Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de La Paz

Ingeniería Electromecánica
8vo Semestre Grupo “I”
Proyecto de asignatura

Equipo:
Juan Francisco Ortuño Rincón 19310163
Miguel Angel Castro Mendoza 19310238
Mauricio Antonio Argueta Caballero 19310182
Luis Rodolfo Meza Estrada 19310273

Materia: Controladores Lógicos Programables

Docente: Ing. Ezequiel Junior Machado Preciado

La Paz, Baja California Sur a 2 de junio de 2023

Índice
Introducción______________________________________________________________3
Planteamiento del problema_________________________________________________4
Llenado y taponado de botellas____________________________________________________4
Objetivos_________________________________________________________________6
Marco teórico_____________________________________________________________7
Desarrollo_______________________________________________________________11
Resultados_______________________________________________________________15
Conclusiones_____________________________________________________________18
Bibliografía______________________________________________________________18
 Proyecto de asignatura
Introducción
El presente proyecto final, permitirá poner en práctica algunos de los
conocimientos adquiridos a lo largo del semestre en curso, donde aplicaremos
conceptos posteriormente mencionados como, diagramas de fuerza, diagramas de
control, sistemas automatizados, PLC y más.
Por medio del presente, realizaremos un sistema de llenado de botellas, el cual, es
un ejemplo de aplicación industrial que utiliza tecnología automatizada para
realizar de manera eficiente y precisa el proceso de llenado de botellas con un
líquido determinado. Este sistema utiliza una combinación de componentes
electrónicos, dispositivos de control y actuadores mecánicos para llevar a cabo las
diferentes etapas del proceso de llenado.
El control del sistema de llenado de botellas se realizará mediante un Controlador
Lógico Programable (PLC), el cual es el cerebro central encargado de coordinar y
supervisar todas las operaciones necesarias. EL PLC utiliza diferentes
representaciones gráficas, como el diagrama de bloques, el GRAFCET y el
diagrama Ladder, para programar y controlar las diferentes etapas del proceso, en
este caso se llevará a cabo mediante diagrama de bloques.
Se utilizarán señales digitales para el intercambio de información entre los
diferentes componentes. Los sensores serán utilizados para detectar la presencia
de las botellas en la línea de llenado, mientras que los actuadores, como válvulas
y motores, se encargan de controlar el flujo del líquido y el movimiento de las
botellas.
Todo este proceso será gestionado por el software CADeSIMU, el cual nos
permitirá diseñar los circuitos de control del sistema y corroborar su
funcionamiento.
 Planteamiento del problema
Llenado y taponado de botellas
El siguiente sistema de llenado y taponado de botellas se realizará con diagrama
de bloques o bloques de programa.
Diagrama:

Ilustración 1: Diagrama del sistema

Elementos:
Bloques de diagrama:
- Prueba (entrada)
- Visualiza (salida)
- Biestable RS
- OR
- AND
- NOT
- Contador de pulsos
Circuito de fuerza:
- Alimentación
- Disyuntor III (interruptor termo magnético)
- Contactor
- Relé térmico (sobrecarga)
- Motor trifásico
- Actuador de simple efecto 3/2 monoestable con final de carrera
Conexión PLC:
- PLC Siemens LOGO
- Entradas (contacto pulsador NA y contacto final de carrera NA)
 - Salidas (bobina monoestable y electroválvula)
Descripción del sistema:
Se presenta un sistema de embotellado de agua gobernado por un PLC. El
sistema cuenta con un depósito de agua, una cinta transportadora, una estación
de llenado y una estación de taponado de las botellas. El llenado se realiza
mediante un cilindro A de doble efecto que maneja un dosificador. El taponado se
realiza mediante dos cilindros de doble efecto (B y C). Existen dos sensores de
presencia P1 y P2, que detectan la existencia de una botella en cada estación.
Existe un botón de ON y una seta de emergencia PE.
Funcionamiento:
El funcionamiento del sistema es automático y se inicia al presionar el botón ON
(botón con enclavamiento) en este caso sería al presionar el interruptor termo
magnético. El sistema se detiene cuando se libera el botón ON. El sistema se
describe mediante tres procesos que deben estar sincronizados: llenado,
taponado y movimiento de la cinta. Si, en cualquier momento, se presiona PE, se
debe congelar el sistema: se debe parar la cinta transportadora y las etapas no
pueden evolucionar (se debe realizar mediante una marca que impida la transición
entre etapas). Cuando se libera la seta de emergencia, el sistema debe continuar
en el punto en que se quedó. Finalmente, el sistema debe mantener una cuenta
de las botellas que se han envasado, utilizando el contador C0.
Llenado:
La operación de llenado se inicia al detectar una botella mediante el sensor de
posición P1. En caso de no encontrarse una botella en la posición correcta no se
deberá accionar el cilindro. El agua se aspira del depósito mediante el cilindro
neumático A de doble efecto, que en este caso de simple efecto (con finales de
carrera F1 y F2). La cantidad de agua aspirada cada vez que se acciona el cilindro
equivale exactamente a 0,5 litros. Las botellas tienen una capacidad de 1 litros,
debiéndose, por tanto, realizar dos ciclos para cada botella. La cinta no se debe
mover mientras se está llenando cada botella.
Taponado:
Realizado el llenado, la cinta se mueve, desplazando las botellas hacia la estación
de taponado. Cuando se detecta una botella con el sensor P2 se inicia una
operación de taponado. Primero: Se carga un tapón en el aplicador R. Para
realizar esto se desplaza el cilindro C hacia la izquierda (final de carrera F5) y, a
continuación, se desplaza C a la derecha (final de carrera F6). Seguidamente, se
acciona el cilindro B hacia abajo. Hasta accionar el final de carrera F4. Se sube B
hasta su posición original (F3 accionado). Finalmente, se devuelve el cilindro C a
la izquierda.
Cinta:
La cinta se mueve mediante un motor eléctrico. Es la encargada de mover las
botellas, y las hace pasar por las estaciones de llenado (sensor de presencia P1) y
de taponado (sensor de presencia P2). Muy importante: es preciso parar la cinta
para realizar la operación de llenado y la de taponado.
Cilindro:
En este caso se utilizarán cilindros con electroválvulas 3/2 monoestables. Cuando
VA=0, VB=0 y VC=0, las válvulas se encuentran en la posición representada en la
figura. En consecuencia: VB=0→Cilindro B abajo. VB=1→Cilindro B arriba, etc.
Secuencia:
+A, –A, +A, –A, +C, –C, +B, –B

Objetivos
- Usar los elementos aprendidos en clase del programa CADeSIMU tanto
para los circuitos de fuerza, conexión PLC y bloques de diagrama.
- Diseñar un sistema basado en diagrama de bloques que cumpla con la
descripción y funcionamiento mencionado.
- Identificar las entradas y salidas del sistema, asegurándose de utilizar el
límite de 8 entradas y 4 salidas.
- Realizar la conexión del PLC de manera digital.
- Explicar el funcionamiento del sistema y nuestro proceso de lógico.
- Mostrar los resultados de manera cronológica.

Marco teórico
Sistema de llenado de botellas:
Un sistema de llenado de botellas es un conjunto de componentes y dispositivos
que permiten el llenado automático de botellas con algún tipo de líquido o
sustancia.

PLC (Controlador Lógico Programable):

Un PLC es un dispositivo electrónico utilizado en automatización industrial para
controlar y supervisar procesos. Se programa para ejecutar tareas específicas y
utiliza entradas y salidas para interactuar con los componentes del sistema.
Diagrama de bloques:
Es una representación gráfica que muestra la estructura o el flujo de un sistema o
proceso utilizando bloques conectados entre sí. Cada bloque representa una
función o etapa del sistema.

GRAFCET:
GRAFCET es un acrónimo de "Graphe Fonctionnel de Commande Etape
Transition" (Diagrama Funcional de Control de Etapa y Transición). Es una
herramienta gráfica utilizada en automatización industrial para describir y modelar
el comportamiento secuencial de un sistema.

Diagrama Ladder:
El diagrama Ladder es un lenguaje de programación gráfico utilizado para la
programación de PLC. Se basa en símbolos que representan contactos y bobinas
en un circuito eléctrico. Estos símbolos se organizan en una estructura similar a
una escalera.

Digital:
En el contexto de la automatización, el término "digital" se refiere a señales o
dispositivos que operan en un sistema binario de dos estados: "0" y "1". Las
señales digitales son discretas y se utilizan ampliamente en sistemas electrónicos
y de control.

Analógico:
En contraste con lo digital, el término "analógico" se refiere a señales o
dispositivos que pueden tener un rango continuo de valores en lugar de solo dos
estados. Las señales analógicas son utilizadas en muchas aplicaciones, como la
medición de variables físicas como la temperatura, presión o voltaje.

CADeSIMU:
CADeSIMU es un software de simulación de circuitos eléctricos y electrónicos.
Permite diseñar y simular circuitos utilizando componentes virtuales y realizar
análisis de comportamiento.

Sensor:
Un sensor es un dispositivo que detecta y responde a un estímulo físico o químico
del entorno y genera una señal eléctrica correspondiente. Los sensores son
utilizados para medir variables como temperatura, presión, luz, posición, entre
otros.

Actuador:
Un actuador es un dispositivo que convierte una señal de control en una acción
física. Los actuadores pueden ser eléctricos, hidráulicos o neumáticos y se utilizan
para controlar y mover diferentes componentes de un sistema.

Pistón:
Un pistón es un componente mecánico que se mueve dentro de un cilindro. Es
impulsado por una presión, generalmente un fluido, y su movimiento lineal se
utiliza en muchas aplicaciones industriales, como el sistema de llenado de
botellas.

Motor:
Un motor es una máquina que convierte la energía en una forma de movimiento
mecánico. Puede ser eléctrico, hidráulico o de combustión interna, y se utiliza para
generar energía mecánica y realizar trabajo.

Válvula antirretorno:
Una válvula antirretorno, también conocida como válvula check, es un tipo de
válvula que permite el flujo de fluido en una dirección y bloquea el flujo en la
dirección opuesta. Se utiliza para evitar el retroceso del fluido en un sistema.

Depósito:
Un depósito es un recipiente o contenedor utilizado para almacenar líquidos,
sólidos o gases. En el contexto del sistema de llenado de botellas, puede referirse
al tanque o reservorio que contiene el líquido a llenar.

Compuerta OR:
La compuerta OR es un componente lógico que realiza una operación OR (o
inclusivo) entre dos o más señales de entrada. La salida de una compuerta OR es
"1" si al menos una de las entradas es "1".

Compuerta NOT:
La compuerta NOT, también conocida como compuerta inversora, es un
componente lógico que invierte el estado de la señal de entrada. Si la entrada es
"0", la salida es "1", y si la entrada es "1", la salida es "0".

Compuerta AND:
La compuerta AND es un componente lógico que realiza una operación AND (y
lógico) entre dos o más señales de entrada. La salida de una compuerta AND es
"1" solo si todas las entradas son "1".

Contador de pulsos:
Un contador de pulsos es un dispositivo utilizado para contar la cantidad de pulsos
eléctricos que recibe. Se utiliza para contar eventos o para llevar el registro de la
cantidad de veces que ocurre un suceso.

Interruptor termomagnético:
Un interruptor termomagnético, también conocido como interruptor automático, es
un dispositivo de protección utilizado en instalaciones eléctricas para cortar la
corriente en caso de sobrecarga o cortocircuito. Combina la protección térmica y
magnética en un solo dispositivo.

Diagrama de control:
Un diagrama de control es una representación gráfica que muestra la secuencia
de operaciones y la interacción de los componentes de un sistema de control. Se
utiliza para visualizar el flujo de señales y acciones en un proceso de
automatización.

Diagrama de fuerza:
Un diagrama de fuerza es una representación gráfica que muestra las conexiones
y la interacción entre los componentes eléctricos y electromecánicos de un
sistema. Muestra cómo se conectan las bobinas, contactores, motores y otros
dispositivos de control.

Relé térmico:
Un relé térmico es un dispositivo de protección utilizado para proteger motores
eléctricos contra sobrecargas térmicas. Detecta el aumento de temperatura y
desconecta la corriente en caso de exceder los límites preestablecidos.

Motor trifásico:
Un motor trifásico es un tipo de motor eléctrico que opera con tres fases de
corriente alterna. Se utiliza ampliamente en aplicaciones industriales debido a su
eficiencia y rendimiento.

Bobina:
Una bobina es un componente eléctrico que consiste en una serie de vueltas o
espiras de alambre conductor. Se utiliza para generar un campo magnético
cuando circula corriente a través de ella.

Contactor:
Un contactor es un dispositivo electromecánico utilizado para controlar el flujo de
corriente en un circuito eléctrico de potencia. Permite la conexión y desconexión
de cargas eléctricas mediante el accionamiento de una bobina.
 Desarrollo
Conexiones de Entradas PLC
Se configuraron 8 entradas para el control del sistema de llenado y embotellado, a
continuación, veremos cada una de ellas:
L1: Alimentación de Línea CA 127V
N: Alimentación de Neutro
I1: Contacto Pulsador NA P1
I2: Contacto Pulsador NA P2
I3: Contacto Final de Carrera F1
I4: Contacto Final de Carrera F2
I5: Contacto Final de Carrera F3
I6: Contacto Final de Carrera F4
I7: Contacto Final de Carrera F5
I8: Contacto Final de Carrera F6

Ilustración 2: Diagrama de entradas

Conexiones de Salidas PLC

Se configuraron 4 salidas para el control del sistema de llenado y embotellado, a
continuación, veremos cada una de ellas:
Q1: Bobina Monoestable KM
Q2: Bobina de Electroválvula A
 Q3: Bobina de Electroválvula B
Q4: Bobina de Electroválvula C

Ilustración 3: Diagrama de salidas

Conexiones de Circuito de Fuerza

Se realizó la conexión de un motor 3F controlado por un interruptor
termomagnético ITM, un contactor KM y un relé térmico SC. Para simular el
comportamiento de los pistones, se agregaron 3 actuadores de simple efecto con
el nombre A, B y C; los cuales contaban con sus respectivos finales de carrera
para indicar el estado de cada pistón (contraído o extendido).

Ilustración 4: Diagrama de fuerza

Diagrama de Bloques
Sistema de Llenado: Para la programación del sistema de llenado se utilizó una
compuerta AND para condicionar el giro automático inicial del motor M1 al iniciar
la simulación, también se utilizó un Set/Reset como memoria de la presencia P1 y
se optó por utilizar un contador C con un límite de conexión igual a 2 para
extender dos veces el pistón A y cuando se cumpla dicho conteo y el pistón A se
encuentre retraído, se mande una señal de Reset a la memoria BP1 y active la
memoria LF2, marcando el fin del proceso de llenado y encendiendo el motor M1.
Sistema de Taponado: Para la programación de sistema de taponado se volvió a
utilizar una compuerta AND y una memoria BP2M para condicionar el giro del
motor M1 después del proceso de llenado, se utilizó un segundo Set/Reset BP2
como memoria de la presencia P2. Después se utilizaron memorias y compuertas
AND para indicar el estado de cada pistón (C y B) en donde primero se extiende y
contrae el pistón C, una vez contraído, se activa la memoria FINC. Una vez
activada la memoria FINC, se extiende y se contrae el pistón B, una vez contraído
se activa la memoria FIN indicando el fin del proceso de taponado, aumentando el
contador C1 en uno y encendiendo de nuevo el motor M1, esperando a recibir la
entrada de otra botella P1, la cual también reinicia las memorias LF2, B2PM, LF4 y
FIN.

Ilustración 5: Diagrama de control de bloques

Diseño Final

Ilustración 6: Diagrama de circuito final

Resultados
Al encender el interruptor termo magnético empieza a moverse la banda en este
caso el motor trifásico, encendiéndose las entradas (I3, I5 e I7) de los finales de
carrera retraídos de los cilindros de simple efecto.

Ilustración 7: Diagrama final en operación etapa 1

Al presionar P1 simulamos que llega a la primera posición, parando el motor y
accionando el cilindro A dos veces ya que se nos dice accionando una vez llena
0.5 litros y es una botella de 1 litro, podemos ver en el diagrama de bloques un
contador del cilindro A accionándose la salida Q2.

Ilustración 8: Diagrama final en operación etapa 2

Al terminar la secuencia del cilindro A, vuelve a encenderse el motor (Q1) hasta

llegar a P2.

Ilustración 9: Diagrama final en operación etapa 3

Al presionar P2 detiene el motor accionando el cilindro C (Q4) que sería el que

coloca la tapa y volviendo a su posición inicial al llegar al final de carrera F5 (I8).
 Ilustración 10: Diagrama final en operación etapa 4

Inmediatamente que termine la secuencia del cilindro C se acciona el cilindro B

(Q3) que imita el cerrado de la botella con el fin de carrera F4 (I6) igualmente
regresando a su posición de retraído.

Ilustración 11: Diagrama final en operación etapa 5

Al terminar el taponado de los cilindros B y C vuelve a accionarse el motor

continuando el proceso, volviendo a iniciar el ciclo, sin embargo, al cumplir un ciclo
se registrará en el contador como una botella este no se reiniciará con cada
proceso.
 Ilustración 12: Diagrama final en operación etapa 6

Conclusiones
El desarrollo del proyecto de control de llenado de botellas mediante un PLC y el
uso de diagramas de bloques ha sido tanto un reto como una experiencia
enriquecedora, ya que hemos tenido dificultades en la programación secuencial de
un sistema nuevo para nosotros y que a su vez requiere de variables
entrelazadas, las cuales son dependientes entre sí y hacen que el proceso de
diseño y prueba sea largo, sin embargo, esto también nos ha permitido adquirir
nuevos conocimientos en el ámbito de los sistemas automatizados por y la
programación de controladores lógicos mediante el uso de diagrama de bloques.

A lo largo de este proyecto, hemos podido comprender la importancia de la

automatización en los procesos industriales, cuando requerimos de un sistema
eficiente y preciso. Por ello, consideramos importante el diseño y el tipo de
lenguaje a utilizar, ya que esto último nos permitirá exprimir las ventajas y
desventajas que cada uno de ellos presenta, donde si bien, el sistema puede ser
realizado con cualquiera de las representaciones gráficas como GRAFCET o
Ladder, comparar cada uno de los lenguajes, nos ha permitido adquirir habilidades
prácticas para el diseño, programación y control de cada uno de ellos.
 Bibliografía

Mandado Perez, E., & Fernandez Silva, C. (2009). Autómatas programables y

sistemas de automatización . marcombo .
Siemens. (2009). S7-1200 Manual del sistema.