FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE

UNA EMPRESA MANUFACTURERA DE MUEBLES

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

Presentado ante la
UNIVERSIDAD CATÓLICA ANDRÉS BELLO
Como parte de los requisitos para optar al título de
INGENIERO INDUSTRIAL

REALIZADO POR: Br. Quintero Díaz, Angel H.

PROFESOR GUÍA: Ing. Ysvanessa Briceño

FECHA: Junio 2017

 FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE

UNA EMPRESA MANUFACTURERA DE MUEBLES

Este Jurado; una vez realizado el examen del presente trabajo ha evaluado su contenido
con el resultado: ___________________________________________________________

JURADO EXAMINADOR
Firma: ____________________ Firma: ____________________ Firma: ____________________
Nombre: ____________________ Nombre: ____________________ Nombre: ____________________

REALIZADO POR: Quintero Díaz, Angel H.

PROFESOR GUÍA: Ing. Ysvanessa Briceño

FECHA: Junio 2017

 Trabajo Especial de Grado

INDICE GENERAL

INDICE DE GRAFICOS ............................................................................................... vii

INDICE DE FIGURAS ................................................................................................. viii

INDICE DE TABLAS ...................................................................................................... x

SINOPSIS ........................................................................................................................ xi

CAPITULO I PRESENTACION DE LA EMPRESA .................................................... 1

I.1. Historia de la empresa. ............................................................................................. 1

I.2. Misión ...................................................................................................................... 2

I.3. Visión ...................................................................................................................... 2

I.4. Estructura Organizativa ............................................................................................ 3

CAPITULO II EL PROBLEMA ..................................................................................... 4

II.1. Planteamiento del problema .................................................................................... 4

II.2. Objetivos de la Investigación .................................................................................. 5

II.2.1. Objetivo General .............................................................................................. 5

II.2.2. Objetivos Específicos ....................................................................................... 5

II.3. Alcance ................................................................................................................... 6

II.4. Limitaciones ........................................................................................................... 6

CAPITULO III MARCO TEÓRICO.............................................................................. 7

III.1 Antecedentes. ......................................................................................................... 7

III.1.1 Trabajo de pasantías ......................................................................................... 7

III.1.2 Trabajos especiales de grado ............................................................................ 8

III.2 La Manufactura Esbelta ........................................................................................ 10

III.2.1 Respeto por las personas................................................................................. 10

III.2.2 Eliminación de desperdicios. .......................................................................... 10

iii
 Trabajo Especial de Grado

III.3 HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA. ................................. 12

III.3.1 Evento kaizen ................................................................................................. 12

III.3.2 5S´s ................................................................................................................ 13

III.3.3 POCA YOKE ................................................................................................. 14

III.3.4 Diagrama de Spaghetti ................................................................................... 14

III.4 OTRAS HERRAMIENTAS UTILIZADAS.......................................................... 15

CAPITULO IV MARCO METODOLOGICO............................................................. 16

IV.1 Estructura de la Investigación ............................................................................... 16

IV.2 Tipo de estudio ..................................................................................................... 17

IV.3 Diseño de la investigación .................................................................................... 17

IV.4 Unidad de Análisis ............................................................................................... 18

IV.5 Población ............................................................................................................. 18

IV.6 Técnicas e instrumentos de Recolección de Datos. ................................................ 18

IV.6.1 Observación Directa no participativa .............................................................. 19

IV.6.2 Cámara Fotográfica ........................................................................................ 19

IV.6.3 Grabaciones en vídeo ..................................................................................... 19

IV.6.4 Cuestionarios ................................................................................................. 19

IV.7 Técnicas para el Análisis de Datos ........................................................................ 20

IV.7.1 Datos cuantitativos ......................................................................................... 20

IV.7.2 Datos cualitativos ........................................................................................... 20

CAPITULO V DIAGNÓSTICO QUE SUSTENTA LA PROPUESTA ...................... 22

V.1 Objetivo Especifico N° 1: Caracterización de los procesos productivos en términos de

materia prima, productos terminados, recursos y operaciones ....................................... 24

V.1.1 Producto Terminado: Closet. ........................................................................... 25

V.1.2 Producto Terminado: Puerta. ........................................................................... 29

 Trabajo Especial de Grado

V.2 Objetivo Especifico N° 2: Diagnosticar los problemas que afectan al proceso

productivo .................................................................................................................... 32

V.2.1 Desperdicio por sobreproducción .................................................................... 33

V.2.2 Desperdicio por inventarios ............................................................................. 34

V.2.3 Desperdicio por Transportes ............................................................................ 36

V.2.4 Desperdicios por movimientos innecesarios..................................................... 37

V.2.5 Desperdicios por esperas. ................................................................................ 39

V.2.6 Desperdicio por defectos ................................................................................. 40

V.2.7 Desperdicio por sobreprocesamiento ............................................................... 41

V.3 Objetivo Especifico N° 3: Analizar las causas de los problemas encontrados que
afectan la capacidad productiva del sistema. ................................................................. 43

V.3.1 Principales problemas detectados durante el proceso de Corte de M.P. ............ 44

V.3.2 Problemas detectados en el proceso de ensamblar: ........................................... 47

V.3.3 Principales problemas detectados en el proceso de presentar. ........................... 50

V.3.4 Problemas detectados en el proceso de preparar para transportar ..................... 53

V.3.5 Identificación de los eventos Kaizen con base a causas raíces: ......................... 56

V.3.6 Priorización de los proyectos ........................................................................... 57

CAPITULO VI LA PROPUESTA ................................................................................ 58

VI.1 Objetivo Especifico N° 4: Determinar las soluciones a los problemas encontrados 58

VI.1.1 FASE 1S: Seiri (Clasificar). ........................................................................... 59

VI.1.2 FASE 2S: Seiton (Ordenar) ............................................................................ 60

VI.1.3 FASE 3S: Seiso (Limpieza) ............................................................................ 61

VI.1.4 FASE 4S: Seiteksu (Estandarizar). ................................................................. 62

VI.1.5 FASE 5S: Shitsuke (La autodisciplina) ........................................................... 65

VI.2 Objetivo Específico N° 5 Evaluar la factibilidad económica de las soluciones

propuestas. ................................................................................................................... 67
 Trabajo Especial de Grado

VI.2.1 Calculo de implementación de la propuesta de mejora .................................... 67

VI.2.2 Cálculos de las horas-hombre. ........................................................................ 68

VI.2.3 Escenario 1 La empresa trabaja solo para cubrir sus gastos operativos. ........... 69

VI.2.4 Escenario 2 La empresa pagará a final de año la maquinaria alquilada. ........... 70

VI.2.5 Escenario 3 Cantidad de empleados para un stock fijo mensual ...................... 70

VI.3 Objetivo Específico 6: Diseñar el proceso de implementación de acuerdo a las

soluciones propuestas ................................................................................................... 70

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................ 72

BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 74

LISTA DE ABREVIATURAS Y GLOSARIO ............................................................. 75

 Trabajo Especial de Grado

INDICE DE GRAFICOS

Gráfico 1 Diagrama de Pareto, cantidad de unidades solicitadas por muebles en Corporación

Teknon C.A. .................................................................................................................... 22
Gráfico 2 Diagrama de Pareto, frecuencia de solicitudes por mueble en Corporación Teknon,
C.A. ................................................................................................................................. 23
Gráfico 3 Diagrama de caja y bigotes tiempo global de fabricación .................................. 28
Gráfico 4 Resumen diagrama de Caja y Bigotes proceso de fabricación ........................... 31

vii
 Trabajo Especial de Grado

INDICE DE FIGURAS

Figura Nº 1 Layout de la planta operativa de Corporación Teknon ..................................... 2

Figura Nº 2 Descripción General de Corporación Teknon, C.A .......................................... 3
Figura Nº 3 Organigrama actual de Corporación Teknon C.A. ........................................... 3
Figura Nº 4 Ejemplo moderno de un Poka-Yoke, el conector USB ................................... 14
Figura Nº 5 Representación de un Diagrama de Spaguetti ................................................ 15
Figura Nº 6 Ejemplo de Matriz de Evaluación de Proyectos ............................................. 15
Figura Nº 7: Estructura Metodológica .............................................................................. 16
Figura Nº 8 Herramientas utilizadas para la elaboración del TEG ..................................... 21
Figura Nº 9 Diagrama de bloques del proceso actual de reunión de pre-fabricación. ......... 24
Figura Nº 10 Procesos fundamentales para la fabricación en Corporación Teknon C.A. ... 25
Figura Nº 11 Diagrama de Bloques de Corte de Materia Prima Diseño:............................ 26
Figura Nº 12 Diagrama de bloques del proceso de ensamblaje ......................................... 26
Figura Nº 13 Diagrama de bloques del proceso de presentar. ............................................ 27
Figura Nº 14 Diagrama de Bloques de Proceso preparar para transportar.......................... 28
Figura Nº 15 Diagrama de Bloques de proceso de corte de M.P. ...................................... 30
Figura Nº 16 Diagrama de bloques del proceso de ensamblaje ......................................... 30
Figura Nº 17 Diagrama de bloques del proceso de presentar ............................................. 31
Figura Nº 18 Diagrama de bloques de proceso de preparar para transportar ...................... 31
Figura Nº 19 Estructura Desagregada para identificación de desperdicios......................... 32
Figura Nº 20 Mapeo de Desperdicio por Sobreproducción ............................................... 33
Figura Nº 21 Mapeo de Desperdicio por Inventario .......................................................... 34
Figura Nº 22 Diagrama de recorrido para closet (izquierda) y puerta (derecha) ................ 36
Figura Nº 23 Diagrama de hilos correspondiente a closet (izquierda) y puerta (derecha)... 38
Figura Nº 24 Mapeo de desperdicios por esperas. ............................................................. 39
Figura Nº 25Estructura desagregada del desarrollo Obj. Nº 3 ........................................... 43
Figura Nº 26 Diagramas Causa-Efecto Esquema general .................................................. 43
Figura Nº 27 Diagrama Causa-Efecto para el proceso de Corte ....................................... 45
Figura Nº 28 Diagrama Porqué-Porqué para el proceso de Corte de M.P. ......................... 46
Figura Nº 29 Diagrama Causa-Efecto para el proceso de Ensamblaje ............................... 48

viii
 Trabajo Especial de Grado

Figura Nº 30 Diagrama Porqué-Porqué Proceso de Ensamblar ......................................... 49

Figura Nº 31 Diagrama Causa-Efecto de proceso de Presentar ......................................... 51
Figura Nº 32 Diagrama Porqué-Porqué Proceso de Presentar ........................................... 52
Figura Nº 33 Diagrama Causa-Efecto Proceso Prepara para transportar ............................ 54
Figura Nº 34 Diagrama Porqué-Porqué Proceso Preparar para transportar ........................ 55
Figura Nº 35 Estructura de trabajo desagregada................................................................ 56
Figura Nº 36 Propuesta de Distribución de Planta ............................................................ 60
Figura Nº 37 Modelos propuestos para área de ensamblar, codificar y embalar ................ 61
Figura Nº 38 Ubicación de tornillos y lista de piezas para propuesta de copete ................. 63
Figura Nº 39 Captura de pantalla utilización de Software Opticut. .................................... 63
Figura Nº 40 Propuesta de codificación para piezas en área de ensamblar ........................ 64
Figura Nº 41 Captura de pantalla de fases con diagrama de Gantt..................................... 71
Figura Nº 42 Diagrama Porqué-Porqué Proceso de Preparar T. ........................................ 74

ix
 Trabajo Especial de Grado

INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Características relevantes de los diferentes sistemas de producción........................ 9
Tabla 2 Resumen de tipos de desperdicios ........................................................................ 11
Tabla 3 Características de diseño del closet modelo ......................................................... 25
Tabla 4 Características del closet modelo en función de operaciones, recursos ................. 25
Tabla 5 Características de diseño puerta modelo .............................................................. 29
Tabla 6 Características del closet modelo en función de operaciones, recursos ................. 29
Tabla 7 Cuadro resumen de desperdicios por productos terminados y piezas .................... 34
Tabla 8 Desperdicios por inventarios ............................................................................... 35
Tabla 9 Resumen comparativo merma para fabricación de closets .................................... 36
Tabla 10 Resumen de transportes de material para fabricación de closet y puerta. ............ 37
Tabla 11 Resumen movimientos por el operador para closet (izquierda) y puerta(derecha)38
Tabla 12 Resumen tiempos por demoras en closet (izquierda) y puerta (derecha) ............. 39
Tabla 13 Otras demoras observadas pertinentes a la investigación .................................... 40
Tabla 14 Inspecciones registradas para closets y puertas .................................................. 41
Tabla 15 Resumen porcentaje adicional de operaciones por corte de materia prima .......... 41
Tabla 16 Resultados de la Aplicación de la Matriz de Decisión ....................................... 57
Tabla 17 Estructura Desagregada de Consecución de Objetivos ....................................... 58
Tabla 18 Propuesta para clasificación de materia prima. ................................................... 59
Tabla 19 Propuesta para clasificación de maquinaria ........................................................ 60
Tabla 20 Cuadro Resumen tiempos y distancias por traslado de operador ......................... 61
Tabla 21 Tabla comparativa tiempos y cálculos de corte ................................................. 64
Tabla 22 Cuadro comparativo operaciones e inspecciones ................................................ 64
Tabla 23 Resultados de análisis de varianza de una vía para dos escenarios ...................... 66
Tabla 24 Cálculo de implementación Fase 1 S.................................................................. 67
Tabla 25 Calculo compras y H-H para 3S,4S,5S.............................................................. 67
Tabla 26 Salarios Básicos Corporación Teknon. ............................................................... 68
Tabla 27 Escenario 1 Gastos Operativos .......................................................................... 69
Tabla 28 Escenario 2 Pago de maquinaria alquilada ......................................................... 70
Tabla 29 Conocer la cantidad de empleados para producir de forma constante ................. 70

x
 Trabajo Especial de Grado

“DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORA EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS DE

UNA EMPRESA MANUFACTURERA DE MUEBLES”

Autor: Angel Quintero

Tutor: Ysvanessa Briceño
Fecha: Junio 2017

SINOPSIS

El presente Trabajo Especial de Grado se desarrolló en Corporación Teknon C.A., el

cual mantiene un sistema de producción de mobiliario en madera basado en diseño a la
medida con cuatro procesos fundamentales: Corte de Materia Prima, Ensamblar, Presentar y
Preparar para Transportar. El Objetivo principal consistió en realizar un plan de mejora para
mejorar los procesos productivos utilizando principios de la filosofía Lean Manufacturing.

El estudio inició con el levantamiento de información requerido para llevar a cabo el

análisis del problema y de la obtención de los datos necesarios con el fin de poder desarrollar
cada uno de los objetivos específicos planteados. Para ello, se realizó un diagnóstico de la
situación actual clasificando en desperdicios los problemas existentes dentro de la planta
operativa. Luego se indagó en las causas que originan dichos desperdicios resumidos y
presentados en diagramas Causa-Efecto y árboles Porqué-Porqué.

Una vez identificadas las causas se seleccionaron las consideradas de más alto
impacto y por medio de la metodología 5S se desarrolló un plan sistemático para corregir las
deficiencias y problemas encontrados a lo largo del estudio. Posteriormente, se realizó un
análisis de costos y beneficios a fin de evaluar su implementación tanto desde el punto de
vista operativo como económico.

Del estudio realizado se concluye que a través de la implementación y puesta en

marcha del plan propuesto es posible reducir de forma significativa el tiempo total de
fabricación para sus productos, recomendando su aplicación y seguimiento para mejora
continua.

xi
 Trabajo Especial de Grado

CAPITULO I PRESENTACION DE LA EMPRESA

I.1. Historia de la empresa.

La empresa CORPORACION TEKNON C.A. (Teknon), anteriormente llamada
CONSTRUCTORES CARPINTEROS HQP 56 C.A. Dicha empresa tiene más de diez años
operando en el sector manufacturero bajo la dirección de su fundador, el Señor Humberto
Quintero. Desde sus inicios, sus diseños a la medida y calidad del mobiliario a base de
madera, han beneficiado a numerosos hogares y oficinas. Inicialmente operaba únicamente
con 3 obreros. Todos los diseños se realizaban con plumillas aplicando conocimientos de
dibujo técnico.
Para el año 2005 los directivos deciden capacitarse e inician el diseño de sus mobiliarios
con el software Autodesk AutoCAD. Además, facilitan el acceso de sus documentos por
medio del uso de almacenamiento en la nube con Dropbox.
En el año 2007 se realiza un cambio en la sociedad con la salida de 1 de sus tres socios
y el hijo de Humberto Quintero, Rafael Quintero se convierte en socio minoritario. Tres años
después, deciden concursar en licitaciones y fueron aprobados para realizar muebles en la
famosa casa de estudios, la Universidad Central de Venezuela.
A mediados del 2010, nuevamente se formaliza un cambio en la sociedad, ya que uno de
los socios mayoritarios decide renunciar a la empresa y Rafael Quintero se agrega como socio
igualitario. Además, se agregan a la empresa dos familiares más para trabajar a tiempo
completo en la organización.
En 2013 se inicia una alianza estratégica para participar en forma colaborativa con una
empresa dedicada a la decoración de interiores, y se hace presencia en exposiciones de
muebles y el hogar.
A finales del año 2015, se realiza un cambio de registro por Corporación Teknon, el cual
mantiene una distribución según la figura Nº 2 actualmente, y además se decide cambiar de
ubicación para Catia La Mar, Edo. Vargas por motivos de seguridad.

1
 Trabajo Especial de Grado

Figura Nº 1 Layout de la planta operativa de Corporación Teknon

Fuente: El Investigador (2017)
En los últimos años, la empresa ha explorado la posibilidad de ofrecer muebles bajo un
enfoque de producción masiva, diseñando y fabricando algunos prototipos que aún no han
sido ofertados al mercado. El éxito en la comercialización de estos muebles pudiera
representar un hito en la historia de la organización.

I.2. Misión
Satisfacer las necesidades y expectativas de confort, funcionalidad y estatus de los
clientes, con soluciones integrales de diseño y fabricación de muebles, para los sectores del
hogar, empresarial, hotelería, turismo y comercio en general, con calidad y excelente
servicio.

I.3. Visión
Convertirse en una compañía de alta competitividad dedicada al diseño creativo e
innovador fabricando y distribuyendo muebles, carpintería arquitectónica y complementos
de excelente calidad

2
 Trabajo Especial de Grado

A continuación se presenta un cuadro resumen con aspectos relevantes a la descripción

de la empresa:

Figura Nº 2 Descripción General de Corporación Teknon, C.A

Diseño: El investigador (2017)

I.4. Estructura Organizativa

La organización actual de la empresa se muestra en el gráfico a continuación:
Dirección
General

Dirección Apoyo
Operativa Administrativo

Compras y
Diseño y
control de Instalación Taller
presupuestos
inventario

Administración y
Carpintero recursos
humanos

Ayudante
Avanzado

Figura Nº 3 Organigrama actual de Corporación Teknon C.A.

Fuente: El Investigador (2017)

Actualmente la organización lo integran 6 personas: el director general, el director

operativo, la administradora, la diseñadora, un carpintero y un ayudante de carpintería.

3
 Trabajo Especial de Grado

CAPITULO II EL PROBLEMA

II.1. Planteamiento del problema

En el mercado de muebles para el hogar y la oficina tradicional, el tiempo de
respuesta, la calidad y fidelidad del cliente son indispensables para que una empresa pueda
mantenerse operativa a pesar de las fluctuaciones del mercado producto de la situación
país.
Corporación Teknon C.A entiende lo difícil que es mantenerse activo en este
mercado, ya que se ha dedicado desde hace más de 10 años a la fabricación, venta e
instalación de muebles realizados en madera bajo un enfoque de diseño a la medida. Sus
dificultades radican en parte a que este enfoque no ha sido implantado mediante un sistema
productivo eficiente, ya que no existen estandarización de procesos, distribución de planta,
métodos de trabajo formales y entrenamiento del personal orientado a la mejora continua
de sus actividades. Todo ello, a pesar de reconocerse en el mercado como una empresa de
calidad por los acabados de sus mobiliarios, ha incidido en su tiempo de respuesta y su
capacidad productiva, generando así pérdidas de contrataciones importantes e
inconformidades de sus clientes por retrasos.
Las deficiencias a nivel de planta Corporación Teknon en términos monetarios han
sido compensadas explorando alternativas para aumentar sus ventas. Recientemente han
adquirido presencia y experiencia en exposiciones de muebles en forma colaborativa, tales
como Construye Vivienda 2016 y Decoralia 2017, lo que les ha permitido comparar la
calidad de sus productos con empresas del mismo ramo, y consideran que tienen el capital
humano, las instalaciones y la motivación necesaria para incrementar su participación en
el mercado y de esta manera generar más ingresos. Sin embargo en sus condiciones de
producción actuales esto no será posible, es por ello que se propone implantar mejoras al
proceso productivo de manera sistemática mediante un plan que inicia con la
caracterización de los procesos productivos, luego la clasificación de las fallas detectadas
en el proceso en términos de desperdicios, seguidamente hallar las causas que originan
dichas fallas y jerarquizar los problemas encontrados para elaborar alternativas de

4
 Trabajo Especial de Grado

soluciones mediante el uso de herramientas de manufactura esbelta, después presentar la

viabilidad de las propuestas de mejora y por último establecer un cronograma de
actividades que oriente a la empresa mejorar significativamente su sistema de producción.
Este Trabajo Especial de Grado le permitirá a la empresa no sólo conocer los
principales problemas que afectan su sistema productivo, sino además obtener como guía
una secuencia de acciones concretas totalmente aplicables y rentables con base a su
situación actual. De esta manera, los directivos se enfocarán en aumentar su participación
en el mercado por medio de las exposiciones de muebles mencionadas u otros medios,
como las redes sociales. En este orden de ideas, para la Corporación Teknon se propondrá
un plan de mejora de los procesos productivos para la fabricación de sus muebles.

II.2. Objetivos de la Investigación

II.2.1. Objetivo General
Diseñar un plan de mejora en los procesos productivos de una empresa manufacturera de
muebles.

II.2.2. Objetivos Específicos

1. Caracterizar los procesos productivos en términos de materia prima, productos
terminados, recursos y operaciones.
2. Diagnosticar los problemas que afectan al proceso productivo.
3. Analizar las causas de los problemas encontrados que afectan la capacidad
productiva del sistema.
4. Determinar las soluciones a los problemas encontrados en el sistema productivo
contemplado.
5. Evaluar la factibilidad económica de las soluciones propuestas.
6. Diseñar el proceso de implementación de acuerdo a las soluciones propuestas.

5
 Trabajo Especial de Grado

II.3. Alcance
1. El estudio se llevará a cabo sobre aquellos mobiliarios que presenten alta demanda
para el período de estudio comprendido en el cronograma de actividades detallado
anteriormente.
2. Las herramientas de Manufactura Esbelta a utilizar serán POKA-YOKE, 5´s y
eventos Kaizen
3. Se utilizará un diagrama de causa-efecto para el análisis de las causas de los
problemas encontrados.
4. El diseño no implica la implementación de las soluciones encontradas.
5. La caracterización del mobiliario ya fue realizado previamente en el trabajo de
pasantías.
6. El espacio geográfico a utilizar es un taller ubicado en Catia La Mar.
7. El período para realizar la recolección de datos para diagnosticar los problemas
encontrados se realizará en el turno de la mañana que comprende de 8:30 am a
12:00 pm durante los meses comprendidos de Febrero a Julio del presente año.

II.4. Limitaciones
1. La falta de recursos económicos para adquirir la tecnología que mejor se adapte al
proceso productivo.
2. El área productiva está restringida a los metros cuadrados detallados en el trabajo
de pasantías.
3. La cantidad de mano de obra disponible está sujeta a las políticas internas de la
empresa.
4. La capacidad de inversión que la empresa posea a la hora de llevar a cabo un
proyecto.
5. La actitud hacia el cambio que presente el personal involucrado

6
 Trabajo Especial de Grado

CAPITULO III MARCO TEÓRICO

El presente capítulo expone los antecedentes y el marco teórico que sustenta el

desarrollo de este proyecto de investigación. Se presentan las investigaciones en los cuales
se han relacionado directamente este trabajo de investigación. Los fundamentos teóricos
se centran en el desarrollo de reducción de desperdicios directamente asociado a la
Manufactura esbelta (Lean Manufacturing), herramientas, procedimientos y aportes en
general
III.1 Antecedentes.
Los antecedentes documentales mostrados a continuación corresponden al trabajo
de pasantías realizado por el autor, y trabajos especiales de grado cuyos temas se
relacionan estrechamente con el trabajo especial de grado presentado.

III.1.1 Trabajo de pasantías

Quintero (2016): Desarrollar propuestas para la implantación de una línea de producción
semi-automatizada de mobiliario multifuncional para el hogar para una empresa ubicada
en Catia La Mar, estado Vargas, para el año 2016. Los objetivos de dicho trabajo de
pasantías se enfocan en caracterizar el espacio disponible en la empresa, diseñar un
conjunto de mobiliarios multifuncionales orientados a la producción en serie, la
evaluación de esfuerzos bajo simulación sobre el mobiliario base con materiales
disponibles en el mercado utilizando el software Autodesk Inventor, y por último un
manual instructivo adaptado a los operadores involucrados en la línea de producción a
implantar.
Aporte: Ofrecer alternativas para reducir los tiempos de respuesta a sus clientes enfocado
sobre los procesos de diseño y presupuestos, como antesala a la investigación y búsqueda
de soluciones orientados a los procesos de fabricación en este trabajo especial de grado.

7
 Trabajo Especial de Grado

III.1.2 Trabajos especiales de grado

Garcés (2006): Mejoras a los procesos de empaque y ensamblaje de una empresa
productora de máquinas de afeitar mediante la aplicación de algunas herramientas de
manufactura esbelta. El objetivo de esta investigación se basa en reducir los desperdicios
de tiempo, exceso de inventario, movimiento, retrabajo, sobreproducción, distancia y
defectos o fallas, para aumentar la productividad del negocio y orientar las acciones
corporativas hacia la mejora continua de los procesos.
Aporte: Analizar el uso de herramientas lean aplicadas a una empresa manufacturera.
Palabras clave: Desperdicio, Mapa de Flujo de Valor, 5S, Kaizen.

Contreras, Quintero (2012) Propuestas de mejora para la gestión de almacén de

las bodegas de materia prima de una empresa del sector químico y calzado. El objetivo
principal de este trabajo fue desarrollar propuestas para mejorar la gestión de almacén de
las bodegas de materias primas, con la finalidad de dar solución a los problemas y
deficiencias más relevantes presentes en los procesos de recepción, almacenamiento y
despacho, así como en la operatividad y administración en sí de estos almacenes.
Aporte: Identificar las causas de alto impacto sobre el desempeño de la empresa. Realizar
análisis de costos y beneficios de las propuestas planteadas a fin de evaluar su
implementación desde el punto de vista operativo como económico.
Palabras Clave: Almacén, FIFO, Clasificación ABC, inventario.

III.3 Fundamentos Teóricos.

El término manufactura parte de las raíces latinas de la palabra que son: manus y
factus, que en conjunto significan hecho a mano. Manufactura describe la transformación
de la materia prima en productos terminados, aptos para el uso o venta. Las formas de
producción o manufactura se han desarrollado durante el presente siglo bajo tres claras
tendencias productivas, influenciadas por la globalización, el continuo aumento de la
exigencia de los consumidores y las permanentes exigencias del mercado. Estas son:

8
 Trabajo Especial de Grado

1. La producción artesanal: Desarrollada a fines del año XIX y comienzos del

siglo XX. Para finales de 1920 muy pocas fábricas con este sistema de
producción permanecían abiertas. Se mantiene hasta nuestros días sólo en
algunos productos orientados a segmentos de mercado particulares, tales como
talleres de carpintería, herrerías, etc.
2. La producción en masa: La cual surge durante la primera década del siglo
XX en la industria automovilística de Estados Unidos, por medio de distintas
formas de automatización, muchas de las cuales se hayan vigentes hasta en
gran cantidad de fábricas y es un avance sustancial en la producción con
respecto a la producción artesanal.
3. La producción esbelta: Esta es originada en Japón, en la industria
automovilística de la misma forma que la producción en masa, cuyo modelo al
día de hoy, se ha transformado en una meta a seguir para cualquier industria.
Las consecuencias e influencia de sus ideas y aplicaciones han sobrepasado las
fronteras en la industria a nivel mundial.

En la tabla que se presenta a continuación se resumen las características más

relevantes de los distintos sistemas de producción citados con anterioridad.
Producción Artesanal (1880) Producción en masa (1920) Producción Esbelta (1980)
Frederick Taylor Eiji Toyoda, Taichi Ohno (Toyota Motors)
Henry Ford (Ford) y Alfred Sloan (General y Shingeo Shingo
Motors) Japón
Originadores ---------------------
Estados Unidos

-Fuerza de trabajo capacitada -Fuerza de trabajo no capacitada -Fuerza de trabajo participativa.

Artesanos realizan todos los aspectos -Empleados contribuyen poco en la -Formación de grupos de trabajo
de sus tareas producción de los productos.
Personas
Conocimientos propios o debido a la -Instrucción para habilidades limitadas.
experiencia -La gerencia toma las decisiones
Atención al cliente.
-Productos no estandarizados -Estandarizados -Enfocados en lo que desea el consumidor.
-Variaciones en la calidad -Enfoque en la producción de altos -Bajo volumen
Productos -Producción de bajo volumen volúmenes y no en la calidad -Alta calidad
-Producción cliente a cliente -Partes intercambiables, economía de escala -Producción flexible.
-Alto costo de producción
-Independencia -Conocimientos y destrezas limitadas -Algo de discreción
-Discreción -Trabajos repetitivos -Grupos efectivos
Ambiente de
-Variedad de habilidades. -Poca discreción, simplificación de tareas. -Células de trabajo
trabajo
-Responsabilidad -División del trabajo, especialistas.
-Organización descentralizada
Tabla 1 Características relevantes de los diferentes sistemas de producción
Fuente: El investigador (2017)

9
 Trabajo Especial de Grado

III.2 La Manufactura Esbelta

El sistema de Manufactura Esbelta fue desarrollado para mejorar la calidad y la
productividad y está sustentado en dos filosofías medulares: respetar a las personas y
eliminar el desperdicio.
III.2.1 Respeto por las personas
| En este sistema es fundamental el respeto por las personas. La empresa considera
que sus empleados son un activo y no máquinas humanas. La automatización y la robótica
son usadas para que ejecuten los trabajos aburridos o rutinarios, de modo que los
empleados queden en libertad para concentrarse en tareas importantes de mejoras.
Las decisiones son tomadas en consenso, mediante la formación de equipos. El
proceso de toma de decisiones puede ser lento, pero busca involucrar a todas las partes
para llegar a la mejor solución.
El principio de respeto por las personas se basa en la capacitación del personal para
que ellos mismos contribuyan a la mejora continua de los procesos y a la identificación
de fuentes y tipos de desperdicios.
III.2.2 Eliminación de desperdicios.
Se define el término de desperdicio como: “Todo aquello que exceda el mínimo
de equipo, materiales, partes y trabajadores (horas de trabajo) que sean absolutamente
esenciales para producción” Fujio Cho- Presidente de Toyota. El desperdicio de los
recursos impacta negativamente los costos, la calidad, y el tiempo de entrega de los
productos. Se han identificado siete tipos principales de desperdicios, estos se encuentran
detallados a continuación:
DESPERDICIOS DESCRIPCION QUE LO ORIGINA
1. Esperas Es el tiempo que espera un producto para Los tiempos de preparación, los cuellos de
continuar con su procesamiento o como botella, falta de material, labores de
producto terminado reparaciones o mantenimiento, tiempos de
espera de órdenes, tiempos de espera de
materias primas o insumos.
2. Exceso de Se genera cuando más material o información Querer asegurar los insumos, materias
inventario del que se necesita para satisfacer al cliente es primas y repuestos; falta de recepción a
entregado o producido. Mantener un inventario término de los mismos; remesas con
requiere que la compañía disponga de un lugar defectos de calidad; querer aprovechar

10
 Trabajo Especial de Grado

para almacenarlo y cada pieza almacenada tiene bajos precios o formar inventarios ante
asociado un costo de material, manufactura, posibles subidas de precio.
transporte, transacciones, procesamiento de
data y almacenamiento.
3. Movimientos Se refieren a los movimientos o acciones de Los movimientos físicos que el personal
innecesarios personas y/o material que no agregan valor realiza en exceso debido entre otros
motivos a una falta de planificación en
materia ergonómica. Ello no sólo motiva
una menor producción por unidad de
tiempo, sino que además provoca
cansancio o fatigas musculares que a su
vez originan bajos niveles de
productividad.
4. Retrabajo Es el esfuerzo que no añade valor Analizar, inspeccionar, validar, guardar,
manipular.
5. Es el desperdicio generado al producir un Falencias en las previsiones de ventas;
Sobreproducción producto antes, en más cantidad o más rápido producción al máximo de su capacidad
del que el cliente o el próximo proceso para aprovechar las capacidades de
necesitan. Esto genera un inventario que exige producción; superar problemas generados
un espacio físico del que la planta no dispone y por picos de demandas o problemas de
dinero detenido tanto en materia prima como en producción
mano de obra aplicada.
6. Transportes Se refiere al movimiento de producto, materia Exceso en el transporte internos
prima o información que no agrega valor. Esto directamente asociados a los errores en la
genera gastos por exceso de manipulación, ubicación de las máquinas, materiales o
sobre-utilización de la mano de obra, herramientas.
transportes y energía, además que se generan
retrasos.
7. Defectos Es el desecho más obvio en producción. Es el Fallas de maquinaria, descuido de los
producto que no cumple las especificaciones de operadores, materia prima defectuosa.
calidad. Los defectos tienen costos ocultos
asociados a la devolución de producto, pérdidas
de clientes y ventas, gastos de garantía,
servicios técnicos, recambio de productos…
entre otros.
Tabla 2 Resumen de tipos de desperdicios
Fuente: strategosinc.com/lean_tools.htm

11
 Trabajo Especial de Grado

III.3 HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA ESBELTA.

Para reducir o eliminar estos desperdicios se requiere de mejoras tanto en la
calidad, como en las labores de mantenimiento, mejoras en los procedimientos de
preparación (los grandes tiempos de preparación llevan a excesos de inventarios de
productos en proceso), mejoras en la selección y contratación a largo plazo con los
proveedores, y un mejor recorrido de los insumos y partes durante el proceso productivo.
Para que se pueda “mejorar continuamente” los niveles de calidad y productividad, se
debe llevar a cabo un proceso de capacitación y entrenamiento del personal que les permita
comprender, entender y tomar conciencia de los distintos tipos de despilfarros y la forma
en cada uno de ellos puede ser reducido o eliminado.
Algunas herramientas propuestas para reducir los desperdicios se describen a
continuación:
III.3.1 Evento kaizen
La mejora continua también, llamada “Kaizen” por su significado en japonés,
busca mejorar de manera continua la maquinaria, los materiales, el uso de la mano de obra
y los métodos de producción mediante la aplicación de sugerencias e ideas de los equipos
de la compañía.
El evento Kaizen es la organización de un grupo multidisciplinario para estudiar
un proceso y aplicarle las herramientas de manufactura esbelta. Se relaciona con la
identificación de todos los posibles desperdicios que se generan en el proceso y hacer los
cambios necesarios para reducirlos: eliminar los pasos que no agreguen valor y disminuir
los que no agreguen valor pero sean necesarios.
Tipos de eventos Kaizen:

- Eventos formales: Planeados y programados

- Eventos informales: Fácil de ver y fácil de arreglar
Utilizando el sentido común (creatividad) para dar una solución inmediata
a una oportunidad de mejora, no necesita planeación pero debe registrarse
y hacerse pública, se caracteriza por ser una mejora que no cuesta dinero.

12
 Trabajo Especial de Grado

III.3.2 5S´s
Las 5´s es una herramienta que se utiliza para mejorar físicamente el ambiente de
trabajo. Este método se refiere a mantener un orden y limpieza permanente en el área de
trabajo para reducir los desperdicios en espacios y tiempos de búsqueda. Busca mejorar
el ambiente del trabajo, reducir los desperdicios y actividades que no agregan valor y al
mismo tiempo incrementar la seguridad en las personas. Todo esto con el fin de mejorar
la eficiencia de las tareas que se desarrollan para lograr la calidad. Las 5´s provienen de
términos japoneses con la letra S. Estos son:
1S (Seiri): Separar y clasificar los elementos que son necesarios de los
innecesarios y eliminar estos últimos. La finalidad de esta primera “S” es obtener espacio
que puede ser utilizado para organizar elementos o equipos y eliminar del área todo
material, objeto o herramienta en desuso o innecesaria.
2S (Seiton): Ordenar e identificar todos los elementos que quedan después del
Seiri en su lugar. Dar un lugar para cada cosa y colocar cada cosa en su lugar. El objetivo
es eliminar el tiempo perdido buscando cosas, creando almacenes lógicos y estratégicos,
demarcando áreas y solicitando materiales o recursos que sean necesarios para ordenar los
elementos.
3S (Seiso): Limpiar y mantener el lugar ordenado religiosamente e inspeccionar
mientras se limpia.
4S (Seiketsu): Estandarizar. Practicar los tres pasos anteriores en todas las áreas y
concentrar la atención en la mejor forma de aplicarlas. Permitir a los empleados participar
en el desarrollo de los estándares de limpieza.
5S (Shitsuke): Disciplina. Esta es la S más difícil de aplicar. A menudo las
empresas aplican 5S y se encuentran con que en poco tiempo el área está desorganizada.
La naturaleza humana de resistirse al cambio y volver al viejo modo de hacer las cosas.
En esta etapa se debe hacer mucho énfasis cumplir con los estándares y definir un nuevo
estatus para trabajar en el área.
Beneficios: Organiza el lugar de trabajo para eliminar los desperdicios y mejorar
la calidad y la seguridad.

13
 Trabajo Especial de Grado

Los beneficios de la Manufactura Esbelta no pueden obtenerse en un lugar de

trabajo desorganizado o sucio. Las malas condiciones del lugar de trabajo están asociadas
a los desperdicios de movimientos en exceso para evitar obstáculos, desperdicios de
tiempo cuando no se sabe dónde se encuentra algo, retrasos por defectos, fallas en
máquinas o accidentes. En muchas compañías, los grupos de empleados utilizan el sistema
5S para mejorar y estandarizar las condiciones del lugar de trabajo para la operación
segura y efectiva de sus procesos.

III.3.3 POCA YOKE

Shingeo Shingo argumenta que un defecto ocurre cuando las personas cometen
errores. Aun cuando los errores son inevitables, los defectos pueden prevenirse si la
retroalimentación que lleva a una acción correctiva tiene lugar inmediatamente después
de que se cometen los errores. Esa retroalimentación y eso acción requieren de un proceso
de inspección de todos los artículos producidos.
Las inspecciones se basan en controles que consisten en dispositivos por
procedimientos libres de errores llamados POKA-YOKE. Los POKA-YOKE incluyen
listas de verificación o herramientas especiales que impiden que el trabajador cometa un
error que produzca un defecto antes de iniciar un proceso o le proporcionan al trabajador
una retroalimentación rápida sobre las anormalidades en el proceso para que las corrija a
tiempo.

Figura Nº 4 Ejemplo moderno de un Poka-Yoke, el conector USB

III.3.4 Diagrama de Spaghetti

Es un plano que muestra los movimientos de las personas y del material en un
proceso de producción. Su análisis nos permite reducir sustancialmente los recorridos y

14
 Trabajo Especial de Grado

por ende los tiempos de una operación. Es la representación gráfica de la utilidad de la

herramienta de punto de uso.

Figura Nº 5 Representación de un Diagrama de Spaguetti

III.4 OTRAS HERRAMIENTAS UTILIZADAS

III.4.1 Matriz de Evaluación de Proyectos

Es una herramienta que se utiliza para seleccionar los proyectos que se llevarán a
cabo. Para poder desarrollar un proyecto se necesita tomar en cuenta innumerables
elementos que le indiquen a la organización que la inversión de recursos, tiempo y/o
materiales llevará a la obtención de beneficios reales y cuantificables. Esta matriz se
utiliza para evaluar la implementación de un proyecto basándose en la obtención de un
resultado que proporcione la mejor combinación de los elementos. Estos elementos son:
La influencia, la cual mide el nivel de impacto que tiene el proyecto respecto al objetivo
del mismo, luego la implementación, que se refiere al grado de dificultad que necesita el
proyecto para ser aplicado, luego los beneficios que se relacionan con los aportes que
proporcione el logro del objetivo del proyecto y por último el costo económico, que toma
en cuenta la cantidad monetaria necesaria para llevar a cabo el proyecto seleccionado.

Figura Nº 6 Ejemplo de Matriz de Evaluación de Proyectos

Fuente: SWS Caracas

15
 Trabajo Especial de Grado

CAPITULO IV MARCO METODOLOGICO

Una vez definido el problema, la investigación debe desarrollarse bajo un sistema

racional a la obtención de resultados valederos; para ello, se hace necesario trabajar según
un método que lo asegure; según el Gran Diccionario Universal Larousse (2006), un
método “es un conjunto de operaciones ordenadas con que se pretende obtener un
resultado” (p. 276)
La importancia de la correcta definición del problema a investigar se encuentra
estrechamente relacionada con la estructuración posterior del marco en el cual se
desarrollará la metodología de la investigación.
En términos más específicos, Balestrini (2006), describe el marco metodológico
de la siguiente forma:
…Es el resultado de la selección de aquellos aspectos más relacionados del cuerpo
teórico epistemológico que se asume, referidos al tema específico elegido para su estudio.
De allí pues, que su racionalidad, estructura lógica y consistencia interna, va a permitir el
análisis de los hechos conocidos, así como, orientar la búsqueda de otros datos relevantes.

IV.1 Estructura de la Investigación

Se ha desarrollado una estructura de investigación acorde con el problema a
desarrollar. La misma se define con un pequeño esquema resumen de la metodología
empleada para el análisis de la situación en estudio.

Figura Nº 7: Estructura Metodológica

Diseño: El Investigador (2017)

16
 Trabajo Especial de Grado

IV.2 Tipo de estudio

Según los objetivos planteados, la investigación se encuentra bajo la clasificación
de proyecto factible y descriptivo.
En el instructivo de Trabajo Especial de Grado de la Escuela de Ingeniería
Industrial (2003) se define como proyecto factible a “la elaboración de un modelo
operativo viable, o una solución posible a un problema de tipo práctico, para satisfacer
necesidades de una institución o grupo social” (p. 33)
La investigación llevada a cabo se presenta como un proyecto factible porque la
propuesta formulada tiene como fin implantar la metodología lean manufacturing con
todas aquellas tareas operacionales de la Planta de Operativa de Corporación Teknon C.A.
Así mismo, la propuesta se desarrolló según la investigación tanto documental
como de campo. Documental por el apoyo de fuentes bibliográficas y de campo por el
desarrollo dentro de la Planta Operativa para la obtención de datos según la participación
del personal y las observaciones directas.
En otro orden de ideas, como ya se señaló, la investigación es del tipo descriptivo.
Según Hernández (1992) una investigación descriptiva: “trata de obtener información
acerca del fenómenos o proceso para describir sus implicaciones.” (p.34)
IV.3 Diseño de la investigación
El siguiente paso del marco metodológico programado se refiere al diseño de la
investigación, este se ha encargado de guiar al investigador a encontrar las respuestas al
problema planteado.
El tipo de diseño de investigación es no experimental. Hernández (1992) lo define
como: “observar fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para después
analizarlos” (p. 189)
Dentro de la investigación no experimental se clasifica como no experimental, se
clasifica como transeccional descriptivo, ya que los datos han sido tomados en un
momento determinado y en un lugar único, describiendo las actividades y procesos de la
Planta Operativa para luego determinar los problemas que afectan al proceso productivo.
Además ha sido descriptivo porque se ha trabajado en base al estado de la situación actual
de la Planta Operativa midiendo los procesos en un período establecido.

17
 Trabajo Especial de Grado

Para aportar un sustento teórico, Hernández (1992) describe un diseño

transeccional descriptivo como aquellos que “…presentan un panorama del estado de una
o más variables en uno o más grupos de personas, objetos o indicadores en un
determinado momento” (p. 193)

IV.4 Unidad de Análisis

Para Gabriel Rada (2007), “La unidad de análisis corresponde a la entidad mayor
o representativa de lo que va a ser objeto específico de estudio en una medición y se
refiere al qué o quién es objeto en una investigación” (Web).
La Planta Operativa de Corporación Teknon C.A., en sus áreas de manufactura y
almacén, son consideradas como unidad de análisis, trabajando con base a observaciones
directas y al equipo de operadores que laboran dentro de la Planta Operativa.

IV.5 Población
Según Acevedo y Rivas (1991), la población se define como “todas las unidades
de investigación que se seleccionan de acuerdo con la naturaleza de un problema para
generalizar hasta ella los datos recolectados.” (p.272)
En la investigación, la población está constituida por todo el personal operativo,
incluyendo al director operativo, y por toda la fuente documental ofrecida en la Planta.

IV.6 Técnicas e instrumentos de Recolección de Datos.

La recolección de datos representa una actividad muy importante dentro de la
investigación, ya que de una adecuada recolección de datos sobre los cuales se va a
trabajar se obtendrán resultados reales y objetivos. Es por esto que se requiere que dicha
actividad sea muy bien estructurada y planificada en un trabajo de investigación. Esta
implica tres etapas consecutivas: selección de los instrumentos de recolección, recolección
de datos y codificación de los datos para su análisis.
La investigación consta de cinco técnicas principales de recolección de la data:
observación directa, lista de chequeo, entrevistas al personal de la Planta Operativa y a
sus clientes, y cámara fotográfica.

18
 Trabajo Especial de Grado

IV.6.1 Observación Directa no participativa

Esta técnica permite conocer cada uno de los procesos de la planta, determinar
quiénes participan y de qué forma lo hacen, validar la documentación, referencias de la
planta con la situación real observada y crear un criterio objetivo por quien no forma parte
de la cadena de procesos de manufactura y almacenamiento.
En las observaciones no se interactuó de ninguna forma con los participantes del
proceso de manufactura y de almacenamiento, sólo se sondeó y, ocasionalmente, se tomó
alguna nota de los comportamientos o de algún comentario que se ha considerado
determinante en el estudio.
IV.6.2 Cámara Fotográfica
La cámara fotográfica es un instrumento que permite la visualización de los
espacios visitados. Mediante las fotos se obtienen registros visuales de las situaciones que
se quieren analizar, se visualizan detalles que el ojo humano puede omitir.
IV.6.3 Grabaciones en vídeo
La cámara de video es un instrumento que permite captar comportamientos de los
operarios, técnicas utilizadas en planta para manipular las materias primas, entre otros.
Mediante los videos se obtienen registros de movimientos de las situaciones que se
quieren analizar, que no son fácilmente detectables por medio de la cámara fotográfica.
IV.6.4 Cuestionarios
Se efectuaron una serie de cuestionarios al personal de la planta (Ver modelo en
Anexo 1 y 2) con el fin de conocer su opinión respecto a los procedimientos y técnicas de
trabajo implementadas dentro de la Planta Operativa.
Se elaboraron pensando en sencillez y rapidez, además de contar con preguntas
claves para la obtención de la información requerida. Se diseñó según un orden específico;
de lo más general a lo más específico donde se evalúan las preguntas cerradas. Según
Hernández, R.: “Las preguntas cerradas contienen categorías o alternativas de respuesta
que han sido delimitadas” (p. 285).

19
 Trabajo Especial de Grado

Estos cuestionarios tienen la ventaja de facilitar la parametrización de los

resultados, permiten realizar estudios más específicos. El guion cuenta con una serie de
preguntas que responden a los principales problemas operacionales de la Planta Operativa
y con respecto a los procesos de corte de materia prima. Aunque se estructuró un modelo
de entrevista, se ha brindado la mayor flexibilidad al entrevistado a responder, sin presión
alguna, lo requerido por el investigador.
IV.7 Técnicas para el Análisis de Datos
Luego de la recolección de los datos y la observación de los procesos es necesaria
una codificación de los mismos para poder ser analizados correctamente. Los datos
obtenidos se clasifican en dos grupos: cualitativos y cuantitativos.
IV.7.1 Datos cuantitativos
Los datos son los valores numéricos que se utilizan para la exposición de datos que
provienen de un cálculo o medición, están presentados en tablas y gráficos.
Presentan la información del flujo de materiales, cantidad de cortes por láminas,
opiniones en escala del 1 al 5, los cuales son fundamentales para la elaboración del trabajo
especial de grado
IV.7.2 Datos cualitativos
Se usan en estudios cuyo objetivo es examinar la naturaleza general de los
fenómenos. UPEL (2001), “el análisis cualitativo es una técnica que indaga para
conseguir información de sujetos, comunidades, contextos, variables o ambientes en
profundidad, asumiendo una actitud absorta y previniendo a toda costa no involucrar sus
afirmaciones o práctica” (p.56)
Estos datos corresponden a valores no numéricos obtenidos en base a
recopilaciones visuales, opiniones, entrevistas no estructuradas y características de los
procesos. Los mismos no pudieron cuantificarse pero han sido de gran soporte en la
percepción de la situación actual de los procesos de la planta.

IV.8 Diagramas Varios

20
 Trabajo Especial de Grado

El desarrollo de la investigación se ha sustentado en gran medida por diagramación de los

procesos y de los hechos. Los instrumentos de diagramación utilizados se identifican
como:
 Técnicas de Exploración: Según Niebel y Freivalds. (2004). Los diagramas de causa
efecto y de Gantt “…se usan en el primer paso del análisis de métodos, la selección del
proyecto”
 Técnicas de Registro y Análisis: Según Niebel y Freivalds (2004) los diagramas de flujo
y los diagramas de Procesos forman parte de técnicas de registro y análisis posterior.

Figura Nº 8 Herramientas utilizadas para la elaboración del TEG

Diseño: El Investigador (2017)

21
 Trabajo Especial de Grado

CAPITULO V DIAGNÓSTICO QUE SUSTENTA LA PROPUESTA

Corporación Teknon C.A., desde sus inicios con su enfoque de diseño a la medida
ha proporcionado a sus clientes una amplia variedad de productos, desde cocinas
empotradas hasta repisas minimalistas. La gran mayoría de sus productos, al no existir
estandarización de los procesos, se fabrican mediante un proceso productivo único para
cada mueble en términos de dimensiones. Esto implica que para el estudio en cuestión
resulta inadecuado generalizar todos los procesos productivos en un solo, así como
también muy extenso analizar los procesos productivos de cada uno de sus productos.
Debido a esto se han analizado los presupuestos emitidos por la empresa desde el año
2015 hasta Mayo de 2017 para determinar cuáles tipos de muebles han sido más
demandados por sus clientes (Anexos 3,4,5), ya que no se poseen registros históricos de
ventas. Una vez obtenidos estos registros, se excluyeron aquellas solicitudes que no están
asociados al trabajo de carpintería como base, y se analizan a continuación mediante dos
diagramas de Pareto:
1. Diagrama de Pareto que representa la cantidad total de unidades solicitadas por
tipo de mueble.
68 100%
64
60 90%
56 80%
52
Cantidad Muebles solicitados

48 70%
44
40 60%
36
50%
32
28 40%
24
20 30%
16
12 20%
8 10%
4
0 0%

Tipos de Muebles

Gráfico 1 Diagrama de Pareto, cantidad de unidades solicitadas por muebles en Corporación Teknon C.A.

22
 Trabajo Especial de Grado

2. Diagrama de Pareto que representa el número total de veces que este mueble
fue solicitado o frecuencia, independientemente de la cantidad de productos solicitados
por presupuesto.

19 1,00
18
17 0,90
16
15 0,80
Frecuencia de pedido

14
13 0,70
12
11 0,60
10 0,50
9
8 0,40
7
6 0,30
5
4 0,20
3
2 0,10
1
0 0,00

Tipo de mueble

Gráfico 2 Diagrama de Pareto, frecuencia de solicitudes por mueble en Corporación Teknon, C.A.

El Principio de Pareto nos indica que: “el 80% de las ventas están representadas
por el 20% de los productos”. Basados en la intención de compra de los clientes de la
empresa, el 20% de los productos más demandados tanto por cantidad y frecuencia se
corresponden a las puertas, los closets, las mesas y los muebles de baño. Ya que las mesas
consideradas en este estudio son para oficinas y tanto éstas como los muebles de baño
podrían considerarse sub-componentes de un closet o vestier, finalmente se tomarán como
objeto de estudio para las mejoras del sistema productivo las puertas y los closets.
Una vez definidos los muebles a analizar, el siguiente paso sería determinar el
tamaño de muestra adecuado, con el cual se determinaría la distribución de tiempos que
mejor se ajuste al proceso productivo de cada objeto de estudio. Dado que en el calendario
de producción de la empresa no se encontraba previsto la fabricación de los mobiliarios
de estudio, se ha decidido utilizar una combinación de distribución subjetiva viendo la

23
 Trabajo Especial de Grado

opinión de los expertos y usando la técnica de simulación para obtener una distribución
empírica final.
Mediante una entrevista no estructurara se les solicitó a los expertos que
mencionaran tres tiempos estimados para cada proceso para el caso pesimista, normal y
optimista respectivamente, y con ellos se asignaron distribuciones triangulares
independientes a cada proceso, con la finalidad de estimar el tiempo total de fabricación,
variable de estudio que conformará la distribución empírica final.
V.1 Objetivo Especifico N° 1: Caracterización de los procesos productivos en
términos de materia prima, productos terminados, recursos y operaciones

Antes de detallar los procesos productivos que conforman la investigación, es

pertinente señalar que la empresa tiene por costumbre realizar una reunión previa al inicio
de la fabricación, la cual en líneas generales se realizan las siguientes actividades:

Presentación del mueble:

Dimensiones, acabados, Sesión de preguntas y Impresión de documentos
detalles, exigencias del respuestas entre los para el carpintero,
cliente, utilización de directivos y el personal especificando dimensiones
materiales y consumibles, operativo y algunos detalles.
entre otros.

Figura Nº 9 Diagrama de bloques del proceso actual de reunión de pre-fabricación.

Fuente: El Investigador (2017)

Esto se realiza debido a que la empresa no cuenta con un departamento o sistema

formal de planeación de la producción, por lo tanto se anuncia de forma oral los acabados
y algunos detalles son impresos para el carpintero encargado de la producción de dicho
mueble. El tiempo estimado de dicha reunión varía dependiendo de la complejidad de la
fabricación, se estima que para un closet dicha reunión tome 30 minutos y para una puerta
5 minutos.

Por simplicidad, se han agrupado para ambos mobiliarios cuatro procesos

fundamentales, listados a continuación:

24
 Trabajo Especial de Grado

Preparar
Corte Ensamble Presentar para
transportar

Figura Nº 10 Procesos fundamentales para la fabricación en Corporación Teknon C.A.

Diseño: El Investigador (2017)

V.1.1 Producto Terminado: Closet.

Los closets son uno de los productos más fabricados por la empresa. Estos
generalmente se diseñan a la medida, y pueden incluir módulos como zapateras,
esquineros, gavetas escondidas, entre otros. El diseño del modelo en estudio es el
siguiente:
CARACTERISTICAS DE DISEÑO CLOSET MODELO

Altura 2,05 m

Ancho 1,5 m

Profundidad 0,6 m

Nº Gavetas 4

Nº Entrepaños 4

Tubo para ropa Si

Maletero Si

Manilla Perfil Tirador

Tabla 3 Características de diseño del closet modelo

Fuente: El Investigador (2017)

%
Modo de Tiempo de Principales Volumen % Frecuencia
Producto Operaciones Funcionalidad Personalización
ensamblaje procesamiento Proveedores de de pedido
Ventas
-Cortar
-Atornillar
-Colgar ropa
-Lijar -Colores y
-Guardar
-Insertar fondos texturas de MDP
maletas
-Pegar cantos -Tipo de perfil -Semi- 3 días -Masisa
Closet - Guardar en 19% 21%
-Insertar perfiles tirador modular laborables Tuherraje.com
gavetas
-Embalar -Color del Canto
- Guardar en
-Desarmar de PVC
entrepaños
-Calcular
-Rematar
Tabla 4 Características del closet modelo en función de operaciones, recursos y algunos atributos
Fuente: El Investigador (2017)

25
 Trabajo Especial de Grado

El material a utilizar es Melamina, el cual proporciona al mueble de color o textura

en ambas caras sin procesos adicionales. Las dimensiones, cantidades y una estructura
desagregada de la fabricación de cada una de las piezas que conforman el mueble están
indicadas en el Anexos 6. A continuación, se describirán con más detalle los procesos
productivos de este mueble.

V.1.1.1 Proceso: Corte de Materia Prima

El siguiente diagrama de bloques representa la secuencia de actividades realizadas

por los operadores en el proceso de corte:

El operador El operador en
El operador Se almacenan las
realiza cálculos conjunto con su
calibra la piezas cerca de la
para optimizar la ayudante realiza
máquina según la máquina y se
cantidad de los cortes
longitud de corte separan de la
cortes necesarios necesarios con la
requerido merma.
por lámina máquina

Figura Nº 11 Diagrama de Bloques de Corte de Materia Prima

Diseño: El Investigador (2017)

Cabe destacar que se requieren inspecciones periódicas para mantener un buen

acabado de los cortes, y además la máquina requiere calibración manual para cada cambio
de longitud de corte. Este proceso se repite hasta completar el corte de todas las piezas
que conforman el closet.

V.1.1.2 Proceso: Ensamblaje

El proceso ensamblaje se realiza utilizando una serie de pasos como el presentado

a continuación:
Colocación
Fabricación Instalación
de Cantos Traslado a
de Fabricación de gavetas Colocación
de PVC y área de
estructura de Gavetas en de frentes
perfil presentar
de gavetero estructura
tirador

Figura Nº 12 Diagrama de bloques del proceso de ensamblaje

Fuente: El Investigador (2017)

En este proceso los operadores se ubican en mesas de trabajo, y fabrican

“módulos” que luego se integrarán al mueble final. Para el mueble de estudio, se fabrica

26
 Trabajo Especial de Grado

el módulo “gavetero”, el cual inicia con una estructura externa comúnmente llamada
“cajón”. Luego se fabrican las gavetas en función de la estructura previamente fabricada
y se ubican dentro de ésta mediante una plantilla que sirve para determinar la posición de
las correderas. Una vez atornilladas las correderas tanto en las gavetas como en la
estructura e insertadas las gavetas, se colocan los frentes y el perfil tirador de tal manera
que queden nivelados y espaciados a la distancia deseada.
Luego de esto los operadores agregan cinta de PVC sobre los cantos visibles del
mueble y se insertan los perfiles sobre los frentes de las gavetas. El mueble es ensamblado
en un 90% aproximadamente.

V.1.1.3 Proceso: Presentar

Este proceso se realiza para inspeccionar visualmente los detalles de fabricación

en su totalidad. Se prepara una superficie nivelada para ensamblar encima de ésta. El
mueble es ensamblado en un 100% y se examinan nuevamente las medidas totales. Se
discuten técnicas para su posterior instalación. Si existe algún desperfecto, se desatornilla
y se inicia el proceso de corte o ensamblar nuevamente según corresponda. El director
general o el operativo aprueban el mueble en la inspección final.

Atornillar, nivelar,
Integración de gavetero
rematar, colocar tubo Inspección final
en mueble general
para ropa

Figura Nº 13 Diagrama de bloques del proceso de presentar.

Fuente: El Investigador (2017)

V.1.1.4 Proceso: Preparar para transportar.

Una vez aprobada la inspección del mueble, éste se desarma en módulos y son
embalados con plástico protector de burbuja o cartón. Luego, dependiendo del calendario
de instalación o entregas, las piezas y módulos son trasladados al vehículo de transporte
o almacenados cerca del área de estacionamiento. Este proceso requiere ordenar las piezas
y módulos de tal manera que se evite el deterioro por golpes en el transporte y se sigue
una secuencia de actividades según lo diagramado a continuación:

27
 Trabajo Especial de Grado

Separar en módulos Embalar Trasladar para transportar

Figura Nº 14 Diagrama de Bloques de Proceso preparar para transportar

Diseño: El Investigador (2017)
El diagrama de operaciones, diagramas de flujo y cursograma analítico elaborado
con base a la observación directa y entrevistas a los directivos acerca de los procesos
anteriormente descritos para el closet se encuentran documentados en los Anexos 7,8 y 9
respectivamente.

V.1.1.5 Resumen de tiempos de proceso:

A continuación se presenta un resumen por medio de un diagrama de caja y bigotes

acerca del tiempo global del proceso siguiendo la opinión de los expertos, el cursograma
analítico y utilizando la técnica de simulación. Los diagramas de caja y bigotes
correspondientes a los procesos individuales se encuentran en el Anexo 10.

21,5

20,5
Horas de fabricación

19,5

18,5 18,5221

17,5

16,5

15,5
GLOBAL
Gráfico 3 Diagrama de caja y bigotes tiempo global de fabricación
Diseño: El Investigador (2017)

El proceso a nivel general no es simétrico, tiende a extenderse y en promedio un

closet se tarde 18,5 horas, alrededor de 3 días de trabajo.

28
 Trabajo Especial de Grado

V.1.2 Producto Terminado: Puerta.

Las puertas son las más demandadas por la empresa. Estas puertas tienen un rango
comercial estándar de dimensiones y la empresa realiza una visita previa para determinar
las dimensiones exactas necesarias para el cliente. Aquellos que solicitan este producto
generalmente piden cotización por la fabricación de marcos de madera que combine con
la puerta solicitada, lo cual genera un ingreso extra tanto por el producto adicional como
por el servicio de instalación.

CARACTERISTICAS DE DISEÑO PUERTA MODELO

Altura
2,03 m

Ancho
0,8 m

Profundidad
0,04 m

Material Interno Pino

Material Externo Chapa de 4 mm

Manilla
No

Tabla 5 Características de diseño puerta modelo

Fuente: El Investigador (2017)

%
Modo de Tiempo de Principales Volumen % Frecuencia
Producto Operaciones Funcionalidad Personalización
ensamblaje procesamiento Proveedores de de pedido
Ventas

-Calcular
- Cortar
- Colores y
- Atornillar --Separar - Tuherraje.com
texturas de chapa
Puerta -Encolar espacios Tradicional 3días laborables Masisa 39% 22%
- Puerta maciza y
- Lijar - Prensado Madenor
entamborada
- Rematar
- Embalar

Tabla 6 Características de puerta modelo en función de operaciones, recursos y algunos atributos

Fuente: El Investigador (2017)

Para el estudio de este mueble se consideró una puerta del tipo entamborada,
forrada con una chapa de 4 mm, con estructura de madera de pino y relleno con material
de madera reciclado. La manilla o pomo no se considera dentro del proceso de fabricación
porque se inserta al momento de la instalación y no es parte del estudio analizar algún otro
proceso exterior a la planta operativa.

29
 Trabajo Especial de Grado

V.1.2.1 Proceso: Corte de Materia Prima

El diagrama de bloques presentado a continuación representa la secuencia de

actividades realizadas por los operadores en el proceso de corte para la puerta:

El El operador
operador en conjunto
realiza El operador Si no existen
con su
cálculos calibra la Se realiza un desperfectos
ayudante Se aplanan
máquina segundo se
para realiza un las piezas en
según la corte para almacenan
optimizar primer corte la
longitud de reducirlo a hasta el
la cantidad para no canteadora
corte piezas. proceso de
de cortes "cantear"
requerido ensamblar.
necesarios toda la
pieza.
por lámina

Figura Nº 15 Diagrama de Bloques de proceso de corte de M.P.

Diseño: El Investigador (2017)

Al igual que el closet, se requieren inspecciones periódicas para mantener un buen

acabado de los cortes, y además la máquina requiere calibración manual para cada cambio
de longitud de corte. Este proceso se repite hasta completar el corte de todas las piezas
que conforman la estructura de la puerta.

V.1.2.3 Proceso: Ensamblar

Para la fabricación de la puerta, el proceso de ensamblaje se realiza de la siguiente

manera:

Fabricación de
Integración de Traslado a
estructura
chapa y Encolado máquina de
interna con
estructura. corte
madera de pino
Figura Nº 16 Diagrama de bloques del proceso de ensamblaje
Fuente: El Investigador (2017)

Cabe destacar que una vez que se encola la chapa con la estructura interna, se
requiere de una espera por secado de 12 horas aproximadamente.

30
 Trabajo Especial de Grado

V.1.2.4 Proceso: Presentar

Una vez que la cola ha secado efectivamente, se retiran los excesos de chapa con la
máquina de sierra. Se inspecciona finalmente de manera visual.

Retirar exceso de chapa Inspección

Figura Nº 17 Diagrama de bloques del proceso de presentar

Diseño: El Investigador (2017)

V.1.2.5 Proceso: Preparar para transportar.

En este caso el mueble no es necesario el desarme, solo se envuelve en plástico

protector o cartón y se traslada al vehículo para transportar o al área de almacenaje.

Trasladar a almacén o
Embalar
vehículo
Figura Nº 18 Diagrama de bloques de proceso de preparar para transportar
Fuente: El Investigador (2017)

El diagrama de operaciones, diagramas de flujo y cursograma analítico elaborado

con base a la observación directa y entrevistas a los directivos acerca de los procesos
anteriormente descritos para la puerta se encuentran documentados en los Anexos 12 14.

V.1.2.6 Resumen de tiempos de proceso:

A continuación se presenta un resumen por medio de un diagrama de caja y bigotes

acerca del tiempo global del proceso siguiendo la opinión de los expertos, el cursograma
analítico y utilizando la técnica de simulación. Los diagramas de caja y bigotes
correspondientes a los procesos individuales se encuentran en el Anexo 15.
15,9
Horas de Fabricación

15,7
15,5
15,3
15,1
14,9 14,8297
14,7
14,5
14,3
14,1
13,9
GLOBAL
Gráfico 4 Resumen diagrama de Caja y Bigotes proceso de fabricación
Diseño: El Investigador (2017)

31
 Trabajo Especial de Grado

Analizando el diagrama anterior, se puede observar que el proceso de puertas tiene

la tendencia a que su tiempo de fabricación se incremente, ya que el bigote superior es
más grande que el inferior. En promedio, aunque no generalmente, se estima que una
puerta se fabricará en 14,82 horas y la mayor cantidad de tiempo de fabricación se centra
más al finalizar el proceso que en sus inicios, lo cual coincide con la actividad de prensado
especificada anteriormente.

V.2 Objetivo Especifico N° 2: Diagnosticar los problemas que afectan al proceso

productivo
El componente fundamental de la metodología Lean es la eliminación de
desperdicio, el cual se definió como “Todo aquello que exceda el mínimo de equipo,
materiales, partes y trabajadores (horas de trabajo) que sean absolutamente esenciales para
producción”. Por lo tanto, el diagnóstico de los problemas se traduce bajo la filosofía Lean
como la identificación de desperdicios, ya que son éstos los que no agregan valor para el
cliente. Estos desperdicios son las clásicas mudas mencionadas: transportes, esperas,
movimientos innecesarios, sobreproducción, inventario, defectos y sobreprocesamiento.
Para ello, el investigador en la planta operativa ha desarrollado la metodología presentada
a continuación:

Figura Nº 19 Estructura Desagregada para identificación de desperdicios

Diseño: El Investigador (2017)

32
 Trabajo Especial de Grado

V.2.1 Desperdicio por sobreproducción

La forma más clara de visualizar este

desperdicio son los inventarios, almacenes o el
exceso de defectos en múltiples partes del
proceso, por lo cual para la medición e 1-
0
1- 1-
D 0
1-I
1-
1-I

identificación del desperdicio en el proceso

0
1-
0

1-
D
1-
0

1-I

1-

productivo se utilizó el Layout de planta

0

(Figura Nº 32) en el que se identifiquen los

puntos donde hay inventario acumulado
incluyendo almacenes, en los que se pueda Figura Nº 20 Mapeo de Desperdicio por
Sobreproducción
identificar los productos y materiales en exceso. Fuente: El Investigador (2017)
Una alternativa para cuantificar este
desperdicio a nivel general es utilizar tanto los niveles de demanda como el mapa de
proceso en el cual se muestra la rotación del inventario, de tal manera que se pueda
establecer si los niveles de inventario altos están relacionados con la sobreproducción.

El único registro de ventas obtenido por la empresa son los presupuestos emitidos
desde el año 2015 hasta Mayo del presente año correspondientes a una demanda tipo pull.
Además, se conocen las cantidades de muebles de demanda tipo push que fueron
utilizados como modelo para las exposiciones, cuyas ventas fueron nulas. Una vez
obtenidas estas cantidades, se realizó un inventario dentro de la planta para verificar si los
productos terminados corresponden a la fabricación de estas solicitudes anteriores de
forma excesiva sin tomar en cuenta la demanda actual.
VALOR APROXIMADO EN
PRODUCTOS TERMINADOS MATERIAL
BS.F.
Puertas para habitaciones Varias 270.000,00
Cama Matrimonial MDF 1.000.000,00
Mesas de noche MDF 200.000,00
Closets modulares para exposición MDP 3.017.458,90
Mesas de centro Samán 70.000,00
Bancos Infantiles MDF 1.228.262,16
Sillas infantiles Pino 212.516,64

33
 Trabajo Especial de Grado

Repisas en crudo minimalistas MDF 240.000,00

Sillas en crudo Samán 504.000,00
TOTAL 6.742.237,70
Tabla 7 Cuadro resumen de desperdicios por productos terminados y piezas dentro de la planta
Fuente: El Investigador

Las entrevistas informales permitieron determinar

que solo los closets modulares para exposición fueron
producidos para satisfacer una demanda proyectada,
mientras que las piezas y productos terminados restantes
han sido acumulados a través del tiempo en la planta sin
demanda alguna. El cuadro anterior presenta más detalles
Ilustración 1 Desperdicios por
en el Anexo 16. sobreproducción
Fuente: El Investigador
V.2.2 Desperdicio por inventarios
Este desperdicio es el más visible de todos, por
observación directa se pueden identificar las partes
del proceso en las que existe este desperdicio bien sea
como materia prima en almacenes, producto en
proceso antes o después de las mesas de trabajo o en
el almacén de producto terminado. Se consideró como
1-
0
1- 1-
D 0
1-I
1-
1-I
0
1-
0

1-

1-
0

1-I
D

desperdicio a toda aquella materia prima que no ha

1-
0

sido asignada como insumo para la fabricación de

algún mueble agendado en el calendario de
producción, ya que la demanda actual de la empresa
se basa en un sistema contra pedido. A continuación se
Figura Nº 21 Mapeo de Desperdicio
presenta una imagen del Layout donde se acumula este
por Inventario
Diseño: El Investigador (2017) tipo de desperdicio y un inventario correspondiente a
las piezas y materia prima alojadas en la planta. Más
detalles en el Anexo 17 y 18.

34
 Trabajo Especial de Grado

CATEGORÍA DESCRIPCION DEL PRODUCTO MATERIAL VALOR APROXIMADO EN

BS.F.
Piezas Gavetas dimensiones varias Varios 25.000,00
Laterales para Sillas Samán 107.800,00
Patas para sillas Samán 27.000,00
Retazos Varios 1.633.904,04
Marco para puerta Varios 9.611,36
Cajones Varios 52.394,07
Laminado decorativo colores varios Varios 135.000,00
Aserrín 2 Kg Varios 3.900,00
Materia Prima Bisagras, correderas, tornillos, etc. Varios 13.242.195,00
TOTAL 15.236.804,47
Tabla 8 Desperdicios por inventarios
Diseño: El Investigador (2017)

El cuadro anterior sugiere que dentro de la planta existe materia prima acumulada
que representa una considerable suma de dinero, la cual conserva su valor en el tiempo ya
que son materiales que se deprecian en cantidades mínimas. Para más detalles del cuadro
anterior, ver Anexo 18
Otro recurso utilizado para verificar los desperdicios por inventario asociada a los
muebles de estudio, fue someter a uno de los expertos a una prueba escrita (Anexos 1 y
2), en el cual se le solicitó que describiera la cantidad de cortes por lámina y señalara la
cantidad de material considerado por él como merma para un closet. Estas cantidades se
contrastaron con las cantidades obtenidas por medio de un software optimizador de cortes
llamado Opticut, con la finalidad de determinar la cantidad mínima de merma por material
y diagnosticar desperdicio por inventarios en el proceso de corte de materia prima.

35
 Trabajo Especial de Grado

Calculado por el optimizador de cortes Calculado por el operador

Lámina % Merma por Lámina m2 recuperables % Merma por Lámina m2 recuperables
1 83,73 2,38 77,26 1,94
2 13,99 0,34 17,88 0,32
3 8,56 0 15,04 0
4 8,56 0 17,08 0,39
5 5,26 0 8,01 0
Cantidad total de m2 Cantidad total de m2
2,72 2,64
recuperables recuperables
Total en láminas 0,91 Total en láminas 0,89
Materia prima
desperdiciada calculada 0,03
por unidad
Tabla 9 Resumen comparativo merma para fabricación de closets
Fuente: El Investigador

Esto revela que el carpintero genera 0,03 m2 más merma que el optimizador de
cortes por mueble, lo cual significa que por cada 100 muebles que se fabrican, se pierde
una lámina de MDP Melamina, considerando que se realicen los cortes tal como se
indicaron en el cuestionario.
V.2.3 Desperdicio por Transportes
Para la identificación de este desperdicio, con base a las entrevistas de los
directivos, la ubicación de las máquinas y puestos de trabajo sobre el layout de planta, se
realizó un seguimiento del movimiento del material y se plasmaron dichos movimientos
en el diagrama de recorrido del material como los presentados a continuación:

1-
0
1- 1-
D 0
1-I 1-I
1-
1-I
0 1-I 1- 1-
1- 1-I
0 D
0
1- 1- 1- 1-
1- D 0 D 0
D
1-
0 1- 1-
1-I
0 D

1-I
1-I

1-
0

1-
0

1-I

Figura Nº 22 Diagrama de recorrido para closet (izquierda) y puerta (derecha)

Diseño: El Investigador (2017)

36
 Trabajo Especial de Grado

Luego de graficar los recorridos se registraron sus distancias en el cursograma

analítico, el cual permite identificar los transportes en la secuencia de actividades del
proceso. Para la medición de las distancias y tiempos por recorrido se utilizó un layout a
escala, se tomó nota de las distancias y se consideró una velocidad de caminata de 4 m/s
para determinar el tiempo consumido por cada traslado. A continuación se presenta un
cuadro resumen de los traslados registrados tanto para el closet como para la puerta.
Transportes Distancia (m) Tiempo (s)

CLOSET
Traslado a máquina de corte 1,72 2
Traslado a almacén de piezas no terminadas 1,72 2
Traslado a mesas de trabajo 8,9 8
Traslado de modulo a área de presentar 5,67 5
Trasladar a almacén de espera 13,1 12
TOTAL 31,11 28

PUERTA
Traslado a máquina de corte 1,72 2
Traslado a Canteadora 11,97 11
Traslado a sierra 11,98 11
Traslado a mesa de ensamble 17,7 16
Trasladar chapa a mesa de ensamblado 10,62 10
Trasladar puerta a sierra para rectificar 10,62 10
Traslado a área de almacenaje 13,07 12
TOTAL 77,68 70
Tabla 10 Resumen de transportes de material para fabricación de closet y puerta.
Diseño: El Investigador (2017)

V.2.4 Desperdicios por movimientos innecesarios

Por lo cual para la identificación y medición de este desperdicio asociado a los
desplazamientos de planta, se utilizó la filmación en video y la observación directa para
determinar los recorridos que los trabajadores comúnmente utilizan para hacer
operaciones similares a la fabricación de los closets y puertas, y posteriormente éste fue
registrado en un diagrama de hilos o Spaguetti. Las distancias del cuadro resumen fueron
extraídas del cursograma analítico.

37
 Trabajo Especial de Grado

7
12
5

4 7 6
2
3 2 5
6 10 10
3
8 9
11

13 11 12
410-

1 8
1
9

LEYENDA
Inicio LEYENDA
Fin Inicio
Fin

Figura Nº 23 Diagrama de hilos correspondiente a closet (izquierda) y puerta (derecha)

Fuente: El Investigador (2017)

Distancia Tiempo Distancia Tiempo

CLOSET (m) (s)
PUERTA (m) (s)
1 Traslado a almacén de aglomerado 12,6 11,4 1 Traslado a almacén de aglomerado 12,6 11,4
2 Trasladar lamina a máquina de corte 1,72 2 2 Trasladar lámina a máquina de corte 1,7 1,8
3 Traslado a almacén provisional 1,72 2 3 Traslado a almacén provisional 1,7 1,8
Traslado de almacén a mesas de
4 8,9 8 4 Traslado a Canteadora 12 10,8
trabajo
5 Traslado a almacén de herrajes 2,88 3 5 Trasladar lámina a máquina de corte 12 10,8
Traslado de correderas a mesa de Traslado a almacén de piezas no
6 2,88 3 6 1,7 1,8
trabajo terminadas
7 Traslado a almacén de herrajes 2,88 3 7 Traslado a mesa de ensamble 17,7 16,2
Traslado de operador a almacén de
8 Trasladar cantos a mesas de trabajo 2,88 3 8 12,6 11,4
chapas
9 Traslado a almacén de aglomerado 12,61 11 9 Traslado a máquina de corte 6,4 6
10 Traslado a zona de ensamblaje 12,61 11 10 Trasladar chapa a mesa de ensamblado 10,6 9,6
Traslado de modulo a área de
11 5,67 5 11 Trasladar puerta a sierra para rectificar 10,6 9,6
presentar
12 Trasladarse a almacén de embalaje 13,07 12 12 Traslado a área de presentar 1,7 1,8
13 Trasladar a zona de ensamblaje 5,83 5 Traslado a área de almacenaje 13,1 12
Trasladar a área de almacén en espera 13,07 12 TOTAL 114,4 105
TOTAL 46,3 84
Tabla 11 Resumen movimientos por el operador para closet (izquierda) y puerta (derecha)
Fuente: El Investigador

El diagrama de Spaguetti y las entrevistas posteriores concluyen que para el closet

el operador emplea numerosos traslados para buscar materiales o herramientas y continuar
con sus labores. En el caso de la puerta el mayor impacto en traslados es causado por la
poca cercanía de máquinas, como la canteadora.
En cuanto a los movimientos en el puesto de trabajo, la observación directa
también revela que los operadores requieren trasladarse continuamente no solo debido a

38
 Trabajo Especial de Grado

materiales o equipos, sino también para buscar herramientas, como taladros, lijadoras al
puesto de trabajo, piezas como brocas, mechas y consumibles como pegamento y lijas, ya
que éstos se almacenan bajo llave en otras ubicaciones o están disponibles alrededor de
los puestos de trabajo. Además, los puntos de corriente no se encuentran anclados a las
estaciones de trabajo y en ocasiones se requiere de cables como extensión para conectar
los equipos a utilizar.
V.2.5 Desperdicios por esperas.
Para identificar los desperdicios por esperas,
se ha tomado en consideración dos aspectos:
- Relativo a la producción de los
muebles en estudio: Utilizando el 1-
0
1- 1-
D 0
1-I

cursograma analítico, se cuantificaron 1-I

1-
0
1-
0

1-
D
1-

las demoras por conceptos de cálculos, 0

1-I

1-
0

inspecciones y selecciones de material.

- Relativo a la producción en general:
Basado en la observación directa y las
entrevistas no estructuradas con los
directivos. Figura Nº 24 Mapeo de desperdicios por esperas.
Fuente: El Investigador (2017)

Tiempo Tiempo
CLOSET PUERTA
(min) (min)
Calculo de corte de material 80 Calculo de corte de material 30
Calibrar máquina de corte 1 Calibrar máquina de corte 7
Ubicar y seleccionar correderas 1 Espera por secado de encolado 720
Ubicar y seleccionar cantos 1 TOTAL 757
Ubicar y seleccionar perfiles 1
Ubicar y seleccionar material 1
TOTAL 85
Tabla 12 Resumen tiempos por demoras en closet (izquierda) y puerta (derecha)
Diseño: El Investigador (2017)

Es necesario destacar que se considera desperdicio por secado de encolado siempre

y cuando los operadores no ejecutan operaciones en simultáneo con dicha espera. En
cuanto a la producción en general, se muestra el cuadro resumen a continuación:

39
 Trabajo Especial de Grado

Tiempo (min)
OTRAS DEMORAS OBSERVADAS
Min Max
Consultas de detalles acerca de la fabricación 5 10
Calibrar máquinas por cada inicio de ciclo de corte 2 20
Averías en los equipos 10 1200
Solicitud de más especificaciones para concluir el trabajo. 2 10
Distracciones por parte del operador 5 45
Permisos por compras de alimentos 5 20
TOTAL 33 1315
Tabla 13 Otras demoras observadas pertinentes a la investigación
Fuente: El Investigador (2017)

Estas demoras aunque no corresponden directamente con el proceso productivo

regular fueron observadas y registradas debido a la alta frecuencia con que estas acontecen
en la planta operativa, especialmente la avería de los equipos, ya que no se encuentran a
punto y los mismos operadores reparan sus máquinas y herramientas para continuar con
sus actividades.
V.2.6 Desperdicio por defectos
Recordando el punto de vista de la manufactura Lean, lo correcto sería transformar
la pieza una sola vez y que esté perfecta en dicho
intento. No hacerlo de esta manera es considerado
desperdicio por defecto.
Este desperdicio es difícil de detectar en la
planta, ya que la empresa considera como algo normal,
inclusive parte del proceso productivo el retrabajo de
las piezas hasta obtener las dimensiones o el aspecto
deseado. Estas piezas o productos retrabajados no se
clasifican dentro de la empresa como defectuosas, sino
que se almacenan y se consideran como parte del
Ilustración 2 Desperdicio por defectos
inventario de materia prima en caso de no ser acumulados.
Diseño: El Investigador (2017)
transformadas, dado que en su mayoría son nuevamente
manipulables.

40
 Trabajo Especial de Grado

La estrategia utilizada para cuantificar este desperdicio es verificar la cantidad de

inspecciones realizadas para ambos objetos de estudio, y si éstas se realizan de forma
excesiva es un indicador de la presencia de este desperdicio.
Tiempo
CLOSET Tiempo (min) PUERTA
(min)
Inspección de corte 2 Inspección de corte 6
Inspección de material 0,5 Inspección de prensado 2
Inspección de frentes 2 Inspección de frentes 2
Inspección del herraje 0,5 Inspección final 2
Inspección final 5 TOTAL 12
TOTAL 10
Tabla 14 Inspecciones registradas para closets y puertas
Diseño: El Investigador (2017)

V.2.7 Desperdicio por sobreprocesamiento

Debido a que la empresa tiene como estándar la calidad de sus productos,
continuamente genera este tipo de desperdicio ya que se realizan operaciones adicionales
a las necesarias con la creencia de que agregan valor al producto.
Una forma de identificar este desperdicio asociadas al proceso de corte de los
objetos de estudio fue someter al experto a una prueba escrita, en el cual se requería
especificar la cantidad de operaciones por corte para ambos muebles una vez calculadas
las piezas a cortar (Anexo 1 y 2 ). Estos resultados fueron comparados por la cantidad
mínima de cortes necesarios según un software optimizador de cortes, y la diferencia entre
éstos se consideró como sobreprocesamiento, ya que no se requerían de operaciones
adicionales para obtener la misma cantidad de piezas. El resumen de la prueba es el
presentado a continuación:
Nº CORTES EN CLOSET Nº CORTES EN PUERTA
Calculado por el Calculado por el Calculado por el Calculado por el
Lamina Lamina
optimizador operador optimizador operador
1 7 7 1 10 15
2 14 24 DIFERENCIA 50%
3 14 24
4 13 17
5 5 9
TOTAL 53 81
DIFERENCIA 53%
Tabla 15 Resumen porcentaje adicional de operaciones por corte de materia prima
Diseño: El Investigador (2017)

41
 Trabajo Especial de Grado

El cuadro anterior muestra que debido a un inadecuado cálculo de corte de las

piezas se generan alrededor de un 50% más de operaciones por cada mueble para el
proceso de corte de materia prima.
Otras consideraciones adicionales observadas durante la planta, extraídas del cursograma
analítico y considerado como ineficientes o mejorables son las siguientes:
- Nivelar el suelo con una lámina de MDF antes de “presentar” un closet
- Realizar plantillas para ubicar los tornillos en las correderas.
- Cortar nuevamente las piezas de ensamblar que intencionalmente tienen una
dimensión mayor hasta ser rectificada con otras medidas.
- Cortar la chapa para “rematar” las entradas
- Prensar las puertas sobre la mesa de trabajo y no sobre una superficie diseñada
para tal fin.
- Realizar un corte previo sobre la lámina de pino para no “cantearla”
completamente, en vez de mantener la lámina de pino totalmente nivelada para su
posterior uso.

42
 Trabajo Especial de Grado

V.3 Objetivo Especifico N° 3: Analizar las causas de los problemas encontrados

que afectan la capacidad productiva del sistema.

Una vez clasificados los problemas que afectan el proceso productivo en términos
de desperdicios, se han de determinar las causas que los originan siguiendo el esquema
mostrado a continuación:

Figura Nº 25Estructura desagregada del desarrollo Obj. Nº 3

Diseño: El Investigador (2017)

Se utilizarán los diagramas de causa-efecto para hallar las causas raíz de cada uno
de los procesos en términos de los desperdicios previamente clasificados de la siguiente
manera:

Inventarios Inventarios
Transportes Transportes
Esperas Esperas
Movimientos Movimientos
Innecesarios Innecesarios

Sobreprocesamiento Sobreprocesamiento
Defectos Defectos
DESPERDICIOS EN
FABRICACIÒN DE
CLOSETS Y PUERTAS

Transportes Transportes
Esperas Esperas
Movimientos Movimientos
Innecesarios Innecesarios
Inventarios Inventarios

Sobreprocesamiento Sobreprocesamiento

Defectos Defectos

Figura Nº 26 Diagramas Causa-Efecto Esquema general

Diseño: El Investigador (2017)
Cada una de las raíces primarias del Diagrama de Causa-Efecto general que
corresponden a los procesos estudiados fue desagregada nuevamente en Diagramas

43
 Trabajo Especial de Grado

Causa-Efecto, cuyas raíces primarias corresponden a los siete desperdicios previamente

cuantificados
A través de esta clasificación por desperdicios se pudo identificar los principales
problemas o deficiencias que afectan en el proceso productivo de la planta operativa. Por
medio de los Diagramas Causa-Efecto y los Diagramas Porqué-Porqué, aplicados a los
procesos de Corte, Ensamblaje, Presentar y Preparar para Transportar, se logra resumir o
agrupar estas deficiencias, para posteriormente analizarlos a profundidad y así poder
determinar las causas raíces que los originan, y que afectan la efectividad y el desempeño
de los procesos de fabricación de los muebles de estudio.
V.3.1 Principales problemas detectados durante el proceso de Corte de M.P.
- No existe una demanda estable debido a las fluctuaciones del mercado nacional
- Los directivos calculan incorrectamente la cantidad de materia prima, generando
más inventarios del necesario dentro de la planta
- Se utiliza menos de la mitad de la capacidad instalada de la plata.
- Los equipos y materiales van ubicándose según costumbres y criterios de los
operadores
- Continuamente se acumulan retazos y materiales alrededor del área de corte
- Cada operador realiza los cortes según su conveniencia, se asume que el carpintero
conoce las técnicas más apropiadas para realizar su trabajo
- Los operadores toman recesos frecuentes por actividades no relacionadas con el
proceso productivo.
- La guía que se le suministra al operador no contiene la cantidad de cortes requerida
- La materia prima pudiera estar más cerca de la máquina de corte.
- La planta no cuenta con rutas y recorridos definidos
- Los operadores se encargan de calcular la cantidad de cortes que necesitaran antes
de iniciar las operaciones.
- Las máquinas se averían de forma periódica y requieren atención inmediata, ya
que el proceso productivo se interrrumpe completamente si la materia prima no
puede ser procesada por el ahora de corte.

44
 Trabajo Especial de Grado

- Los operadores podrían realizar menos operaciones si utilizaran máquinas mas

modernas.
- No existe un lugar definido para los productos en proceso. Se realiza según el
criterio de cada operador.
- Existen equipos de seguridad, pero no se utilizan regularmente ni se les exige su
uso.
- Los operadores se encargan de inspeccionar su propio trabajo sin criterios
concretos.
- Las máquinas se calibran manualmente, lo cual ocasiona retrabajo.

Se requieren elaborar herramientas

Para continuar con las operaciones

Ineficiente uso
Falta de disciplina. Distracciones de capacidad instalada
por parte del personal

Instrucciones poco precisas

o insuficientes.
No existe un proceso de análisis
y mejora de los resultados operativos
DESPERDICIOS EN
PROCESO DE CORTE
Operarios requieren
de instrucciones Poco uso de equipos de protección,
para iniciar actividades como lentes, guantes, etc.

Los operadores y M.P La máquina requiere

transitan según calibración antes
conveniencia de cada cambio
de longitud de corte
Errores humanos, Falta de precisión de la maquinaria
desconcentración Se requiere un calculo
previo de corte antes
de utilizar la máquina

Poca motivación e interés por

Daños de máquina parte del personal

Figura Nº 27 Diagrama Causa-Efecto para el proceso de Corte

Diseño: El Investigador (2017)

45
 Trabajo Especial de Grado

No fue necesario otra estrategia de publicidad excepto la

-Captación de clientes solo por recomendación boca a
Demanda inestable recomendación. Disminución de capacidad adquisitiva
boca. Alza de precios
por situación país
Falta de interés por parte de los directivos de mejorar los
Calculo incorrecto de requerimiento -Inutilización de software de optimización de materiales Falta de inversión en capacitación.
procesos productivos.
de M.P.

Ineficiente uso de capacidad instalada No poseen o aplican conocimientos en diseño de plantas Falta de interés por parte de los directivos de mejorar los
-Mal diseño de distribución de planta Falta de inversión en capacitación.
o afines. procesos productivos.
No existen áreas definidas para todos No poseen o aplican conocimientos en diseño de plantas Falta de interés por parte de los directivos de mejorar los
-Desorganización de la planta Falta de inversión en capacitación.
los equipos y materiales o afines. procesos productivos.

Conservar material, equipos y - Reparaciones pendientes

productos inútiles u obsoletos - Falta de orden y limpieza
- Creencia de ser necesario posteriormente
Los operadores cortan la materia -Ritmo de trabajo establecido.
- No existen procedimientos formales para ejecutar Falta de interés por parte de los directivos de mejorar los
prima según su experticia -Los directivos no ven la necesidad de formalizar los
adecuadamente las operaciones de corte procesos productivos.
procesos
- El director operativo tiene asignadas más actividades
Falta de disciplina. Distracciones por - Falta de supervisión.´ adicionales a la supervisión Falta de personal
parte del personal - Falta de compromiso por parte del personal - Falta de incentivo laboral
DESPERDICIOS EN
PROCESO DE
CORTE Instrucciones poco precisas o Problemas de comunicación entre la dirección y el área
insuficientes La dirección asume detalles de fabricación
operativa
sobreentendidos para los operadores.
La materia prima no está cerca de la No poseen o no aplican conocimientos de diseño de Falta de interés por parte de los directivos de mejorar los
Poca eficiencia en distribución de planta Falta de inversión en capacitación.
máquina de corte plantas o afines. procesos productivos.

Los operadores y M.P transitan según No poseen o no aplican conocimientos de diseño de Falta de interés por parte de los directivos de mejorar los
Inexistencia de rutas y recorridos dentro de la planta Falta de inversión en capacitación.
conveniencia plantas o afines. procesos productivos.

Operarios requieren instrucciones

Fallas en planificación de la producción
para iniciar actividades

- No existe reemplazo de maquinarias antiguas debido al

La máquina requiere calibración antes Máquinas muy antiguas. Procedimientos no elevado costo de las mismas. Bajo ingreso económico
de cada cambio de longitud de corte estandarizados - Se desconocen métodos para estandarizar operaciones.

Se requiere un calculo previo de corte La vista de fabricación no incluye cálculos de corte de - Los directivos asignan este calculo al experto en -Falta de interés por parte de los directivos de mejorar
antes de utilizar la máquina materiales carpinteria los procesos productivos.

No existe mantenimiento preventivo para maquinaria y -Falta de interés por parte de los directivos de mejorar
Daños de máquina los procesos productivos.
equipos
- No existe reemplazo de maquinarias antiguas debido al
Falta de adaptación de equipos y Máquinas muy antiguas. Procedimientos no
elevado costo de las mismas. Bajo ingreso económico
herramientas estandarizados
- Se desconocen métodos para estandarizar operaciones.

El operario realiza tantas operaciones -Falta de interés por parte de los directivos de mejorar
Falta de capacitación al personal.
como considera necesarias los procesos productivos.

El área de trabajo no se encuentra Desconocimiento de pérdidas económicas o aumento de

acondicionada correctamente productividad por falta de acondicionamiento

Poco uso de equipos de protección, No existen políticas rigurosas acerca del uso de equipos
como lentes, guantes, etc. de protección
-Falta de supervisión
M.P cortada por debajo de las Fallas en el calculo de corte.
-Falta de compromiso del personal.
especificaciones Distracción por parte del operador
-Faltan especificaciones en diseño

Sistemas de inspección deficientes No existen criterios definidos para realizar inspecciones

Falta de precision de maquinaria - No existe reemplazo de maquinarias antiguas debido

Antigüedad de la maquinaria Bajo ingreso económico
al elevado costo de las mismas.

Poca motivación e interés por parte Falta de incentivo laboral. - No existen políticas que garanticen un buen clima
del personal La alta directiva no evidencia compromiso con el proceso organizacional y evalúan la satisfacción del recurso
que realiza el personal. humano.

Figura Nº 28 Diagrama Porqué-Porqué para el proceso de Corte de M.P.

Diseño: El Investigador (2017)

46
 Trabajo Especial de Grado

V.3.2 Problemas detectados en el proceso de ensamblar:

- Existen productos terminados o en proceso no asociados con el proceso en curso
alrededor del área de presentar.

- Alguna pieza no fue transformada correctamente en el proceso anterior o requiere

retrabajo intencionalmente.
- No existen productos defectuosos, éstos pasan a formar parte del inventario de
materia prima de la empresa.
- Se fabricaron productos con una demanda proyectada que no concluyó
exitosamente
- Cada operador realiza los ensambles según su conveniencia, se asume que se
conocen las técnicas más apropiadas para realizar su trabajo
- Los directivos no realizan seguimiento para mejorar los procesos productivos
- Los operadores crean herramientas para ubicar dimensiones no especificadas en la
hoja de trabajo
- Los operadores se distraen periódicamente
- Se realizan continuos traslados para ubicar materiales, equipos y herramientas
- La planta no cuenta con rutas y recorridos definidos
- El proceso de ensamble no se ejecuta en simultáneo con el de corte, generalmente
se cortan todas las piezas antes de ensamblarlas
- Los consumibles como pega o tornillos no poseen un inventario para detectar la
cantidad de estos y por tanto pueden crear retrasos por falta de material
- Se realizan modificaciones en los acabados, lo cual trae retrabajo o demoras por
consultas.
- Existen equipos de seguridad, pero no se utilizan regularmente ni se les exige su
uso.
- El espacio de trabajo no es el más adecuado para realizar las operaciones
correspondientes a este proceso.
- Los trabajadores no se perciben motivados a realizar su trabajo.

47
 Trabajo Especial de Grado

Se requiere cortar
nuevamente la M.P
Los operadores realizan sus
actividades según su experticia
Existencia de
Productos defectuosos productos sin cliente asignado
Improvisación de plantillas
para calculo de dimensiones
internas de gaveta
No existe un proceso de análisis Demanda inestable
y mejora de los resultados operativos
Falta de disciplina. Distracciones
por parte del personal
Los productos se acumulan
Problemas de calidad
en distintos lugares
de la planta
DESPERDICIOS EN
PROCESO DE ENSAMBLAR

Poco uso de equipos de protección,

como lentes, guantes, etc.

Se necesita nivelar el piso

para terminar de fabricar
el mueble

Equipos requieren calibración

manual y elaboración de guías

Errores humanos,
desconcentración Poca motivación e interés por
parte del personal

Figura Nº 29 Diagrama Causa-Efecto para el proceso de Ensamblaje

Diseño: El Investigador (2017)

48
 Trabajo Especial de Grado

Existencia de productos sin cliente asignado -Falta de planificación de la producción

-Proceso anterior realizado

deficientemente. -Falta de supervisión adecuada.
Problemas de calidad
-Distracciones del operador. -Falta de compromiso por parte del personal
-Falta de entrenamiento del operador. - Falta de precisión de las máquinas.
-No cumplen con las especificaciones dadas, - Incorrecta ejecución por parte del operador.
Productos defectuosos -Error en dimensiones de piezas
por lo tanto son descartados y almacenados.

Los productos se acumulan en distintos lugares de Se conserva material y productos inútiles u - Reparaciones pendientes. Falta de orden y limpieza
la planta obsoletos - Creencia de ser necesario posteriormente

-No existen procedimientos formales para

Se realizan sus actividades según experticia ejecutar adecuadamente las operaciones de
corte

No existe un proceso de análisis y mejora de los - Desconocimiento de procedimientos para Falta de interés por parte de los directivos de
resultados operativos mejora. mejorar los procesos productivos.

-Algunas piezas son cortadas con

Se requiere cortar nuevamente la M.P. Se desconocen medidas exactas de algunas piezas Faltan especificaciones en el diseño
sobredimensión

Improvisación de plantillas para calculo de -Falta de medidas de dimensiones para Faltan especificaciones en el diseño
dimensiones internas de gaveta continuar el proceso

- Falta de supervisión.´ - El director operativo tiene asignadas más actividades Falta de personal, falta de organización
Falta de disciplina. Distracciones por parte del
- Falta de compromiso por parte del adicionales a la supervisión debido a la falta de personal.
personal
personal - Falta de incentivo laboral

Traslado del operador para buscar y utilizar - Mal diseño de distribución de planta. No poseen o aplican conocimientos de diseños de plantas
equipos, materiales y herramientas -Poca cercanía de herramientas y equipos
- Desorden o afines

Solicitud de instrucciones para concluir la

- Fallas en la planificación de producción No existe sistema de planificación
fabricación

Inexistencia de rutas y recorridos dentro de la No poseen o aplican conocimientos en diseño de

-Mal diseño de planta
planta plantas o afines.

- El director operativo tiene asignadas más actividades

Errores humanos desconcentración -Falta de supervisión.´ Falta de personal, falta de organización
DESPERDICIOS EN
adicionales a la supervisión debido a la falta de personal.
-Falta de compromiso
PROCESO DE - Falta de incentivo laboral
ENSAMBLAR
Se requiere de culminación del proceso anterior -Desbalance de línea
-Procesos secuenciales.
-Error en planificación de compras
-Fallas en la compra de consumibles
Inexistencia o insuficiencia de consumibles para -Fallas en actualización de inventario de No existe sistema de planificación
-Uso desmedido de consumibles de parte de
concluir el proceso consumibles.
operadores
- Falta de disciplina
-Baja disponibilidad de materiales de buena
Baja calidad en materiales
calidad en el mercado Situación país.

- Las inspecciones las realiza el mismo operador.

El acabado de las piezas es meramente apreciativo -Métodos de inspección deficiente
- Falta de estándares de calidad

-Cambio de opinión del cliente. Los

Modificaciones del acabados solicitados requieren de técnicas
- Maquinarias muy antiguas para ciertos acabados.
diseño del producto no disponibles con la maquinaria existente.
Errores de diseño.

El operador utiliza más consumibles de lo -Falta de capacitación

necesario -Falta de atención, disciplina. -Falta de inversión en capacitación

Poco uso de equipos de protección, como lentes, -No existen políticas rigurosas acerca del uso
guantes, etc. de equipos de protección

-Falta de especificaciones en documento de - Los directivos asignan la elaboración de los

Acabados improvisados por el operador ¿ Por qué ? -Falta de capacitación -Falta de inversión en capacitación
apoyo. acabados al experto en carpintería

Las mesas de trabajo no son las adecuadas para los No poseen o aplican conocimientos de
- Mal diseño de puestos de trabajo
trabajos que se realizan ergonomía

- No existe reemplazo de maquinarias antiguas debido al

Equipos requieren calibración manual y Maquinas muy antigua. Procedimientos no
-Falta de precisión en la maquinaria. elevado costo de las mismas. Bajo ingreso económico
elaboración de guías estandarizados.
- Se desconocen métodos para estandarizar operaciones.

-Falta de incentivo laboral.

Poca motivación e interés por parte del personal -La alta directiva no evidencia compromiso
con el proceso que realiza el personal.

Figura Nº 30 Diagrama Porqué-Porqué Proceso de Ensamblar

Diseño: El Investigador (2017)

49
 Trabajo Especial de Grado

V.3.3 Principales problemas detectados en el proceso de presentar.

- Las piezas fueron ensambladas incorrectamente o faltan acabados
- Existen productos terminados, en proceso u obsoletos no asociados con el proceso
en curso alrededor del área de presentar
- Cada operador realiza los ensambles según su conveniencia, se asume conocen las
técnicas más apropiadas para realizar su trabajo
- El documento entregado para fabricación no especifica acabados o
personalizaciones del cliente, esto se realiza de manera informal por comunicación
directa.
- Los directivos no realizan seguimiento para mejorar los procesos productivos
- Existe retrabajo por corte de piezas con dimensiones extras de manera intencional
- Los trabajadores no dan su trabajo por concluido hasta obtener la aprobación de
uno de los directores.
- Si algo no fue especificado en los documentos de fabricación, se les solicita estos
detalles a los directivos.
- Se realizan continuos traslados para ubicar materiales, equipos y herramientas
- El espacio de trabajo no es el más adecuado para realizar las operaciones
correspondientes a este proceso.
- El proceso de presentar no se ejecuta en simultáneo con el de ensamblar o corte,
generalmente se ensamblan todos las módulos antes de continuar con este proceso.
- Los consumibles como pega o tornillos no poseen un inventario para detectar la
cantidad de estos y por tanto pueden crear retrasos por falta de material
- El espacio de trabajo no es el más adecuado, se requiere acondicionarlo
frecuentemente.
- Los trabajadores no se perciben motivados a realizar su trabajo

50
 Trabajo Especial de Grado

El diseño propuesto no especifica

Detalles de fabricación
Instrucciones poco
precisas o insuficientes

Se requiere cortar
nuevamente la M.P.
Los operadores realizan sus
actividades según su experticia

Elaboración de líneas o
guías para atornillar Demanda inestable
No existe un proceso de análisis Conservar material
y mejora de los resultados operativos inútil u obsoleto
Falta de disciplina. Distracciones Problemas de calidad
por parte del personal Los productos se acumulan
en distintos lugares de la planta

DESPERDICIOS EN
PROCESO DE PRESENTAR
Se requiere culminación
del proceso anterior
Poco uso de equipos de protección,
como lentes, guantes, etc.
Se requiere inspección final
para completar proceso

Inexistencia o Insuficiencia Poca motivación e interés por

de consumibles para parte del personal
concluir el proceso
Errores humanos,
desconcentración
El área de trabajo no es la
adecuada para las actividades
que se realizan

Figura Nº 31 Diagrama Causa-Efecto de proceso de Presentar

Fuente: El Investigador (2017)

51
 Trabajo Especial de Grado

No fue necesario otra estrategia de publicidad

-Captación de clientes solo por recomendación
Demanda inestable excepto la recomendación. Disminución de
boca a boca. Alza de precios
capacidad adquisitiva del mercado, situación país
-Proceso anterior realizado deficientemente.
-Falta de supervisión adecuada.
Problemas de calidad -Distracciones del operador. -Falta de personal
-Falta de compromiso por parte del personal
-Falta de entrenamiento del operador.
Conservar material y productos inútiles - Reparaciones pendientes
u obsoletos - Falta de orden y limpieza
- Creencia de ser necesario posteriormente

Los productos se acumulan en distintos

-Falta de orden y limpieza
lugares de la planta

Los operadores realizan sus actividades - No existen procedimientos formales para ejecutar
según su experticia adecuadamente las operaciones de ensamblaje

El diseño propuesto no especifica - No existen procedimientos formales para ejecutar

detalles de fabricación adecuadamente las operaciones de ensamblaje

No existe un proceso de análisis y Falta de interés por parte de los directivos de

- Desconocimiento de procedimientos para mejora.
mejora de los resultados operativos mejorar los procesos productivos.

Se requiere cortar nuevamente la M.P. -Algunas piezas son cortadas con sobredimensión Se desconocen medidas exactas de algunas piezas Faltan especificaciones de diseño

Instrucciones poco precisas o -Problemas de comunicación entre la dirección y el

insuficientes área operativa
- El director operativo tiene asignadas más
Falta de disciplina. Distracciones por - Falta de supervisión.´
actividades adicionales a la supervisión debido a la Falta de personal
parte del personal - Falta de compromiso
falta de personal.
- Falta de incentivo laboral
Solicitud de instrucciones para concluir
la fabricación - Fallas en la planificación de producción

Traslado del operador para buscar y - Mal diseño de distribución de planta.

DESPERDICIOS EN utilizar equipos, materiales y -Poca cercanía de herramientas y equipos No poseen o aplican conocimientos en
PROCESO DE - Desorden diseño de plantas o afines.
herramientas
PRESENTAR

Inexistencia de
rutas y recorridos -Mal diseño de planta No poseen o aplican conocimientos en diseño de
dentro de la planta plantas o afines.

- El director operativo tiene asignadas más

-Falta de supervisión.´
Errores humanos desconcentración actividades adicionales a la supervisión debido a la Falta de personal
-Falta de compromiso
falta de personal.
- Falta de incentivo laboral
-Aprobación necesaria del director.
Se requiere de inspección final para - No existen criterios definidos para las
-Evaluación de la fabricación antes de preparar para - Falta de estándares de calidad
completar proceso inspecciones.
transportar

Se requiere de culminación del proceso -Desbalance de línea

anterior -Procesos secuenciales.

-Fallas en la compra de consumibles -Error en planificación de compras

Inexistencia o insuficiencia de -Fallas en actualización de inventario de No existe sistema de planificación
-Uso desmedido de consumibles de parte de
consumibles para concluir el proceso consumibles.
operadores

-Baja disponibilidad de materiales de buena calidad

Baja calidad en materiales Situación país
en el mercado

El acabado de las piezas es meramente - No existen criterios definidos para las

-Métodos de inspección deficiente - Falta de estándares de calidad
apreciativo inspecciones.

Algunas piezas no encajan - Error en el diseño del producto.

correctamente - Error en procesos anteriores

El operador utiliza
-Falta de capacitación
-Falta de interés por parte de los
más consumibles -Falta de inversión en capacitación directivos de mejorar los procesos
-Falta de atención, disciplina.
de lo necesario productivos.

El operador no tiene a la mano equipos,

-Falta de disciplina, desorden.
herramientas o materiales

Poco uso de equipos de protección, -No existen políticas rigurosas acerca del uso de
como lentes, guantes, etc. equipos de protección

Acabados improvisados por el operador -Falta de especificaciones en documento de apoyo. - Los directivos asignan la elaboración de los
Falta de capacitación al personal Falta de inversión en capacitación
acabados al experto en carpintería

- El área de trabajo no es la adecuada para las

Se necesita nivelar el piso para terminar -Instalaciones mal diseñadas.
actividades que se realizan
de fabricar el mueble

Poca motivación e interés por parte del

-Falta de incentivo laboral. Figura Nº 32 Diagrama Porqué-Porqué Proceso de Presentar
-La alta directiva no evidencia compromiso con el
personal
proceso que realiza el personal.
Fuente: El Investigador (2017)

52
 Trabajo Especial de Grado

V.3.4 Problemas detectados en el proceso de preparar para transportar

- No se aprovecha el espacio existente dentro de la planta para ubicar y ordenar los
productos terminados.
- Existen productos terminados, en proceso u obsoletos asociados y no asociados
con el proceso en curso alrededor del área de presentar
- Cada operador embala y ordena según su criterio. Los directivos confían en la
experticia del trabajador.
- Los directivos no realizan seguimiento para mejorar los procesos productivos
- Es necesario desatornillar ciertas piezas en el caso del closet, para luego embalar,
generando retrabajo.
- Los operadores se distraen en actividades no concernientes con el proceso
productivo.
- No existen instrucciones formales, ya que se asume que el trabajador conoce los
lineamientos a seguir.
- Los consumibles se agotan y no se reponen a tiempo
- El espacio destinado para el material de embalaje no está definido.
- Generalmente no se realiza este proceso en simultáneo con los anteriores. Se
concluye un proceso para iniciar el siguiente.
- El almacén de producto terminado no se encuentra definido ni acondicionado para
tal fin.

53
 Trabajo Especial de Grado

Los operadores realizan

sus actividades según
su experticia
Instrucciones poco
precisas o insuficientes
No existe un proceso de análisis
y mejora de los resultados operativos Problemas de calidad
Falta de disciplina. Distracciones Los productos se acumulan
por parte del personal Ineficiente uso
en distintos lugares de la planta
Se requiere volver a fase final de de capacidad instalada
ensamblar para embalar DESPERDICIOS EN
PROCESO DE
PREPARAR PARA
El acabado del embalaje es
meramente apreciativo
TRANSPORTAR
Se requiere culminación
del proceso anterior Poco uso de equipos de protección,
como lentes, guantes, etc.
Materiales para
embalar no próximos
al área de presentar

Inexistencia o Insuficiencia
de consumibles para Poca motivación e interés por
concluir el proceso parte del personal
Errores humanos,
desconcentración

El área de trabajo no es la
adecuada para las actividades
que se realizan

Figura Nº 33 Diagrama Causa-Efecto Proceso Prepara para transportar

Diseño: El Investigador (2017)

54
 Trabajo Especial de Grado

Ineficiente uso de capacidad instalada -Mal diseño de distribución de planta

-Proceso anterior realizado deficientemente.

-Falta de supervisión adecuada.
Problemas de calidad -Distracciones del operador.
-Falta de compromiso por parte del personal
-Falta de entrenamiento del operador.
- Reparaciones pendientes.
Conservar material y productos inútil u obsoletos
- Falta de orden y limpieza
- Creencia de ser necesario posteriormente

Los productos se acumulan en distintos lugares de la planta -Falta de orden y limpieza

- No existen procedimientos formales para ejecutar

Los operadores realizan sus actividades según su experticia adecuadamente las operaciones de preparar para
transportar

No existe un proceso de análisis y mejora de los resultados Falta de interés por parte de los directivos de
- Desconocimiento de procedimientos para mejora.
operativos mejorar los procesos productivos.

- Se necesita una inspección con el mueble No existen detalles específicos de ubicación

Se requiere volver a fase final de ensamblar para embalar
totalmente fabricado antes de embalar de tornillos y acabados.

- El director operativo tiene asignadas más

- Falta de supervisión.´
Falta de disciplina. Distracciones por parte del personal actividades adicionales a la supervisión. Falta de personal.
- Falta de compromiso
- Falta de incentivo laboral

Problemas de comunicación entre la dirección y el

Instrucciones poco precisas o insuficientes
área operativa

No poseen o aplican conocimientos en diseño de

DESPERDICIOS EN Traslado del operador para buscar y utilizar equipos, materiales - Mal diseño de distribución de planta.
-Poca cercanía de herramientas y equipos plantas o afines.
PROCESO DE y herramientas - Desorden
PREPARAR PARA
TRANSPORTAR
No poseen o aplican conocimientos en diseño de
Inexistencia de rutas y recorridos dentro de la planta -Mal diseño de planta
plantas o afines.

- El director operativo tiene asignadas más

-Falta de supervisión.´ Falta de personal.
Errores humanos desconcentración actividades adicionales a la supervisión.
-Falta de compromiso
- Falta de incentivo laboral

-Desbalance de línea
Se requiere de culminación del proceso anterior
-Procesos secuenciales.

-Desorden
Materiales a embalar no próximos al área de presentar
-Mala distribución de planta.

-Fallas en la compra de consumibles -Error en planificación de compras

Inexistencia o insuficiencia de consumibles para concluir el No existe planificación de inventario de
-Uso desmedido de consumibles de parte de -Fallas en actualización de inventario de
proceso consumibles
operadores consumibles.

-Baja disponibilidad de materiales de buena calidad

Baja calidad en materiales
en el mercado

El acabado del embalaje es meramente apreciativo -Métodos de inspección deficiente - Falta de estándares de calidad

El operador utiliza
-Falta de capacitación Falta de interés por parte de los directivos de
más consumibles Falta de inversión en capacitación.
-Falta de atención, disciplina. mejorar los procesos productivos.
de lo necesario

-No existen políticas rigurosas acerca del uso de

Poco uso de equipos de protección, como lentes, guantes, etc.
equipos de protección

El área de trabajo no es la adecuada para las actividades que se No poseen o aplican conocimientos en diseño de
-Instalaciones mal diseñadas.
realizan plantas o afines.

-Falta de incentivo laboral.

Poca motivación e interés por parte del personal -La alta directiva no evidencia compromiso con el
proceso que realiza el personal.

Figura Nº 34 Diagrama Porqué-Porqué Proceso Preparar para transportar

Diseño: El Investigador 2017

55
 Trabajo Especial de Grado

Con base a las causas raíces encontradas en los Diagramas Porqué-Porqué, se tradujeron
en oportunidades de mejora (Eventos Kaizen). Luego utilizando la opinión de los
directivos, se priorizaron combinando los elementos que constituyen la matriz de
selección de proyectos anteriormente descrita.

Causas Raíces Oportunidades de Selección de proyectos a

Encontradas Mejora (Eventos Kaizen) realizar

Figura Nº 35 Estructura de trabajo desagregada

Fuente: El Investigador (2017)

V.3.5 Identificación de los eventos Kaizen con base a causas raíces:

Se identificaron 17 Kaizen. Estos son:
1. Limpieza de la planta
2. Reparaciones pendientes de maquinarias y equipos
3. Implementar estándares de Calidad
4. Incrementar el compromiso del Personal
5. Capacitar a los directivos en áreas de gerencia y planificación
6. Capacitar al personal
7. Mejorar la supervisión en la planta
8. Hacer mejores políticas para un buen clima organizacional
9. Asegurar el uso de los equipos de protección
10. Cambiar las maquinarias existentes por unas más modernas
11. Mejorar el proceso de fabricación de puertas y closets.
12. Mejorar los puestos de trabajo
13. Adecuar las máquinas para que el trabajador no cometa errores
14. Mejorar la precisión de las máquinas
15. Realizar procedimientos o instructivos de técnicas de fabricación para los
operadores
16. Mejorar las especificaciones de diseño
17. Incrementar la eficiencia en la planificación de actividades dentro de la planta

56
 Trabajo Especial de Grado

V.3.6 Priorización de los proyectos

Los 17 Kaizen identificados en la sección anterior fueron jerarquizados siguiendo la
matriz de selección ya descrita. La tabla a continuación muestra los resultados de esta
jerarquización, y la puntuación utilizada para diagnosticar el nivel de atención requerido
fue el siguiente:
(4-6) BAJO (7-9) MEDIO (8-10) ALTO (10-12) MUY ALTO
3- Alta 3- Muy Facil 3- Alta 3- Baja
2- Media 2- Facil 2- Media 2- Media
1- Baja 1- Dificil 1- Baja 1- Alta
Proyecto Influencia Implementacion Beneficio Costo Monetario Resultados NIVEL DE ATENCION
Mejora en las condiciones ergonómicas de los puestos 3 3 3 3 12 MUY ALTO
Mejorar las especificaciones de diseño 3 2 3 3 11 MUY ALTO
Capacitar a los directivos en áreas de gerencia y
planificacion 3 2 3 2 10 MUY ALTO
Realizar procedimientos o instructivos de tecnicas de
fabricación para los operadores 3 2 2 3 10 MUY ALTO
Mejora en el proceso de ensamblaje 3 2 2 3 10 MUY ALTO
Aplicación de 5S en Closets 1 2 3 3 9 ALTO
Incrementar el compromiso del Personal 2 1 3 3 9 ALTO
Mejorar la supervision en la planta 2 2 2 3 9 ALTO
Mejorar el tiempo de preparación de la máquina de
corte 2 2 3 2 9 ALTO
Adecuar las máquinas para reducir fallas de los
trabajadores 3 1 2 3 9 ALTO
Reducir el tiempo de corte de M.P. 3 2 2 2 9 ALTO
Tabla 16 Resultados de la Aplicación de la Matriz de Decisión
Diseño: El Investigador (2017)

57
 Trabajo Especial de Grado

CAPITULO VI LA PROPUESTA
VI.1 Objetivo Especifico N° 4: Determinar las soluciones a los problemas
encontrados
En vista de que la empresa necesita mejorar sus procesos productivos considerando
la posibilidad de mantener un sistema de producción basado en diseño a la medida hasta
obtener suficientes ingresos y un cambio en la oferta de sus productos diseñados para la
producción masiva, se ha propuesto una metodología en la cual se incluyan las soluciones
a los problemas detectados para los muebles de estudio y adicionalmente contribuyan al
mejoramiento general de la planta, permitiendo así depurar malas prácticas, el
mejoramiento físico del recinto de trabajo, cuestionar métodos de fabricación existentes
e incrementar la confianza en el personal para realizar los cambios respectivos de manera
permanente. Se tomará como base el método de las 5S para cumplir las mejoras y medir
los resultados de manera sistemática, según el esquema mostrado a continuación:

Tabla 17 Estructura Desagregada de Consecución de Objetivos

Diseño: El Investigador (2017)

58
 Trabajo Especial de Grado

VI.1.1 FASE 1S: Seiri (Clasificar).

VI.1.1.1Clasificar la Materia Prima:

Toda materia prima no asignada a la fabricación en curso de algún mueble es

considerada merma, y por lo tanto innecesaria. Para reducir la acumulación de este
desperdicio causado por inventario y sobreproducción se ha propuesto la siguiente
alternativa a modo de hoja de verificación:
Acción a ejecutar Valor en Gasto asociado Valor en Ingresos
Bs.F. Bs.F.
Venta de productos terminados 6.742.237,70 Mano de obra, 1.000.000,00 5.742.237,70
acabados, pintura
Venta de Aserrín 2 Kg 3.900,00 Comisión por venta 500 3.400,00
Fabricación y venta de repisas a 1.298.996,63 Acabados, pintura 500000 798.996,63
partir de retazos
Fabricación y venta de repisas con 691.712,84 mano de obra, 150000 541.712,84
merma de laminado decorativo comisión por venta
TOTAL 7.086.347,17
Tabla 18 Propuesta para clasificación de materia prima.
Diseño: El Investigador (2017)

VI.1.1.2 Clasificar la maquinaria:

Las máquinas se clasificaron tomando en cuenta la fecha de último uso, la cantidad
y el propietario de la maquinaria. Las maquinarias pertenecientes a Corporación Teknon
que posean más de 6 meses sin uso, serán ofertadas según el precio mostrado a
continuación considerando el valor en reparaciones en caso de ser necesario. El resto de
la maquinaria será ordenada dentro de la planta en la fase posterior.

Ultimo uso
Valor estimado en
Propietario Maquinaria mayor a 6
Bs.F.
meses?
Canteadora si 5.000.000,00
Sierra de Cinta si 3.500.000,00
Trompo si 3.800.000,00
Arrendatario Tronzadora si 2.600.000,00
Regruesadora si 6.000.000,00
Escopladora si 2.350.000,00
Lijadora si 2.400.000,00
Sierra de Mesa si 7.000.000,00
Sierra de Mesa con pre-corte si 12.000.000,00
Taladro de pedestal si 950.000,00
ESPIGADORA No 8.500.000,00
SIERRA DE CINTA No 5.200.000,00
Teknon
TRONZADORA GRANDE No 2.600.000,00
TRONZADORA MEDIANA No 1.500.000,00
COMBINADA No 7.650.000,00
POSFORMADORA No 1.750.000,00
FORRADORA DE CANTOS si 1.250.000,00

59
 Trabajo Especial de Grado

Tabla 19 Propuesta para clasificación de maquinaria

Fuente: Corporación Teknon

El resto del inventario es difícil de clasificar, ya que algunas piezas o materiales existentes
se les desconoce su disponibilidad en el mercado. Por lo tanto se ha creado un almacén
general donde puedan ubicarse estas herramientas, piezas y equipos fácilmente mediante
controles visuales y delegar al director operativo para que realice una revisión y posterior
eliminación de los productos que considere innecesarios.

VI.1.2 FASE 2S: Seiton (Ordenar)

Para la realización de esta fase, se utilizaron los conocimientos de diseño de
plantas, en el cual se listaron los espacios de trabajo (Anexo 22 ), se clasificaron las áreas
según prioridades, se realizaron diagramas adimensionales de bloques en conjunto con el
director operativo, se elaboraron dos alternativas de rutas críticas y se seleccionó la ruta
con menos deméritos y menos cantidad de áreas (Anexo 23). La propuesta de distribución
con áreas delimitadas es la mostrada a continuación.
PLANTA ALTA

Comedor y descanso

PLANTA BAJA

Área de Pintura

Almacén de Materia
Prima Codificac
Área de Corte Forrado
ión

Ensamblaje

Embalaje Colocar Canto

Producto
Terminado

Estacionamiento
Maquinarias arrendatario en desuso

LEYENDA
Area
Ruta crítica
Delimitada
Estantería Tablero de
resultados

Figura Nº 36 Propuesta de Distribución de Planta

Diseño: El Investigador (2017)

60
 Trabajo Especial de Grado

Se propone agrupar las maquinarias según las áreas de trabajo, y la creación de mesas de
trabajo adecuadas a las actividades según la estación.

Figura Nº 37 Modelos propuestos para área de ensamblar (izquierda), codificar (medio) y embalar (derecha)
Fuente: baroig.com/m/estaciones-de-trabajo-ergoperfect

Estos modelos pueden ser elaborados en la planta con la merma de material

existente e incorporar tomas de corriente para reducir los desperdicios por transporte del
operador. A continuación se muestran cuadros resúmenes acerca la reducción de tiempos
extraídos de los cursogramas analíticos elaborados para diagnosticar la situación actual.
Para más detalles, ver Anexo 19

Se propone además la utilización de láminas autoadhesivas con el fin de ubicar los

materiales y equipos en lugares determinados
Tiempo Diferencia
Distancia (m)
(s) Propuesta

Total traslados propuesta 26,1 23,5

Traslados por parte del operador
Para fabricación de closets 96,5 86,8 -63%
Para fabricación de puertas 111,0 99,9 -76%
Traslados de materia prima
Para fabricación de closets 31,1 28,0 -5%
Para fabricación de puertas 98,4 88,6 -65%
Tabla 20 Cuadro Resumen tiempos y distancias por traslado de operador
Diseño: El Investigador (2017)

VI.1.3 FASE 3S: Seiso (Limpieza)

Para esta fase se propone la creación formal de la actividad de limpieza al final de
cada jornada. Los detalles se especificarán en el objetivo específico No 6: Plan de mejora.

61
 Trabajo Especial de Grado

Este plan incluirá la delegación de responsables para estaciones de trabajo y hojas de

verificación de puesta a punto de las maquinarias y equipos. Esto reducirá la cantidad de
merma no recuperable y reducirá cantidad de demoras por fallas en los equipos,
aumentando los ingresos y reduciendo la variabilidad del tiempo de los procesos.

VI.1.4 FASE 4S: Seiteksu (Estandarizar).

VI.1.4.1 Elaborar documentos y pizarrones con horarios, reglas y

responsabilidades.

Una vez realizados satisfactoriamente los tres pasos anteriores, se implementarán

tableros informativos a la vista de todo el personal para recordar continuamente los
estándares propuestos, en conjunto con los responsables de cada estación.

VI.1.4.2 Establecer normativas de buenas prácticas para herramientas y

equipos.

Para garantizar la continuidad del trabajo de pasantías realizado en esta empresa,

se propone la capacitación de los directivos acerca del software Autodesk Inventor, el cual
permite desde el diseño exportar lista de materiales para facilitar la compra de materia
prima, también presenta la ubicación de tornillos y el detalle de acabados, reduciendo así
el tiempo de los operadores en el proceso de ensamblar por consultas acerca del diseño,
fallas por errores de diseño y eliminar plantillas para ubicar puntos de tornillos (Anexo
20). Además, este software permite parametrizar medidas de tal forma que se puedan
variar algunas dimensiones sin necesidad de realizar un nuevo diseño, de esta manera se
facilitan las modificaciones de éstos reduciendo el tiempo de respuesta para los clientes.

62
 Trabajo Especial de Grado

Figura Nº 38 Ubicación de tornillos y lista de piezas para propuesta de copete

Fuente: Trabajo de Pasantías Angel Quintero

Una vez que las piezas de los diseños han sido especificadas, basado en el principio
de POKA-YOKA se propone la capacitación y utilización del software optimizador de
cortes Opticut. En su versión 5.22j demo (gratuita) se imprimirán documentos para los
operadores encargados de cortar la materia prima, en los que se especifican las piezas y la
distribución de estas sobre las láminas de MDF, MDP o Pino según sea el caso. Se
dispondrá de un operador encargado de especificar la cantidad de cortes para su posterior
manipulación.

Figura Nº 39 Captura de pantalla utilización de Software Opticut.

Fuente: Boole & Partners 1996-2015

63
 Trabajo Especial de Grado

Esto reducirá el tiempo por cálculo de cortes de materia prima, disminuirá la

cantidad de piezas defectuosas y por ende reducirá el tiempo total en este proceso.
MDP Melamina Madera de Pino
Calculo de cantidad de T Calculo de cantidad de T
corte (min) cortes (min) corte (min) cortes (min)
Experticia
80 81 240 30 15 10
Operador
Software Opticut 5 53 157 5 10 7
DIFERENCIA -94% -35% -83% -33%
Tabla 21 Tabla comparativa tiempos y cálculos de corte
Diseño: El Investigador (2017)

Por último, se propone la codificación de las piezas para que los operadores
encargados de ensamblar, forrar con laminado, colocar cantos realicen sus operaciones sin
necesidad de especificaciones adicionales por parte
de los directivos, y reducir cuellos de botella debido
a inspecciones continuas o demoras por falta de
información. En la imagen a la derecha se muestra un
ejemplo de tal codificación y se explica a
continuación: Figura Nº 40 Propuesta de codificación
para piezas en área de ensamblar
- Identificación del proyecto Diseño: El Investigador (2017)

- Identificación de la pieza, no lleva laminado por las dos caras.

- A la izquierda de la etiqueta se colocará la pieza “B” con dos tornillos N° 22
c/u
- Arriba se colocará la pieza “C” sin canto decorativo.
- A la derecha y debajo de la etiqueta se colocará un canto N° 12
Se presenta un cuadro resumen de los tiempos de fabricación correspondientes a
operaciones e inspecciones extraídos de los cursogramas analíticos y la comparación con
la propuesta de mejora. Los detalles de este se encuentran en el Anexo 21.
Traslados del operador Tiempo actual (min) Tiempo estimada mejora (min) Diferencia
Operaciones e inspecciones closets 892,5 686,5 23%
Operaciones e inspecciones puertas 796,7 758 5%
Tabla 22 Cuadro comparativo operaciones e inspecciones
Diseño: El Investigador (2017)

64
 Trabajo Especial de Grado

Para las técnicas de trabajo más apropiadas se contratará a un experto en

ergonomía, con el cual se discutirán los tipos de esfuerzos y posiciones que comúnmente
realizan los trabajadores. Esto permitirá implementar posturas y procedimientos para
fabricación de la forma adecuada.
VI.1.5 FASE 5S: Shitsuke (La autodisciplina)
- Realizar charlas enfocadas en la filosofía Lean Manufacturing
El obstáculo más importante para llevar a cabo exitosamente la puesta en marcha
de las mejoras propuestas es la resistencia al cambio. Es por esto que se propone la
realización de las charlas en conjunto con la realización de actividades destinadas a las
mejoras enmarcadas en el plan propuesto a continuación. Estas charlas estarán compuestos
de eventos Kaizen, en las cuales se utilizarán la técnica de tormentas de ideas con el fin
de mejorar las propuestas puedan especificadas en esta investigación e incrementar la
participación y por lo tanto el compromiso de todo el personal. Todo esto con el fin de:
- Establecer una cultura de respeto por los estándares establecidos, y por los
logros alcanzados en materia de organización, orden y limpieza.
- Promover el hábito del autocontrol acerca de los principios restantes en la
metodología
- Promover la filosofía de que todo puede hacerse mejor
- Aprender haciendo
- Enseñar con el ejemplo
- Hacer visibles los resultados de la metodología 5S.

Al realizar las mejoras planteadas anteriormente, la distribución de la planta permitirá

adaptarse tanto a la fabricación de closets como a la de puertas. Los cursogramas analíticos
para cada mueble que reflejaran los actividades realizadas en cada una de las estaciones
se encuentran especificados en el anexo 27. Antes de evaluar su factibilidad económica,
es necesario determinar si esta nueva configuración representa una mejora significativa
para el proceso productivo. Para ello se ha dispuesto de realizar un análisis de varianza de
una vía, cuya variable respuesta es el tiempo de fabricación y se compararon dos
escenarios:

65
 Trabajo Especial de Grado

- Tiempo actual fabricación de closets vs tiempo estimado de mejora con

distribución configurada para fabricación de closets
- Tiempo actual fabricación de puertas vs tiempo estimado de mejora con
distribución configurada para fabricación de puertas.
Para determinar los tiempos de estas nuevas configuraciones de planta se han asumido un
comportamiento de distribución triangular, tomando como menor tiempo el teórico
calculado según los cursogramas elaborados. Los datos utilizados pueden ser consultados
en el Anexo 28.

RESUMEN
Grupos Cuenta Suma Promedio Varianza
tiempo actual fabricacion puerta 50 732,1297 14,642594 0,088481194
tiempo mejora configuracion puerta 50 701,8673 14,037346 0,639290872

ANÁLISIS DE VARIANZA
Origen de las variaciones Suma de cuadrados Grados de libertad Promedio de los cuadrados F Probabilidad Valor crítico para F
Entre grupos 9,158128538 1 9,158128538 25,16757367 2,34564E-06 3,938111078
Dentro de los grupos 35,66083121 98 0,363886033

Total 44,81895975 99

RESUMEN
Grupos Cuenta Suma Promedio Varianza
tiempo actual fabricacion closet 50 1095,2486 21,904972 15,42095612
tiempo mejora configuracion closet 50 609,8018 12,196036 0,353791055

ANÁLISIS DE VARIANZA
Origen de las variaciones Suma de cuadrados Grados de libertad Promedio de los cuadrados F Probabilidad Valor crítico para F
Entre grupos 2356,585956 1 2356,585956 298,7795532 1,60904E-31 3,938111078
Dentro de los grupos 772,9626115 98 7,887373587

Total 3129,548568 99

Tabla 23 Resultados de análisis de varianza de una vía para dos escenarios

Fuente: El Investigador (2017)

Utilizando un alfa de 0,05, los resultados de ambos análisis sugieren el rechazo de la

hipótesis nula, es decir que existen diferencias significativas entre los datos comparados.
De esta manera se justifica que las mejoras propuestas serán de beneficio notable para la
empresa.

66
 Trabajo Especial de Grado

VI.2 Objetivo Específico N° 5 Evaluar la factibilidad económica de las soluciones

propuestas.
Para evaluar económicamente la propuesta de mejora primero se realizó una propuesta de
costo de implementación con las compras necesarias, luego en base a los cálculos de las
horas hombre luego se calculó la cantidad de personal necesario para producir
considerando tres escenarios diferentes a modo de análisis de sensibilidad.
VI.2.1 Calculo de implementación de la propuesta de mejora
A continuación se presentan los cuadros con los cálculos correspondientes a las
compras para la implementación de la propuesta de mejora, y además se estima la cantidad
de horas-hombre necesarias para la fabricación de estanterías, puestos de trabajo y
reparaciones en general.
Ingresos Egresos
Costo H-H 2 Cargo por
Cantidad H-H Costo H-H 2
Dias ayudantes Publicidad
Actividad Valor en Bs.F. Actividad Personal carpinteros Materiales Ingresos netos
laborables avanzados Mercado
Operativo
2.078,57 1.912,25 Libre (9,5%)
Venta de Realizar acabados a
productos 6.742.237,70 los muebles, 1.000.000,00 4.782.459,41
terminados comisión por venta 40 8 166.285,83 152.979,88 640512,582
Venta de Aserrín 2
3.900,00 Comision por venta 3.529,50
Kg 370,5
1S Seiri Fabricación y Realizar acabados a
(Clasificar) venta de repisas a 1.298.996,63 los muebles, 500.000,00 356.326,24
partir de retazos comisión por venta 40 8 166.285,83 152.979,88 123404,68
Fabricación y Realizar acabados a
691.712,84 150.000,00 156.734,41
venta de repisas los muebles, 40 8 166.285,83 152.979,88 65712,7198
Maquinarias en
21.700.285,42
desuso 27.200.000,00 Reparaciones 100 20 415.714,58 2.500.000,00 2584000
Tabla 24 Cálculo de implementación Fase 1 S
Diseño: El Investigador (2017)

Costo H-H 2 Costo H-H

Cantidad H-H Cantidad H-H Costo H-H 2 Costo H-H
Dias ayudantes Director Costos
Actividad Personal Personal carpinteros Diseñadora Materiales Otros
laborables avanzados Operativo netos
Operativo Administrativo
2.078,57 1.912,25 2.225,59 2.861,56
Diseño y fabricación Puestos de Trabajo 40 40 8 166.285,83 152.979,88 178.047,05 50.000,00 547.312,75
Compra de 5 escobas de cerdas duras 24.000,00 24.000,00
Compra de 5 galones de cloro 18.000,00 18.000,00
Compra de 5 juegos de mopas y tobos 126.355,00 126.355,00
Compra y acondicionamiento de 4 Pizarrones acrilicos 5 1 14.307,78 160.000,00 174.307,78
Compra de 10 marcadores acrilicos 125.900,00 125.900,00
Compra y colocacion de vinil autoadhesivo 20 4 57.231,13 110.000,00 167.231,13
Plataforma nivelada para muebles 15 15 3 62.357,19 57.367,45 66.767,64 42.923,35 200.000,00 429.415,63
Diseño y fabricacion de 5 Estanterías 30 30 6 124.714,37 114.734,91 133.535,28 85.846,69 300.000,00 758.831,26
Ordenamiento de la planta 50 50 10 207.857,29 191.224,84 143.077,82 542.159,95
Capacitacion en Autodesk Inventor 25 5 71.538,91 71.900,00 143.438,91
Capacitacion en Opticut 5.22 10 10 2 44.511,76 28.615,56 73.127,32
10 Resmas de Papel tamaño Carta 252.000,00 252.000,00
2 Torner para impresora Samsung 90.000,00 90.000,00
Cola Blanca Cuñete 85.000,00 85.000,00
Contratacion de experto en ergonomía 300.000,00 300.000,00
Elaboracion de normativas con criterios ergonomicos 40 40 178.047,05 114.462,25 292.509,30
Capacitación de personal en lean mannufacturing 12 12 2,4 166.285,83 152.979,88 53.414,11 60.000,00 432.679,82

Tabla 25 Calculo compras y H-H para 3S,4S,5S

Diseño: El Investigador (2017)

67
 Trabajo Especial de Grado

VI.2.2 Cálculos de las horas-hombre.

Para el cálculo de este recurso hay varios aspectos a considerar. Se consideró que
el personal no realizará horas extras y que no existen eventualidades como accidentes
laborales que impliquen el ausentismo de manera pronunciada. Se tomaron en cuenta los
datos según expertos en el país del porcentaje de ausentismo laboral. Primero que nada se
descuentan los días de vacaciones obligatorias y un tiempo aproximado de ocio de 10%.
De los 365 días del año se descontaron los fines de semana considerando que no se
realizarán horas extra en este horario. Se le restaron los días feriados oficiales del año en
curso y las vacaciones obligatorias.
𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠 (𝑓𝑖𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎) 𝑑í𝑎𝑠 (𝑓𝑒𝑟𝑖𝑎𝑑𝑜𝑠) 𝑑í𝑎𝑠 (𝑣𝑎𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)
365 − 104 − 15 − 15 = 𝟐𝟑𝟏 𝒅𝒊𝒂𝒔
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
A estos 231 días se le restó un mínimo de 20% de ausentismo laboral registrado según
expertos, se transformó en horas y luego un 10% de tiempo de ocio
231 𝑑í𝑎𝑠 − 46 𝑑í𝑎𝑠 (𝑎𝑢𝑠𝑒𝑛𝑡𝑖𝑠𝑚𝑜) = 185 𝑑í𝑎𝑠
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠
185 𝑑í𝑎𝑠 . = 1480 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
1 𝑑í𝑎
1480 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 148 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 (𝑜𝑐𝑖𝑜) = 1332 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Si estas horas productivas se dividen por las 52 semanas del año, se tienen un total
de 25 horas por semana, que a su vez representan un total de jornadas de 5 horas
productivas por día.
C
TOTAL SALARIO DEDUCCIONES
E SUBTOTAL BONO TOTAL COSTO
CARGO MES + UTILIDADES ANUALES (BANAVIH, TOTAL ANUAL
S ANUAL VACACIONAL POR HORA
CESTATICKETS SSO, RPE)
T
RAZO 200.021,00 2.400.252,00 32.510,50 65.021,00 14.645,94 2.497.783,50 1875,2
AVANZADO 203.675,18 2.444.102,16 34.337,59 68.675,18 19.039,72 2.547.114,93 1912,2
CARPINTERO 1 220.019,87 2.640.238,48 42.509,94 85.019,87 23.571,17 2.767.768,29 2077,9
CARPINTERO 2 222.060,35 2.664.724,20 43.530,18 87.060,35 26.655,60 2.768.659,12 2078,6
COORDINADOR 248.178,46 2.978.141,46 56.589,23 113.178,46 34.652,28 3.147.909,14 2363,3
DIRECTOR OPERATIVO 301.145,97 3.613.751,66 83.072,99 166.145,97 51.377,56 3.811.593,06 2861,6
DIRECTOR GENERAL 334.375,17 4.012.502,00 99.687,58 199.375,17 4.311.564,75 3236,9
ADMINISTRADORA 245566,6446 2946799,735 55283,32228 110566,6446 148166,3949 2964483,307 2225,6
DISEÑO Y PRESUPUESTO 245566,6446 2946799,735 55283,32228 110566,6446 148166,3949 2964483,307 2225,6
Tabla 26 Salarios Básicos Corporación Teknon
Fuente: Base de Datos Recursos Humanos, Corporación Teknon.

Esta información es útil, ya que para la puesta en marcha de las mejoras es

necesario la cantidad de horas hombre necesarias para la implementación y por lo tanto la
cantidad de salarios a devengar por concepto de mano de obra en la realización de las
actividades.

68
 Trabajo Especial de Grado

El cursograma analítico realizado para la propuesta de mejora indica que las horas
hombre para fabricar closets es aproximadamente 9 distribuidas para 2 operadores en la
planta, lo cual indica que se utilizan 18 H-H en total para fabricar un closet. En el caso de
la fabricación de las puertas se utilizan 13 H-H por operador para fabricar un total de 5
puertas, esto debido a que en la actividad de prensado pueden apilarse hasta 5 puertas,
permitiendo así al final del ciclo dicha cantidad, lo cual se traduce en una razón de 2,6 H-
H por puerta. Estas horas hombre fueron divididas entre la cantidad de horas productivas
calculadas anuales (1332 Horas) para conocer la cantidad de muebles que se pueden
producir en el año. A esta cantidad se ha calculado una utilidad estimada del 30% por cada
mueble tanto individual como anual (Anexo 25), para que de esta manera se conozca la
utilidad neta mediante la diferencia entre la utilidad anual y los gastos operativos anuales
y por contratación.
Variando la cantidad de empleados con un salario de empleado razo mostrado en
la tabla anterior, se ha analizado la capacidad operativa de la planta en tomando en
consideración tres escenarios de interés por parte de la empresa.
VI.2.3 Escenario 1 La empresa trabaja solo para cubrir sus gastos operativos.
Fabricacion de Closets Fabricacion de puertas
Cantidad de Operadores 2 3 4 2 5 7
H - H necesarias por operador 18 18 18 3 3 3
Horas anuales productivas 2.664 3.996 5.328 2.664 6.660 9.324
Muebles producidos anuales 148 222 296 1.024 2.561 3.586
Utilidad por cada mueble 145.955 145.955 145.955 13.415 13.415 13.415
Utilidad anual 21.601.389 32.402.084 43.202.778 13.736.694 34.355.149 48.105.258
Gastos operativos anuales 32.507.845 32.507.845 32.507.845 32.507.845 32.507.845 32.507.845
Gastos por contratación 0 2.497.784 4.995.567 0 7.493.351 12.488.918
Utilidad neta -10.906.456 -2.603.545 5.699.366 -18.771.151 -5.646.046 3.108.495
Tabla 27 Escenario 1 Gastos Operativos
Diseño: El Investigador (2017)

En este escenario resulta más productivo para la empresa fabricar closets y a la vez
incurre en menos gastos por contratación ya que requiere de 4 empleados, aunque la
fabricación de puertas puede representar un ingreso más estable que la fabricación de
closets, además que los costos por transporte y por instalación no reflejados en este cuadro
son menores.

69
 Trabajo Especial de Grado

VI.2.4 Escenario 2 La empresa pagará a final de año la maquinaria alquilada.

Fabricacion de Closets Fabricacion de puertas
Cantidad de Operadores 5 6 7 12 13
H - H necesarias por operador 18 18 18 3 3
Horas anuales productivas 6.660 7.992 9.324 15.984 17.316
Muebles producidos anuales 370 444 518 6.147 6.660
Utilidad por cada mueble 145.955 145.955 145.955 13.415 13.415
Utilidad anual 54.003.473 64.804.167 75.604.862 82.460.407 89.342.168
Gastos operativos anuales 32.507.845 32.507.845 32.507.845 32.507.845 32.507.845
Gastos por contratación 7.493.351 9.991.134 12.488.918 24.977.835 27.475.619
Maquinarias arrendadas 25.650.000 25.650.000 25.650.000 25.650.000 25.650.000
Utilidad neta -11.647.723 -3.344.812 4.958.100 -675.273 3.708.705
Tabla 28 Escenario2: Pago de maquinaria alquilada
Diseño: El Investigador (2017)

Para este escenario la empresa trabajaría con más del doble del personal para alcanzar la
meta por medio de la fabricación de closets. Para lograr la misma meta por medio de la
fabricación de puertas, se recomienda una configuración de planta más amplia a la
propuesta.
VI.2.5 Escenario 3 Cantidad de empleados para un stock fijo mensual
Fabricacion de Closets Fabricacion de puertas
Cantidad de muebles mensual 20 30 40 30 60 100
H - H necesarias por operador 18 18 18 3 3 3
Horas mensuales necesarias 360 540 720 78 156 260
H - H disponibles mensuales 100 100 100 100 100 100
Cantidad de empleados 4 6 8 1 2 3
Tabla 29 Conocer la cantidad de empleados para producir de forma constante
Diseño: El Investigador (2017)

Es recomendada la cantidad de 5 empleados (4 dedicados a la fabricación de

closets y 1 a la fabricación de puertas), de tal manera que la producción pueda ser ajustada
mediante contrataciones temporales y no incurrir en desperdicio por sobreproducción.

VI.3 Objetivo Específico 6: Diseñar el proceso de implementación de acuerdo a

las soluciones propuestas
A continuación se presenta un resumen de las actividades que conforman el plan
de mejora, utilizando el gestor de proyectos Microsoft Project 2016 y tomando en
consideración los tiempos calculados anteriormente, los recursos las horas-hombre
necesarias y compras de materiales e insumos.

70
 Trabajo Especial de Grado

Figura Nº 41 Captura de pantalla de fases con diagrama de Gantt

Diseño: El Investigador (2017)

71
 Trabajo Especial de Grado

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A partir del levantamiento, documentación de los procesos, diagnóstico de la
situación actual y de la identificación de cada uno de los factores que afectan el desempeño
del proceso productivo de fabricación de Corporación Teknon, fue posible desarrollar un
plan de mejora para reducir los desperdicios identificados y dar solución a los principales
problemas y deficiencias presentes. Entre los problemas y deficiencias más relevantes
detectadas durante la investigación se pueden mencionar:
- Existe una importante cantidad de inventario acumulado en productos terminados,
materia prima y maquinarias.
- No utilizan una distribución de planta eficiente que minimice los traslados de los
operadores para la utilización de equipos, materiales y herramientas
- La planta carece de limpieza a nivel general.
- No existen técnicas formales de fabricación ni utilización de tecnologías para
reducir operaciones de ensamblaje y merma de material por corte de materia
prima.
- No existe una cultura de mejoramiento continuo ni suficiente compromiso del
personal.
Para mejorar los procesos productivos se propuso vender los productos
terminados, manipular la materia prima en forma de repisas para ofertarla y vender la
maquinaria perteneciente a la empresa y no utilizada por un período mayor a 6 meses.
Para mejorar la distribución y ubicación de estaciones de trabajo, equipos y herramientas
se utilizó los conocimientos de diseño de plantas para organizar los componentes
mencionados en función de una ruta crítica que sea adaptable a un sistema productivo
basado en diseño a la medida y a la vez funcione como una transición a un sistema de
producción en masa.
En cuanto a la limpieza general se propone jornadas de limpieza programadas
diarias. Para las técnicas de fabricación se propone la contratación de un ergónomo con el
que se pretende elaborar un manual de recomendaciones de posturas y movimientos en
función de los procesos que se realizan dentro del recinto de trabajo. La propuesta de

72
 Trabajo Especial de Grado

tecnología se refiere a la capacitación y utilización de los programas de computación

Autodesk Inventor y Opticut, con los cuales se reducirán las inspecciones, las continuas
solicitudes de los operadores en cuanto a especificaciones de diseño y la reducción de
defectos. Una vez implementadas las tecnologías, se propone la creación de un área de
codificación, en el que se le asigne a cada pieza un serial que permitirá al operador obtener
información necesaria para el desarrollo de sus actividades de ensamble, embalaje, forrado
con canto. Por último se propone la realización de charlas participativas al inicio de cada
fase de implementación de mejora para comprometer al personal en una cultura basada en
lean manufacturing. Todo esto enmarcado en un plan que guíe a los directivos día a día la
puesta en marcha de cada una de las actividades necesarias para el mejoramiento de su
sistema productivo, tomando en consideración los recursos necesarios como tiempo,
materiales y mano de obra.
Al evaluar las propuestas desarrolladas se estima que el desempeño general de la
planta mejora significativamente, además de los beneficios económicos que podrán
obtenerse de acuerdo a los escenarios planteados anteriormente, por lo tanto se justifica
aplicarlas y ponerlas en marcha.
A fin de alcanzar y ampliar los beneficios y mejoras estimadas en este dentro del
plan propuesto, se dan las siguientes recomendaciones a la empresa:
- La creación de un equipo de trabajo similar a la propuesta de mejora a modo de célula
de manufactura utilizando los resultados del desempeño del proceso productivo
propuesto, con el cual puedan aumentar su capacidad productiva.
- Se deben establecer responsabilidades del personal a través de descripciones de
cargos, inducciones, entre otras; lo cual a su vez permitirá medir el desempeño del
personal en las diferentes áreas.
- Implementar un sistema de gestión de inventario en el cual se obtenga información
actualizada de los materiales existentes en la planta.

73
 Trabajo Especial de Grado

BIBLIOGRAFÍA
Libros Consultados:
Balestrini Acuña, M. (2006). Como se elabora el proyecto de investigación. Caracas: BL
Consultores Asociados.
El Pequeño Larousse Multimedia. (2009). México: Larousse.
Hernández Sampieri, R. (2014). Metodología de la Investigación. México D.F.: 6ta
Edición, Mc Graw Hill.
Hernández, A. L. (s.f.). El Proyecto Factible como Modalidad en la Investigación
Educativa. Táchira: UPEL-IPRGR.
Hernández, R., Fernández, C. y Baptista, P. (2014). Metodología de la Investigación.
México D.F.: Mc. Graw Hill 6ta Edición.
Meyers F,(2006) Diseño de instalaciones de Manufactura y Manejo de Materiales.
México D.F. 3ra Edición, Prentice Hall
Niebel, B., Freivalds, A. (2004) Ingeniería Industrial. Métodos, estándares y diseño del
trabajo. Mexico D.F. Mc Graw Hill 12ma Edición.
Páginas web consultadas:
Ingeniería Industrial Online. (4 de Abril de 2017). Obtenido de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/ingenier%C3%ADa-de-metodos/t%C3%A9cnicas-de-registro-de-la-
informaci%C3%B3n/
Lean Tools & Tecniques. (5 de Jul de 2017). Strategos - Consultants - Engineers -
Strategists. Obtenido de http://www.strategosinc.com/lean_tools.htm

74
 Trabajo Especial de Grado

LISTA DE ABREVIATURAS Y GLOSARIO

MDF: Tableros de Fibra de Densidad Media. Son tableros de fibras de madera unidas
mediante adhesivos úrea-formaldehído en un proceso de prensado continuo a altas
temperaturas, lo que le otorga excelentes propiedades mecánicas y una gran calidad
superficial.

MDP Melamina: Tableros de Partículas de madera de densidad media. Recubierto por

ambas caras con láminas decorativas de variados diseños y colores, impregnadas con
resinas melamínicas.

Madera de Pino La madera de pino es un producto estético elegido como base en muchos
ámbitos por sus propiedades naturales. Siendo un producto fácilmente transformable y
procesable ofreciendo propiedades mecánicas envidiables, sólo sufre de no garantizar
durabilidad suficiente en condiciones exteriores. No obstante, previamente tratada la
madera se convierte en una solución duradera adecuada. Entre todas las especies, la
madera de pino es la que proporciona la mejor aceptación de los tratamientos necesarios
para durar.

Chapa: Es un tablero de densidad media, recubierto con un comprimido de alta presión

de capas finas de madera. Posee una humedad de 5.5 a 10.5% en promedio. Tiene la
ventaja de permitir su teñido, barnizado o pintado. Puede ser moldurado y desfondado a
través de toda su masa. Su peso permite una fácil manipulación de las piezas a trabajar.
Existen distintos acabados dependiendo del tipo de madera que se utilice

Perfil tirador de aluminio Los perfiles de aluminio extruido son elementos procesados
que se pueden integrar para formar puertas, ventanas, estructuras de fachadas, fachadas
laminadas ligeras, etc. Pueden ser usados en múltiples formas tanto en interiores como en
exteriores y bajo condiciones climáticas diferentes, donde el aspecto y la durabilidad

75
 Trabajo Especial de Grado

desempeñan un papel importante, además ha permitido el desarrollo de otras industrias

como la iluminación, decoración, refrigeración, entre otras.

Cantos de PVC: Cantos de Policloruro de Vinilo El canto rígido es un perfil en PVC que
se adhiere al canto del mueble a través de la utilización de una canteadora automática con
un pegamento, lográndose un acabado duradero. Su principal aplicaciones es recubrir los
cantos de todo tipo de muebles.

Láminas de PVC: Son láminas sintéticas a base de policloruro de vinilo especialmente

formulada para la impermeabilización en obras de construcción ligera o pesada, ingeniería
civil, proyectos agropecuarios.

Correderas: Ranura o carril metálica por donde resbala otra pieza que se le adapta en
ciertas máquinas o artefactos. En el caso de la fabricación de muebles, las correderas se
utilizan para el deslizamiento de las gavetas dentro de la estructura de gavetero.

76
 Trabajo Especial de Grado

77
 Trabajo Especial de Grado

ANEXOS

1
1 Cuestionario Escrito 1 para carpintero

2
2 Cuestionario Escrito 2 para carpintero

3
 Revestimiento con laminado

Ventanas con marcos

Topes para escritorio

Cama Matrimonial
Repisas para baño

Bancos de trabajo
Empotramientos
Closets / Vestier

Mesas de noche
Para lavamanos

Otros muebles
Mueble aéreo
Entamborada
Empanelada

Otros estilos

Empotradas

Individual
Corrediza

Laqueado
Escritorio

De centro
Despensa

Rodapies

Barandas
Cabellete

Gavetero
Zapatera

Escalera
Arturito

Repisas
Paneles

Marcos

Cenefa
Nº
Estatus Fecha
Cotización

02915 Ejecutado 02/07/2015 1

03015 Ejecutado 02/07/2015 7 1 2
05115 Ejecutado 29/10/2015 3 2 1 1
16-001 no 22/01/2016 1
16-002 no 03/02/2016 1
16-003 no 05/02/2016 1
16-004 no 05/02/2016 1
16-005 no 18/02/2016 1
16-006 no 03/03/2016 1 1 1 1
16-007 no
16-008
16-010 Ejecutado 22/01/2016 1 1
16-011 no
16-013A nno 19/03/2016 1
16-014A no 19/03/2016 1
16-015 Ejecutado 30/03/2016 2 1 1 3
16-016 Ejecutado 30/03/2016 2
16-017 Ejecutado 02/04/2016 1 1 1 1
16-018 Ejecutado 04/04/2016 1
16-019 Ejecutado 20/04/2016 4 1
16-020 no 28/04/2016 5
16-021 no 06/04/2016 1
16-022 no 23/04/2016 2 1 1

3. Base de datos de preferencias de muebles de Corporación Teknon (parte 1)

4
 Revestimiento con laminado
Ventanas con marcos

Topes para escritorio

Cama Matrimonial
Repisas para baño

Bancos de trabajo
Empotramientos
Closets / Vestier

Mesas de noche
Para lavamanos

Otros muebles
Mueble aéreo
Entamborada

Otros estilos
Empanelada

Empotradas

Individual

Laqueado
Escritorio
De centro
Corrediza

Despensa
Cabellete

Rodapies

Barandas
Gavetero
Zapatera

Escalera
Arturito
Repisas
Paneles

Marcos
Cenefa
Nº
Estatus Fecha
Cotización

16-023 Ejecutado 02/06/2016 1 1

16-024 Ejecutado 09/06/2016 1
16-025 no 06/06/2016 2
16-026 no 17/06/2016 1
16-027 no 13/09/2016 3 1
16-028 no 13/07/2016 1
16-029 no 13/07/2016 1
16-030 Ejecutado 14/07/2016 1
16-031 no 14/07/2016 1
16-032 no 05/09/2016 2
16-033 no 16/09/2016 5
16-034 Ejecutado 10/10/2016 4
16-036 Ejecutado 07/10/2016 17
16-037 no 13/10/2016 1
16-038 no 07/11/2016 2
16-039 no 10/11/2016 1 1
16-039 no 23/11/2016 40
16-040 no 10/11/2016 6
16-0041 no 29/11/2016 1
16-0042 no 29/11/2016 1
16-0043 no 25/11/2016 1
16-0044 no 06/12/2016 8
16-0045 no 08/12/2016 5
16-0047 no 09/12/2016 7
4. Base de datos de preferencias de muebles de Corporación Teknon (parte 2)

5
 Ventanas con marcos

Topes para escritorio

Cama Matrimonial

Revestimiento con
Repisas para baño

Bancos de trabajo
Empotramientos
Closets / Vestier

Mesas de noche
Para lavamanos

Otros muebles
Mueble aéreo
Entamborada

Otros estilos
Empanelada

Empotradas

Individual

Laqueado
Escritorio
De centro
Corrediza

Despensa
Cabellete

laminado

Rodapies

Barandas
Gavetero
Zapatera

Escalera
Arturito
Repisas
Paneles

Marcos
Cenefa
Nº
Estatus Fecha
Cotización

16-0048 no 09/12/2016 4
16-0049 no 09/12/2016 1
16-0050 no 09/12/2016 1
16-0051 no 09/12/2016 2 1 1
16-0052 no 21/12/2016 2
16-01 Ejecutado 28/03/2016 1
16-02 Ejecutado 30/08/2016 1 2 1
SN 1 no 10/11/2016 1
SN 2 Ejecutado 15/11/2016 1
17-001 Ejecutado 25/01/2017 14
17-002A Ejecutado 25/01/2017 7 2
17-003 no 08/02/2017 1
17-004 Ejecutado
17-005 no 15/02/2017 1
17-006 no 15/02/2017 1 1
17-007 no 08/03/2017 1
17-008 no 20/03/2017 4
17-009 no 21/03/2017 1 2
17-010 no 23/03/2017 1
17-011 no 23/03/2017 2
17-012 no 23/03/2017 2

TOTALES 33 7 48 5 8 2 1 4 3 7 4 2 5 1 1 2 2 3 12 1 1 2 2 5 7 1 10 40 8 5 1 1 1
Total de solicitudes 63 21 4 14 6 6 5 4 5 4 7 7 5 8 4 4 5 4 5 10 4 4 5 5 4 7 4 6 4 4 4 4 4 4
5. Base de datos de preferencias de muebles de Corporación Teknon (parte 3)

6
 Dimensiones
Descripción Cantidad
Ancho Largo
Material de 18 mm
Laterales 2 2,35 0,6
Lateral intermedio 1 1,96 0,6
piso maletero 1 1,46 0,6
techo maletero 1 1,46 0,6
entrepaños 4 0,72 0,6
rodapie 1 1,46 0,05
frentes gavetas 4 0,715 0,2394
laterales gavetas 8 0,19 0,6
fondo gavetas 4 0,19 0,715
Material de 9 mm
Fondo gavetas 4 0,58 0,68
Herrajes
Tubo para ropa 1 - 0,72
Correderas sencillas 4 pares - 0,5
Perfil tirador 4 - 0,715
6. Calculo de materiales de closet

7
 LAMINA DE MELAMINA
MATERIAL PARA EMBALAR MANILLAS PARA GAVETAS 1,22 X 2,44
TUBO DE ALUMINIO 5 m CANTOS DE PVC CORREDERAS GAVETERO

Almacén de Almacén de Almacén de Almacén de Almacen de

Almacén de Almacén de aglomerado
materiales materiales herrajes aglomerado
materiales materiales
Ubicar y Ubicar y Ubicar y
Ubicar y
1-0 seleccionar Ubicar y 1-0 seleccionar 1-0 seleccionar Calculo del Calculo del
1-0 1-0 seleccionar 1-D
1-D
material seleccionar tubo material correderas corte corte
material

Inspección de Inspección del Traslado a

1-I Inspección de 1-I Inspección de 1-I Inspección de almacén de
1-I 1-I
material herraje material
material material aglomerado

Traslado a zona Traslado a Traslado a zona Traslado a mesa

Traslado a mesa Traslado a Traslado a
de embalaje máquina de de ensamblaje de trabajo
de trabajo máquina de máquina de
corte
corte corte
Calibrar Calibrar
Calibrar Almacenamiento 1-D Máquina de
Almacenamiento Almacenamiento 1-D Máquina de
1-D Máquina de Almacenamiento corte
de material de material de pieza corte
corte de pieza
Corte de Corte de
1-0 láminas en 1-0 láminas en
piezas piezas
1-0 Corte

1-I Inspección de 1-I Inspección de

Traslado a corte corte
almacenamiento

Almacenamiento
Traslado a Rectificación de
de pieza Traslado a Rectificación de deposito de 1-0
corte
deposito de 1-0
corte materia prima
materia prima defectuosa
defectuosa 1-I
Inspección de
1-I
Inspección de rectificación
rectificación Pieza rechazada
Pieza rechazada

Traslado a
almacén de Traslado a
piezas no almacén de
terminadas piezas no
terminadas
Traslado a
mesas de Almacenamiento
trabajo de piezas
Fabricar
1-0 estructura del
gavetero Traslado a
Calculo Mesas de
1-D dimensión de la trabajo
gaveta
Perforar piezas
2-0 para ranuras de
fondo

3- 0
Insertar fondo
en piezas

Colocar
4- 0 correderas a
gaveta

Armar plantilla
5- 0 para ubicar
gavetas
Atornillar
6- 0 correderas a
estructura

Insertar cajones
7- 0
a estructura

Colocar frentes
7- 0
a cajones

Inspección de
1-I
frentes

8- 0 Colocar cantos

9- 0 Rematar cantos

9- 0 Colocar manillas

Almacenamiento
de módulo

Traslado de
módulo a área
de presentar

Ensamblar
9- 0 Gavetero con
cuerpo

9- 0 Colocar tubo

Atornillar resto
9- 0
de piezas

1-I Inspección final

Desarmar piezas
9- 0
de modulos

9- 0 Embalar

Trasladar a
almacén de
espera

Almacenamiento
de closet en piezas
y modulos

7 Diagrama de Operaciones de Proceso Closet

8
8 Diagrama de Flujo para Closet

9
 METODO ACTUAL METODOFECHA
PROPUESTO PAGINA 1 DE 1
Ó
Ó Ó
OBSERVACIONES
RESUMEN EXIS. PROP. DIF. GENERALES:

Núm Hora Núm Hora Núm Hora

Operaciones 17
Transporte 16
Inspección 5
Demora 8
Almacenamientos 0
Distancia recorrida mts mts mts

INSPECCIONES

ALMACENAMIE
TRANSPORTE
OPERACIÓN

DEMORA
ETAPA

NTOS
DIST. EN minut os/
DETALLES DEL PROCESO MET. MTS.
CA NT I DA D
UNIDAD

1 Calculo de corte de material 80

2 Traslado a almacén de aglomerado 12,6 0,19

3 Trasladar lamina a maquina de corte 1,72 0,1

4 Calibrar máquina de corte 1
5 Corte de láminas en piezas 93 240
6 Inspección de corte 2
7 Traslado a almacén de piezas no terminadas 1,72 0,03

8 Traslado de almacén a mesas de trabajo 8,9 0,13

9 Fabricación de estructura del gavetero 30

10 Calculo de dimensión de la gaveta 5

11 Perforar piezas para ranuras de fondo 6

12 Atornillar e insertar fondo en piezas 90

13 Traslado a almacén de herrajes 2,88 0,04

14 Ubicar y seleccionar correderas 0,25
15 Inspección de material 0,5
16 Traslado de correderas a mesa de trabajo 2,88 0,04
17 Colocar correderas a gaveta 8
18 Armar plantilla para ubicar gavetas 6
19 Atornillar las correderas a estructura de gavetero 40
20 Insertar gavetas en estructura 8
21 Colocar frentes a gaveta 35
22 Inspección de frentes 2
23 Traslado a almacén de materiales 2 2,88 0,04
24 Ubicar y seleccionar cantos 0,25
25 Trasladar cantos a mesas de trabajo 2,88 0,04
26 Colocar cantos 240
27 Rematar cantos 60
28 Traslado a almacen de materiales 3 12,61 0,19
29 Ubicar y seleccionar perfiles 0,25
30 Inspección del herraje 0,5
31 Traslado a zona de ensamblaje 12,61 0,19
32 Colocar perfiles 4 8,5
33 Traslado de modulo a area de presentar 5,67 0,085
34 Ensamblar gavetero con cuerpo 3
35 Colocar tubo 2
36 Atornillar resto de piezas 10
37 Inspección final 5

38 Desarmar piezas en módulos 3

39 Trasladarse a area de almacenaje de embalaje 13,1 0,19
40 Ubicar y seleccionar material 0,25
41 Trasladar a área de presentar 5,83 0,087
42 Embalar 15
43 Trasladar a área de almacén en espera 13,1 0,19

9 Curgograma analítico de operario para fabricación de closets

10
 ENSAMBLA PRESENTA
CORTAR R R PREPARAR GLOBAL
MEDIA 1,2670 13,2974 0,1227 0,1426 14,8297
Q1 (CUARTIL 1) 1,1148 13,06965 0,0994 0,123075 14,549525
Q3 (CUARTIL 3) 1,3751 13,428675 0,139325 0,162425 15,0474
RANGO INTERC. 0,2603 0,359025 0,039925 0,03935 0,497875
MEDIANA 1,25 13,26 0,12 0,15 14,75
VALOR MINIMO 0,93 12,81 0,08 0,08 14,00
VALOR MAXIMO 1,70 14,59 0,23 0,18 15,90
L INFERIOR 0,9332 12,8086 0,0796 0,0806 13,9973
15,794212
L SUPERIOR 1,6983 13,9672125 0,1992125 0,1841 5

Caja y bigote procesos closet

21,5

10

20,5

19,5

6
18,5

4
17,5

2
16,5

0 15,5
CORTAR ENSAMBLAR PRESENTAR PREPARAR GLOBAL

10 Datos Caja y bigotes procesos productivos para fabricación de closets

11
 PUERTAS 0,80

MDF 9MM

grupo descripcion ancho largo nº piezas

VERTICALES 0,04 2,03 2 0,162
CANTOS
HORIZONTALES 0,04 0,8 2 0,064
CARAS AMBAS 0,8 2,03 2 3,248
TOTAL m2 3,47

TOTAL m2 +10% 3,822

LAMINAS de 122 (
m2/2,9768 ) 1,284
LAMINAS de 183
(m2/4,4652) 0,856
LAMINAS DE 140
(m2/3,416) 1,119

MADERA DE PINO
grupo descripcion ancho largo nº piezas total
0,02 2,01 2,00 0,089
ESTRUCTURA VERTICALES
INTERNA 0,02 0,30 6,00 0,036
HORIZONTALES 0,74 0,05 8,00 0,297

TOTAL m2 0,421
TOTAL m2 +10% 0,463
Tabla de 18 m2/0,72 0,644

CHAPAS

grupo descripcion ancho largo nº piezas

VERTICALES 0,04 2,03 2 0,162
CANTOS
HORIZONTALES 0,04 0,8 2 0,064
CARAS AMBAS 0,8 2,03 2 3,248

TOTAL m2 3,474
TOTAL m2 +10% 3,822
LAMINAS de 122
(m2/2,9768) 1,284
11 Calculo de Materiales para puerta

12
 LAMINA DE PINO 0,2 X 3 X 0,05
CHAPA DE 1,22 X 2,44
MATERIAL PARA EMBALAR

Almacén de Almacen de
aglomerado aglomerado
Almacén de
materiales
Calculo del 1-D
Calculo del
Ubicar y 1-D
corte
corte
1-0 seleccionar
material
Traslado a Traslado a
Almacen de Almacen de
1-I Inspección de
materia prima materia prima
material

Traslado a Traslado a
Traslado a zona máquina de
de embalaje máquina de
corte corte
Calibrar Calibrar
1-D Máquina de 1-D Máquina de
Almacenamiento corte corte
de material

Corte con 1-0 Corte en crudo

1-0
desperdicio

1-I Inspección de
corte
1-I Inspección de
corte
Traslado a
canteadora
Trasladar chapa
a mesa de Aplanar en
ensamblado 1-0
canteadora

1-I Inspección de
corte

Traslado a Rectificación de
deposito de 1-0
corte
materia prima
defectuosa
1-I
Inspección de
rectificación
Pieza rechazada

Traslado a sierra

Calibrar
1-D Máquina de
corte

1-0 Corte de sierra

1-I Inspección de
corte

Traslado a mesa
de ensamble

1-0
Armado con
grapas

Marcar
1-0 esqueleto sobre
chapa

1-0
Encolar chapas y
esqueleto

Ensamblaje de
1-0 chapas con
esqueleto

1-0 Prensado

Espera por
1-D secado de
encolado

Inspección de
1-I
prensado

Traslado a sierra

Calibrar
1-D Máquina de
corte

1-0 Rectificado

1-I Inspección final

1-0 Embalar

Traslado a
almacenamiento

Almacenamiento
de piezas

12 Diagrama de Operaciones Puerta

13
13 Diagrama de Flujo Puerta

14
 Í DIAGRAMA DE PROCESOS
METODO ACTUAL METODOFECHA
PROPUESTO PAGINA 1 DE 1
Ó
Ó Ó

EXIS. PROP. DIF. OBSERVACIONES GENERALES:

RESUMEN
Núm Hora Núm Hora Núm Hora
Operaciones
Transporte
Inspección
Demora
Almacenamientos
Distancia recorrida mts mts mts

INSPECCIONES

ALMACENAMIE
TRANSPORTE
OPERACIÓN

DEMORA
ETAPA

HORA

NTOS
DIST. EN
DETALLES DEL PROCESO MET. MTS.
CANTIDAD HORAS/
UNIDAD

1 Calculo de corte de material 30

2 Traslado a almacén de aglomerado 12,6 0,19

3 Trasladar lamina a maquina de corte 1,72 0,1
4 Calibrar máquina de corte 1

5 Corte en crudo 1,5

6 Inspección de corte 2
7 Traslado a canteadora 11,97 0,18
8 Aplanar en canteadora 1,5
9 Inspección de corte 2
10 Traslado a sierra 11,98 0,18
11 Calibrar máquina de corte 1,5
12 Corte con sierra 10
13 Inspección de corte 2
14 Traslado a mesa de ensamble 17,7 0,2
15 Armado con grapas 2
16 Traslado de operador a almacén de chapas 12,61 0,19

17 Traslado a máquina de corte 6,38 0,1

18 Calibrar maquina de corte 1,5

19 Corte con desperdicio 5

20 Inspección de corte 2
21 Trasladar chapa a mesa de ensamblado 10,62 0,15
22 Marcar esqueleto sobre chapa 2
23 Encolar chapas y esqueleto 5
24 Ensamblaje de chapas con esqueleto 2
25 Prensado 15
26 Espera por secado de encolado 720
27 Inspección de prensado 2
28 Trasladar puerta a sierra para rectificar 10,62 0,15
29 Calibrar maquina de corte 1,5
30 Rectificado 0,6667
31 Inspección final 2

32 Traslado a area de presentar 1,72 0,03

33 embalaje 5

34 Traslado a area de almacenaje 13,07 0,19

14 Cursograma analítico de operador para fabricación de puertas

15
 CORTAR ENSAMBLAR PRESENTAR PREPARAR GLOBAL
MEDIA 1,4547 13,1097 0,1227 0,1426 14,8297
Q1 (CUARTIL 1) 1,2432 13,0075 0,0994 0,123075 14,549525
Q3 (CUARTIL 3) 1,6737 13,195825 0,139325 0,162425 15,0474
RANGO INTERC. 0,4305 0,188325 0,039925 0,03935 0,497875
MEDIANA 1,38 13,11 0,12 0,15 14,75
VALOR MINIMO 0,10 12,70 0,08 0,08 14,00
VALOR MAXIMO 2,21 14,13 0,23 0,18 15,90
L INFERIOR 0,59745 12,7250125 0,0796 0,0806 13,9973
L SUPERIOR 2,2092 13,4783125 0,1992125 0,1841 15,7942125

Caja y bigote procesos closet Caja y bigote

proceso global
16
13,5

11,5

9,5
15

horas de fabricación
horas de fabricación

7,5

5,5

14

3,5

1,5

13
CORTAR ENSAMBLAR PRESENTAR PREPARAR GLOBAL
-0,5
Procesos productivos Procesos productivos

15 Datos Caja y bigotes procesos productivos para fabricación de puertas

16
 Medidas (cm) Valor
Materi Cantida Unida Conversió
Categoría Descripción del Producto Alt Profundida aproximado Referencia (Consultado el 25/05/2017)
al Ancho d d n en m3
o d en Bs.F.
Puertas para habitaciones Varias - - - 18 ítems 270.000,00 http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-472567457-venta-de-puerta-emtanborada-_JM
Laterales para Sillas Samán 41 7,4 2 154 ítems 0,093 107.800,00 http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-489442880-sillas-de-madera-saman-_JM
http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-480877711-butacas-banquitos-sillas-para-tope-
Patas para sillas Samán 7 7 87 6 ítems 0,026 12.000,00 cocina-usadas-de-madera-_JM
http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-480877711-butacas-banquitos-sillas-para-tope-
´´ Samán 6 6 98,5 6 ítems 0,021 15.000,00 cocina-usadas-de-madera-_JM
http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-483303450-cama-matrimonial-queen-modernas-
-
Cama Matrimonial MDF - - - 1 ítems 1.000.000,00 con-gavetas-y-baulera-_JM
Productos Gavetas dimensiones varias Varios - - - 5 ítems - 25.000,00 http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-468528453-gaveta-mesa-de-noche-aerea-_JM
Terminado Mesas de noche MDF - - - 2 ítems - 200.000,00 http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-486814223-mesas-de-noche-_JM
s Closets modulares para exposicion MDF - - - 7 ítems - 3.017.458,90 https://www.dropbox.com/s/nodv9j9b79co90l/LINEA%20DESIGNE.xlsx?dl=0
http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-471117449-vendo-mesa-de-centro-moderna-de-
-
Mesas de centro - - - 2 ítems 70.000,00 madera-importada-_JM
Bancos Infantiles MDF - - - 12 ítems - 1.228.262,16 https://www.dropbox.com/s/cma3bpaedgp6y51/Banquitos.xlsx?dl=0
Sillas infantiles Pino - - - 3 ítems - 212.516,64 https://www.dropbox.com/s/cma3bpaedgp6y51/Banquitos.xlsx?dl=0
http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-476616829-repisas-estanterias-modernas-
-
Repisas en crudo minimalistas MDF - - - 3 items 240.000,00 minimalistas-decorativas-aereas-_JM
http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-487059133-silla-o-banqueta-en-crudo-o-pintada-
-
Sillas en crudo Saman - - - 21 ítems 504.000,00 _JM

16. Productos terminados acumulados en planta operativa

Medidas (cm) Valor

Materia Cantida Unida Conversió
Categoría Descripcion del Producto Alt Profundida aproximado Referencia (Consultado el 25/05/2017)
l Ancho d d n en m3
o d en Bs.F.
Retazos Cedro - - - 5 Bolsas 0,2944 274.717,07 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=0
Retazos Samán - - - 2 Bolsas 0,11776 109.886,83 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=1
Retazos Varios - - - 12 Bolsas 0,70656 659.320,97 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=2
Marco para puerta Varios 515 10 2 1 ítems 0,010 9.611,36 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=3
Cajon Bisopan 210 10 2 1 0,0042 3.919,20 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=4
Cajones varios Varios 48 28 2 14 0,0376 35.116,01 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=5
´´ 20 28 2 7 0,0078 7.315,84 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=6
´´ 65 10 2 2 0,0026 2.426,17 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=7
Piezas ´´ 10 10 1 1 0,0001 93,31 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=8
´´ 54 16 2 2 0,0035 3.224,94 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=9
´´ 16 10 2 1 0,0003 298,61 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=10
Retazos Varios 110 75 45 1 0,371 346.429,05 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=11
´´ Varios 145 10 180 1 0,261 243.550,12 https://www.dropbox.com/s/dzmjdswvohdseig/IMG-20170515-WA0018.jpg?dl=12
http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-476055935-lamina-decorativa-formica-unicolor-
Laminado decorativo colores varios Varios 3 rollos 135.000,00 crema-champagne-de-calida-_JM
http://articulo.mercadolibre.com.ve/MLV-488908856-viruta-de-aserrin-como-lecho-
Acerrín 2 Kg Varios 3 Bolsas 3.900,00 sanitario-_JM
17 Inventario de piezas dentro de la planta operativa

17
 PRODUCTO CANT. P.U. TOTAL
Bisagra invisiblr para embutir 1 unidad 8.000,00 8.000,00
Bisagras 180 8 pares 27.600,00 220.800,00
Bisagras c/f de 35 40 unidades 19.000,00 760.000,00
Bisagras cuello completo c/f 20 pares 19.000,00 380.000,00
Bisagras cuello completo s/f 44 pares 8.000,00 352.000,00
Bisagras pequeñas cuello completo 2 pares 6.000,00 12.000,00
Bisagras rectas a presion s/f 42 pares 8.000,00 336.000,00
Bisagras rectas c/f 12 pares 19.000,00 228.000,00
Bisagras rectas s/f 30 pares 8.000,00 240.000,00
Bisagras semi cuello c/f 44 pares 19.000,00 836.000,00
Bisagras semi cuello s/f 54 pares 8.000,00 432.000,00
Bisagras van y ven 140x40 1 par 32.000,00 32.000,00
Bisagras van y ven 180x40 1 par 35.000,00 35.000,00
Brazo hidraulico 1 unidad 8.000,00 8.000,00
Broca para abrir canal 01-7/8 1 unidad 25.500,00 25.500,00
Cajetines de plastico 2 unidades 22.000,00 44.000,00
Cajitines de metal 3 unidades 1.500,00 4.500,00
Canaleta para luz led para empotrar 50cm. 1 unidad 20.000,00 20.000,00
Candados 4 unidades 15.000,00 60.000,00
Canto PVC fino blanco de 1mm 100 Mtrs 460,00 46.000,00
Canto PVC fino Gris de 1mm 150 Mtrs 460,00 69.000,00
Canto PVC grueso Gris 22x2 200 Mtrs 1.200,00 240.000,00
Cerraduras para arturitos 18 unidades 10.500,00 189.000,00
Cerraduras pico de loro 2 unidades 34.800,00 69.600,00
cilindros 2 unidades 20.000,00 40.000,00
Correderas blancas de 35cm. 14.600,00 0,00
Correderas blancas de 30cm. 5 pares 14.600,00 73.000,00
Correderas blancas de 50cm. 14 pares 14.600,00 204.400,00
correderas blancas de 55cm. 13 pares 14.600,00 189.800,00
Correderas finas tipo telescopicas s/f 9 pares 35.000,00 315.000,00
Correderas marrones de 30cm 5 par 14.600,00 73.000,00
Correderas marrones de 35cm. 15 pares 14.600,00 219.000,00
Correderas marrones de 40cm. 5 pares 14.600,00 73.000,00
Correderas marrones de 50cm. 13 pares 14.600,00 189.800,00
Correderas telecopicas s/f 45cm. 10 pares 38.000,00 380.000,00
Correderas telescopica de 50 c/f 15 pares 45.500,00 682.500,00
Correderas telescopicas c/f de 45cm. 0 pares 40.000,00 0,00
Correderas telescopicas c/f de 55cm. 6 pares 49.000,00 294.000,00
Correderas telescopicas c/f de 60cm. 8 pares 55.000,00 440.000,00
Correderas telescopicas s/f de 55cm. 44 pares 43.000,00 1.892.000,00
Correderas telescopicas s/f 40cm. 6 pares 30.000,00 180.000,00
Correderas telescopicas s/f de 30cm. 1 par 20.000,00 20.000,00
Correderas Telescopicas s/f de 50cm. 10 pares 44.000,00 440.000,00
Correderas telescopicas s/f de 60cm. 9 pares 48.000,00 432.000,00
Correderas telescopicas s/f de 65cm. 1 par 55.000,00 55.000,00
Correderas telescopicas s/f de mayor apertura de 35cm. 4 pares 35.000,00 140.000,00
Correderas telescopicas s/f de mayor apertura de 45cm. 4 pares 38.000,00 152.000,00
Correderas tipo BLUM de 40cm. 1 par 54.500,00 54.500,00
cuñete de pega blanca 1 cuñete 115.000,00 115.000,00
Especiero de 12cm. 1 unidad 52.000,00 52.000,00
Esquineros de rodapie de aluminio 5 unidades 7.000,00 35.000,00
galon de pega amarilla 5 galon 35.350,00 176.750,00
Garrucha grande para puerta corrediza 1 par 10.000,00 10.000,00
H unidora de rodapie de aluminio 1 unidad 6.200,00 6.200,00
Himanes de 10 Kls. 4 unidades 1.900,00 7.600,00
Hoja de caladoras dientes grandes 3 unidades 2.800,00 8.400,00
Laminado decorativo blanco brillante 2 unidades 39.900,00 79.800,00
Lijas 120 40 unidades 850,00 34.000,00
Lijas 180 53 unidades 850,00 45.050,00
Lijas 220 39 unidades 850,00 33.150,00
Lijas 360 44 unidades 850,00 37.400,00
Mdf 18mm de 183 4,5 unidades 57.400,00 258.300,00
Mecha de paleta de 1" 1 unidad 2.600,00 2.600,00
Mecha de paleta de 7/8 1 unidad 2.600,00 2.600,00
Mechas de paleta de 1/2 1 unidad 2.600,00 2.600,00
Pie de amigo de acero inoxidable 7 pares 150.000,00 1.050.000,00
Ragatones negros medianos 4 unidades 500,00 2.000,00
Rueda para puertas corredizas tipo caracol peq. 2 pares 3.500,00 7.000,00
Soportes para entrepaños de vidrio grande 4 unidades 225,00 900,00
Soportes para entrepaños de vidrio pequeños 8 unidades 225,00 1.800,00

18
 PRODUCTO (Continuación) CANT. P.U. TOTAL
Soportes para largueros de cama 1 par 2.250,00 2.250,00
tapa de una toma para cajetin de corriente 6 unidades 1.600,00 9.600,00
Tapa tornillos negros de plastico 1 bolcita 90,00 90,00
Toma corriente de una toma 5 unidades 1.500,00 7.500,00
tornillos cabeza plana 6x1 500 caja 42,32 21.160,00
tornillos cabeza plana 6x1 1/2 500 caja 47,02 23.510,00
tornillos cabeza plana 6x1 1/4 500 caja 47,07 23.535,00
TOTALES 1.621.596,41 13.242.195,00
18. Inventario de materiales existente en Corporación Teknon

19
 Traslados por parte del operador
Situación Actual (Closets) Situación Actual (Puertas) Propuesta de mejora
Tiempo Tiempo Distancia Tiempo
Actividad Distancia (m) Actividad Distancia (m) Actividad
(s) (s) (m) (s)
Traslado a almacén de Traslado a almacén de Traslado a almacén de
aglomerado 12,6 11,3 aglomerado 12,6 11,3 aglomerado 12,6 11,3
Trasladar lamina a máquina de Trasladar lamina a máquina de
corte 1,7 1,5 corte 1,72 1,5 Traslado a área de corte 1,8 1,6
Traslado a almacén de piezas no Traslado a área de
terminadas 1,72 1,5 Traslado a canteadora 11,97 10,8 codificación 2,0 1,8
Traslado de almacén a mesas de
trabajo 8,9 8,0 Traslado a sierra 11,98 10,8 Traslado a área de forrado 1,7 1,6
Traslado a área de
Traslado a almacén de herrajes 2,88 2,6 Traslado a mesa de ensamble 17,704 15,9 ensamblaje 1,4 1,2
Traslado de correderas a mesa de Traslado de operador a almacén Traslado a área de colocar
trabajo 2,88 2,6 de chapas 12,61 11,3 canto 2,4 2,1
Trasladar cantos a mesas de Traslado a área de forrado de
trabajo 2,88 2,6 Traslado a máquina de corte 6,38 5,7 canto 1,2 1,1
Traslado a almacén de materiales Trasladar chapa a mesa de
3 12,61 11,3 ensamblado 10,62 9,6 Traslado a área de embalaje 1,5 1,3
Trasladar puerta a sierra para Traslado a área de producto
Traslado a zona de ensamblaje 12,61 11,3 rectificar 10,62 9,6 terminado 1,4 1,3
Traslado de modulo a área de
presentar 5,67 5,1 Traslado a área de presentar 1,72 1,5
Trasladarse a área de almacenaje
de embalaje 13,1 11,8 Traslado a área de almacenaje 13,07 11,8
Trasladar a área de presentar 5,8 5,2
Trasladar a área de almacén en
espera 13,1 11,8
TOTAL 96,5 86,8 TOTAL 111,0 99,9 TOTAL 26,1 23,5
DIFERENCIA PROPUESTA DIFERENCIA PROPUESTA
DE MEJORA -63% DE MEJORA -76%

Tiempo
Distancia (m)
Traslados del operador (s) Diferencia
Total traslados closets 46,3 86,8 63%
Total traslados puertas 111,0 99,9 76%
Total traslados propuesta 26,1 23,5

Traslados de M.P
Situación Actual (Closets) Situación Actual (Puertas) Propuesta de mejora
Tiempo Tiempo Distancia Tiempo
Actividad Distancia (m) Actividad Distancia (m) Actividad
(s) (s) (m) (s)
Traslado a almacén de
Traslado a máquina de corte 1,72 1,548
Traslado a máquina de corte 1,72 1,548 aglomerado 12,6 11,3
Traslado a almacén de piezas no
1,72 1,548
terminadas Traslado a canteadora 11,97 10,773 Traslado a área de corte 1,8 1,6
Traslado a área de
Traslado a mesas de trabajo 8,9 8,01
Traslado a sierra 11,98 10,782 codificación 2,0 1,8
Traslado a almacén de herrajes 2,88 2,592 Traslado a mesa de ensamble 17,7 15,930 Traslado a área de forrado 1,7 1,6
Traslado de operador a almacén Traslado a área de
Ubicar y seleccionar correderas 15
---- de chapas 12,61 11,349 ensamblaje 1,4 1,2
Traslado correderas a mesa de Traslado a área de colocar
2,88 2,592
trabajo Traslado a máquina de corte 6,38 5,742 canto 2,4 2,1
Traslado a almacén de materiales Trasladar chapa a mesa de Traslado a área de forrado de
2,88 2,592
2 ensamblado 10,62 9,558 canto 1,2 1,1
Trasladar puerta a sierra para
Ubicar y seleccionar cantos
---- 15 rectificar 10,62 9,558 Traslado a área de embalaje 1,5 1,3
Traslado a área de producto
Trasladar cantos a mesa de trabajo 2,88 2,592
Traslado a área de presentar 1,72 1,548 terminado 1,4 1,3
Traslado a almacén de materiales
12,61 11,349
3 Traslado a área de almacenaje 13,07 11,763
Ubicar y seleccionar perfiles ---- 15
Traslado a zona de ensamblaje 12,61 11,349
Traslado de modulo a área de
5,67 5,103
presentar
Trasladarse a área de almacenaje
11,763
de embalaje 13,07
ubicar y seleccionar material ---- 15
Trasladar a área de presentar 5,83 5,247
Trasladar a almacén de espera 13,1 11,79
TOTAL 86,8 138,1 TOTAL 98,4 88,6 TOTAL 26,1 23,5
DIFERENCIA PROPUESTA - DIFERENCIA PROPUESTA
DE MEJORA 115% DE MEJORA -65%

Tiempo
Traslados de materia prima Distancia (m) Diferencia
(s)
Total traslados closets 31,1 28,0 5%
Total traslados puertas 98,4 88,6 65%
Total traslados propuesta 26,1 23,5

19 Cuadro comparativo de reducción de tiempos traslados con propuesta de mejora

20
20 Propuesta de mejora, Ubicación de agujeros trabajo de pasantías Angel Quintero

21
 Situación Actual (Puertas) Propuesta de mejora estimada Situación Actual (Closets) Propuesta de mejora estimada
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
Actividad Actividad Actividad Actividad
(min) (min) (min) (min)
Calculo de corte de material 30 Calculo de corte de material 5,0 Calculo de corte de material 80 Calculo de corte de material 5,0

Calibrar máquina de corte 1 Calibrar máquina de corte 1 Calibrar máquina de corte Calibrar máquina de corte 1
1

Inspección de corte 2 Aplanar en canteadora 1,5 Corte de láminas en piezas 240 Corte de láminas en piezas 200,0

Aplanar en canteadora 1,5 Calibrar máquina de corte 1,5 Inspección de corte 2 Inspección de corte 2,0

Calibrar máquina de corte 1,5 Corte de pino 8,0 Fabricación de estructura del gavetero 30 Codificacion de piezas 5,0

Corte con sierra 10 Calibrar máquina de corte 1,5 Calculo de dimensión de la gaveta 5 Fabricación de estructura del gavetero 20,0

Inspección de corte 2 Corte de chapa 5,0 Perforar piezas para ranuras de fondo 6 Perforar piezas para ranuras de fondo 6,0

Armado con grapas 2 Codificacion de piezas 5,0 Atornillar e insertar fondo en piezas 90 Atornillar e insertar fondo en piezas 90,0

Calibrar maquina de corte 1,5 Armado con grapas 2,0 Colocar correderas a gaveta 8 Colocar correderas a gaveta 8,0
Atornillar las correderas a estructura de
Corte con desperdicio 5 Encolar chapas y esqueleto 2,0 Armar plantilla para ubicar gavetas 6 gavetero 40,0
Ensamblaje de chapas con Atornillar las correderas a estructura de
Inspección de corte 2 esqueleto 2,0 gavetero 40 Insertar gavetas en estructura 8,0

Marcar esqueleto sobre chapa 2 Prensado 720,0 Insertar gavetas en estructura 8 Colocar frentes a gaveta 35,0

Encolar chapas y esqueleto 5 embalaje 3,0 Colocar frentes a gaveta 35 Colocar cantos 240,0
Ensamblaje de chapas con
esqueleto 2 Colocar cantos 240 Colocar perfiles 8,5

Prensado 720 Rematar cantos 60 Ensamblar gavetero con cuerpo 3,0

Calibrar maquina de corte 1,5 Colocar perfiles 8,5 Embalar 15,0

Rectificado 0,666666667 Ensamblar gavetero con cuerpo 3

Inspección final 2 Colocar tubo 2

embalaje 5 Atornillar resto de piezas 10

Desarmar piezas en módulos 3

Embalar 15
TOTAL 796,7 TOTAL 757,5 TOTAL 892,5 TOTAL 686,5
5% 23%

21Comparación reducción de tiempo operaciones e inspecciones con propuesta de mejora

22
 Áreas dentro de la Clasificación
Ítem
planta A E I O X
3,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,1
1 Baños 2 4 -- -- 5,16,17
8,9,11,12,13,15,1
2 Oficina 3 4,17 6 5,6,7,10,14
1,4,6,7,9,10,11,12,13,14,15,
3 Deposito 5,2 8 16,17
5,7,3,
4 Comedor 1 2 6,8,9,11,12, 10,11,12,13,14,15,16,17
5 Area de corte 3,8,9 11,13,15 6,16,17 1,2,4,7,10,12,14,2,4
6 Estacionamiento 17 10,12,14 5,8,9,11,13,15,16 1,2,3,7
7 Pintura 1 al 17
10,13,14,1 1,2,3,4,6,8,11,12,
8 Area de verificacion 5,9 5 3,11 16,17 7
Area de 1,2,4,6,13,14,16,1
9 Codificacion 5,8,10 11,15 12 7 3,7
13,16,
10 Area de forrado 9,11 6,8,12,15 17 14 1,2,3,4,5,7
11 Area de remate 10,12 5,9,13 8,14 2,4,15 3,7
Area de colocar
12 canto 11,12,13 6,10,14,15 9 2,816,17 1,3,4,5,7
13 Ensamblaje 8,12,14 5,10,11,15 6,1 2,9 1,3,4,7
6,8,9,12,15
14 Forrado de canto 13 ,16 11 10,17 1,2,3,4,5,7
8,9,10,12,
15 Inspeccion 17 5,13 6,2,11,14,16 1,3,4,7
5,9,10,11,12,13,1
16 Embalaje 6,17 2,8,15 4 1,3,4,7
Area de producto 3,8,9,15,16
17 terminado 6 ,17 5 2,10,11,12,13,14 1,4,7
22 Listado de áreas y clasificación

23
23 Diagrama adimensional de bloques alternativa 1 (izquierda) y alternativa 2 (derecha)

24
Para closet Distancias Tiempo (s)
Traslado a almacen de materia prima 12,6 11,3
Seleccionar materia prima 10
Trasladar materia prima a area de corte 1,8 1,6
Calculo de corte 300
Corte de piezas 9420
Traslado a codificacion 2 1,8
Codificar 300
Traslado a forrado 1,7 1,6
Traslado a ensamblaje 1,4 1,2
Fabricacion de estructura de gavetero 1200
Perforar piezas para ranuras de fondo 360
Colocar correderas a gaveta 480
Atornillar correderas a estructura de gavetero 2400
Insertar gavetas en estructura 480
colocar frentes 2100
Traslado a forrar canto 2,4 2,1
forrar con canto 14400
Colocar perfiles 510
traslado a embalaje 1,5 1,3
embalaje 900
traslado a almacen de producto terminado 1,4 1,3
Almacenaje
TOTAL TIEMPO DE FABRICACION (HORAS) 9,1

Para puertas Distancias Tiempo (s)

Traslado a almacen de materia prima 12,6 11,3
Seleccionar materia prima 10
Trasladar materia prima a area de corte 1,8 1,6
Calculo de corte 300
Calibrar la maquina de corte 60
Aplanar en canteadora 90
Calibrar la maquina de corte 60
Corte de pino 480
Calibrar la maquina de corte 60
Corte de chapa 300
Traslado a codificar 2 1,8
Codificar 300
Traslado a forrado 1,7 1,6
Traslado a ensamblaje 1,4 1,2
Armado con grapas 120
Encolar chapa y esqueleto 300
Ensamblaje de chapas con esqueleto 120
Prensado de puerta 43200
Traslado a colocar canto 2,4 2,1
Traslado a embalaje 1,5 1,3
Embalaje 900
traslado a almacen de producto terminado 1,4 1,3
Almacenaje
TOTAL TIEMPO DE FABRICACION (HORAS) 12,9
24 Cursogramas analíticos de propuestas de mejora

25
 Total Gasto en Precio de m2
m2 lamina
materiales lamina necesarios Total

chapas okume 48100 2,9768 1,284 20.747,25

Madera de pino 13940 0,72 0,644 12.468,56

puerta
Pega 85000 0,1 8.500,00

material de relleno 3.000,00

TOTAL
COSTO
MATERIA
PRIMA 44.715,80
Precio de
venta 58.130,54
Utilidad
30% 13.414,74

Total Gasto en Precio de m2

m2 lamina Total
materiales lamina necesarios
MDP Fresno 150.500 4,4652 9,69 326.571,52
Perfil tirador 11.000,00 4 44.000,00
Cantos 350 20 7.000,00
closet Correderas 15900 4 63.600,00
Tubo ovalado 9900 1 9.900,00
Fondos de PVC 50900 2,98 1,5776 26.946,26
Pega 85000 0,1 8.500,00
TOTAL
COSTO
486.517,77
MATERIA
PRIMA
Precio de
venta 632.473,10
Utilidad
30% 145.955,33 25 Calculo
de utilidad
por cada closet y puerta

26
Nombre de tarea Duración Comienzo Fin Recursos Asignados
FASE 1S: Seiri
47 días mié 21/06/17 jue 24/08/17
(Clasificar)
Venta de aserrín 3 días mié 21/06/17 vie 23/06/17 Publicidad Mercado Libre[Bs.370,50]

Venta de productos Ayudante de Carpintero #1[39%];Ayudante de Carpintero #2[39%];Carpintero

8 días lun 26/06/17 mié 05/07/17
terminados #1[39%];Carpintero #2[39%];Materiales preparar ventas[Bs.1.000.000,00]
Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];Carpintero
Fabricación y venta de
8 días jue 06/07/17 lun 17/07/17 #1[63%];Carpintero #2[63%];Materiales preparar
repisas a partir de retazos
ventas[Bs.500.000,00];Publicidad Mercado Libre[Bs.123.404,68]
Fabricación y venta de Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];Carpintero
repisas con merma de 8 días mar 18/07/17 jue 27/07/17 #1[63%];Carpintero #2[63%];Materiales preparar
laminado decorativo ventas[Bs.150.000,00];Publicidad Mercado Libre[Bs.65.712,72]
Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];Carpintero
Reparacion y Venta de
1 ms vie 28/07/17 jue 24/08/17 #1[63%];Carpintero #2[63%];Materiales preparar
maquinarias en desuso
ventas[Bs.2.500.000,00];Publicidad Mercado Libre[Bs.2.584.000,00]
FASE 2S: Seiton
33 días vie 25/08/17 mar 10/10/17
(Ordenar)
Reordenamiento de Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];Carpintero
10 días vie 25/08/17 jue 07/09/17
planta #1[63%];Carpintero #2[63%];Director Operativo[63%]
Compra y colocacion de
4 días vie 08/09/17 mié 13/09/17 Director Operativo[63%];Viniles[Bs.110.000,00]
vinil autoadhesivo
Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];Carpintero
Diseño y fabricacion de
8 días jue 14/09/17 lun 25/09/17 #1[63%];Carpintero #2[63%];diseñadora[63%];Director
5 estanterías
Operativo[63%];Materia Prima para estanteria[Bs.300.000,00]
Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];Carpintero
Diseño y fabricación de
8 días mar 26/09/17 jue 05/10/17 #1[63%];Carpintero #2[63%];diseñadora[63%];Materia Prima para Puestos de
puestos de trabajo
Trabajo[Bs.50.000,00]
Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];Carpintero
Diseño y fabricación de
#1[63%];Carpintero #2[63%];Director
plataforma nivelada para 3 días vie 06/10/17 mar 10/10/17
Operativo[63%];diseñadora[63%];Materia Prima para Puestos de
muebles
Trabajo[Bs.200.000,00]
FASE 3S: Seiso
15,13 días mié 11/10/17 mié 01/11/17
(Limpieza)
Limpiezas Productos de limpieza[Bs.168.355,00];Ayudante de Carpintero #1
15,13 días mié 11/10/17 mié 01/11/17
Programadas [63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];carpintero1[63%];carpintero2[63%]
FASE 4S: Seiteksu
16 días mié 11/10/17 mié 01/11/17
(Estandarizar)
Compra y elaboración de
1 día mié 11/10/17 mié 11/10/17 Director Operativo[63%];Materiales para pizarron[Bs.285.900,00]
tableros informativos
Capacitación de
Director Operativo[63%];Curso Autodesk Inventor Instituto
directivos en Autodesk 5 días jue 12/10/17 mié 18/10/17
Arts[Bs.71.900,00]
Inventor
Capacitación de
directivos en Opticut 5.22 2 días jue 19/10/17 vie 20/10/17 Director Operativo[63%];diseñadora[63%]
j
Compra de insumos de
papelería y realizacion de 3 días lun 23/10/17 mié 25/10/17 Resmas, torner, cola blanca[Bs.427.000,00]
etiquetas de codificación
Elaboracion de
procedimientos con 5 días jue 26/10/17 mié 01/11/17 diseñadora[63%];Director Operativo[63%]
experto en ergonomía
FASE 5S: Shitsuke (
97,25 días mar 20/06/17 jue 02/11/17
Autodisciplina)
Charla N° 1: Carpintero #2[63%];Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero
Introducción al Lean 2 horas mar 20/06/17 mar 20/06/17 #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];diseñadora[63%];Refrigerio
Manufacturing Charlas[Bs.5.000,00]
Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];Carpintero
Charla N° 2 1S
2 horas mié 21/06/17 mié 21/06/17 #1[63%];Carpintero #2[63%];diseñadora[63%];Refrigerio
Clasificar
Charlas[Bs.5.000,00]
Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];Carpintero
Charla N° 3: 2S Ordenar 2 horas mar 15/08/17 mar 15/08/17 #1[63%];Carpintero #2[63%];diseñadora[63%];Refrigerio
Charlas[Bs.5.000,00]
Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];Carpintero
Charla N°4: 3S Limpiar 2 horas mié 11/10/17 mié 11/10/17 #1[63%];Carpintero #2[63%];diseñadora[63%];Refrigerio
Charlas[Bs.5.000,00]
Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero #2[63%];Carpintero
Charla N°5: 4S
2 horas mié 11/10/17 mié 11/10/17 #1[63%];Carpintero #2[63%];diseñadora[63%];Refrigerio
Estandarizar
Charlas[Bs.5.000,00]
Asesoría Ergónomo;Ayudante de Carpintero #1[63%];Ayudante de Carpintero
Charla N° 6: 5S
4 horas vie 27/10/17 jue 02/11/17 #2[63%];Carpintero #1[63%];Carpintero
Autodisciplina
#2[63%];diseñadora[63%];Refrigerio Charlas[Bs.5.000,00]
26 Plan de mejora con asignación de recursos
27
 propuesta de mejora
configuracion 1 closets distancia tiempo (s) configuracion 2 puertas distancia tiempo (s)
Traslado a almacén de aglomerado 12,6 11,3 Traslado a almacén de aglomerado 12,6 11,3

Traslado a área de co rte 1,8 1,6 Traslado a área de co rte 1,8 1,6

Traslado a área de co dificacio n 2,0 1,8 Traslado a área de co dificacio n 2,0 1,8

Traslado a área de fo rrado 1,7 1,6 Traslado a área de fo rrado 1,7 1,6

traslados Traslado a área de ensamblaje 1,4 1,2 Traslado a área de ensamblaje 1,4 1,2

Traslado a área de co lo car canto 2,4 2,1 Traslado a área de co lo car canto 2,4 2,1

Traslado a área de fo rrado de canto 1,2 1,1 Traslado a área de fo rrado de canto 1,2 1,1

Traslado a área de embalaje 1,5 1,3 Traslado a área de embalaje 1,5 1,3

Traslado a área de pro ducto terminado 1,4 1,3 Traslado a área de pro ducto terminado 1,4 1,3

Calculo de corte de material 300,0 Calculo de corte de material 300,0

Calibrar máquina de corte 60,0 Calibrar máquina de corte 60,0

Corte de láminas en piezas 12000,0 Aplanar en canteadora 90,0

Inspección de corte 120,0 Calibrar máquina de corte 90,0

Codificacion de piezas 300,0 Corte de pino 480,0

Fabricación de estructura del gavetero 1200,0 Calibrar máquina de corte 90,0

Perforar piezas para ranuras de fondo 360,0 Corte de chapa 300,0

Atornillar e insertar fondo en piezas 5400,0 Codificacion de piezas 300,0

Colocar correderas a gaveta 480,0 Armado con grapas 120,0

Atornillar las correderas a estructura de gavetero 2400,0 Encolar chapas y esqueleto 120,0

Insertar gavetas en estructura 480,0 Ensamblaje de chapas con esqueleto 120,0

Colocar frentes a gaveta 2100,0 Prensado 43200,0

Colocar cantos 14400,0 embalaje 180,0

Colocar perfiles 510,0 TOTAL 12,6

Ensamblar gavetero con cuerpo 180,0

Embalar 900,0

TOTAL 11,4

27 Cursogramas propuestas de mejora

28
 Base de datos para analisis de varianza de una via

tiempo actual tiempo mejora tiempo actual tiempo mejora

fabricación puerta configuración puerta fabricación closet configuración closet
14,3676 13,6664 19,3866 11,9873
14,6231 13,8057 20,5202 12,048
14,7825 14,8418 25,2076 12,4975
14,7748 13,8227 20,8771 12,0553
14,5507 14,0460 21,3305 12,1522
14,7319 13,8342 20,8668 12,0603
14,4866 13,2038 17,9705 11,7382
14,4711 14,1062 21,4953 12,1783
14,6775 13,6964 20,1571 12,0006
14,8749 13,5152 19,8753 11,9125
14,5704 13,4191 18,8065 12,0603
15,0547 14,5688 24,6406 11,7382
14,2466 13,5228 18,5469 12,1783
14,7732 14,0519 21,8493 12,0006
14,6341 14,1397 21,9188 11,9125
14,6521 13,8631 20,8239 12,0729
14,6479 13,8816 20,8798 12,0809
14,6415 14,0213 21,4733 12,1415
15,1797 15,5332 28,9437 12,7975
14,5626 13,4037 18,7157 12,2709
14,5072 14,3196 22,4616 12,3093
14,6943 14,4080 23,2122 11,4627
14,2711 12,7119 16,528 11,5991
13,9712 12,9555 16,3262 12,0669
14,6315 13,8494 29,7151 12,0206
14,2762 13,7425 19,5601 12,0209
14,6174 13,7433 20,197 11,6738
14,2714 13,0888 17,3423 12,2685
14,3333 14,3140 22,0955 11,8051
14,4342 13,3233 18,2382 12,6845
14,2714 15,2728 27,4412 11,5337
14,3333 12,8386 17,2155 11,9559
14,4342 13,5991 19,1383 12,9074
15,4384 15,7866 30,5968 11,7766
14,6224 13,2724 18,4738 12,6899
14,7109 15,2852 26,9338 11,9894
14,4998 13,6710 19,5467 12,0067
14,4837 13,7105 19,8475 12,581
14,8818 15,0342 26,2157 12,1795
14,4046 14,1089 21,3776 11,5818
14,5710 12,9247 17,5888 12,7394
15,0071 15,3993 28,0064 12,825
15,2717 15,5967 29,4328 12,0314
14,7002 13,7674 20,5032 12,6614
15,0949 15,2196 27,4393 11,6664
14,4874 13,0755 17,6548 12,4717
15,0525 14,7822 28,0298 12,5598
15,1615 14,9854 17,7184 11,6818
14,4237 13,1031 25,5367 12,7482
14,9679 15,0342 26,5898 15,4196
28 Datos utilizados para análisis de varianza de una vía

29