UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemas

Departamento de Gestión de la Producción

Curso: Ingeniería del Trabajo I (GE502V)

Monografía – Artículo 1

MEJORA DE LA DISPOSICIÓN DE LAS INSTALACIONES PARA AUMENTAR LA

PRODUCTIVIDAD: UNA APLICACIÓN DE LA DISPOSICIÓN SISTEMATICA DE LA

PLANTA

Equipo de Trabajo 5

1. Cordova Rebaza, Fernando Alexis 20212685A (1)

2. Mendoza Chasquibol, Alvaro Reynaldo 20211362D (1)

3. Ocrospoma Callupe Vieri Sergio 20211384H (1)

2023-2
Resumen:

Uno de los requisitos principales para operaciones efectivas de una planta de manufactura
depende de la suficiencia de un buen diseño de instalaciones. Un diseño de instalaciones
bien planificado permite una mejor utilización de los recursos y, por lo tanto, un mejor control
de la producción. El propósito de esta investigación fue analizar la efectividad de la mejora
del diseño mediante el método de planificación sistemática del diseño de planta (SLP). Se
estudiaron factores como el diagrama de relaciones/gráfico de afinidad, flujo de material,
requisitos de espacio, etc., para proponer un diseño modificado de acuerdo con el método
SLP.

El estudio encontró que el diseño de planta mejorado no solo optimizó el flujo de material y
los requisitos de espacio, sino que también redujo enormemente el costo de manipulación de
materiales de la planta, logrando así una mayor eficiencia operativa.

Palabras clave:

planificación sistemática del diseño; diagrama de relaciones; diagrama de afinidad;

productividad mejorada; costo de manipulación de materiales.

DATOS DEL AUTOR

1. Profesor Asistente, Departamento de Estudios de Gestión, Toc H Institute of Science &

Technology, Kochi, Kerala, India, [email protected]

2. Investigador en formación, Departamento de Estudios de Gestión, Toc H Institute of

Science & Technology, Kochi, Kerala, India.

3. Profesor y Jefe, Departamento de Estudios de Gestión, Toc H Institute of Science &

Technology, Kochi, Kerala, India, [email protected]

Revista Internacional - VALLIS AUREA • Volumen 5 • Número 2 • Croacia, diciembre de 2019

UDK 338.518; DOI 10.2507/IJVA.5.2.1.62

Introducción

Con el aumento de la competencia y la demanda, las empresas necesitan aumentar su

eficiencia en la producción para mantenerse al día con la competencia y, eventualmente,
sostenerse en el mercado. Al mismo tiempo, ser competitivo requiere que el proceso de
producción sea capaz de fabricar más productos, pero a un costo menor, aumentando así la
eficiencia. Hay muchas formas de abordar los problemas relacionados con la productividad,
como el control de calidad (QC), la implementación de la gestión de calidad total (TQM), la
estandarización del tiempo, el diseño adecuado de la planta, etc. para mejorar la
productividad.

La perfección en el diseño de la disposición de la planta se considera una de las herramientas

clave para alcanzar niveles elevados de eficiencia. El diseño del diseño de la planta se ha
convertido en un factor fundamental de las plantas industriales actuales que puede influir en
diversos aspectos de la eficiencia laboral. Ayuda a planificar y asignar adecuadamente
recursos como empleados, suministros, máquinas y otros soportes y comodidades de
ingeniería para desarrollar la disposición de la planta más efectiva.

El diseño de la planta se refiere a la disposición de instalaciones físicas como maquinaria,

equipos, muebles, etc., dentro del edificio de la fábrica. Un diseño eficiente permitirá el flujo
más rápido de material al menor costo y con la menor cantidad de manipulación en el
procesamiento del producto desde la recepción del material hasta el envío del producto
terminado. El diseño de la planta implica principalmente la distribución del espacio y la
disposición del equipo de manera que se minimicen los costos operativos generales.

Una planificación efectiva de las instalaciones puede reducir significativamente los costos
operativos de una empresa. Un análisis adecuado del diseño del diseño de las instalaciones
podría dar como resultado la mejora del rendimiento de la línea de producción. Esto se puede
lograr minimizando los costos de manipulación de materiales, reduciendo el tiempo de
inactividad y maximizando la utilización de mano de obra, equipos y espacio.

Una buena disposición de las instalaciones contribuye a la eficiencia general de las

operaciones y puede reducir hasta un 50% de los gastos operativos totales [1]. Otro estudio
encontró que trabajar sin un tiempo estándar ni herramientas facilitadoras resultará en
confusión entre el personal y terminarán gastando demasiado tiempo en el trabajo [14]. La
solución a estos problemas fue mejorar los pasos en el trabajo y el área donde trabajaban
mediante observación y trabajo de campo, así como proponer herramientas para facilitar el
trabajo, establecer un equilibrio y encontrar el tiempo estandarizado.
La evaluación continua de la demanda del producto, el flujo entre departamentos y la
evaluación del diseño para determinar el momento en que se debe realizar un rediseño son
necesarios para mantener un buen diseño de instalaciones durante varios períodos [4]. El
rediseño de un diseño existente es costoso, pero puede justificarse cuando hay una reducción
suficiente en el costo de manipulación de materiales.

El propósito de este documento fue encontrar un diseño de diseño de instalaciones mejorado

utilizando un método sistemático de planificación de diseño de instalaciones para mejorar la
productividad, pero con una inversión reducida. Este estudio de caso se llevó a cabo en una
fábrica de carne congelada ubicada en Ernakulam, Kerala; y se estudió el diseño original de
la planta, el flujo de material, la ubicación de las diferentes unidades y las distancias entre las
unidades. La eficacia del nuevo diseño propuesto también se decidió mediante el cálculo del
costo de manipulación de materiales.

Revisión de la Literatura

Se ha llevado a cabo una considerable cantidad de investigaciones sobre el diseño de

instalaciones y sus ventajas. Sin embargo, hay pocas obras disponibles sobre el diseño de
instalaciones utilizando el método de planificación sistemática del diseño de instalaciones. En
esta sección, se presentan fragmentos pertinentes de la literatura.

El diseño de una instalación es un asunto estratégico que tiene un impacto significativo en

las unidades de fabricación [6]. Es esencial reubicar el equipo de las plantas de manera que
no alteren el proceso de fabricación, pero reduzcan la distancia entre diferentes estaciones
de trabajo, lo que a su vez disminuye el costo de manipulación de materiales. Un estudio
sobre el proceso de producción de una caja de cables para formar metal encontró que un
diseño inadecuado de la planta tiene serias implicaciones en la duración del proceso de
producción [19]. El investigador descubrió que el trabajo no puede completarse dentro del
tiempo estándar.

Vollmann sugirió pautas para ayudar en el análisis del problema de diseño de la disposición
[16]; sin embargo, cada problema de diseño tiene sus propias características. El diseño
óptimo del problema de diseño de la disposición física debe resolverse en las primeras etapas
del diseño del sistema [8]. Las fábricas modernas deberían tener este requisito de
planificación considerado en su diseño físico.

Muther sugirió la planificación sistemática del diseño de instalaciones (SLP) como un método
de mejora. En este método, se representa gráficamente una matriz de proximidad que
significa la cercanía de cada instalación. También se pueden desarrollar diagramas de flujo
que muestren relaciones cuantitativas [10]. Aunque la planificación sistemática del diseño de
instalaciones (SLP) se utiliza ampliamente en la industria manufacturera para la planificación
del diseño de instalaciones, hay casos en los que se ha utilizado en tiendas minoristas [5] y
en el diseño de unidades de fabricación [18]. Se descubrió que, mediante el uso de
herramientas analíticas, SLP se puede ampliar para incluir la planificación del diseño de
tiendas [5].

La generación y evaluación del diseño son a menudo desafiantes y consumen tiempo debido
a sus múltiples objetivos inherentes y su proceso de recopilación de datos [2]. La investigación
pasada y emergente se ha centrado en desarrollar una metodología de solución para
satisfacer estas necesidades [20]. Sin embargo, los enfoques algorítmicos se han centrado
principalmente en minimizar la distancia de flujo para reducir los costos de manipulación de
materiales. Por otro lado, los enfoques procedimentales han dependido en gran medida de la
experiencia de los expertos. Se ha estudiado el proceso en curso de reacondicionamiento de
motores en la industria automotriz, y se ha desarrollado un nuevo diseño basado en la teoría
del patrón de planificación sistemática para reducir los costos de reacondicionamiento del
motor y aumentar la productividad. Se han analizado el número de equipos y el área de
desplazamiento de material en el reacondicionamiento del motor. Se ha investigado
detalladamente el diseño de la planta, como el diagrama de proceso operativo, el diagrama
de relación de actividades y la relación entre equipos y área. El nuevo diseño de la planta se
ha diseñado y comparado con el diseño existente. El nuevo diseño de la planta muestra que
la distancia y el costo general del flujo de material desde las tiendas hasta el área de despacho
disminuyen significativamente. La implementación del modelo propuesto ayudará en la
mejora general del rendimiento de producción de la unidad de reacondicionamiento de
motores de la corporación [3].

En este punto, es relevante señalar que a mediados de la década de 1970 surgió una
discusión en la literatura sobre el problema del diseño de instalaciones [13]. En este artículo,
el investigador discutió la comparación entre las soluciones de diseño generadas por
algoritmos informáticos y aquellas basadas en métodos visuales humanos. Los resultados de
la investigación mostraron que los métodos visuales ofrecieron un mejor rendimiento que el
software informático disponible en ese momento. Kajondecha, en su investigación, tiene
como objetivo mejorar el diseño de la planta de una fábrica de poleas para eliminar
obstrucciones en el flujo de material y así obtener la máxima productividad [7]. Se ha
investigado el diseño de la planta actual y el proceso operativo de cada sección (es decir,
molde de arena, almacén de núcleos, fabricación de núcleos, desmontaje, acabado
superficial, horno e inspección). Se identificó el problema en términos del flujo de material de
cada sección de operación. El resultado mostró que las secciones de desmontaje, acabado
superficial e inspección deberían asignarse para lograr un buen flujo de material. La idoneidad
del nuevo diseño de la planta puede reducir la distancia del flujo de material, lo que aumenta
la producción.

Otro estudio analizó el diseño de la planta en la industria manufacturera para lograr una
utilización óptima del espacio, eliminar obstrucciones en el flujo de material y así obtener la
máxima productividad [15]. Los resultados mostraron que la sección de materia prima, la
sección de corte y los talleres de fabricación deberían asignarse para lograr un buen flujo de
material. La idoneidad del nuevo diseño de la planta puede reducir la distancia del flujo de
material y el costo de transporte, lo que aumenta el costo de producción [17].

Metodología

Este documento utilizó la planificación sistemática del diseño de instalaciones (SLP) [10]
como herramienta para resolver un problema de diseño de disposición en una fábrica de
carne congelada. El trabajo se centra en mejorar el diseño de las instalaciones del piso de
producción. Aunque la empresa de procesamiento de carne sigue un diseño de proceso, ha
seguido utilizando el antiguo diseño durante años, lo que ha dado lugar a un gran esfuerzo
en la manipulación de materiales y a un aumento en el costo de manipulación de materiales.
Se estudiaron los problemas y se propuso la planificación sistemática del diseño de
instalaciones para modificar el diseño de la planta. Se utilizó una investigación descriptiva
para el estudio. El estudio incluyó 17 departamentos de la empresa, incluida la sala de
supervisores. El proceso involucrado en la realización de la planificación sistemática del
diseño de instalaciones es relativamente sencillo y es una herramienta probada para
proporcionar pautas de diseño de disposición en la práctica [11], [9]. El método de
planificación sistemática del diseño de instalaciones es un procedimiento paso a paso para
el diseño de la planta, desde los datos de entrada y las actividades hasta una evaluación del
diseño de la planta. Su principal ventaja es que documenta claramente la lógica del diseño y
permite fácilmente la entrada de todo el personal [4].

El método SLP consta de 3 etapas principales que comprenden un total de 8 pasos.

Etapa 1 es la recopilación de datos de entrada.

• Paso 1: Recopilación de datos sobre P (producto) y Q (cantidad).

• Paso 2: Determinación de los requisitos de espacio.
• Paso 3: Preparación del gráfico de origen y destino.
• Paso 4: Secuencia de procesos.
• Paso 5: Análisis de flujos de material.
• Etapa 2 es el proceso del procedimiento, que se representa por:
 • Paso 6: Diagrama de relaciones con calificación de cercanía.
• Etapa 3 es la etapa de salida que incluye:
• Paso 7: Desarrollo del diseño.
• Paso 8: Evaluación del diseño propuesto.

Fuente de Datos

Los datos necesarios para el estudio se recopilaron de los trabajadores y supervisores del
departamento de producción. Se analizaron todos los bloques en el piso de producción y se
consideraron las secuencias de procesos para tres productos, a saber, salchichas, filetes y
productos enlatados.

Los datos necesarios para el estudio son:

• Variedad de productos (P): Este elemento es el factor clave que afecta la composición y
relación de todas las instalaciones, categorías de equipos y la forma de manipulación de
materiales.

• Cantidad (Q): Este elemento afecta la escala del diseño, la cantidad de equipos, la carga de
trabajo de manipulación y el área de construcción.

• El diseño de la planta existente.

• La distancia entre varios bloques en el diseño actual.

Herramientas Utilizadas para el Análisis

Se utilizaron dos herramientas principales para el análisis del diseño de la planta bajo la
planificación sistemática del diseño de instalaciones. Cada herramienta trata de determinar
la intensidad de la relación entre varios bloques en términos de cantidad de flujo y la cercanía
requerida.

• Gráfico de origen y destino: El 'gráfico de origen y destino' es un gráfico de planificación de

enrutamiento, consiste en una matriz. Los bloques en el piso de producción se escriben en el
lado izquierdo del formulario y a lo largo en la parte superior. Se anota la cantidad de flujo
entre varios bloques.

• Gráfico de relaciones: El diagrama de relaciones de actividad también se llama diagrama de

análisis de afinidad y muestra la relación de cada departamento, oficina o área de servicio
con cada otro departamento y área.
Caso de estudio

Procedimiento para analizar el diseño de la planta

En este estudio particular realizado en una unidad de procesamiento de carne, se

consideraron 17 bloques, incluida la sala del supervisor y la oficina. El diseño de la planta se
realiza teniendo en cuenta la secuencia de procesos de productos como salchichas, filetes y
productos enlatados.

El detallado proceso paso a paso de la recopilación de datos se presenta a continuación.

Etapa 1: Antes de renovar el diseño utilizando el modelo SLP, es necesario estudiar el diseño
de la planta existente y sus deficiencias. La primera etapa de la planificación sistemática del
diseño consta de cinco pasos, en los cuales se examinaron todos los datos de entrada sobre
los productos en estudio, como la cantidad, el flujo de material, la intensidad del flujo, etc.
Este proceso permitirá al investigador señalar las deficiencias del diseño y proponer detalles
que deben corregirse. El proceso seguido para recopilar los datos se presenta en secuencia.

Paso 1: El primer paso fue identificar los productos en producción. Para fines de investigación,
se consideraron salchichas, filetes y productos enlatados en variedades de carne de res, pollo
y cerdo. Se determinó que la cantidad de flujo de material era de 20,000 kg.

Paso 2: Se evaluaron los requisitos de espacio para los 17 bloques, incluida la oficina y la
sala del supervisor, y los requisitos de espacio se detallan a continuación.

N° Bloques Área[I*b] Área[𝑚2 ]

1 Sala de sacrificio 4.55*11.45 52.0975
2 Enfriamiento 1 2.8*1.2 3.36
3 Enfriamiento 2 7.55*1.2 9.06
4 Sala de procesos 4.1*6.125 25.1125
5 Área de corte 7.55*12.25 92.4875
6 Curado 4.1*6.125 25.1125
7 Almacenamiento en frio 1 2.8*5.53 15.484
8 Almacenamiento en frio 2 8.01*5.53 44.2953
9 Conservación 6.5*7.6 49.4
10 Sala de cocina 10.2*3.9 39.78
11 Matanza de pollos 6.5*11.17 72.605
12 Corte de pollos 6.5*7.6 49.4
 13 Área de procesamiento 6.5*7.6 49.4
14 Almacenamiento en frio 3 6.5*7.6 49.4
15 Almacenamiento en frio 4 6.24*6.26 39.0624
16 Sala de supervision 5.4*3.3 17.82
17 Oficina 3.3*3.3 10.89
Total área 644.7667 𝑚2
Tabla 1. Requisitos de Espacio de Diferentes Bloques, Fuente: Análisis de Datos.

Paso 3: En este paso, se evaluó la cantidad de flujo entre los 15 bloques de producción y los
datos se representaron a continuación mediante un gráfico de ida y vuelta. El gráfico ayuda
a determinar la intensidad del flujo de material entre los bloques de producción.

*(Consulte la Tabla 1 para conocer el nombre de los bloques correspondientes al número.

Por ejemplo, el número 1 corresponde a la sala de sacrificio)

Tabla 2. Gráfico de ida y vuelta (todo en kg), Fuente: Análisis de Datos.

Se puede observar que un total de 20,000 kg de material fluye en esta planta. El flujo total se
indica en las celdas más inferiores y a la derecha del gráfico, lo que ayuda a identificar los
bloques con un gran flujo de material. Los bloques 16 y 17, que corresponden a la sala del
supervisor y la oficina, respectivamente, no se muestran en el gráfico, ya que no hay flujo de
material en estos bloques. El gráfico revela que el bloque cinco (área de corte) tiene la mayor
intensidad de flujo de material, por lo que se le da la máxima prioridad, ya que maneja una
gran cantidad de flujo de material. El segundo flujo más grande ocurre desde el bloque 7
(almacén frigorífico 1) hasta el área de corte, por lo tanto, podría ser económico colocar juntos
estos dos bloques (5 y 7).

Este gráfico también ayuda a determinar el esfuerzo de manipulación de material en la planta

mediante el análisis de la cantidad de flujo. El número de movimientos se puede calcular a
partir del gráfico, lo que sirve como base de comparación.

Paso 4: El siguiente paso es determinar la secuencia de procesos de los productos bajo

estudio, a saber, salchichas, chuletas y productos enlatados en las tres variedades de carne.

Salchichas:

Cerdo 1-2-4-5-7-5-8

Res 1-3-4-5-7-5-8

Pollo 11-12-13-14-5-7-5-8

Los últimos cuatro bloques de la fabricación de salchichas son iguales, independientemente

de la variedad de carne. El bloque 8 (almacén frigorífico 2) es el área donde se almacenan
los paquetes finales de salchichas.

Chuletas:

Cerdo 1-2-4-5-10-5

Res 1-3-4-5-10-5

Pollo 11-12-13-14-5-10-5

En el caso de las chuletas, los últimos tres bloques en la fabricación de chuletas son los
mismos, independientemente de la variedad de carne. Desde el área de corte, los paquetes
de chuletas se llevan a los puntos de venta.

Productos enlatados:

Cerdo 1-2-4-5-6-9-15

Res 1-3-4-5-6-9-15

Pollo 11-12-13-14-5-6-9-15
En el caso de los productos enlatados, las últimas cuatro secuencias son las mismas para las
tres variantes. El bloque 15 (almacén frigorífico 4) es el área donde se almacenan los
paquetes finales de productos enlatados.

Paso 5: En este paso, se analizó la distancia entre los bloques y el número de movimientos
entre los bloques a partir del gráfico de "de-dónde-a-dónde". La distancia total del producto
es la distancia real entre los bloques y el número de movimientos. Según la tabla a
continuación, se puede observar que la distancia total entre los bloques es de 6002.55 metros.

Numero de Distancia
Proceso Distancia
movimientos total(m)
1-2 14.9 30 447
1-3 12.1 30 363
2-4 4.1 30 123
3-4 2 30 60
4-5 1 120 120
5-6 19.8 15 297
5-7 23.34 110 2567.4
5-8 22.4 20 446.8
5-10 3.6 15 54
5-9 14.625 10 146.25
7-5 11.09 20 221.8
9-15 45.76 10 457.6
10-5 11.67 10 116.7
11-12 2.35 30 70.5
12-13 2 30 60
13-14 2 30 60
14-5 39.15 10 391.5
Total 6002.55m

Tabla 3. Distancias y Número de Movimientos,

Fuente: Análisis de Datos

Con la finalización de los cinco pasos, se obtuvo toda la información necesaria para realizar
el Análisis de la Distribución del Trabajo (SLP). La siguiente etapa es determinar la relación
o cercanía entre las 17 unidades. Sin embargo, antes de llevar a cabo este ejercicio, es
esencial estudiar la disposición actual y sus deficiencias.

Disposición Actual de la Planta

El siguiente esquema muestra la disposición actual de la unidad de procesamiento de carne

que está bajo estudio.

Figura 1. Disposición actual de la planta

1 Matadero 11 Matanza de Pollos

2 Unidad de Enfriamiento 1 12 Corte de Pollos
3 Unidad de Enfriamiento 2 13 Área de Procesamiento
4 Salón de Procesos 14 Almacenamiento Refrigerado 3
5 Área de Corte 15 Almacenamiento Refrigerado 4
6 Maduración 16 Sala del Supervisor
7 Almacenamiento Refrigerado 1 17 Oficina
8 Almacenamiento Refrigerado Punto de Salida
9 Empacado Punto de Entrada
10 Sala de Cocina
Análisis del Esfuerzo de Manipulación de Materiales de la Disposición de la Planta
Existente

Toda empresa fabricante tendrá transporte de materiales. Los costos de manejo de materiales
representan entre el 10 % y el 30 % del costo operativo total, dependiendo del diseño del
diseño y del tipo de material que se esté transportando (IISE). Los esfuerzos de manipulación
de materiales podrían reducirse mediante una planificación sistemática del diseño [12].

• La distancia recorrida por el carro en un día = 6002,55m

• Hay 2 turnos por día
• La distancia recorrida por turno = 6002,55/2 = 3001,275m
• Salario de los trabajadores = 1200 rupias indias, es decir, 17,10 $.
• Número de trabajadores = 25
• Coste medio de manipulación de materiales/metro = (número de trabajadores * salario
de un trabajador por día) /distancia media recorrida por día = (25 * 17.10 / 30) / 3001.275
= $0,004747.
• Coste total de manipulación de materiales/día = 0,004747 * 6002,55 = $28,5

Diseño de la disposición mejorada de la planta

Antes de diseñar la disposición mejorada de la planta, se exponen a continuación las

limitaciones de la disposición actual de la planta derivadas del análisis anterior.

• Elevado coste de manipulación del material

• Diseño inadecuado de los puntos de entrada y salida
• Mayor esfuerzo en la manipulación de materiales
• Pérdida de tiempo
Para mejorar la eficiencia de la planta, hay que reducir el esfuerzo de manipulación del
material. La tabla de distancias y el diagrama de ida ayuda a formular un diagrama de
relaciones en el que se muestra la importancia de la afinidad de varios bloques. Los índices
de afinidad vienen dados por:

• A – flujo directo / mayor cantidad

• E – en función de la actividad anterior
• I – igual / misma necesidad de instalaciones
• O – conveniencia
• U – sin importancia
Etapa 2: Procedimiento del Diseño

Paso 6: Diagrama de relaciones con clasificación de cercanía: En este diagrama se

representa la intensidad de la relación entre los bloques. Se tienen en cuenta los
resultados del diagrama para construir un diagrama de relaciones.
Puntaje

Figura 2. Cuadro de relaciones con la calificación de cercanía

Grado Puntuación
• A – Absolutamente necesario • A–5
• E – Esencial • E–4
• I – Importante • I–3
• O – Cercanía Ordinaria • O–2
• U – Sin importancia • U–1
Por ejemplo: Considere el bloque 1 y 2. Deben colocarse adyacentes entre sí, por lo que se
le da el grado A y la puntación 5. La puntuación total del bloque 1 será de 28 después de
evaluar su relación con todos los demás bloques y la puntuación del bloque 2 es de 24.

Resultados

Las principales áreas de preocupación basadas en el gráfico de relación y en el diagrama de

ida y vuelta son la gran distancia entre el almacén frigorífico y la zona de corte, la gran
distancia entre el curado y el enlatado y el diseño poco científico de los puntos de entrada y
salida. A continuación, se presenta el diseño mejorado de la planta.
 Figura 3. Disposición mejorada de la planta

Punto de Salida Punto de Entrada Desplazado

Punto de Entrada Nuevo Punto de Entrada

Modificaciones:
• La posición de la cámara frigorífica 1 se desplaza junto a la zona de corte. El bloque de
curado se desplaza cerca del enlatado.
• El punto de entrada de la refrigeración 1 se desplaza hacia la derecha y se le da un nuevo
punto de entrada para el flujo de la sala de sacrificio.
• El punto de entrada de la cámara frigorífica 2, la cámara frigorífica 4 se desplaza y los
puntos de entrada y salida de la zona de corte se intercambian.
Nueva distancia entre bloques:
Número de
Proceso Distancia (m) Distancia total (m)
movimientos
1-2 8.55 30 256.5
1-3 8 30 240
2-4 3.75 30 112.5
 3-4 2 30 60
4-5 1 120 120
5-6 19.75 15 296.25
5-7 1 110 110
5-8 3 20 60

5-10 16.85 15 252.75

6-9 1 10 10
7-5 1 20 20
9-15 26.6 10 266
10-5 4.6 10 46
11-12 2.35 30 70.5
12-13 2 30 60
13-14 2 30 60

14-5 28.9 10 289

Total 2329.5
Tabla 4. Nuevo análisis del flujo de materiales, Fuente: Análisis de datos

Análisis del esfuerzo de manipulación de materiales de la disposición mejorada de la

planta

• Coste total de manipulación de materiales / día = (Coste medio de manipulación de

materiales/metro) * distancia total = $0.004747 * 2329.5 = $11.058

Efectividad de la SLP

La eficacia de la planificación sistemática de la distribución puede entenderse comparando el

esfuerzo y el coste de manipulación de materiales de la distribución actual de la planta y de
la distribución propuesta. La disposición de la planta utilizando SLP redujo la distancia entre
los bloques que se muestran en la tabla. La distancia total para la secuencia del proceso con
respecto a la disposición de la planta actual y la propuesta se representa como TD1 y TD2
respectivamente.

Secuencia del
TD1 (m) TD2 (m)
proceso
1-2 447 256.5

1-3 363 240

 2-4 123 112.5

3-4 60 60

4-5 120 120

5-6 297 296.25

5-7 2567.4 110

5-8 446.8 60

5-10 54 252.75

6-9 146.25 10

7-5 221.8 20

9-15 457.6 266

10-5 116.7 46

11-12 70.5 70.5

12-13 60 60

13-14 60 60

14-5 391.5 289

Total 6002.55 m 2329.5 m

Tabla 5. Comparación de la distancia, Fuente: Análisis de datos

La distancia se ha reducido de 6002,55 m a 2329,5 m gracias a la mejora de la disposición

de la planta diseñada mediante la planificación sistemática de la disposición. La comparación
de los costes de manipulación de materiales se muestra en la siguiente tabla.

Propuesta de
Disposición actual de distribución de la
la planta planta
Distancia total 6002.5 m 2329.5 m
Coste medio de manipulación $ 0.004747 $ 0.004747
de materiales/metro
Coste total de la manipulación $ 28.5 $ 11.058
de materiales
Tabla 6. Comparación del coste de manipulación de materiales, Fuente: Análisis de datos

Mediante simples modificaciones, el coste de manipulación de materiales se ha reducido de

$ 28,5 a $ 11,058, lo que supone una gran diferencia (véase la tabla 6). La disposición de la
planta modificada tiene pocos cambios con respecto a la disposición actual de la planta. El
esfuerzo de manipulación de materiales de 6002,55 m se reduce a sólo 2329,5 m, lo que a
su vez mejorará la eficiencia de la planta, ya que los trabajadores no necesitan recorrer largas
distancias para la manipulación de materiales.

Conclusión

La investigación ha establecido la efectividad de la planificación sistemática del diseño en

mejorar la productividad de la planta mediante esta planificación modificada del diseño de
instalaciones. Se realizó un estudio de caso en una unidad de procesamiento de carne
congelada, una industria a pequeña escala. Se controla que mediante modificaciones no
asumidas, los costos de manipulación de materiales se han reducido. Dado que la planta
seleccionada es de tamaño pequeño, el diseño modificado de la planta tiene pocos cambios
con respecto al diseño actual en la planta. Sin embargo, el esfuerzo de manipulación de
materiales se ha reducido de 6002.55ma solo 2329.5m, lo que mejorará la eficiencia de la
planta ya que los trabajadores no necesitan recorrer largas distancias para la manipulación
de materiales. Esta reducción en la manipulación de materiales podría contribuir a ahorros
equivalentes en tiempo y esfuerzo, que se podrían utilizar de manera productiva. Así, el
proyecto resultó en un diseño mejorado con el mínimo costo y esfuerzo de manipulación de
materiales.
MAPA CONCEPTUAL