo
de cemento natural.
Imagen 12. Formas de aplicar estuco
Betún
El betún o aslfalto es definido por la ASTM
(American Society of Testing Materials) un
material consistente de color marrón oscuro o
negro compuesto por una mezcla de productos
bituminosos que se encuentran en la naturaleza o
se obtienen del procesamiento del petróleo. Este
material, compuesto de hidrocarburos y
derivados, es soluble en tricloroetileno o sulfuro
de carbono, no volátil y se funde gradualmente al
ser calentado, por lo cual es un material altamente
útil por su fácil manejabilidad. Imagen 13. Lago de betún en Trinidad y
Tobago
Se dice que este material fue uno de los primeros
en la ingeniería gracias a sus propiedades impermeabilizantes, fueron usados en la
impermeabilización de cascos de navíos en la antigüedad por su fácil manejabilidad, adherencia y
posteriores propiedades impermeabilizantes en seco. Actualmente usado como aglomerante para
construcciones asfálticas de pavimentación gracias a que otorga una función de cohesión y
flexibilidad a la mezcla asfáltica usado para la unión de partículas áridas durante la fabricación de la
mezcla.
En la actualidad, puede presentarse confusiones en la identificación de que materiales bituminosos
basado en identificaciones variadas a nivel mundial. En Estados Unidos, se conoce al betún como
Asfalto (asphalt en inglés) cuando en las identificaciones europeas el término de asfalto hace
referencia la mezcla de betún con áridos minerales. Por otro lado, términos como brea o alquitrán
también suelen ser utilizados indistintamente para identificar a los materiales bituminosos, cuando
cuentan con distintas composiciones y orígenes.
Tipos de betunes
Una de las principales clasificaciones de los betunes proviene de su origen natural o derivado del
procesamiento del petróleo, también se pueden clasificar su lugar de origen, bajo este criterio de
clasificación tenemos:
Asfalto de lago: Esta es la clasificación de betún natural de uso más extendido, debido a su fácil
acceso a lo largo de la historia, bajos niveles de procesamiento y cantidades grandes disponibles en
depósitos superficiales. En la actualidad, el material es obtenido por extracción directa con uso de
maquinaria pesada, sea por excavación o succión dependiendo de las condiciones de dureza del
material. El material es refinado a 160 grados centígrados y se le sustrae el agua y posteriormente
filtrado.
Asfalto de roca: se forma por la impregnación de rocas calcáreas como la piedra caliza o la arenisca
con betún natural, este se puede obtener por medio de la extracción de minas o yacimientos, con
un porcentaje de betún del 12% en masa dentro de las rocas extraídas de estos yacimientos.
Alquitrán: este es el nombre que se le otorga a todos los productos líquidos obtenidos cuando
productos orgánicos como el carbón o madera son carbonizados en ausencia de aire, a diferencia
de los betunes que son materiales aglomerantes provenientes del petróleo. Estos materiales eran
usados en conjunto para la aplicación de carreteras para mejorar la adhesión del árido, pero debido
a sus implicaciones en problemas de salud traídos por el alquitrán, se fue limitando su uso en la
actualidad.
Betún asfaltico: Producto proveniente del procesamiento del petróleo y posterior manufactura, los
4 principales yacimientos petroleras y productores de betunes asfalticos, asi como derivados del
petróleo afines se encuentran en Norteamérica, el Caribe, Oriente Medio y territorios de la antigua
Unión Soviética. Sus consistencias varían dependiendo de la zona y sus propiedades como lo son su
viscosidad, color, entre otros.
Fabricación de betunes
El betún se obtiene por medio de su destilación del petróleo a temperaturas de 535 °C por medio
de una serie de pasos de destilación, soplado, extracción y reconstitución.
El primer proceso es una destilación fraccionada a presión atmosférica a 300-350 °C en la que se
separan gases y nafta (del cual se obtiene la gasolina), queroseno y gasoil, El crudo resultante se
lleva a un destilado en vacío a 350-400 °C en donde se obtienen productos de corte más viscoso
para la fabricación de lubricantes. Con el constituyente final se cuenta con un material altamente
viscoso, este residuo se puede procesar posteriormente de distintas formas para la obtención de
distintos tipos de betunes dependiendo de su procesamiento final:
Betunes de destilación directa: se obtienen
generalmente como residuo de la destilación
directa a vacío, técnica adecuada para petróleos
pesados, del cual se obtienen altos niveles de
penetración.
Betunes reconstruidos: se obtienen por la mezcla
del residuo desasfaltado con propano y extractos
obtenidos del refino de aceites lubricantes, basado
en las composiciones finales obtenidos en estas
mezclas, se puede obtener una amplia gama de
Imagen 14. aplicación de asfalto para carreteras betunes con una variedad de propiedades de
Tobago penetración diferentes.
Betunes soplados: del crudo reducido se obtienen estos betunes haciendo pasar por el material una
corriente de aire a través de su masa a elevadas temperaturas que producen un proceso interno de
deshidrogenación y polimerización, alteraciones en su estructura.
Betunes soplados reconstituidos: este proceso consiste en soplar un residuo de destilación y
mezclándolo con el mismo residuo de destilación de partida o con otros productos de refinería para
la obtención de propiedades de penetración variados.
Imagen 15. esquema de proceso de producción de betunes Tobago
Usos
Los betunes asfálticos se emplean como material aglomerante de mezclas bituminosas para
pavimentación de carreteras y como materia prima en la fabricación de láminas asfálticas para
impermeabilizaciones, revestimientos de tuberías, impermeabilización de obras hidráulicas,
puentes, túneles, carreteras. Como también productos para sellado de cualquier tipo de juntas,
pinturas, adhesivos, y otras impermeabilizaciones.
Según datos del año 2007, el consumo de los betunes asfálticos ha estado cerca de 2,5 Mt, de los
cuales aproximadamente un 75% se ha usado en la pavimentación de carreteras y un 25% en la
industria de las impermeabilizaciones.
Magnesia
El Óxido de Magnesio, también conocido como magnesia, es un compuesto químico de formula
MgO, el cual puede obtenerse en la naturaleza ya que se produce como periclasa. Otra forma de
referirse a este material es con el nombre de Magnesia alba, para diferenciarlo así de lo que se
conoce como Magnesia Negra. Es un aglomerante hidráulico.
La magnesia es utilizada como uno de los minerales que constituyen al cemento Portland. Su
cantidad en dicha composición es un parámetro necesario para determinar la calidad del mismo ya
que una presencia excesiva de este puede afectar significativamente a las propiedades que este
cemento ofrece. También uno de sus mayores usos está en la fabricación de materiales refractarios.
También, la magnesia es un componente importante del Cemento de Sorel, que está constituido
principalmente por la ya mencionada magnesia y cloruro de magnesio cuya proporción es de
aproximadamente 2,5 a 3,5 partes de Oxido de magnesio/Magnesia por una parte de Cloruro de
magnesio. El cemento Sorel destaca por su capacidad para adherirse y de esa forma contener otros
materiales. A su vez posee cierta elasticidad, propiedad que incrementa su capacidad de resistir
impactos. Incluso, el Cemento de Sorel es capaz de hacer mezclas que soporten una mayor carga
que la utilizada con el Cemento Portland. Sin embargo, es incompatible con los refuerzos de acero
ya que el Cemento de Sorel debido a sus componentes provoca corrosión en el acero y presenta
cierta debilidad si existe una exposición prolongada al agua. Este tipo de cemento se utiliza para
fabricar baldosas y pavimentos industriales, en protección contra incendios, paneles aislantes de
paredes y como aglutinante para muelas abrasivas.
Imagen 16. esquema de proceso de producción de betunes Tobago
Debido a que el óxido de magnesio y la magnesita no son tan abundantes, poseen un este cemento
posee alto costo por lo que está limitada a aplicaciones de nicho especializadas que no requieren
una cantidad abundante de material.
Como ya se dijo anteriormente, la magnesia puede
obtenerse de minerales llamados periclasa.
Mayormente, se puede obtener mediante la
calcinación del mineral Magnesita en hornos a altas
temperaturas. La magnesita puede encontrarse
principalmente en Austria, Alemania, Italia y
España. También es posible obtenerlo mediante a
partir de otro mineral llamado Dolomita
(Compuesto principalmente por carbonato de calcio
y carbonato de magnesio) el cual tratado a
temperaturas elevadas junto a varias reacciones
químicas dan como resultado la magnesia. De igual
forma, es posible obtener la magnesia a partir del Imagen 17. Magnesita
agua del mar y las salmueras.
Imagen 18. Magnesia una vez obtenida por calcinación.
