Universidad Nacional Pedro Henríquez Ureña
Temas:
Planeación de requerimientos de materiales
Asignatura:
Procesos de Producción (ADM-447-02)
Prof. Ana Patricia Fernández Ramírez
Realizado por:
Diego Acevedo (22-1696)
Jean Carlos Núñez (22-1427)
Eliezer Giraldo (22-1498)
Cindy Jiménez (22-1326)
Santo Domingo, D.N
REPÚBLICA DOMINICANA
Lunes 24 de marzo 2025
Planeación de Requerimiento de Materiales (MRP)
Origen y evolución del MRP: La Planeación de Requerimiento de Materiales (MRP)
comenzó como una herramienta básica para calcular la cantidad y el momento en que
se necesitaban los materiales para producción. Con el tiempo, evolucionó hacia
sistemas integrados, interactivos y en tiempo real, utilizados por empresas en todo el
mundo, incluso por pequeñas manufactureras, debido a su utilidad práctica y lógica
sencilla.
Demanda dependiente vs. independiente: MRP se centra en la demanda dependiente,
que es la demanda de componentes o materiales necesarios para fabricar productos
terminados. Por ejemplo, llantas, volantes o motores dependen de la fabricación de
automóviles. Esta es diferente de la demanda independiente, que requiere pronósticos
porque no depende directamente de otro producto.
Programa Maestro de Producción (MPS): El MPS es un insumo clave en el MRP y
define cuántos productos terminados se van a producir y cuándo. Se basa en la
combinación de demandas reales (pedidos de clientes) y demandas pronosticadas.
Sirve de puente entre el plan agregado de producción y los requerimientos detallados
de materiales.
Restricciones de tiempo: Para evitar desorden en el sistema de producción, el MPS
considera periodos “congelados”, “moderadamente firmes” y “flexibles” según la
posibilidad de modificar la producción. Esto ayuda a mantener un flujo controlado y
permite cierta adaptabilidad según el tipo de producto o relación con el cliente.
Dónde se aplica MRP: MRP es más efectivo en industrias de ensamble, como
electrodomésticos, automóviles o maquinaria. Es menos útil en empresas que fabrican
pocas unidades al año con diseños muy complejos, donde es mejor utilizar métodos
de programación de proyectos como los diagramas de red.
Componentes clave del MRP: Un sistema MRP se alimenta de tres fuentes principales:
el programa maestro de producción, el archivo con la lista de materiales (BOM), y el
archivo de registros de inventario. Juntos, estos elementos permiten calcular con
precisión qué materiales se necesitan, en qué cantidad y en qué momento.
Lista de materiales (BOM): Es una representación estructurada del producto que
detalla todas las partes, componentes y materias primas necesarias. Puede
organizarse como lista escalonada o de nivel único, y permite visualizar la jerarquía y
relaciones entre los elementos de un producto.
Registros de inventario: Contienen información como saldos disponibles, entradas
programadas, necesidades brutas y netas, y pedidos planeados. Estos registros se
actualizan constantemente con las transacciones del inventario, reflejando el estado
actual de cada componente.
Explosión MRP y técnicas de cálculo: La lógica del MRP se conoce como "explosión" y
consiste en descomponer los requerimientos del producto final hasta los niveles
inferiores de componentes. Se identifican necesidades netas y se generan entradas y
expediciones de pedidos planeados, considerando el inventario y los tiempos de
espera.
Determinación de tamaños de lote: MRP permite planificar los tamaños de pedido
mediante técnicas como lote por lote (L4L), cantidad de pedido económico (EOQ),
costo total mínimo (CTM) y costo unitario mínimo (CUM). Estas técnicas buscan
equilibrar los costos de inventario y los costos de preparación o pedidos, optimizando
así la eficiencia del sistema de producción.
