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Guias de Practica de Materiales Oficial

La guía de prácticas de Ciencia e Ingeniería de los Materiales de la Universidad Católica de Santa María incluye una serie de prácticas que abordan normas de seguridad y diversos ensayos de materiales, como dureza y tracción. Cada práctica está diseñada para proporcionar a los estudiantes conocimientos teóricos y prácticos esenciales en el campo de los materiales. La guía enfatiza la importancia del uso de equipos de protección personal y el cumplimiento de normas de seguridad en el laboratorio.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales

2
Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Universidad Católica
de Santa María

CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES

GUÍA DE PRÁCTICAS

Dr. Rolardi Valencia Becerra

Mg. Jean Carlo Díaz Saravia
Mg. Freddy Wilber Pilco ChambillaPROYECTO INSTITUTO
DE EDUCACION SUPERIOR TECNOLOGICO PRIVADO “WILLIAM
MORRIS “

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Guía de Prácticas
Ciencia e Ingeniería de los Materiales

Dr. Rolardi Valencia Becerra

Mg. Jean Carlo Díaz Saravia
Mg. Freddy Wilber Pilco Chambilla

Editado por:
Universidad Católica de Santa María
Urb. San José s/n Umacollo
Arequipa – Perú
Primera Edición Digital – Diciembre 2022

HECHO EL DEPÓSITO LEGAL EN LA BIBLIOTECA NACIONAL DEL PERU

N°…..

Libro electrónico disponible en:

ISBN:

No se permite la reproducción total o parcial de este texto ni el almacenamiento en un sistema

informático, ni la transmisión de cualquier forma o cualquier medio electrónico, mecánico,
fotográfico, registro u otros medios sin el permiso previo o por escrito del titular del copyright.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
ÍNDICE GENERAL

PRÁCTICA Nº 1: NORMAS DE SEGURIDAD ................................................................... 9

PRÁCTICA Nº 2: ENSAYO DE CHISPA ........................................................................... 15

PRÁCTICA Nº 3: ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL ................................................ 27

PRÁCTICA Nº 4: ENSAYO DE DUREZA VICKERS ...................................................... 39

PRÁCTICA Nº 5: ENSAYO DE DUREZA BRINELL ...................................................... 49

PRÁCTICA Nº 6: TRACCIÓN DE METALES ................................................................. 59

PRÁCTICA Nº 7: TRATAMIENTOS TÉRMICOS ........................................................... 69

PRÁCTICA Nº 8: METALOGRAFÍA ................................................................................. 85

PRÁCTICA Nº 9: ENSAYO CHARPY................................................................................ 97

PRÁCTICA Nº 10: END LÍQUIDOS PENETRANTES .................................................. 111

PRÁCTICA Nº 11: END PARTÍCULAS MAGNÉTICAS .............................................. 127

PRÁCTICA Nº 12: END ULTRASONIDO INDUSTRIAL ............................................. 137

PRÁCTICA Nº 13: IDENTIFICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS POR

COMBUSTIÓN .................................................................................................................... 151

PRÁCTICA Nº 14: TRACCIÓN DE POLÍMEROS......................................................... 165

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 Uso correcto del EPP .......................................................................................................... 12

Figura 2 Esmeril ............................................................................................................................... 16
Figura 3 EPP específico para este ensayo (facial, guantes largos y mandil de cuero). ................ 16
Figura 4 Zonas de haz de chispa ....................................................................................................... 19
Figura 5 Manera adecuada de operar el esmeril ................................................................................ 20
Figura 6 Lijas de distintas granulometrías ........................................................................................ 27
Figura 7 Durómetro analógico .......................................................................................................... 28
Figura 8 Medición de la profundidad para determinar dureza de Rockwell ...................................... 29
Figura 9 Pieza “lijada en una sola dirección” con lina N° 100 .......................................................... 31
Figura 10 Pieza lijada lista para realizar el ensayo. ......................................................................... 32
Figura 11 Posición inicial de trabajo, antes de aplicar carga ........................................................... 32
Figura 12 Aplicación de la carga en una probeta de bronce. ........................................................... 33
Figura 13 Indentador pirámide cuadrangular de diamante .............................................................. 40
Figura 14 Montaje correcto de lente, luz y aumento en el microscopio para ensayo Vickers. ...... 41
Figura 15 Huella visualizada en el microscopio ............................................................................... 41
Figura 16 Nomenclatura para el ensayo Brinell. .............................................................................. 51
Figura 17 Montaje correcto de lente, luz y aumento en el microscopio para ensayo Brinell. ....... 51
Figura 18 Huella visualizada en el microscopio. .............................................................................. 52
Figura 19 Dimensiones de probetas para ensayo de tracción. ............................................................. 59
Figura 20 Dimensiones de probetas para ensayo de tracción. ............................................................. 61
Figura 21 Dimensiones de probetas para ensayo de tracción .............................................................. 62
Figura 22 Dimensiones de probetas después de realizar el ensayo de tracción ................................... 62
Figura 23 Tenazas y paleta de metal.. ............................................................................................... 70
Figura 24 Mufla de laboratorio ......................................................................................................... 70
Figura 25 EPP específico para este ensayo (facial, guantes largos y mandil de cuero). .............. 71
Figura 26 Capa nitrurada en un acero x100. ..................................................................................... 72
Figura 27 Diagrama Hierro-Carbono ................................................................................................ 73
Figura 28 Diagrama Hierro-Carbono simplificado con la notación habitual. ................................. 74
Figura 29 Principales tratamientos térmicos de los aceros .............................................................. 74
Figura 30 Ingreso de probetas en la mufla. ...................................................................................... 75
Figura 31 Retiro de probetas calentadas a 915°C. ............................................................................ 76
Figura 32 Enfriamiento rápido en aceite. .......................................................................................... 76
Figura 33 Enfriamiento lento a medio ambiente. ............................................................................. 77
Figura 34 Toma de dureza después del bonificado. ......................................................................... 77
Figura 35 Pieza desbastada con lijas gruesos y finos. ...................................................................... 90
Figura 36 Pulido de la probeta. ......................................................................................................... 90
Figura 37 Ataque químico de la probeta con Nital al 3%. ............................................................... 91
Figura 38 Probeta lista para la visualización en el microscopio. ..................................................... 91
Figura 39 Micrografía del acero SAE 1020 sin tratamiento. ........................................................... 92

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Figura 40 Tipos de fracturas, de izquierda a derecha: fractura dúctil de copa y cono, fractura
dúctil de corte lateral y fractura frágil. ............................................................................. 99
Figura 41 Esquema del ensayo de impacto Charpy. Probeta normalizada para ensayo Charpy .. 100
Figura 42 Diagrama TDF para dos materiales con fracturas distintas a temperaturas variadas. . 101
Figura 43 Probetas para ensayo Charpy y vernier digital. ............................................................. 101
Figura 44 Equipo listo para empezar el ensayo. ............................................................................. 102
Figura 45 Medición de la temperatura de la probeta en la galga. .................................................. 102
Figura 46 Datos que se obtienen del Software. .............................................................................. 103
Figura 47 Tipos de fractura de las probetas 1020 y 1045 cada una a baja temperatura, temperatura
ambiente y alta temperatura. ........................................................................................... 103
Figura 48 Kit de líquidos penetrantes ............................................................................................... 111
Figura 49 Pieza a evaluar................................................................................................................. 111
Figura 50 Ejemplos de mojabilidad. ............................................................................................... 113
Figura 51 Comparación entre dos líquidos con propiedades de capilaridad distintas. ................. 114
Figura 52 Limpieza de la superficie a analizar ............................................................................... 117
Figura 53 Aplicación del líquido penetrante. ................................................................................. 117
Figura 54 Limpieza del exceso de líquido penetrante con huaype blanco limpio. ....................... 118
Figura 55 Discontinuidades presentes en el cordón de soldadura. ................................................ 118
Figura 56 Limpieza final de la pieza. .............................................................................................. 119
Figura 57 Pieza a evaluar................................................................................................................. 127
Figura 58 Yugo electromagnético. .................................................................................................. 127
Figura 59 Salero con polvos que se utilizan para este ensayo. ...................................................... 128
Figura 60 Disposición de las líneas de campo de un imán en forma de barra. ............................. 129
Figura 61 Vertido de partículas magnéticas. .................................................................................. 131
Figura 62 Electromagnetización de la pieza. .................................................................................. 131
Figura 63 Partículas agrupadas en las discontinuidades. ............................................................... 132
Figura 64 Pieza patrón para ensayo de ultrasonido. ....................................................................... 137
Figura 65 Osciloscopio para ultrasonido industrial. ....................................................................... 138
Figura 66 Disposición de los transductores en ensayos de onda reflejada. ................................... 140
Figura 67 Equipo y materiales para el ensayo de ultrasonido industrial. ...................................... 141
Figura 68 Pieza con acoplante. ........................................................................................................ 142
Figura 69 Transductor (palpador) analizando fallas internas sobre un medio (acoplante). ......... 142
Figura 70 Fisura interna a 48 mm de profundidad. ........................................................................ 143
Figura 71 Medida de la profundidad a la que se encuentra la imperfección. ............................... 143
Figura 72 Codificación de los termoplásticos. ............................................................................... 152
Figura 73 Exposición del termoplástico a la llama ........................................................................ 154
Figura 74 Comparación de papel pH de las distintas probetas. ..................................................... 155
Figura 75 Probeta de PP para ensayo de tracción........................................................................... 165
Figura 76 Vernier digital. ................................................................................................................ 165
Figura 77 Extensómetro con mordazas para realizar el ensayo de tracción a plásticos. ............ 166
Figura 78 Curvas de tracción características de materiales poliméricos .......................................... 168
Figura 79 Ensayo a una probeta de PS............................................................................................ 169

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Comparación de las probetas al ser ensayadas por el método de chispa. ..................... 21
Tabla 2 Escala de Dureza Rockwell .............................................................................................. 30
Tabla 3 Rangos recomendados para escalas de Dureza Rockwell ................................................... 31
Tabla 4 Dureza Rockwell de los materiales ensayados .................................................................... 33
Tabla 5 Dureza Vickers de los materiales ensayados. .................................................................. 42
Tabla 6 Dureza de los materiales ensayados .................................................................................... 52
Tabla 7 Dureza Rockwell A de las probetas. ................................................................................ 78
Tabla 8 Reactivos Metalográficos para Hierro y Acero ................................................................... 88
Tabla 9 Clasificación de tipos y métodos de examinación penetrante ....................................... 116
Tabla 10 Clasificación de tipos y métodos de examinación penetrante ....................................... 116
Tabla 11 Toma de datos del ensayo de combustión ...................................................................... 156

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
PRÁCTICA Nº 1: NORMAS DE SEGURIDAD

1.1 OBJETIVOS:

• Identificar los implementos de seguridad a utilizar en el laboratorio de Ensayo de

Materiales.
• Utilizar seguramente los equipos e insumos necesarios.

1.2 RECURSOS:

Equipo de protección personal.

• Lentes de protección.
• Guantes de badana.
• Mandil protector.
• Zapatos de seguridad.

1.3 DURACIÓN DE LA PRÁCTICA

Una sesión (2 horas).

1.4 MARCO TEÓRICO

1.4.1 SEGURIDAD

La seguridad en el trabajo es el proceso mediante el cual la persona desempeña sus tareas

laborales de una manera que protege su integridad física-psicológica y la de sus compañeros,
así como la integridad de las instalaciones y los equipos de la empresa y del ambiente que los
rodea. (Romero García, 1998)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
1.4.2 ACCIDENTE DE TRABAJO:

Todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con ocasión del trabajo y que produzca
en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional, una invalidez o la muerte. Es
también accidente de trabajo aquel que se produce durante la ejecución de órdenes del
empleador, o durante la ejecución de una labor bajo su autoridad, y aun fuera del lugar y horas
de trabajo. (Decreto Supremo Nº 005-2012-TR, 2016)

1.4.3 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL:

Los Equipos de Protección Personal (EPP) son dispositivos, materiales e indumentaria

personal destinados a cada trabajador para protegerlo de uno o varios riesgos presentes en el
trabajo y que puedan amenazar su seguridad y salud. Los EPP son una alternativa temporal y
complementaria a las medidas preventivas de carácter colectivo. (Decreto Supremo Nº 005-
2012-TR, 2016)

Los EPP constituyen uno de los conceptos más básicos en cuanto a la seguridad en el
lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no han podido ser eliminados por completo
o controlados por otros medios como por ejemplo: Controles de Ingeniería. (ISO 45001, 2018)

La Ley 29783 sobre Seguridad y Salud en el Trabajo, en su Artículo Nº 60 establece

que: “El empleador proporciona a sus trabajadores equipos de protección personal adecuados,
según el tipo de trabajo y riesgos específicos presentes en el desempeño de sus funciones,
cuando no se puedan eliminar en su origen los riesgos laborales o sus efectos perjudiciales para
la salud este verifica el uso efectivo de los mismos.” (Congreso de la República del Perú,
2016)

Esta Ley considera que el principal instrumento clave en materia de prevención se

encuentra en fomentar la concienciación de todos los integrantes de una empresa (directivos y
empleados). Por este motivo, se persigue que las organizaciones se identifiquen, evalúen,
prevengan y comuniquen los posibles riesgos a todos los trabajadores. (ISOTools
EXCELLENCE, 2015)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
1.4.3.1 Requisitos de un E.P.P.

a. Informar la norma técnica de cumplimiento: identificando, letras, números y año.

b. Contener el marcado, etiquetas y sellos, con la información, frases, códigos, pictogramas

u otra información que establezca la norma técnica de cumplimiento y referencias a este
reglamento.

c. Identificar el organismo de certificación.

d. Poseer un Certificado de Conformidad emitido por el organismo de certificación, en el

que se identifica en forma inequívoca el producto (marca, modelo, referenciales, lote o
serie) cubierto por la certificación y el régimen de control bajo el cual está.

e. Disponer de un Folleto Informativo en idioma español.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Figura 1
Uso correcto del EPP
Fuente: (Equipos de proteccion personal – EPP – EPI y como colocarse y retirarse, s.f.)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
1.5 NORMAS GENERALES DEL LABORATORIO:

a. No fumes, comas o bebas en el laboratorio.

b. Utiliza una bata y tenla siempre bien abrochada, así protegerás tu ropa.
c. Utiliza siempre tus zapatos de seguridad bien amarrados para evitar accidentes.
d. Guarda tus prendas de abrigo y los objetos personales en mochila y no los dejes nunca
sobre la mesa de trabajo.
e. No lleves bufandas, pañuelos largos ni prendas u objetos que dificulten tu movilidad.
f. Procura no andar de un lado para otro sin motivo y, sobre todo, no corras ni juegues
dentro del laboratorio.
g. Si tienes el cabello largo, recógetelo.
h. Dispón sobre la mesa sólo los libros y cuadernos que sean necesarios.
i. Ten siempre tus manos limpias y secas. Si tienes alguna herida, tápala.
j. No pruebes ni ingieras los productos.
k. En caso de producirse un accidente, quemadura o lesión, comunícalo inmediatamente
al jefe de prácticas.
l. Recuerda dónde está situado el botiquín.
m. Mantén el área de trabajo limpia y ordenada.

1.6 NORMAS PARA MANIPULAR INSTRUMENTOS Y PRODUCTOS:

a. Antes de manipular un aparato o montaje eléctrico, desconéctalo de la red eléctrica.
b. No pongas en funcionamiento un circuito eléctrico sin que el profesor haya revisado
la instalación.
c. No utilices ninguna herramienta o máquina sin conocer su uso, funcionamiento y
normas de seguridad específicas.
d. Maneja con especial cuidado el material frágil, por ejemplo, el vidrio.
e. Informa al profesor del material roto o averiado.
f. Fíjate en los signos de peligrosidad que aparecen en los frascos de los productos
químicos.
g. Lávate las manos con jabón después de tocar cualquier producto químico.
h. Al acabar la práctica, limpia y ordena el material utilizado.
i. Si te salpicas accidentalmente, lava la zona afectada con agua abundante. Si salpicas
la mesa, límpiala con agua y sécala después con un paño.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
j. Evita el contacto con fuentes de calor. No manipules cerca de ellas sustancias
inflamables.
k. Para sujetar el instrumental de vidrio y retirarlo del fuego, utiliza pinzas. Cuando
calientes los tubos de ensayo con la ayuda de dichas pinzas, procura darles cierta
inclinación. Nunca mires directamente al interior del tubo por su abertura ni dirijas
esta hacia algún compañero.
l. Todos los productos inflamables deben almacenarse en un lugar adecuado y
separados de los ácidos, las bases y los reactivos oxidantes.
m. No dejes destapados los frascos ni aspires su contenido. Muchas sustancias líquidas
(alcohol, éter, cloroformo, amoníaco, etc.) emiten vapores tóxicos.

1.7 ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1. ¿Cuál es la Normativa que rige la Seguridad y Salud Ocupacional? Describa

brevemente cada una de ellas.
2. Realice un cuadro comparativo entre las diferencias de peligro y riesgo.
3. Haga un resumen sobre seguridad y prevención de riesgos laborales.
4. Según su gravedad, describa los accidentes que pueden suscitarse en el laboratorio.
5. Mencione las ventajas y limitaciones de los EPP.
6. Explique de manera breve las 9S.

1.8 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

Congreso de la República del Perú. (2016). Ley N° 29873: Seguridad y Salud en el

Trabajo. Lima.

Decreto Supremo Nº 005-2012-TR. (2016). Reglamento de la Ley Nº 29783, Ley de

Seguridad y Salud en El Trabajo. Lima.

ISO 45001. (2018). Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo - Requisitos

y orientación para el uso.

ISOTools EXCELLENCE. (2015). La norma OHSAS 18001 Una herramienta para la

gestión de la seguridad y salud ocupacional.

Romero García, O. (1998). La Seguridad como Valor. Venezuela: Ediciones Rogya.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
PRÁCTICA Nº 2: ENSAYO DE CHISPA

2.1. OBJETIVOS

• Identificar y diferenciar las diferentes clases aceros mediante el ensayo de la

chispa.

• Designar el tipo de acero al que pertenece el material ensayado.

• Clasificar los aceros de acuerdo a su composición según las características de sus

chispas.

2.2. RECURSOS

1. Materiales.

• Probetas de muestras de aceros las cuales pueden ser:

o Aceros de construcción: Platinas, perfiles, tubos, etc.
o Aceros de cementación: Pernos, árboles, ruedas dentadas, etc.
o Aceros de herramientas: No aleado, cuchillas de tijeras, hachas,
martillos, etc.
o Aceros de baja Aleación: Brocas, Instrumentos de medición, etc.
o Aceros de alta Aleación: Herramientas de corte (fresas) resortes de
válvulas, etc.
o Aceros Especiales (Inoxidables): Utensilios, material quirúrgico, etc.

2. Máquinas

Esmeril de pedestal con las siguientes características:

• Marca: Bosch.
• Muela de diámetro de 200 mm (aprox.)
• Velocidad Tangencial de 20-25 m/seg.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Figura 2
Esmeril
Fuente: Elaboración propia.

3. Equipo de protección personal:

• Careta de protección facial.
• Guantes largos.
• Mandil de cuero.
• Mandil protector.
• Zapatos de seguridad.

Figura 3
EPP específico para este ensayo (facial, guantes largos y mandil de cuero).
Fuente: Elaboración propia.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
2.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA:

Una sesión (2 horas).

2.4. MARCO TEÓRICO:

2.4.1. ALEACIONES FÉRREAS:

Las aleaciones férreas tienen en el hierro su principal componente, alcanzando la mayor

producción y la aplicación más grande de todos los metales. Esto se debe a que los compuestos
de hierro son muy abundantes en la naturaleza, además de que los procesos necesarios para
llegar su conformación son económicos y sobre todo por el gran potencial que presentan este
tipo de aleaciones para modificar sus propiedades. (Barroso Herrero, Gil Bercero, &
Camacho López, 2010)

2.4.1.1. ACERO:

Los aceros son aleaciones de hierro-carbono con concentraciones apreciables de otros

elementos de aleación; existen miles de aceros que tienen diferentes composiciones o
tratamientos térmicos.

Las propiedades mecánicas dependen del contenido en carbono, que es normalmente

inferior al 1,0% en peso. (Callister & Rethwisch, 2016)

Las numerosas clases de acero que se emplean en la técnica pueden agruparse en los dos
grupos principales siguientes: acero para construcciones y aceros de herramientas. Dentro de
estos dos grupos hay aceros sin alear, aceros de baja aleación y aceros de alta aleación.

• Los aceros sin alear contienen 0.06 a 1.5% de carbono, así como pequeñas mezclas de
manganeso, silicio, fósforo y azufre.

• Los aceros de baja aleación contienen una cantidad parecida de carbono hasta un 5% de
metales de aleación tales como cromo, níquel, tungsteno, cobalto, manganeso, molibdeno,
vanadio y aluminio.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
• En los aceros de alta aleación el contenido de carbono varía entre 0.03 y 2.2% y los metales
aleados pueden variar entre el 5 y el 45%.

No siempre es posible establecer una separación clara entre las distintas clases de aceros.
(Leyensetter, 2006)

2.4.2. ALEACIONES NO FÉRREAS:

Los metales no férreos son imprescindibles en la industria metalúrgica para la

fabricación de multitud de productos. Se clasifican en metales pesados y metles ligeros.

Se consideran como metales pesados aquellos cuya densidad es mayor de 5 𝑘𝑔⁄𝑑𝑚3 .

Los principales metales pesados son cobre, cinc, estaño, plomo, níquel, cromo, tungsteno,
molibdeno, cobalto, manganeso, antimonio, cadmio, bismuto, mercurio y los metales preciosos
plata, oro y platino.

Los metales ligeros más frecuentemente empleados son el aluminio, el magnesio, el

titanio y el berilio. (Leyensetter, 2006)

2.4.3. CHISPA:

Es la partícula encendida que salta de una materia que arde o también se puede producir
a través del rozamiento o fricción de dos objetos .

La chispa es la descarga de luz entre dos cuerpos que presentan carga eléctrica al
momento de la fricción o rozamiento.

2.4.4. ENSAYO DE CHISPA:

Con esta prueba se puede deducir por el color y la forma de las chispas producidas por
un acero al ser esmerilado, la clase y composición de ese material.

Aún cuando por la prueba de chispa no puedan obtenerse datos exactos sobre la
composición del acero, si se podrá deducir por ella tanto como para evitar errores groseros en
lo que respecta a su aplicación y sobre todo también a su tratamiento térmico. (Leyensetter,
2006)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Al atacar una pieza de acero con una muela de esmeril que gire a alta velocidad se
produce el arranque de partículas de acero, las cuales debido al calentamiento que se
produce en el arranque llegan a temperaturas de incandescencia dando lugar a trazas o
rayos que van acompañadas de estrellas o arborescencias luminosas, con diferentes colores
y formas en función de la composición del acero. (Bilurbina, Liesa, & Iribarren, 2003)

Para la determinación del acero ensayado se compara a través de una tabla de

colores de aceros de composición conocida llamado chart de chispas.

La chispa se divide en tres zonas:

• La primera zona parte del contacto de la muela del esmeril con la probeta, los rayos son
rectos y se observa el color característico de la chispa.
• En la segunda zona aparece una bifurcación que puede ir acompañada de explosiones.
• En la tercera zona se encuentran las características de la chispa, la forma que adopta
esta, sus ramificaciones y explosiones.

Figura 4
Zonas de haz de chispa
Fuente: (Ensayos de chispa en los aceros )

2.5. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTOS:

1. Después de colocarse la protección adecuada, encender el esmeril y dejar que dé

unas revoluciones antes de realizar el ensayo.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
2. Sosteniendo firmemente la pieza hacer contacto con la rueda del esmeril en
movimiento.

Figura 5
Manera adecuada de operar el esmeril
Fuente: Elaboración propia.

3. Observar cuidadosamente los tipos de chispa; principalmente su forma y color.

Figura 6
Chispa abundante con ligeras explosiones.
Fuente: Elaboración propia.

4. Tomar nota del tipo de chispa, color y forma para así comparar con el chart de
chispas y determinar el tipo de material.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
2.6. RESULTADOS:

Tabla 1
Comparación de las probetas al ser ensayadas por el método de chispa.

IMAGEN DEL TIPO DE

N° PROBETA COLOR CARACTERÍSTICAS
HAZ ACERO

Fuente: Elaboración propia

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
2.7. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1) Realice un cuadro comparativo sobre las diferencias entre los aceros para
herramientas y los aceros de construcción.
2) ¿Para qué sirven los aleantes?
3) ¿Cuáles son las normativas más comunes para nombrar a los aceros?
4) ¿Qué tipos de metales no tienen chispa? ¿Por qué?
5) Encuentre las siguientes definiciones:
a. Acero al carbono.
b. Acero inoxidable.
c. Aceros rápidos.

2.8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

Barroso Herrero, S., Gil Bercero, J., & Camacho López, A. (2010). Introducción al
conocimiento de los materiales y sus aplicaciones. Madrid: UNED.

Bilurbina, L., Liesa, F., & Iribarren, J. (2003). Corrosión y protección. Catalunya:
Edicions UPC.

Callister, W., & Rethwisch, D. (2016). Ciencia e Ingeniería de Materiales. España:

Reverte.

Leyensetter, A. (2006). Tecnología de los oficios metalúrgicos. Barcelona: Reverté.

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PRÁCTICA Nº 3: ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL

3.1. OBJETIVOS

• Conocer las principales características y uso del durómetro.

• Identificar la escala Rockwell para cada tipo de aleación.
• Realizar mediciones a las distintas muestras metálicas.

3.2. RECURSOS:

1. Materiales.
• Probetas cilíndricas de 1” de diámetro de los siguientes metales:
o Acero SAE 1045.
o Acero SAE 1020.
o Aleación de Bronce.

2. Herramientas
• Lijas al agua N° (100, 220, 400, 600 y 1000).

Figura 6
Lijas de distintas granulometrías
Fuente: Elaboración propia

• Piseta con agua.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
3. Equipo:
• Durómetro analógico universal con sus respectivos indentadores.

PALANCA

INDENTADOR

PLATAFORMA
SELECCIÓN
DE CARGA
MANIVELA

SELECCIÓN DE
DUREZA A
REALIZAR

Figura 7
Durómetro analógico
Fuente: Elaboración propia

4. Equipo de protección personal.

• Lentes de protección.
• Mandil Protector.
• Zapatos de Seguridad.

3.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA

Una sesión (Dos horas)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
3.4. MARCO TEÓRICO

1. DUREZA

Es la resistencia de la superficie de un material a la penetración por un objeto duro y se

relaciona con la resistencia al desgaste de los materiales. (Newell, 2011)
De forma general se entiende por dureza la resistencia superficial a la deformación de un
sólido. Aunque no es una propiedad fundamental de un material, a partir de ella se pueden
obtener informaciones acerca de las características mecánicas del mismo, ya que está
relacionada con las propiedades elásticas y plásticas. (Bermúdez Olivares, 1992)

2. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL:

La prueba de dureza Rockwell es una prueba empírica de dureza de indentación que puede
proporcionar información útil sobre materiales metálicos. Esta información puede
correlacionarse con la resistencia a la tracción, la resistencia al desgaste, la ductilidad y otras
características físicas de los materiales metálicos, y puede ser útil en el control de calidad y la
selección de materiales. (ASTM E18 - 15, 2019)

La evaluación del resultado se consigue directamente midiendo la profundidad de

la huella. Este valor de dureza se puede leer directamente en la escala indicadora.

Figura 8
Medición de la profundidad para determinar dureza de Rockwell
Fuente: (Medición de la profundidad para determinar dureza de Rockwell, s.f.)

Aunque no son requeridos cálculos para hallar la dureza existen algunas relaciones entre
dureza Rockwell (HR) obtenida y la profundidad (h) de la huella, así tenemos:

Para el cono de diamante (h se encuentra en mm)

7. 𝐻𝑅 = 100 − 500ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 3.1

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
8. Para la bola de acero (h se encuentra en mm)

9. 𝐻𝑅 = 130 − 500ℎ 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 3.2

La norma ASTM también nos indica diferentes escalas de dureza Rockwell que
dependen del material de la pieza a ensayar y para cada escala define el indentador a utilizar
y la carga a aplicar, así también el tiempo de aplicación está normado y es equivalente a 15
segundos.

Tabla 2
Escala de Dureza Rockwell

CARGA
ESCALA INDENTADOR APLICACIONES
TOTAL
Metales duros, superficies templadas,
A Cono de diamante 60 Kgf
chapa fina (< 0.4 mm)
Esfera de 1/16 Aceros blandos de construcción, metales no
B 100 Kgf
pulgada ferrosos.
C Cono de diamante 150 Kgf Aceros tratados térmicamente.
D Cono de diamante 100 Kgf Aceros cementados.
Esfera de 1/8 Fundiciones, aleaciones de aluminio-
E 100 Kgf
pulgada magnesio.
Esfera de 1/16 Bronce recocido, chapa fina metálica (> 0.6
F 60 Kgf
pulgada mm).
Esfera de 1/16 Bronce, cobre-berilio, cobre-níquel,
G 150 Kgf
pulgada fundición maleable.
Esfera de 1/8
H 60 Kgf Aluminio, zinc, plomo.
pulgada
Esfera de 1/8
K 150 Kgf Metales antifricción o de dureza muy baja.
pulgada
Fuente: ASTM E18-00 Standard Test Methods for Rockwell Hardness And Rockwell Superficial Hardness of
Metallic Materials.

Denotación:
La dureza Rockwell se denota como HR, luego debe colocarse la escala utilizada.
Ejemplo: 50 HRC.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Indicando que la dureza es de 50, usando una escala C, (cono de diamante y 150
Kgf)

Además según los estándares ISO se debe considerar los rangos entre los cuales
debe salir la medida de dureza según esta tabla:

Tabla 3
Rangos recomendados para escalas de Dureza Rockwell

20 a 88 HRA 40 a 77 HRD 30 a 94 HRG

20 a 100 HRB 70 a 100 HRE 80 a 100 HRH

20 a 70 HRC 60 a 100 HRF 40 a 100HRK

3.5. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

1. Lijar la probeta con la lija de grano 100, hasta que las marcas del refrentado se hayan
eliminado y sólo se observen rayas en el sentido del lijado.

Figura 9
Pieza “lijada en una sola dirección” con lina N° 100
Fuente: Elaboración propia

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
2. Usando la lija de grano 220 “borrar” las rayas realizadas con la lija 100 de manera
perpendicular. Hacer el mismo proceso con todas las lijas girando siempre la probeta
90° hasta obtener una superficie plana, lisa y fina.

Figura 10
Pieza lijada lista para realizar el ensayo.
Fuente: Elaboración propia.

3. De acuerdo al material a ensayar, seleccione la escala. Seleccione el indentador

apropiado e insértelo en la base de la varilla pulsadora.
4. Seleccione el contrapeso (60, 100, 150 Kgf.) de acuerdo a la escala correspondiente.
5. Coloque la probeta sobre la plataforma del durómetro teniendo en cuenta que la
separación del borde de la probeta y de una huella al borde de la otra debe ser mayor
a 2,5 veces el diámetro de la huella.
6. Eleve la pieza de prueba hasta hacer contacto con el indentador por medio de la
manivela (hacia la izquierda) hasta que el indicador llegue a la línea que se
encuentra encima de SET.

Figura 11
Posición inicial de trabajo, antes de aplicar carga
Fuente: Elaboración propia.

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7. Con ayuda de la palanca, aplicar la carga y espere de 10 a 15 segundos para retirarla.

Figura 12
Aplicación de la carga en una probeta de bronce.
Fuente: Elaboración propia.

8. Tome nota de la dureza, gire la manivela hacia la derecha para retirar el indentador de
la probeta y realice los pasos del 3 al 7 para obtener otra indentación.

3.6. RESULTADOS:

Tabla 4
Dureza Rockwell de los materiales ensayados

ACERO SAE ACERO SAE BRONCE

PROBETA
1045 (HRA) 1020 (HRA) (HRB)
TOMA DE
DUREZA
ROCKWELL
PROMEDIO

3.7. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1. ¿Qué sucede si mi medida se encuentra fuera del rango establecido para la escala?
2. ¿La Dureza Rockwell se considera precisa? Si/No ¿Por qué?
3. En un ensayo de dureza Rockwell B, la profundidad de la huella de precarga es
0.01mm y la profundidad cuando se mantiene la precarga una vez retirada la totalidad
de la carga es de 0.144mm. ¿Cuál sera la dureza del material?
4. En un ensayo de dureza Rockwell cono diamante HRC al aplicar la precarga de 10
Kg. el penetrador avanza 5um. al aplicar la carga de 140 kg. Avanza hasta 87um. Y
al retirar los 140 kg. Retrocede 3um. Calcular la dureza HRC del ensayo.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
5. Encuentre las siguientes definiciones:

a. Indentador.
b. Carga y precarga (en ensayos de Dureza)
c. Diamante.

3.8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

ASTM E18 - 15. (2019). Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic
Materials.

Bermúdez Olivares, M. D. (1992). Prácticas de Ciencia de Materiales: fundamento y

desarrollo. Murcia.

Newell, J. (2011). Ciencia de Materiales. Aplicaciones en Ingeniería. New Jersey: John

Wiley & Sons, Inc.

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PRÁCTICA Nº 4: ENSAYO DE DUREZA VICKERS

4.1. OBJETIVOS

• Conocer el método Vickers para determinar dureza de metales y aplicarlo en ésta

práctica.
• Identificar las partes del microscopio para visualizar la huella.
• Realizar los cálculos necesarios para hallar la dureza Vickers del material.

4.2. RECURSOS

1. Materiales

• Probetas cilíndricas de 1” de diámetro de los siguientes metales:

o Acero SAE 1045.

o Acero SAE 1020.

o Aleación de Bronce.

2. Herramientas.

• Lijas al agua N° (100, 220, 400, 600 y 1000).

• Piseta con agua.

3. Equipo:

• Durómetro analógico universal con el indentador piramidal con base

cuadrangular de diamante.

• Lente de aumento de 5x y luz verde.

4. Equipo de protección personal.

• Lentes de protección.

• Mandil Protector.

• Zapatos de Seguridad.

4.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA

Una sesión (Dos horas)

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4.4. MARCO TEÓRICO

4.4.1. DUREZA VICKERS:

Se ha encontrado que las pruebas de dureza Vickers y Knoop son muy útiles para la
evaluación de materiales, el control de calidad de los procesos de fabricación y los esfuerzos de
investigación y desarrollo.

La dureza, aunque de naturaleza empírica, puede correlacionarse con la resistencia a la

tracción para muchos metales, y es un indicador de resistencia al desgaste y ductilidad. (ASTM
E 92-17, 2017)

En este caso se emplea como cuerpo de penetración una pirámide cuadrangular de

diamante. La huella, vista desde arriba es un cuadrado. El procedimiento es apropiado para
aceros nitrurados y cementados en su capa externa, así como para piezas de paredes delgadas,
de acero o metales no férreos. (Appold, Feiler, Reinhard, & Schmidt, 1985)

Figura 13
Indentador pirámide cuadrangular de diamante
Fuente: (ASTM E92- 82 Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials, s.f.)

La dureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la fuerza F (en N) y de la superficie A

(en 𝑚𝑚2 ) de la huella de la pirámide según la fórmula:

0.102 ∗ 𝐹 𝐹
𝐻𝑉 = ; 𝐻𝑉 = 1.8544 2
𝐴 𝑑

La diagonal d es el valor medio de las diagonales de la huella 𝑑1 y 𝑑2 .

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La simbolización es: 478 HV 50/30: Significando: 478 (dureza Vickers), 50 (valor
numérico de la fuerza en N dividida por 0.102 o sea 50/0.102=490 N), 30 (duración de la
compresión en segundos) (DIN 50133, 1985)

4.5. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

1. El método es similar al de dureza Rockwell, se deben realizar los 7 primeros pasos

ya efectuados en la anterior práctica.
2. Al ser un ensayo de lectura indirecta la huella debe ser visualizada en un microscopio,
para esto colocar el lente, el aumento 5x y la luz verde.

Figura 14
Montaje correcto de lente, luz y aumento en el microscopio para ensayo Vickers.
Fuente: Elaboración propia.

3. Ubicar la huella con ayuda del lente.

OJO: La línea vertical no debe llegar al 0 o al 8, por lo tanto la huella debe ser
ubicada casi al centro.
No dejar que la luz se caliente, desconectar cuando no se usa porque puede
quemarse el foco.

Figura 15
Huella visualizada en el microscopio
Fuente: Elaboración propia.

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4. Tomar las medidas de las diagonales, hallar el promedio y multiplicarlo por 0.002
(factor correspondiente a 5X). Registrar esa medida y hallar la dureza en base a esta.

4.6. RESULTADOS:

Tabla 5
Dureza Vickers de los materiales ensayados.

DATOS DATOS
PROM CARGA
PROBETA DIAGONAL 1 DIAGONAL 2 HV
DIAG KgF
𝒑𝟏 𝒑𝟐 𝒅𝟏 𝒑𝟑 𝒑𝟒 𝒅𝟐
ACERO
SAE 1045
ACERO
SAE 1045
BRONCE

Fuente: Elaboración propia

4.7. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1. ¿Por qué se debe usar el factor de conversión antes de usar las diagonales en la
ecuación?
2. ¿Qué es la microindentación Vickers? ¿Para qué se usa?
3. ¿Se puede utilizar este ensayo para materiales no metálicos? Si/No ¿Por qué?
4. Determine la dureza Vickers de un material que al ser ensayado con una carga
de 500 N se obtuvo una huella promedio de 322 µm.
5. Determinar la longitud de las diagonales de la huella que dejara el penetrador
sobre un material de dureza 630HV50.

4.8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

Appold, H., Feiler, K., Reinhard, A., & Schmidt, P. (1985). Tecnología de los metales
para profesiones técnico mecánicas. Barcelona.

ASTM E 92-17. (2017). Standard Test Methods for Vickers Hardness and Knoop
Hardness of Metallic Materials.

DIN 50133. (1985). Testing of metallic materials Vickers Hardness Test HV 0,2 TO HV
100.

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PRÁCTICA Nº 5: ENSAYO DE DUREZA BRINELL

5.1. OBJETIVOS:

• Conocer el método Brinell para determinar dureza de metales y aplicarlo en ésta

práctica.
• Identificar las partes del microscopio para visualizar la huella.
• Realizar los cálculos necesarios para hallar la dureza Brinell del material.

5.2. RECURSOS:

1. Materiales

• Probetas cilíndricas de 1” de diámetro de los siguientes metales:

o Acero SAE 1045.

o Acero SAE 1020.

o Aleación de Bronce.

2. Herramientas

• Lijas al agua N° (100, 220, 400, 600 y 1000).

• Piseta con agua.

3. Equipo

• Durómetro analógico universal con el indentador esférico de carburo

tungsteno de 2.5 mm.

• Lente de aumento de 2.5x y luz amarilla.

4. Equipo de protección personal.

• Lentes de protección.

• Mandil Protector.

• Zapatos de Seguridad.

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5.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA

Una sesión (Dos horas)

5.4. MARCO TEÓRICO:

5.4.1. DUREZA BRINELL:

El ensayo de dureza Brinell es una prueba de dureza de indentación usando una máquina
verificada para forzar una penetración (bola de carburo de tungsteno con diámetro D), bajo
condiciones específicas, en la superficie del material bajo prueba. (ASTM E 10-18, 2018)

En los ensayos de dureza Brinell, así como en las durezas Rocwell, se fuerza un
penetrador duro esférico en la superficie del metal a ensayar. El número de dureza Brinell (HB)
es una función de tanto la magnitud de la carga como del diámetro de la huella resultante. Este
diámetro se mide con una lupa de pocos aumentos, que tiene una escala graduada en el ocular.

Los requerimientos de espesor de la muestra, de posición de la huella (relativa a los

bordes de la muestra) y de separación mínima entre huellas son los mismos que en los ensayos
Rockwell. Además se necesita una huella bien definida, lo cual exige que la superficie sobre la
cual se realiza la huella sea perfectamente lisa. (Callister & Rethwisch, 2016)

La dureza Brinell (HB) se calcula partiendo de la fuerza F (en N) y del diámetro de la

bola:

2∗𝐹
𝐻𝐵𝑆 𝑜 𝐻𝐵𝑊 =
𝜋𝐷 (𝐷 − √𝐷 2 − 𝑑 2

D= Diámetro de la bola en mm.

F= Carga aplicada en Kgf.
d= Diámetro de la indentación en mm.

Grados de carga o fuerza es la relación entre la carga o fuerza aplicada y el diámetro

del indentador de bola al cuadrado. (F/D² en Kgf/mm²)

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Figura 16
Nomenclatura para el ensayo Brinell.

5.5. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

1. El método es similar al de dureza Rockwell, se deben realizar los 7 primeros pasos

ya efectuados en la anterior práctica.

2. Al ser la lectura indirecta, la huella debe ser visualizada en un microscopio, para

esto colocar el lente, el aumento 2.5x y la luz amarilla.

Figura 17
Montaje correcto de lente, luz y aumento en el microscopio para ensayo Brinell.
Fuente: Elaboración propia.

3. Ubicar la huella con ayuda del lente.

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Figura 18
Huella visualizada en el microscopio.
Fuente: Elaboración propia.

4. Tomar las medidas de los diámetros, hallar el promedio y multiplicarlo por 0.004
(factor correspondiente a 2.5X). Registrar esa medida y hallar la dureza en base a
esta.

5.6. RESULTADOS:

Tabla 6
Dureza de los materiales ensayados

DATOS DIÁMETRO
DATOS DIÁMETRO 2 PROM CARGA
PROBETA 1 HB
DIAM KgF
𝒑𝟏 𝒑𝟐 𝒅𝟏 𝒑𝟑 𝒑𝟒 𝒅𝟐
ACERO SAE 1045
ACERO SAE 1045
BRONCE
Fuente: Elaboración propia

5.7. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1. ¿Por qué es más utilizada la dureza Brinell que Rockwell o Vickers para metales?
2. Una pieza de acero se ha sometido al ensayo de dureza Brinell. Sabiendo que el
diámetro de la bola es de 10mm y que el diámetro de la huella es de 4mm, hallar
la dureza de la pieza.
3. Para determinar la dureza Brinell de un material se ha utilizado una bola de 5mm
de diámetro y se ha elegido una constante de 30 (grado fuerza), obteniéndose una
huella de 2.3mm. de diámetro. Calcular:
i. Dureza Brinell de material.
ii. Profundidad de la huella.

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5.8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

ASTM E 10-18. (2018). Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials

Callister, W., & Rethwisch, D. (2016). Ciencia e Ingeniería de Materiales. España:

Reverte.

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PRÁCTICA Nº 6: TRACCIÓN DE METALES

6.1. OBJETIVOS

• Determinar el límite elástico, resistencia a la tracción y módulo de elasticidad de los

materiales sometidos a fuerzas uniaxiales.
• Conocer el correcto uso de la máquina universal de Ensayos Mecánicos.
• Hallar los valores de uso ingenieril a partir de los datos obtenidos durante ensayos de
tracción.

6.2. RECURSOS

1. Materiales.
• Probetas normalizadas para ensayo de tracción de metales.
o Acero SAE 1020.
o Acero SAE 1045.
o Aluminio.
o Bronce.

Figura 19
Dimensiones de probetas para ensayo de tracción.
Fuente: (Norma ASTM E8M - 04, Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials, s.f.)

2. Herramientas.

• Vernier.

3. Equipos.
• Máquina de Ensayos Universal.

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4. Equipo de protección personal:

• Mandil protector.
• Zapatos de seguridad.
• Lentes de seguridad.

6.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA:

Una sesión (Dos horas)

6.4. MARCO TEÓRICO:

6.4.1. ENSAYO DE TRACCIÓN

Las pruebas de tensión proporcionan información sobre la resistencia y la ductilidad de

los materiales bajo tensiones de tracción uniaxiales. Esta información puede ser útil en
comparaciones de materiales, desarrollo de aleaciones, control de calidad y diseño bajo ciertas
circunstancias.

Los resultados de las pruebas de tensión de muestras mecanizadas a dimensiones

estandarizadas de partes seleccionadas de una parte o material pueden no representar totalmente
las propiedades de resistencia y ductilidad de todo el producto final o su comportamiento en
servicio en diferentes entornos. (ASTM E8 - 04, 2004)

6.4.2. FUERZA Y ALARGAMIENTO

Bajo la acción de la fuerza F la probeta de tracción se alarga de la longitud inicial 𝐿𝑜 a

la longitud L. El alargamiento ∆𝐿 es la diferencia entre la longitud L y 𝐿𝑜 . (Appold, Feiler,
Reinhard, & Schmidt, 1985)

∆𝐿 = 𝐿 − 𝐿𝑜

6.4.3. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN:

Es la carga máxima soportada por la probeta ante un ensayo de tracción por milímetro
cuadrado del área de su primitiva sección transversal. Los efectos de las variaciones en las
condiciones del ensayo, composición de la aleación y tratamiento térmico o mecánico, tienen

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
el mismo significado y casi son de la misma magnitud que en el caso del límite elástico aparente.
(Morral, Jimeno, & Molera, 1985)
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑆𝑜

6.4.4. LÍMITE ELÁSTICO:

Es la tensión para un alargamiento no proporcional (para el acero generalmente es 0.2%)

de fácil cálculo. (Appold, Feiler, Reinhard, & Schmidt, 1985)

6.4.5. CURVA TENSIÓN-DEFORMACIÓN:

A partir de las medidas de alargamiento y carga aplicada, obtenidas durante el ensayo

de tracción, podemos realizar una gráfica en la cual se representa el comportamiento del
material durante la prueba. Este tipo de gráfica se denomina curva tensión-deformación
ingenieril. (del Real Romero, Castro Martínez, & Rodríguez Montes, 2006)

La tensión ingenieril se define como la carga aplicada dividida por la sección inicial de
la probeta.
𝐹
𝜎=
𝑆𝑜

La deformación ingenieril es el cociente entre el alargamiento y la longitud inicial de la

muestra entre dos marcas (Longitud base de medida o Longitud de calibración).

∆𝐿
𝜀=
𝐿𝑜

Figura 20
Dimensiones de probetas para ensayo de tracción.
Fuente: (Rodríguez Montes, Julián , Castro Martínez, Lucas, Juan Carlos del Real Romero, 2006)

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6.5. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

1. Con ayuda del vernier se toman las dimensiones de la probeta:

• Longitud inicial (𝐿𝑜 ).
• Diámetro inicial (𝑑𝑜 ).
𝜋𝑑𝑜 2
Se halla el área inicial a partir de la siguiente ecuación: 𝐴𝑜 = 4

Figura 21
Dimensiones de probetas para ensayo de tracción
Fuente: (Análisis de materiales diagramas tensión formación, s.f.)

También se debe marcar los puntos de donde se toma la longitud para así hallar
el alargamiento.

2. Asegurar la probeta en la máquina de tracción con las mordazas.

3. Accionar la máquina para que se aplique la carga tensil sobre la sección
transversal deformando la probeta.
4. Después de realizado el ensayo, tomar las nuevas medidas (Longitud final y
diámetro final) y hallar el área final, el alargamiento y la resistencia a la tracción.

Figura 22
Dimensiones de probetas después de realizar el ensayo de tracción
Fuente: (Dimensiones de probetas para ensayo de tracción)

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6.6. RESULTADOS:

𝑳𝒐 𝑳𝒇 𝒅𝒐 𝑨𝒐 𝒅𝒇 𝑨𝒇
MATERIAL 𝟐 ∆𝑳
(mm) (mm) (mm) (𝒎𝒎 ) (mm) (𝒎𝒎𝟐)
ACERO 1020
ACERO 1045
ALUMINIO
BRONCE

6.7. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1. Realizar la curva tensión deformación para cada material y encontrar el punto de

fluencia.
2. ¿Qué es el límite de proporcionalidad?
3. ¿Para qué se realizan las curvas tensión-deformación reales?
4. Encuentre las siguientes definiciones:
• Módulo de Young.
• Comportamiento elástico-plástico.
• Cedencia.

6.8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

Appold, H., Feiler, K., Reinhard, A., & Schmidt, P. (1985). Tecnología de los metales
para profesiones técnico mecánicas. Barcelona.

ASTM E8 - 04. (2004). Standard Test Method for Tension Testing of Metallic Materials.

Morral, F., Jimeno, E., & Molera, P. (1985). Metalurgia General Tomo II. España:
Reverté.

Rodríguez Montes, J., Castro Martínez, L., & del Real Romero, J. (2006). Procesos
Industriales para materiales metálicos. Madrid: Vision Net.

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PRÁCTICA Nº 7: TRATAMIENTOS TÉRMICOS

7.1. OBJETIVOS

• Conocer los distintos tipos de tratamientos térmicos que se realizan al acero.

• Diferenciar las propiedades que le otorga cada tratamiento para así saber la aplicación
que se le puede dar a éste.
• Comprobar de manera experimental el proceso de temple y revenido.

7.2. RECURSOS

1. Materiales.
• Probetas cilíndricas de 1” de diámetro de los siguientes metales:
o Acero SAE 1045.
o Acero SAE 1020.
• Aceite para motor de automovil a temperatura ambiente.
• Agua a temperatura ambiente.

2. Herramientas.

• Tenazas de metal.

• Paleta de metal.

• Lijas al agua N° (100, 220, 400, 600 y 1000).

• Piseta con agua.

• Trapo industrial y huaype blanco.

• Pirómetro láser.

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Figura 23
Tenazas y paleta de metal..
Fuente: Elaboración propia.

3. Equipos.

• Durómetro analógico universal con sus respectivos indentadores.

• Mufla de laboratorio que alcance hasta 1700 °C.

Figura 24
Mufla de laboratorio
Fuente: Elaboración propia.

4. Equipo de protección personal:

• Careta de protección facial.

• Guantes largos.
• Mandil de cuero.

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• Mandil protector.
• Zapatos de seguridad.

Figura 25
EPP específico para este ensayo (facial, guantes largos y mandil de cuero).
Fuente: Elaboración propia.

5. Otros:

• Ventilador.
• Campana extractora de gases.

7.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA

Dos sesiones (Cuatro horas)

7.4. MARCO TEÓRICO

7.5. TRATAMIENTO TÉRMICO:

En general, un tratamiento térmico es, por definición, todo proceso de calentamiento y

enfriamiento controlados al que se somete un metal con el propósito de variar alguna o algunas
de sus propiedades. Dado que permiten alterar notablemente las propiedades físicas y
mecánicas, estos procesos son de gran importancia industrial y se recurre frecuentísimamente
a ellos en todos los ámbitos de la metalurgia.

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Al hablar de tratamiento térmico nos referimos únicamente a los procesos de
calentamiento y enfriamiento realizados a propósito para obtener otras propiedades; no
obstante, en otras operaciones industriales, es frecuente que se produzcan calentamientos y
enfriamientos inherentes a las mismas (como ejemplos tenemos la conformación en caliente y
la soldadura). (DeGarmo, Black, & Kohser, 1994)

Figura 26
Capa nitrurada en un acero x100.
Fuente: Metalurgia general II, 1985.

7.4.1. DIAGRAMA HIERRO-CARBONO:

De todos los diagramas de equilibrio, el más extensamente utilizado es el diagrama

hierro-carbono que permite prever la microestructura de un acero o de una fundición de hierro
en función de su contenido en carbono y de su temperatura. (Salán Ballesteros, 2005)

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Figura 27
Diagrama Hierro-Carbono
Fuente: Tecnología de proceso y transformación de materiales, 2005.

7.4.2. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO:

Como la mayoría de los tratamientos térmicos de preparación se aplican a los aceros

ordinarios al carbono y de baja aleación, vamos a presentarlos aquí basándonos en el diagrama
hierro-carbono simplificado.

En la Figura 7.5 se representa este diagrama con las rectas de transición rotuladas con
la notación convencional. La recta eutectoide se designa 𝐴1 y 𝐴3 designa la línea de separación
entre la austenita y la ferrita+austenita, en las composiciones hipoeutectoides. La transición de
austenita a austenita+cementita se representa mediante la línea 𝐴𝑐𝑚. (DeGarmo, Black, &
Kohser, 1994)

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Figura 28
Diagrama Hierro-Carbono simplificado con la notación habitual.
Fuente: Materiales y procesos de fabricación, 1994.

Los tratamientos térmicos más comunes de los aceros se clasifican, principalmente,

según la etapa de enfriamiento.

El enfriamiento de los tratamientos de recocido se realizan generalmente dentro del

horno, si bien existe un tipo de recocido, denominado normalizado, en el cual el enfriamiento
es lento pero no tanto, ya que se realiza al aire.

Por el contrario, un enfriamiento tan rápido que no permitiría el desarrollo de

microestructuras de equilibrio da lugar a un tipo de tratamiento distinto, el temple. En
ocasiones, tras un temple, se realiza un segundo tratamiento que consiste en un calentamiento
suave (por debajo de los 700°C) con enfriamiento más o menos rápido y recibe el nombre de
revenido. (Salán Ballesteros, 2005)

Figura 29 :
Principales tratamientos térmicos de los aceros
Fuente: Tecnología de proceso y transformación de materiales, 2005.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
7.4.3. BONIFICADO:

7.4.4.1.TEMPLE

Consiste en calentar el acero hasta una temperatura suficiente para convertir la

microestructura en austenita, mantenerlo a esa temperatura durante cierto tiempo, necesario
para la disolución total de los carburos y, finalmente, enfriar rápidamente.

El calentamiento para llegar hasta la temperatura de temple conviene hacerlo de forma

lenta con objeto de evitar tensiones y conseguir una distribución homogénea de temperatura en
todo el espesor de la pieza. (Molera Solá, 1991)

7.4.4.2. REVENIDO

Generalmente después del temple se practica el revenido: calentamiento a temperatura

inferior al recocido, que tiene por objeto eliminar las tensiones ocasionadas por la formación
de la martensita. (Molera Solá, 1991)

Según sea la temperatura de revenido así se elevan con ello más o menos la tenacidad
del acero, pero también disminuirá correlativamente su dureza. (Leyensetter, 2006)

7.6. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

TEMPLADO:
1. Calentar la mufla a 915°C.
2. Realizar mediciones de dureza Rockwell a las probetas antes de ser sometidas al
tratamiento.
3. Con ayuda de las tenazas y con el EPP auxiliar colocados de manera correcta,
colocar las piezas rotuladas en la mufla precalentada.

Figura 30
Ingreso de probetas en la mufla.
Fuente: Elaboración propia.

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4. Después de 45 minutos con mucho cuidado abrir la mufla y rápidamente retirar las
probetas una a una.

Figura 31
Retiro de probetas calentadas a 915°C.
Fuente: Elaboración propia.

5. Sumergir la pieza de manera rápida en el líquido en el que se va a realizar el

templado, girándolo sin dejar que ésta caiga en el fondo del balde.

Figura 32
Enfriamiento rápido en aceite.
Fuente: Elaboración propia

6. Después de haber sido enfriadas en agua o aceite, lijar las probetas para poder
volver a medir la dureza Rockwell.

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REVENIDO:
1. Las probetas con un templado previo son introducidas en la mufla precalentada a
300 °C.
2. Después de 30 minutos retirar las probetas y dejarlas enfriando al medio ambiente.

Figura 33
Enfriamiento lento a medio ambiente.
Fuente: Elaboración propia

3. Lijar las probetas y medir la dureza Rockwell. Comparar.

Figura 34
Toma de dureza después del bonificado.
Fuente: Elaboración propia

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7.7. RESULTADOS

Tabla 7
Dureza Rockwell A de las probetas.

PROBETA ACERO SAE 1020 ACERO SAE 1045

(HRA) (HRA)
SIN TRATAMIENTO
TEMPLADO
REVENIDO

Fuente: Elaboración propia

7.8. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1) ¿Qué cambios internos se producen en el acero al ser templado?

2) ¿Qué cambios internos se puede observar en el acero después del revenido?

3) ¿Qué quiere decir: acero no templable?

4) ¿En qué otros fluidos se puede realizar el temple?

5) ¿Por qué hay varias temperaturas en las que se puede realizar el revenido?

6) ¿Qué se entiende por eliminación de tensiones?

7.9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

DeGarmo, E., Black, J., & Kohser, R. (1994). Materiales y Procesos de Fabricación.
Barcelona: Reverté.

Leyensetter, A. (2006). Tecnología de los oficios metalúrgicos. Barcelona: Reverté.

Molera Solá, P. (1991). Tratamientos térmicos de los metales. Barcelona: Marcombo S.A.

Salán Ballesteros, M. (2005). Tecnología de proceso y transformación de materiales.

Barcelona: UPC.

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PRÁCTICA Nº 8: METALOGRAFÍA

8.1. OBJETIVOS

• Conocer uno de los métodos de caracterización más importantes de los metales: la

metalografía.

• Realizar el procedimiento necesario para la correcta visualización en el microscopio.

• Reconocer las fases presentes en el acero.

8.2. RECURSOS

1. Materiales

• Probetas cilíndricas de 1” de diámetro de los siguientes metales:

o Acero SAE 1045.
o Acero SAE 1020.
• Vitalloy.
• Vitacryl.

Figura 8.1:
Resina dental de curado rápido.
Fuente: (Acrilico dental de curado rápido, s.f.)

2. Herramientas

• Tubo de 1 ½” cortado y lijado.

• Cera para piso.
• Huaype blanco.

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• Vaso de policarbonato y bajalengua.
• Lijas al agua N° (100, 220, 400, 600,1000, 1200 y 2000).
• Piseta con agua.
• Algodón y alcohol.
• Alúmina.

3. Insumos químicos
• Nital al 3%.

4. Equipos
• Microscopio metalográfico.
• Pulidora metalográfica.

5. Equipo de protección personal

• Barbijo.
• Guantes de látex.
• Mandil protector.
• Zapatos de seguridad.
• Lentes de seguridad.

6. Otros
Probetas de acero SAE 1020 y SAE 1045 previamente templadas y bonificadas;
atacadas químicamente con Nital al 3%.

8.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA

Dos sesiones (Cuatro horas)

8.4. MARCO TEÓRICO

8.4.1. METALOGRAFÍA

El objetivo principal del examen metalográfico es revelar los constituyentes y la

estructura de los metales y sus aleaciones por medio del microscopio óptico. En casos
especiales, el objetivo del examen puede requerir el desarrollo de menos detalles que en otros
casos, pero, en casi todas las condiciones, la selección y preparación adecuadas de la muestra
es de gran importancia. (ASTM E3 - 95, 1995)

El término metalografía se ha empleado por muchos en un sentido relativamente limitado,

como sinónimo de microscopía de los metales. Sin embargo, en rigor, en él deben incluirse

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
todos los métodos de examen sobre la estructura y propiedades de los metales: el estudio de la
estructura de los metales constituye solamente una etapa del examen metalográfico completo
de cualquier material. (Morral, Jimeno, & Molera, 1985)

8.4.2. PREPARACIÓN DE MUESTRAS METALOGRÁFICAS:

El éxito del análisis metalográfico depende, en gran parte, del cuidado que se haya
tenido en la preparación de la muestra. El camino que se ha de seguir en la preparación de una
muestra es sencillo, pero constituye una técnica que se adquiere solamente tras una práctica
constante. (Morral, Jimeno, & Molera, 1985)

8.4.2.1. CORTE

Es la primera de las operaciones a realizar, y tiene por objeto elegir las muestras de la
zona de la pieza que más información proporcione, en función de la causa de estudio. El corte
de la muestra puede realizarse con sierra o con disco abrasivo, mediante una cortadora
metalográfica, cuidando en este caso que la refrigeración sea intensa, para evitar que el
calentamiento modifique la constitución original de la pieza. (García, Martin, Gómez, &
Águeda, 2004)

8.4.2.2. MONTAJE

Las muestras pueden montarse mecánicamente, montarse en plástico, o puede usarse

una combinación de ambas para proporcionar resultados óptimos.

Las muestras pueden estar incrustadas en plástico para protegerlas de daños y

proporcionar un formato uniforme para la preparación manual y automática. Este es el método
más común para montar muestras metalográficas. (ASTM E3 - 95, 1995)

8.4.2.3. DESBASTE

La superficie a pulir primero se desbasta pasándola sucesivamente por papeles con

abrasivos cada vez más finos. La superficie de la probeta queda con marcas de desbaste del
papel con abrasivo más fino en la misma dirección. (Gil Mur & Manero Planella, 2005)

8.4.2.4. PULIDO

La superficie de la probeta, desbastada hasta el grano más fino, se pasa por unos paños
impregnados de abrasivos que suelen ser suspensiones de alúmina, magnesia o polvo de
diamante. Cuando la probeta ya está especularmente pulida, se puede observar si en ella hay
grietas. (Gil Mur & Manero Planella, 2005)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
8.4.2.5. ATAQUE QUÍMICO

El primer paso para realizar el ataque químico es la elección del reactivo a usar. A
continuación, es necesario observar el cuidado de la seguridad laboral y el cuidado del medio
ambiente relativo al uso y al descarte del agente seleccionado.

El ataque propiamente dicho es hecho, normalmente, agitando la muestra con la

superficie pulida sumergida en el reactivo colocado en una pequeña tina.

La duración del ataque depende de la concentración del reactivo y de la naturaleza y

estructura del material a examinar. El tiempo promedio para el acero común y el hierro fundido,
usando reactivos habituales, es del orden de 5 a 15 segundos.

Después del ataque, lave inmediatamente la superficie con alcohol.

Luego, el secado se lleva a cabo, como se describió anteriormente, es decir, primero se

pasa una pequeña bola de algodón humedecida con alcohol y luego se somete la muestra a un
chorro de aire caliente. (da Costa e Silva , 2008)

Tabla 8
Reactivos Metalográficos para Hierro y Acero

ATACANTE COMPOSICIÓN USOS

Para aceros al carbono, da un
2 ml de HNO y 98 ml de máximo contraste entre la ferrita y
etanol o metanol (95% o la perlita o red de cementita;
Nital
absoluto, también puede revela los límites de grano de la
usarse el alcohol amílico) ferrita; diferencia la ferrita de la
martensita.
Para todo grado de acero al
4 g de ácido pícrico, 100
carbono, recocido, normalizado,
Picral ml etanol o metanol (95%
templado y revenido,
o absoluto.).
esferoidizado, bainitizado.
Ataque químicamente aceros de
50 ml 1 a 2 % nital bajo carbono y hierro, así como
Picral/ nital
50 ml 4% picral también algunas aleaciones de
acero como las 4340
A) 8 g Na2S2O5 y 100 ml Generalmente usado para aceros
Metalbisulfito de sodio
de agua destilada de fase dual.
5 ml de HCl, 1 g de ácido Para revelar el tamaño de grano
Vilella pícrico y 100 ml etanol o austenítico en aceros templados y
metanol (95% o absoluto) aceros templados y revenidos
Fuente: Metalografía de aceros y fundiciones, 2000

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
8.4.2.6. OBSERVACIÓN DE LAS MUESTRAS

Una vez realizadas las operaciones anteriores, el análisis de las muestras se deberá
realizar por medio de microscopios especiales en los que el rayo de luz procedente del foco
luminoso se refleja en la probeta y pasa a través del objetivo (situado junto al objeto) y del
ocular (situado junto al ojo del observador), dando el aumento correspondiente. (García,
Martin, Gómez, & Águeda, 2004)

El microscopio metalográfico es, en esencia, un instrumento de gran precisión ideado

lo mismo para el examen visual que para el registro permanente de las estructuras metálicas por
medio de la fotografía.

En la interpretación de la microestructura se ha de tener presente que se ve una sección

de dos dimensiones de un objeto que posee tres, por lo que un grano que ocupa una pequeña
área necesariamente no ha de ser pequeño, pues puede ser la esquina de un grano grande.
También el aspecto de la probeta puede cambiar notablemente con el aumento empleado, así
que se ha de establecer un criterio riguroso para utilizar adecuadamente los aumentos. (Morral,
Jimeno, & Molera, 1985)

8.5. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

MONTAJE Y DESBASTE DE LA PROBETA (Primera sesión):

1. Encerar el tubo y el vidrio teniendo cuidado de esparcir bien la cera para que no
queden grumos. Colocar el tubo y la probeta encima del vidrio cuidando de que la
pieza esté centrada todo el tiempo.

2. En el vaso de policarbonato vaciar el sobre de Vitalloy para después agregar lento

pero constante el Vitacryl, se realiza de esta manera para que no haya una reacción
violenta. Luego se mezcla lento hasta que sea homogéneo el contenido.

3. Vaciar la mezcla en el tubo, esperar a que cure para luego retirar el mismo y dejar
la pieza ya montada.

4. Lijar la probeta con todas las lijas (100, 220, 400, 600,1000, 1200 y 2000)
tomando en cuenta que antes de pasar a otra se debe girar 90° para así “borrar

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las líneas anteriores”. Ser muy cuidadoso en esta etapa para evitar que la pieza
salga dispareja o rayada.

Figura 35
Pieza desbastada con lijas gruesos y finos.
Fuente: Elaboración propia.

PULIDO, ATAQUE Y VISUALIZACIÓN EN EL MICROSCOPIO (Segunda sesión):

1. La pieza sin manchas, totalmente lisa y bien lijada es llevada a la pulidora donde,
con ayuda de la alúmina se deja la superficie con un aspecto especular. Se enjuaga
cuidando que la alúmina no deje manchas y se seca con algodón.

Figura 36
Pulido de la probeta.
Fuente: Elaboración propia.

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2. La pieza es atacada químicamente con Nital al 3% durante 15 segundos para luego
enjuagarse con un chorro de alcohol y de agua.

Figura 37
Ataque químico de la probeta con Nital al 3%.
Fuente: Elaboración propia.

3. La probeta es llevada al microscopio metalográfico donde se adecúan los lentes de

aumento para una mejor visualización. Se determina las fases presentes en cada tipo
de acero y se comparan entre si las diferencias.

Figura 38
Probeta lista para la visualización en el microscopio.
Fuente: Elaboración propia.

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Figura 39
Micrografía del acero SAE 1020 sin tratamiento.
Fuente: Elaboración propia.

8.6. ACTIVIDADES ENCARGADAS

1. ¿Qué es el ataque electroquímico? ¿En qué casos se usa?

2. ¿A qué se debe la forma acicular de la martensita?

3. ¿Qué es la austenita retenida? Explique con sus propias palabras.

4. Defina lo siguiente:

• Perlita.

• Martensita.

• Ferrita.

• Cementita.

8.7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

ASTM E3 - 95. (1995). Standard Practice for Preparation of Metallographic Specimens

da Costa e Silva , A. (2008). Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. São Paulo:
Edgard Blucher.

García, J., Martin, J., Gómez, T., & Águeda, E. (2004). Elementos amóviles y fijos no
estructurales. Madrid: Thomson Editores Spain.

Gil Mur, F., & Manero Planella, J. (2005). Metalografía. Barcelona: UPC.

Morral, F., Jimeno, E., & Molera, P. (1985). Metalurgia General Tomo II. España:
Reverté.

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PRÁCTICA Nº 9: ENSAYO CHARPY

9.1. OBJETIVOS

• Conocer los principios mecánicos que se aplican en este ensayo.

• Comprender la relación dureza-tenacidad.

• Identificar los comportamientos frágil y dúctil en la fractura de los metales, mediante

observación visual.

9.2. RECURSOS:

1. Materiales.

• Probetas normalizadas para ensayo Charpy a temperatura ambiente, a 0°C y a

700°C de los siguientes materiales:
o Acero SAE 1045.
o Acero SAE 1020.

2. Herramientas.
• Tenazas de metal.
• Paleta de metal.
• Pirómetro láser.
• Cooler.
• Vernier y balanza digital.

3. Equipos.
• Equipo de impacto Charpy para metales.
• Mufla de laboratorio para calentar las probetas.

4. Equipo de protección personal.

• Careta de protección facial.
• Guantes largos.
• Mandil de cuero.
• Mandil protector.
• Zapatos de seguridad.

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• Lentes de seguridad.

9.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA:

Una sesión (Dos horas).

9.4. MARCO TEÓRICO:

9.4.1. TENACIDAD DE IMPACTO:

La tenacidad es la capacidad de un material para absorber la energía que se le aplica sin

fractura. Las piezas sometidas a cargas aplicadas repentinamente, a choques o a impacto,
necesitan tener un alto nivel de tenacidad. Al valor de absorción de energía en esas pruebas se
le llama con frecuencia energía de impacto, o resistencia al impacto. La energía de impacto para
varios candidatos materiales a emplearse en determinada aplicación se puede comparar entre sí
como signo cualitativo de su tenacidad. (Mott, 2006)

9.4.2. RESILIENCIA:

Es la capacidad de absorber energía cuando el material se deforma elásticamente. Es

decir, un material resiliente puede aprovecharse para confeccionar un resorte destinado a
impulsar algún objeto, ya que puede almacenar en él energía que se libera en el momento de
soltarlo. Un material de gran tenacidad pero poca resiliencia no sería útil para este fin ya que
no sería capaz de “devolver” la energía entregada en la deformación. (Macchi, 2007)

9.4.3. FRACTURA

La fractura es la separación o fragmentación de un sólido bajo la acción de una carga

externa, a través de un proceso de creación de nuevas superficies, las superficies de fractura.
(González Velázquez, Mecánica de fractura, 2004)

9.4.4.1.FRACTURA DÚCTIL

Es la fractura que ocurre después de una apreciable deformación plástica del cuerpo,
entendiendo que los esfuerzos en una región relativamente grande de la pieza rebasaron el
esfuerzo de cedencia o límite elástico. (González Velázquez, Mecánica de fractura, 2004)

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9.4.4.2.FRACTURA FRÁGIL

Es la que ocurre cuando la deformación de la mayor parte del cuerpo es elástica, de

manera que después de la fractura, los fragmentos de la pieza pueden volver a juntarse sin que
haya cambios significativos en la geometría. (González Velázquez, Mecánica de fractura,
2004)

Figura 40
Tipos de fracturas, de izquierda a derecha: fractura dúctil de copa y cono, fractura dúctil de corte
lateral y fractura frágil.
Fuente: Ciencia de Materiales. Aplicaciones en Ingeniería, 2011.

9.4.4. ENSAYO DE IMPACTO CHARPY:

Una prueba de impacto es aquella utilizada en la ciencia de los materiales para medir
la tenacidad de los elementos puestos a experimentación, dichas pruebas se realizan con el
método charpy que incluye una máquina que lleva el mismo epígrafe (péndulo charpy), como
lo indica el nombre de la máquina, esta está compuesta por un péndulo sostenido a un pivote
encontrado en el centro de la estructura, este balancea un yunque especial para la prueba que
posteriormente se deja caer sobre una probeta para ensayos de impacto con la intensión de
romperla y así tomar el dato requerido para determinar la tenacidad del material, ya sea por
medios digitales o análogos.

Una prueba de impacto es aquella utilizada en la ciencia de los materiales para medir la
tenacidad de los elementos puestos a experimentación, dichas pruebas se realizan con el
método charpy que incluye una máquina que lleva el mismo epígrafe (péndulo charpy), como
lo indica el nombre de la máquina, esta está compuesta por un péndulo sostenido a un pivote
encontrado en el centro de la estructura, este balancea un yunque especial para la prueba que
posteriormente se deja caer sobre una probeta para ensayos de impacto con la intensión de

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
romperla y así tomar el dato requerido para determinar la tenacidad del material, ya sea por
medios digitales o análogos.

Por impacto se refiere específicamente al comportamiento de los metales cuando son

sometidos a una sola aplicación de una fuerza resultante de multiestrés asociado con una
muesca, junto con altas tasas de carga y en algunos casos con temperaturas altas o bajas.
(ASTM E 23, 2018)

La prueba de impacto Charpy es probablemente el ensayo de fractura que se realiza con

mayor frecuencia. La prueba consiste en la fractura de una barra de sección cuadrada (10x 10
mm) que tiene una entalla en “V” de 60°, mediante el impacto con un péndulo de peso estándar
que cae de una altura conocida; la energía absorbida por el impacto es proporcional a la
diferencia de alturas del péndulo antes y después del impacto. (González Velázquez, Mecánica
de fractura, 2004)

Figura 41
Esquema del ensayo de impacto Charpy. Probeta normalizada para ensayo Charpy
Fuente: Mecánica de fractura, 2004.

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9.4.5. TEMPERATURA DE TRANSICIÓN DÚCTIL-FRÁGIL (TDF):

La prueba Charpy en diferentes materiales es útil para clasificar su comportamiento en

fractura. Si al adicionar un elemento aleante, la temperatura de transición aumenta, éste es un
efecto adverso.
Por otra parte, al comparar dos materiales, éstos se deben ensayar en un intervalo de
temperaturas, pues la tenacidad debe evaluarse sobre todo en el intervalo de temperaturas de
uso para hacer una correcta selección. (González Velázquez, Metalurgia Mecánica, 2003)

Figura 42
Diagrama TDF para dos materiales con fracturas distintas a temperaturas variadas.
Fuente: Metalurgia mecánica, 2003.

9.5. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

1. Tomar medidas de la probeta y pesarla.

Figura 43
Probetas para ensayo Charpy y vernier digital.
Fuente: Elaboración propia

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2. Encender la computadora y abrir el Software.
3. Encender el equipo de impacto Charpy siempre bajo supervisión del jefe de prácticas.
4. Elevar el martillo y cuidar que la manecilla esté en el lado izquierdo (marcando 0 J).

Figura 44
Equipo listo para empezar el ensayo.
Fuente: Elaboración propia

5. Hacer un ensayo al vacío para obtener la energía disipada por fracciones. Tomar el
dato y subir el martillo para realizar el ensayo con la probeta.
6. Colocar la probeta en la galga, asegurándose que la abertura esté en sentido contrario
al martillo. Medir la temperatura antes del impacto.

Figura 45
Medición de la temperatura de la probeta en la galga.
Fuente: Elaboración propia.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
7. Con ayuda del mando desenganchar el seguro que sostiene el martillo y hacer que este
baje, para así realizar el ensayo.
8. Tomar los datos necesarios de la pantalla.

Figura 46
Datos que se obtienen del Software.
Fuente: Elaboración propia.

9. Para realizar los ensayos con las demás probetas (en frío y en caliente), seguir los pasos del
4 al 8.
10. Comparar los tipos de fractura de las probetas y los datos de energía absorbida.

Figura 47
Tipos de fractura de las probetas 1020 y 1045 cada una a baja temperatura, temperatura
ambiente y alta temperatura.
Fuente: Elaboración propia.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
11. Cuando haya finalizado todos los ensayos, regresar el martillo a su posición inicial,
apagar el equipo y desconectarlo.

9.6. RESULTADOS:

La tabla debe ser llenada con los siguientes datos:

a. Masa (m). Masa de la probeta antes del ensayo.
b. Área de impacto (Sf). Área rectangular que va a recibir el impacto, es el área donde
se encuentra la muesca.
c. Energía mostrada por el indicador (Ei). Es la energía que nos muestra la
computadora después de realizado el ensayo.
d. Energía disipada por fracciones (Ef). Es la energía que se pierde en cada ensayo.
e. Energía cinética (Ek).Es la energía necesaria para el desplazamiento de las
fracciones de probeta luego de la rotura. Es calculada con la siguiente fórmula.

1
𝐸𝑘 = m𝑣 2
2
m: Masa de la probeta.
V: Velocidad del péndulo en el momento de impacto 5.6 m/s.

f. Energía de destrucción de la probeta (Er). Es la energía aproximada usada solo

para la destrucción de la probeta :

𝐸𝑟 = 𝐸𝑖 − 𝐸𝑓 − 𝐸𝑘

T Ei Ef Ek Er
PROBETAS
(°C) (J) (J) (J) (J)

ACERO
SAE 1020

ACERO
SAE 1045

9.7. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1. Realizar el diagrama TDF para el acero 1020 y el acero 1045.

2. ¿Cuál es la diferencia entre tenacidad y resiliencia?
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3. ¿Qué otros ensayos de impacto existen?
4. ¿Qué comportamiento se observó en los materiales a bajas temperaturas?
5. ¿Cómo crees que reaccionaría un acero 1045 templado ante este ensayo?
6. ¿Cómo crees que reaccionaría un acero 1045 bonificado ante este ensayo?

9.8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

ASTM E 23. (2018). Ensayo de Impacto Charpy de muestras pequeñas.

González Velázquez, J. (2003). Metalurgia Mecánica. México: Limusa S.A.
González Velázquez, J. (2004). Mecánica de fractura. México: Limusa S.A.
Macchi, R. L. (2007). Materiales dentales. Buenos Aires: Editorial Médica
Panamericana.
Mott, R. (2006). Diseño de elementos de máquinas. México: Pearson Educación.

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PRÁCTICA Nº 10: END LÍQUIDOS PENETRANTES

10.1. OBJETIVOS
• Conocer los tipos de líquidos penetrantes que existen y la aplicación de cada uno de
ellos.
• Analizar las fisuras superficiales en la pieza a ensayar.
• Diferenciar cada tipo de falla que muestra este END.

10.2. RECURSOS

1. Materiales.
• Kit de líquidos penetrantes (Limpiador, Líquido Penetrante y Revelador).

Figura 48
Kil de líquidos penetrantes
Fuente: (Liquidos penetrantes, s.f.)

• Pieza de acero con cordón de soldadura.

Figura 49
Pieza a evaluar.
Fuente: Elaboración Propia.

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2. Equipo de protección personal.
• Barbijo.
• Guantes de látex.
• Mandil protector.
• Zapatos de seguridad.
• Lentes de seguridad.

3. Otros.
• Huaype blanco.
• Trapo industrial.

10.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA:

Una sesión (Dos horas)

10.4. MARCO TEÓRICO:

10.4.1. TENSIÓN SUPERFICIAL:

Es una fuerza que tiende a reducir la superficie libre de un líquido debido a que las
moléculas de la superficie del líquido, son atraídas con mayor fuerza hacia dentro, ocasionando
que el área superficial tienda a volverse más pequeña, lo que da lugar a un efecto de incremento
en el número de interacciones laterales, lo que provoca tensión en la superficie, ocasionando
que esta película superficial de moléculas se comporte como una membrana. (Canales,
Hernández, Meraz, & Peñalosa, 1999)

La tensión superficial es una de las dos propiedades más importantes que determinan si
un líquido tendrá la capacidad de alta penetración o no, pero no se controla por sí misma.

Generalmente hablando, una tensión superficial alta es deseable, sin embargo no es

suficiente; por ejemplo el agua, tiene una tensión superficial muy alta, pero a pesar de ello no
es un buen penetrante.

10.4.2. MOJABILIDAD:

Se dice que un líquido moja un cuerpo sólido cuando es susceptible de extenderse sobre
el mismo y dejar sobre él una traza. Una gota de mercurio rueda sobre una pared de cristal sin
dejar una traza sobre ella: el mercurio no moja el vidrio. Por el contrario, una gota de agua pura

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
se extiende de modo espontáneo sobre el vidrio, que permanece humedecido en todos sus
puntos: el agua moja el vidrio.

Una mojabilidad más o menos grande se traduce por valores medibles del ángulo que
forman, en el contacto, el líquido y la pared que lo contiene. El ángulo es tanto más pequeño
cuanto la mojabilidad (se dice también poder mojante) del líquido con respecto al cuerpo es
mayor. (Lévy, 1992)

Figura 50
Ejemplos de mojabilidad.
Fuente: (Diccionario Akal de Física, 1992, s.f.)

10.4.3. PENETRABILIDAD

Aunque la penetrabilidad (capacidad de penetrar en discontinuidades delgadas) no es la

única cualidad del líquido, la penetrabilidad está estrechamente relacionada con las fuerzas de
atracción capilar: la capilaridad. Estas fuerzas son aquellas que hacen que un líquido penetre
espontáneamente en un tubo de diámetro pequeño. (Andreucci, 2003)

Observe la Figura 51, el líquido 1 puede penetrar hasta una altura h1 en el tubo capilar,
mientras que el líquido 2 puede penetrar hasta una altura h2, menor que h1, en el mismo tubo
capilar. Por lo tanto, el líquido 1 tendrá mejores características de penetrabilidad en las
discontinuidades, que el líquido 2, ya que las aberturas finas se comportan como el tubo capilar.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Figura 51
Comparación entre dos líquidos con propiedades de capilaridad distintas.
Fuente: Ensayo por líquidos penetrantes, 2003.

10.4.4. LÍQUIDO PENETRANTE:

La característica fundamental de un líquido para que pueda utilizarse en este ensayo es

su poder de penetración, pero no es suficiente para hacerlo apto para determinar posibles fallos
en las piezas. Debe tener además otras propiedades que le confieran en su conjunto, esa aptitud.
(Asociación Española de Ensayos No Destructivos, 2002)

Un penetrante ideal debería reunir las siguientes características generales:

• Capacidad para introducirse con facilidad en discontinuidades o grietas muy finas.

• No evaporarse o secarse con demasiada rapidez
• Poder mantenerse en el interior de discontinuidades más anchas y poco profundas.
• Que se pueda eliminar en la superficie con facilidad y sin que la operación de limpieza
superficial afecte al penetrante retenido por la discontinuidad.
• Permanecer en estado fluido para salir con facilidad al aplicar el revelador.
• Conservar el color o la fluorescencia por un tiempo suficiente.
• No ser corrosivo ni atacar a los materiales que se ensayan.
• No tener color intenso ni desagradable, ni tener componentes tóxicos.
• No ser inflamables.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Clasificación de los líquidos penetrantes:

a. Según el color:
• Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay que
contar con una buena fuente de luz blanca.
• Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara de luz
ultravioleta.

b. Según la solubilidad

• Penetrantes autoemulsificables: Para su limpieza y remoción de excesos

simplemente se usa agua, son solubles en agua.
• Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para remover los
excesos superficiales se utiliza un emulsificador que crea una capa superficial
que se remueve con agua. Existen dos tipos de emulsificadores:
o Hidrofílicos, de base acuosa, que se utilizan en solución de agua.
o Lipofílicos, de base aceite
• Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua. Para su
remoción se utiliza un disolvente no acuoso, denominado «eliminador». Son
muy prácticos de utilizar ya que el solvente se presenta en aerosol.

10.4.5. ENSAYO DE LÍQUIDOS PENETRANTES:

La prueba de líquido penetrante es un método desarrollado especialmente para detectar

discontinuidades superficiales. Este método comenzó antes de la Primera Guerra Mundial,
principalmente por la industria ferroviaria en la inspección de ejes, sin embargo, se impulsó
cuando en 1942, en los Estados Unidos, se desarrolló el método de penetrantes fluorescentes.

Entonces, la prueba fue adoptada por las industrias aeronáuticas, que trabajando con
aleaciones no ferrosas, necesitaban un método para detectar defectos en la superficie que no
fueran la prueba por partículas magnéticas (no aplicable a materiales no magnéticos).
(Andreucci, 2003)

Un líquido penetrante, que puede ser un material visible o fluorescente se aplica

uniformemente sobre la superficie a examinar y que permite entrar en discontinuidades abiertas.
Después de un tiempo prolongado adecuado, se remueve el exceso de penetrante de la

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
superficie. Un revelador se aplica para bosquejar el penetrante atrapado fuera de la
discontinuidad y determinar así el revelador. La superficie examinada luego se examina para
determinar la presencia o ausencia de indicaciones. (ASTM E 165-95, 2019)

Tabla 9
Clasificación de tipos y métodos de examinación penetrante

Tipo I- Examinación penetrante fluorescente

Método A Lavable con agua (ver método de examinación E 1209)
Posemulsificable, lipofílico (ver método de examinación
Método B
E 1208)
Removible con solvente (ver método de examinación
Método C
E 1219)
Posemulsificable, hidrofílo (ver método de examinación
Método D
E 1210)
Tipo II- Examinación penetrante visible
Método A Lavable con agua (ver método de examinación E 1418)
Removible con solvente (ver método de examinación
Método C
E 1220)

Fuente: ASTM E 165-95 Método de prueba estándar para el examen de líquido penetrante

Tabla 10
Clasificación de tipos y métodos de examinación penetrante

Tipo I- Examinación penetrante fluorescente

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
10.5. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

1. Limpiar la superficie con el Limpiador y ayudándose del huaype. Luego,

esperar a que seque.

Figura 52
Limpieza de la superficie a analizar
Fuente: Elaboración Propia.

2. Aplicar el Líquido Penetrante y dejarlo por un tiempo para que penetre en las
discontinuidades, así sean pequeñas o angostas, como es el caso de una rajadura
o fisura (La acción capilar asiste a la penetración).

Figura 53
Aplicación del líquido penetrante.
Fuente: Elaboración Propia.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
3. Después de que ha pasado un tiempo suficiente para que el penetrante ingrese
en la discontinuidad, deberá limpiarse el exceso de penetrante de la superficie.

Figura 54
Limpieza del exceso de líquido penetrante con huaype blanco limpio.
Fuente: Elaboración Propia.

4. Aplicar el revelador para que se pueda observar la discontinuidad. Inspeccionar y

determinar las fallas.

Figura 55
Discontinuidades presentes en el cordón de soldadura.
Fuente: Elaboración Propia.

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5. Limpiar la superficie con huaype y luego con el Limpiador, desechar los residuos
(guantes, huaype y trapo industrial de la manera adecuada)

Figura 56
Limpieza final de la pieza.
Fuente: Elaboración Propia.

10.6. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1. ¿Cuál es la importancia del ensayo de líquidos penetrantes?

2. ¿Este ensayo puede realizarse a materiales no metálicos? ¿Por qué?
3. ¿Qué sucede si no se limpia bien la superficie antes de aplicar el líquido
penetrante?
4. Realice un cuadro comparativo de las ventajas y desventajas de este método.
5. Encuentre las siguientes definiciones:
a. Fisura.
b. Solvente.
c. Discontinuidad superficial.
d. Revelador.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
10.7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

Andreucci, R. (2003). Ensayo por Líquidos Penetrantes.

Asociación Española de Ensayos No Destructivos. (2002). END. Líquidos Penetrantes.

Nivel II. Madrid: FC EDITORIAL.

ASTM E 165-95. (2019). Método de prueba estándar para el examen de líquido

penetrante

Canales, M., Hernández, T., Meraz, S., & Peñalosa, I. (1999). Fisicoquímica Volumen
I: Teoría. México.

Lévy, E. (1992). Diccionario de física. Madrid: Akal.

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PRÁCTICA Nº 11: END PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

11.1. OBJETIVOS:

• Comprender los principios de magnetización.

• Determinar discontinuidades en materiales magnéticos mediante este método.

11.2. RECURSOS

1. Materiales
• Pieza de acero con cordón de soldadura.

Figura 57
Pieza a evaluar.
Fuente: Elaboración propia.

2. Equipos.

• Yugo electromagnético.

Figura 58
Yugo electromagnético.
Fuente: Elaboración propia.

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• Polvos rojos electromagnéticos.

Figura 59
Salero con polvos que se utilizan para este ensayo.
Fuente: Elaboración propia.

• Equipo de protección personal.

• Barbijo.
• Guantes de látex.
• Mandil protector.
• Zapatos de seguridad.
• Lentes de seguridad.

3. Otros.

• Brocha.
• Thinner.
• Huaype blanco.
• Trapo industrial.

11.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA:

Una sesión (Dos horas)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
11.4. MARCO TEÓRICO

11.4.1. CAMPO MAGNÉTICO

Las líneas dibujadas por las limaduras de hierro se llaman líneas de campo
magnético. El espacio alrededor de un imán; en el que actúan las fuerzas magnéticas y
que se concibe atravesado por las líneas del campo magnético, se llama campo
magnético.

Cuando dos cuerpos ejercen fuerza el uno sobre el otro sin tocarse, se dice que hay
un campo de fuerzas entre estos cuerpos. Según la causa de la fuerza, se distingue entre
campos eléctricos, magnéticos y gravitatorios. (Bastian, 2001)

Figura 60
Disposición de las líneas de campo de un imán en forma de barra.
Fuente: Electrotecnia, 2001.

11.4.2. PERMEABILIDAD MAGNÉTICA:

Es la relación entre la inducción magnética y la intensidad de campo magnético; es

respecto al magnetismo lo que la conductividad es respecto a la electricidad. Es una propiedad
del material, y así, cuando se emplean fuentes electromotrices (EM) el voltaje inducido en un
conductor bajo la superficie varía, no sólo en la relación del campo magnético, sino también
con la permeabilidad magnética del conductor. (de la Vega Ortega, 2002)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
11.4.3. MATERIALES FERROMAGNÉTICOS:

Algunos sólidos metálicos como el hierro, el níquel, el cobalto y muchas de sus

aleaciones son ferromagnéticos. Los materiales ferromagnéticos son atraídos fuertemente por
el imán con una intensidad miles de veces mayor que los materiales paramagnéticos, y tienen
la propiedad de que pueden ser magnetizados apreciablemente mediante un proceso llamado
magnetización técnica, que consiste en someter al material a la acción de un campo magnético
de gran intensidad generado por un electroimán. (González Arias, 2001)

11.4.4. ENSAYO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS:

Al igual que la técnica de líquidos penetrantes, esta prueba no destructiva de inspección

se usa para encontrar fisuras en el material, si bien éstas, a diferencia de las otras pueden ser
también no superficiales.

Ésta técnica usa el principio de magnetización de un material ferromagnético al ser

sometido a un campo magnético, por lo que no es adecuada en aquellos casos en los que el
material a examinar no puede magnetizarse, por ejemplo: latón, cobre o aluminio. (Gómez de
León, 1998).

El método de prueba de partículas magnéticas se utiliza para detectar grietas, vueltas,

costuras, inclusiones y otras discontinuidades en o cerca de la superficie de materiales
ferromagnéticos. La prueba de partículas magnéticas se puede aplicar a materias primas,
palanquillas, materiales terminados y semiacabados, soldaduras y piezas en servicio. La prueba
de partículas magnéticas no es aplicable a metales y aleaciones no ferromagnéticos como el
acero inoxidable austenítico. (ASTM E 1444-16, 2016)

11.5. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

1. Con ayuda del huaype y thinner limpiar bien la pieza antes de evaluar, se debe
realizar el ensayo en un material libre de impurezas o restos de un ensayo previo.
2. Echar los polvos magnéticos en el cordón a examinar.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Figura 61
Vertido de partículas magnéticas.
Fuente: Elaboración propia.

3. Encender el yugo en corriente alterna, adecuar sus brazos de tal manera que puedan
tocar la pieza sin dificultad creando un buen campo alrededor del cordón.
4. Pasar el yugo sobre los polvos de manera constante.

Figura 62
Electromagnetización de la pieza.
Fuente: Elaboración propia.

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5. Observar cómo se agrupan las partículas, tomar nota y determinar el tipo de falla.

Figura 63
Partículas agrupadas en las discontinuidades.
Fuente: Elaboración propia.

11.6. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1. En el campo industrial ¿En qué área se puede aplicar este ensayo?

2. ¿Qué es la magnetización circular?
3. ¿Qué es la magnetización por puntales?
4. ¿Por qué es importante desmagnetizar el metal después del ensayo?
5. ¿Cuáles son las ventajas y las limitaciones de éste método?
6. ¿Qué materiales ferromagnéticos existen?

11.7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

ASTM E 1444-16. (2016). Standard Practice for Magnetic Particle Testing.

Bastian, P. (2001). Electrotecnia. Madrid: Ediciones Akal.

de la Vega Ortega, M. (2002). Problemas de Ingeniería de puesta a Tierra. México:

Limusa Noriega Editores.

Gómez de León, F. (1998). Tecnología de Mantenimiento Industrial. Murcia.

González Arias, A. (2001). ¿Qué es el magnetismo? Salamanca: Ediciones

Universidad de Salamanca .

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PRÁCTICA Nº 12: END ULTRASONIDO INDUSTRIAL

12.1. OBJETIVOS:

• Comprender los principios físicos utilizados en el ensayo no destructivo de

Ultrasonido.
• Conocer los usos y aplicaciones de este ensayo en la industria.
• Reconocer las partes del equipo así como también los materiales utilizados para que
cumplan la función de transmitir ondas.

12.2. RECURSOS:

1. Materiales.

• Pieza para ensayo de ultrasonido (Calibrador)

Figura 64
Pieza patrón para ensayo de ultrasonido.
Fuente: Elaboración propia.

2. Herramientas.
• Vernier.
• Gel para ensayo de ultrasonido.
• Trapo industrial y huaype blanco.

3. Equipo de protección personal:

• Mandil protector.
• Zapatos de seguridad.
• Lentes de seguridad.

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4. Equipos.

• Osciloscopio con palpador recto.

Figura 65
Osciloscopio para ultrasonido industrial.
Fuente: Elaboración propia.

12.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA:

Una sesión (Dos horas)

12.4. MARCO TEÓRICO:

12.4.1. ONDAS SONORAS:

Las ondas sonoras se clasifican en tres categorías que cubren diferentes intervalos de
frecuencias. Las ondas audibles son ondas longitudinales que están dentro de los límites de
sensibilidad del oído humano, que de modo aproximado van de los 20 Hz a los 20 000 Hz. Las
ondas infrasónicas son ondas longitudinales con frecuencias inferiores al intervalo audible. Las
ondas sísmicas son un ejemplo. Las ondas ultrasónicas son ondas longitudinales con frecuencias
por encima del intervalo audible para los seres humanos. (Serway & Faughm, 2001)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
12.4.1.1. ONDAS ULTRASÓNICAS:

Las ondas ultrasónicas son ondas sonoras con frecuencias que van de 20 kHz a 100 kHz,
más allá de los límites audibles. En virtud de sus altas frecuencias y sus correspondientes
longitudes de onda cortas, las ondas ultrasónicas permiten producir imágenes de objetos
pequeños y en la actualidad se utilizan extensamente en aplicaciones médicas, tanto como
herramienta de diagnóstico como en ciertos tratamientos. Los órganos internos se pueden
examinar por medio de las imágenes que se producen por reflexión y absorción de ondas
ultrasónicas. (Serway & Faughm, 2001)

12.4.2. IMPEDANCIA ACÚSTICA DE ONDA:

Se llama impedancia acústica específica de onda a la relación entre la presión acústica

y la velocidad vibratoria de las partículas. Se denomina específica debido a que representa la
impedancia para una superficie unidad del frente de la onda. Sin embargo, para abreviar, con
frecuencia se llama simplemente impedancia acústica:

La impedancia acústica se determina, ante todo, por las características del medio. En
algunos casos, depende de la frecuencia de las vibraciones y de la forma del frente de la onda.
(Saposhkov, 1983)

Resistencia que opone un cuerpo a la vibración de sus elementos másicos. Los cuerpos
pueden ser acústicamente duros, cuando aplicada una presión las partículas vibran muy poco,
es decir a baja velocidad, mientras que en los acústicamente blancos, a una determinada presión
las partículas vibran a grandes velocidades.

Esto no quiere decir que los materiales que presentan mayor impedancia acústica tiene
mayor resistencia al paso de las ondas, sino muy por el contrario la impedancia es proporcional
a la densidad del material y la velocidad acústica de la onda en dicho material.

12.4.3. ENSAYO DE ULTRASONIDO INDUSTRIAL:

La inspección mediante ultrasonido se basa en la detección del eco producido por una
grieta o discontinuidad de tipo planar, cuando incide sobre ella una onda sonora de frecuencia
ultrasónica. La señal ultrasónica es introducida por un transductor piezoeléctrico, el cual
funciona también como detector.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
El transductor, conocido como “palpador”, se coloca sobre la superficie de la pieza a
examinar, mediante un líquido llamado “acoplante”, cuya función es la de proveer un medio de
transmisión del sonido entre la superficie de la pieza y el palpador, ya que el aire atenúa
fuertemente las vibraciones sonoras. (González Velázquez, Metalurgia Mecánica, 2003)

Figura 66
Disposición de los transductores en ensayos de onda reflejada.

Con la técnica de ultrasonidos, es fácil además llevar a cabo medida de espesores en

depósitos, calderines, recubrimientos, etc., así como detectar precozmente zonas con erosiones
o corrosiones.

Los equipos de ultrasonidos precisan de un calibrado previo mediante elementos

patrones en los que se conoce dónde están los defectos intencionadamente calibrados.
(González Fernández, 2005)

12.4.4. OSCILOSCOPIO:

El osciloscopio es el instrumento habitual para visualizar, medir, analizar y registrar,

mediante un trazo no permanente, tensiones variables en el tiempo. A pesar de su extenso uso,
el osciloscopio es relativamente desconocido, pues a menudo se considera que ofrece una visión
“continua” de los valores instantáneos de la señal, cuando en realidad sólo representa una
superposición de fragmentos o una sucesión de valores instantáneos en ésta.

Los osciloscopios digitales pueden llegar incluso a presentar señales falsas cuando no
se utilizan correctamente. (Pallàs Areny, 2006)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
Entre las características más importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir
un medidor de ultrasonidos están las siguientes:

• Capacidad para variar la frecuencia de captación. No todos los equipos pueden variar
la frecuencia.

• Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se necesitan
(direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.).

• Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido captado.

• Que el software que acompaña al equipo permita investigar el fallo y realizar

informes. (García Garrido, 2010)

12.5. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

1. Limpiar la pieza patrón para retirar grasas, suciedad, óxidos o residuos de gel que
evitan la correcta lectura de la imperfección.

2. Se instala correctamente y se enciende el equipo. Se selecciona la intensidad de

sonido que se va a utilizar.

Figura 67
Equipo y materiales para el ensayo de ultrasonido industrial.
Fuente: Elaboración propia.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
3. Se echa el gel (acoplante) a la pieza a ensayar.

Figura 68
Pieza con acoplante.
Fuente: Elaboración propia.

4. Con ayuda del transductor analizar si hay alguna falla interna.

Figura 69
Transductor (palpador) analizando fallas internas sobre un medio (acoplante).
Fuente: Elaboración propia.

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5. Observar en la pantalla del osciloscopio si hay aluna señal de onda (marcada con
una x verde), si se encuentra alguna pausar el proceso y analizar.

Figura 70
Fisura interna a 48 mm de profundidad.
Fuente: Elaboración propia.

6. Corroborar con el vernier la medida.

Figura 71
Medida de la profundidad a la que se encuentra la imperfección.
Fuente: Elaboración propia.

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7. Limpiar con cuidado la pieza y el palpador. Apagar el equipo y guardarlo.

12.6. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1. ¿Qué características debe cumplir el transductor?

2. ¿A qué se denomina un material piezoeléctrico?

3. ¿Cuáles son las propiedades la onda? ¿Y de la onda ultrasónica?

4. ¿Qué propiedades debe cumplir un acoplante?

5. ¿Qué fluidos pueden ser utilizados como acoplante?

6. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del ensayo de ultrasonido?

12.7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

García Garrido, S. (2010). La contratación del mantenimiento industrial. Madrid:

Ediciones Díaz de Santos.

González Fernández, F. (2005). Teoría y práctica del mantenimiento industrial

avanzado. Madrid: Fundación Confemetal.

González Velázquez, J. (2003). Metalurgia Mecánica. México: Limusa S.A.

Pallàs Areny, R. (2006). Instrumentos electrónicos básicos. Barcelona: Marcombo S.A.

Saposhkov, M. (1983). Electroacústica. Barcelona: Reverté.

Serway, R., & Faughm, J. (2001). Física. México: Pearson Educación.

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PRÁCTICA Nº 13: IDENTIFICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS POR
COMBUSTIÓN

13.1. OBJETIVOS:

• Conocer la nomenclatura de los plásticos reciclables.

• Observar el comportamiento de diferentes plásticos frente a la llama.
• Reconocer las propiedades físicas de los termoplásticos frente a la llama.

13.2. RECURSOS:

1. Materiales.

• Muestras de plásticos sacados de envases, sin codificar.

2. Herramientas.
• Mechero de alcohol.
• Pinzas.
• Tiras reactivas para medir el pH.
• Vaso de precipitado con agua.

3. Equipo de protección personal.

• Lentes de protección.
• Mandil Protector.
• Zapatos de Seguridad.

4. Otros.
• Ventilador.
• Extintor.

13.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA:

Una sesión (Dos horas)

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13.4. MARCO TEÓRICO:

13.5. POLÍMERO:

Un polímero es una gran molécula construida por la repetición de pequeñas unidades

químicas simples. En algunos casos la repetición es lineal, de forma semejante a como una
cadena la forman sus eslabones. En otros casos las cadenas son ramificadas o interconectadas
formando retículos tridimensionales. La unidad repetitiva del polímero es usualmente
equivalente o casi equivalente al monómero o material de partida del que se forma el polímero.
(Billmeyer , 1975)

13.6. TERMOPLÁSTICOS:

Una forma de clasificar los polímeros es según su respuesta mecánica frente a

temperaturas elevadas. En esta clasificación existen dos subdivisiones: los polímeros
termoplásticos y los polímeros termoestables. Los termoplásticos se ablandan al calentarse (a
veces funden) y se endurecen al enfriarse (estos procesos son totalmente reversibles y pueden
repetirse). Estos materiales normalmente se fabrican con aplicación simultánea de calor y
presión. A nivel molecular, a medida que la temperatura aumenta, la fuerza de los enlaces
secundarios se debilita (porque la movilidad molecular aumenta) y esto facilita el movimiento
relativo de las cadenas adyacentes al aplicar un esfuerzo.

La degradación irreversible se produce cuando la temperatura de un termoplástico

fundido se eleva hasta el punto que las vibraciones moleculares son tan violentas que pueden
romper los enlaces covalentes. Los termoplásticos son relativamente blandos y dúctiles. La
mayoría de los polímeros lineales y los que tienen estructuras ramificadas con cadenas flexibles
son termoplásticos. (Callister & Rethwisch, 2016)

Figura 72
Codificación de los termoplásticos.
Fuente: Sociedad de la Industria de Plásticos, 1988.

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13.4.1. COMBUSTIÓN:

Un proceso de combustión es una reacción química de oxidación muy rápida

acompañada de un flujo de calor exotérmico grande y de un flujo de sustancias que desaparecen,
los reactivos, y de sustancias que aparecen, los productos. (Sánchez Naranjo, 2011)

Para que se produzca el proceso de combustión, es necesario que haya oxígeno, un

combustible y temperatura alta. Cuando se dan estas condiciones se produce una reacción muy
exotérmica con llama. (Beltrán Rico & Marcilla Gomis, 2012)

13.4.1.1COMBUSTIÓN DE POLÍMEROS:

Cuando los polímeros se calientan, experimentan rotura química de sus enlaces con
formación de volátiles, normalmente hidrocarburos de bajo peso molecular, lo que conduce a
la formación de un residuo poroso.

La formación de residuo poroso facilita la penetración del oxígeno del aire, con lo que
la reacción de combustión de los volátiles formados puede tener lugar. Si esto sucede, el calor
generado por combustión suministra continuamente la energía necesaria para la pirolisis del
material.

Por lo tanto, puede producirse una subida de la temperatura y, eventualmente, los

vapores generados en la pirólisis se inflamarán por combinación con el oxígeno para formar la
llama. En este caso se dice que el material es inflamable (o combustible). Si tal calor de
combustión no es suficiente para que el material pirolice y produzca volátiles a velocidad
suficiente, la llama se extinguirá. Se dice, entonces, que el material es autoextinguible. (Beltrán
Rico & Marcilla Gomis, 2012)

13.4.2. INFLAMABILIDAD:

Característica de los hidrocarburos que indica la mayor o menor facilidad con que éstos
se autoencienden bajo el efecto de presiones y temperaturas elevadas.

Se llama punto de inflamación o punto de ignición a la combinación de las condiciones

físicas que se requieren para que una sustancia comience a arder cuando está cerca de una fuente
de calor y luego conserve la llama si dicha fuente de calor se retira. Si la sustancia tiene un
punto de inflamación con una temperatura baja, recibe la calificación de inflamable.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
13.4.3. IDENTIFICACIÓN DE TERMOPLÁSTICOS POR COMBUSTIÓN:

Este análisis se basa en identificar el plástico mediante la combustión de un trozo del

mismo.

Para analizar un plástico por este método es necesario completar las siguientes fases:
• Extracción de una muestra del material para su combustión.
• Retirar cualquier resto de suciedad de la muestra.
• Prender un extremo con una llama limpia.
• Observar las características de la llama. (Guzmán Pascual, 2012)

13.7. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

1. Con cuidado, encender el mechero. Previamente se debe revisar que el contenido de

alcohol sea el adecuado y que la mecha tena una longitud necesaria.

2. Con ayuda de las pinzas, sujeta una probeta por un extremo y expón el otro a la
llama durante unos segundos.

Figura 73
Exposición del termoplástico a la llama
Fuente: Elaboración propia.

3. Observar atentamente los siguientes fenómenos:

• La cantidad y color del humo que produce, la observación se realizará mientras
el plástico arda. El color puede variar desde blancuzco hasta negro y la cantidad
de humo desde casi inapreciable hasta una gran cantidad.

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• Color de la llama, varía entre azulado, amarillo-anaranjado y verdoso.
• Combustibilidad se observa si la llama se extingue cuando se retira el mechero,
si arde con dificultad, si chisporrotea o es una llama intensa.
• Tipo de fusión, se debe observar si el plástico se funde fácilmente y gotea, si se
descompone, si toma consistencia de goma o si se carboniza. (Se debe mantener
la llama durante 8 ó 10 segundos).
• Olor de la combustión Este es un ensayo muy subjetivo pero intentaremos
clasificar el olor en: picante e irritante, a cuerno quemado, a vela, a gas natural.

4. Humedecer el papel pH en agua destilada y se expone al humo justo después de

apagar la llama. Después se comparan los colores resultantes.

Figura 74
Comparación de papel pH de las distintas probetas.
Fuente: Elaboración propia.

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13.8. RESULTADOS:

Tabla 11
Toma de datos del ensayo de combustión

COMBUSTIBILIDAD

TIPO DE PLÁSTICO
COLOR DE HUMO

TIPOS DE FUSIÓN

PH DEL HUMO
COLOR DE LA
CANTIDAD Y
PROBETA

LLAMA

OLOR

Fuente: Elaboración propia

13.9. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1. ¿Qué sucede cuando expones a la llama un polímero termoestable?

2. ¿Por qué es importante conocer el pH de los gases?
3. ¿Qué indica un pH neutro?
4. ¿Qué precauciones se deben tomar al realizar este ensayo?
5. Encuentra las siguientes definiciones:
• Punto de ignición.
• pH de los gases.
• Hidrocarburo.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
13.10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

Beltrán Rico, M., & Marcilla Gomis, A. (2012). Tecnología de polímeros. Procesado
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PRÁCTICA Nº 14: TRACCIÓN DE POLÍMEROS

14.1. OBJETIVOS:

• Definir y determinar el límite elástico, resistencia máxima a la tracción y módulo de

elasticidad de los materiales plásticos cuando son sometidos a fuerzas uniaxiales.

• Hacer uso del extensómetro para conocer las propiedades de los plásticos cuando
son expuestos a cargas.

14.2. RECURSOS:

1. Materiales.

• Probetas recortadas de distintos termoplásticos (PET, PEAD, PVC, PEBD,

PP, PS) de 0.5 cm de ancho y 10 cm de largo.

Figura 75
Probeta de PP para ensayo de tracción.
Fuente: Elaboración propia.

2. Herramientas.

• Regla metálica.
• Vernier.

Figura 76
Vernier digital.
Fuente: Elaboración propia.

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
• Plumón indeleble.

3. Equipo:

• Extensómetro para ensayos de tracción a plásticos.

Figura 77
Extensómetro con mordazas para realizar el ensayo de tracción a plásticos.
Fuente: Elaboración propia.

4. Equipo de protección personal.

• Lentes de protección.
• Mandil Protector.
• Zapatos de Seguridad.

14.3. DURACIÓN DE LA PRÁCTICA:

Una sesión (Dos horas)

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14.4. MARCO TEÓRICO:

14.4.1. CRISTALIZACIÓN:

Ocurre cuando un polímero, luego de estar a alta temperatura y si tiene regularidad

química a lo largo de la cadena, comienza a enfriarse por debajo del punto de fusión 𝑇𝑚 ,
entonces este inicia un proceso de cristalización parecido al de los metales, en donde las cadenas
se organizan en forma de laminillas delgadas de 10 nm de espesor (estas laminillas pueden ser
ordenadas o aleatoria). (Contreras Bravo, Vargas Tamayo, & Ríos Linares, 2018)

14.4.2. POLÍMEROS AMORFOS:

Ocurre cuando la estructura y las condiciones del proceso no son favorables para la
cristalización; el polímero continúa enfriándose mientras permanece amorfo. Se produce
básicamente por un enfriamiento rápido. (Contreras Bravo, Vargas Tamayo, & Ríos
Linares, 2018)

14.4.3. DEFORMACIÓN POR ESTIRAMIENTO:

La deformación por estiramiento es la deformación de una probeta de ensayo causada

por la aplicación de caras determinadas. En concreto, es la variación de longitud de la muestra
dividida por la longitud inicial. (Seymour & Carraher, 1995)

14.4.3.1. DEFORMACIÓN ELÁSTICA:

Un alargamiento o deformación recuperable se llama deformación elástica. En este caso,

las moléculas tensionadas vuelven a ocupar sus posiciones relativas originales después de la
desaparición de la fuerza aplicada. (Seymour & Carraher, 1995)

14.4.3.2. DEFORMACIÓN PLÁSTICA:

El movimiento global de las cadenas del polímero se denomina fluencia o deformación

plástica. En este caso la deformación no es reversible, dando como resultado final una
deformación, alargamiento permanente de la muestra ensayada. (Seymour & Carraher, 1995)

14.4.4. FLUENCIA:
Es el alargamiento irreversible causado por la aplicación de una fuerza durante un cierto
período de tiempo. Si el cambio de longitud se produce a temperatura ambiente se denomina
fluencia en frío. (Seymour & Carraher, 1995)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
14.4.5. ESFUERZO-DEFORMACIÓN:

El comportamiento esfuerzo-deformación de un material depende de cómo se realice el

ensayo en cuestión y del estado físico del material, como por ejemplo si el material se halla por
encima o por debajo de su temperatura de transición vítrea (𝑇𝑔 ). (Seymour & Carraher, 1995)

14.4.6. ENSAYO DE TRACCIÓN A PLÁSTICOS:

Este método de prueba cubre la determinación de las propiedades de tracción de

plásticos reforzados y no reforzados en forma de muestras de prueba estándar con forma de
mancuerna cuando se prueban en condiciones definidas de pretratamiento, temperatura,
humedad y velocidad de la máquina de prueba. (ASTM D638 − 14, 2014)

Los ensayos mecánicos permiten evaluar la respuesta de un material la acción de una

fuerza aplicada, y de todos ellos el que proporciona una mayor cantidad de información es el
de tracción. Este ensayo consiste en provocar la elongación de una porción de material con unas
dimensiones determinadas (probeta), controlando el valor de carga (F) requerido en cada
momento para mantener constante la velocidad de desplazamiento de sus extremos. (Salán
Ballesteros, 2005)

Figura 78
Curvas de tracción características de materiales poliméricos
Fuente: Tecnología de proceso y transformación de materiales, (Salán Ballesteros M. N., 2005)

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Ciencia e Ingeniería de los Materiales
14.5. ACTIVIDADES DE LA PRÁCTICA Y PROCEDIMIENTO:

1. Recortar las probetas de envases codificados con el triángulo de reciclaje según

la Sociedad Industrial de Plásticos. Según las medidas indicadas previamente.

2. Marcar la probeta en ciertos puntos que servirán de comparación al final del

ensayo de tracción. A partir de cada extremo se medirá 1,5 cm; luego se marcará
la mitad de esta región y a cada lado del punto medio se medirá 2,5cm.

3. Medir el ancho y espesor de la probeta con el vernier en los puntos marcados a

lo largo de su sección.

4. Colocar la probeta en la máquina de tracción y sujetarla con las mordazas.

Probeta

Figura 79
Ensayo a una probeta de PS..
Fuente: Elaboración propia.

5. Se introducirán los datos del ancho, espesor y longitud inicial de la probeta; y se

seleccionará la velocidad de ensayo según la norma ASTM D638, en el software
de la computadora y ejecutaremos el ensayo hasta la ruptura de la probeta.

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6. Tomar las medidas del ancho y espesor en la zona de ruptura y comparar con el
punto en el que se marcó inicialmente, además tomar medida de la longitud final.

7. Luego se procederá a hacer los cálculos correspondientes y se llenará la tabla.

14.6. RESULTADOS:

RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
LONGITUD INICIAL (mm)

ESPESOR INICIAL (mm)

LONGITUD FINAL (mm)

ALARGAMIENTO (mm)
ÁREA INICIAL (𝒎𝒎𝟐 )
ANCHO INICIAL (mm)

ESPESOR FINAL (mm)

ÁREA FINAL (𝒎𝒎𝟐 )

ANCHO FINAL (mm)

DEFORMACIÓN

FUERZA (N)
PROBETA
PET
PEAD
PVC
PEBD
PP
PS

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14.7. ACTIVIDADES ENCARGADAS:

1. Realizar la curva tensión deformación para cada material y encontrar el punto de

fluencia.

2. ¿Qué es la temperatura de transición vítrea?

3. ¿Qué es un extensómetro?

4. ¿Por qué algunos plásticos se “estiran como chicle” sin romper fácilmente?

5. ¿Qué tipo de cadena presentan los polímeros cristalinos? ¿Esto influye en su

fragilidad?

6. ¿Qué es un elastómero?

14.8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

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