UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

PORTADA

ASIGNATURA: PROCESOS PIROMETALURGICOS

TEMA:

HORNO ISASMELT APLICADO A LA FUSION DE CONENTRADOS SULFURADOS DE COBRE

DOCENTE: ING.PEDRO CAMERO HERMOZA

INTEGRANTES:

1. ACUÑA ARAMBURU, PAUL ALEXIS 211915

2. AUCCA QUISPE MAGNOLIA 193050
3. CACERES OVIEDO, ITALO JULIO 164606
4. CAUSTO RIOS, RODRIGO 194923
5. CHAMPI CHECYA LUIS ALFREDO 211917
6. CHIPANE PANIORA, FRANKLIN 171245
7. CONDORI HALANOCA FRANK GIOVANI 201277
8. CUSI ORTIZ DE ORUE, CHRISTIAN FRANK 194975
9. CUSICUNA HUAMPUTUPA, RENNBERT MARIO 211919
10. GUZMAN ASTO, SAUL 211419
11. GUZMAN CANDIA, MARCELO TITO 215323

CUSCO-PERU

2024-2
 I. HISTORIA DEL HORNO O PROCESO A TRATAR

II. FUNDAMENTO TEORICO

Proceso ISASMELT

La fusión de concentrados de cobre en el horno “Isasmelt” es típicamente un proceso de

fusión en baño conocido como tecnología “Bath Smelting” mediante una lanza sumergida

TSL “top submerged lance”. En el baño ocurren las transformaciones físicas y químicas de

la carga alimentada (concentrados, fundentes, carbón y agua), teóricamente estas

transformaciones ocurren a través de una serie de reacciones simultáneas que se rigen por

los principios del fenómeno de transporte: la transferencia de momento o energía cinética,

la transferencia de calor y la transferencia de masa entre los fluidos y los sólidos en el baño.

El proceso “Isasmelt” comprende la fusión y oxidación de los componentes para separar los

sulfuros de los óxidos, en fases líquidas inmiscibles como mata y escoria respectivamente.

La fusión del concentrado se realiza en el baño fundido donde primeramente ocurren las

reacciones en simultáneo de disociación térmica de los sulfuros y oxidación del azufre y

pirita.

1
 Fe S 2 → FeS+ S2
2

5
 10 CuFe S 2 → 5Cu2 S +10 FeS+ S2
2

5
 S +5 O2 → 5 S O2
2 2
Las reacciones de disociación térmica producen una aproximación estequiométrica de

mezcla fundida de Cu2 S . FeS conocida como mata “natural o primaria” porque pierde

azufre que combustiona inmediatamente a S O2, para aumentar el grado de mata hasta

aproximadamente 62 % es necesario oxidar cierta cantidad de FeS, pero este proceso de

oxidación no es directo sino a través de la magnetita “ Fe3 O4 ” formada por la oxidación del

FeO de la escoria con el oxígeno inyectado a través de la punta de la lanza, de acuerdo a las

siguientes reacciones

 FeS+3 Fe3 O4 →10 FeO + S O2

 6 FeO +02 →2 Fe3 O4

Es decir, que la particularidad de este proceso radica fundamentalmente en la transferencia

de masa del oxígeno desde el aire soplado a través del Fe de la escoria tipo fayalíta para

cambiar el estado de oxidación desde Fe2 +¿¿ á Fe3 +¿¿ el cual se reduce nuevamente hasta
2 +¿¿
Fe por acción del FeS del concentrado estableciendo una relación cíclica de la

magnetita. La formación de magnetita se controla mediante la adición de sílice, la cual

reacciona con el FeO para formar un compuesto estable de FeO . Si O2 denominado

“fayalita” en la escoria

 FeO +Si O2 → FeO . Si O2

Como fundamentalmente la principal mena de cobre en los concentrados de SPC es la

calcopirita la siguiente relación será la ecuación general de oxidación de la calcopirita en el

proceso Isasmelt:

 10 CuFe S 2+15 O2 +7 SiO2 → 5(Cu2 S ).3(FeS)+7 FeO . Si O2 +12 S O2 (g)

Calcopirita oxigeno sílice mata escoria dióxido de azufre.

El sulfuro de cobre y el sulfuro de fierro residual forman una fase de mata la cual es

inmiscible con la fase escoria. Los materiales insolubles presentes en el concentrado como

As Al 2 O3 , CaO y MgOse colectan en la escoria. El fierro y azufre remanente en la mata son

subsecuentemente removidos en los convertidores “Peirce Smith”. Un esquema del proceso

Isasmelt con los mecanismos simplificados de fusión y oxidación se observan en la Figura

2.1.

Figura 2.1 Esquema del proceso de fusión Isasmelt

Termodinámica de la Fusión.

Considerando solo los componentes más importantes de la fusión de los concentrados de

cobre, el sistema de interés es el quinario Cu−Fe−0−S−SiO2, en el cual la oxidación

selectiva se produce gracias a la diferencia entre las afinidades químicas del cobre y el

hierro por el azufre y el oxígeno respectivamente. Este comportamiento puede ser

explicado utilizando las energías libres de formación de los sulfuros y óxidos involucrados
en este proceso, tal como es mostrado en la Figura 2.2, en donde se puede observar que las

estabilidades relativas entre el Cu2 S y el FeS no muestran fundamental diferencia; sin

embargo, las estabilidades del Fe0 y Cu2 O respecto del S O2 muestran diferencias

importantes para el proceso. El FeO es más estable que el S O2 y Cu2 O y es por esto que tan

pronto como la oxidación comienza, el fierro es oxidado a wüstita y el S O2 es producido

debido al aumento de la actividad del azufre en la mata. Además se puede observar que el

Cu2 O es menos estable que el S O2 y por lo tanto, la mata puede ser oxidado directamente a

cobre blister gracias a la oxidación preferencial del azufre. El FeO es inestable en presencia

de oxígeno y tiende a formar magnetita, sin embargo la presencia de Si O2 tiende a

estabilizarlo en la formar de Fe2 Si O4 ó 2 FeO . Si O2 .

Figura 2.2 Energías

Libres estándar de

formación de óxidos y

sulfuros de cobre y

hierro en función de la

temperatura (Según:

PALACIOS G., J. “El

rol del oxígeno en el

sistema

Cu−Fe−0−S−SiO2 y

su influencia en la
pirometalurgia del cobre”. Documento de la Universidad de Atacama, Chile. Documento no

editado, Pág. 1-15.)

Los concentrados contienen mezclas de sulfuros de cobre y fierro en proporciones que

varían según su composición mineralógica, e incluyen también pequeñas cantidades de

otros minerales oxidados y otros metales como ganga. Adicionalmente pueden incluir otros

compuestos según se requiera consumir material frió o recirculantes. Sin embargo, la

mineralogía del concentrado determina la proporción inicial de FeS y Cu2 S presente y el

proceso tiene la característica de concentrar en la mata casi todo el cobre de la carga como

Cu2 S por la remoción del Fe. Esto se logra con la presencia del FeS de la mata el cual

tiende a convertir en sulfuro virtualmente todo el cobre que no lo es, mediante la siguiente

reacción:

 FeS(liq)+Cu2 O(liq , escoria)=Cu2 S (liq)+ FeO (liq , escoria)

Con su valor de G°t correspondiente a una temperatura de 1200 °C la constante de

equilibrio KE1 para la reacción (2.8) es:

aCu S aFeO
 K E 1= 2
=2.78 x 10−4
a FeS aCu O
2

Por este mecanismo cualquiera que sea la otra forma de cobre acompañante en los

concentrados o en la carga, pasa a formar Cu2S en la fase de mata. Específicamente la

pirita y covelita son inestables debido a sus altas presiones de azufre a las temperaturas de

operación y por eso se descomponen inmediatamente al ingresar al reactor para formar FeS

y Cu2 S . A través de la reacción (2.8) se demuestra también el orden de oxidación entre el

FeS y el Cu2S. A 1200 ºC el alto valor de la constante de equilibrio indica la espontaneidad

de la reacción, por lo tanto el Cu2 S y el FeO son mucho más estables. En otras palabras, el

FeS de la mata es predominantemente oxidado formando FeO mediante la ecuación (2.10),

mientras que el óxido de cobre en la escoria se mantiene en un nivel muy bajo dependiendo

de otros factores.

 2 FeS(liq)+O2=2 FeO (liq)+ S 2 (2.10)

Desde otro punto de vista, la energía libre de formación del FeS es mucho más negativa que

la del Cu2 S y como ambos coexisten en la fase mata, el grado de oxidación y por lo tanto el

grado de mata depende de la cantidad de oxígeno que ingresa al baño el cual se controla a

través de la relación de formación FeO/FeS en la ecuación 2.10, lo cual determina la

cantidad de FeS que puede ser oxidado. Asimismo, el grado de oxidación del FeS y del S

determina la cantidad de calor disponible para mantener la continuidad del proceso.

III. DESCRIPCION DE LA TECNOLOGIA DEL HORNO ISASMELT Y PROCESO A

TRATAR

 Descripción de la tecnología del horno Isasmelt.

El horno ISASMELT es una de las tecnologías más avanzadas en el campo de la

piro metalurgia, diseñada específicamente para la fusión de concentrados sulfurados de

metales como el cobre, plomo y níquel.

Fue desarrollada por Mount Isa Mines Limited en Australia y ha sido adoptada por

numerosas fundiciones alrededor del mundo debido a su eficiencia operativa y menores

impactos ambientales, su popularidad ha crecido debido a la versatilidad en el

procesamiento de diferentes tipos de minerales sulfurados y a su capacidad para reducir

costos energéticos y emisiones contaminantes.

3.1. Principios de operación del proceso ISASMELT

El principio de operación de este horno se basa en la introducción de una mezcla de

concentrado sulfurado, fundentes y un agente reductor como el carbón en un reactor

vertical, este reactor utiliza una lanza sumergida, por donde se inyecta aire enriquecido con

oxígeno, lo que permite una mejor combustión y oxidación de los sulfuros.

 Reacción de oxidación: Los concentrados sulfurados de cobre, como la calcopirita

(CuFeS₂), se oxidan a altas temperaturas (aproximadamente 1200-1250°C),

produciendo un cobre bruto (cobre blíster) y eliminando las impurezas en forma de

escoria, el oxígeno agregado aumenta la eficiencia del proceso, permitiendo que

más material se procese en menos tiempo.

 Diseño de la lanza sumergida: Este diseño permite una mezcla homogénea de los

gases y el material fundido, logrando una transferencia de calor eficiente y una

mayor tasa de reacción química.

3.2. Fases del proceso ISASMELT

Figura 1-Esquema Planta ISASMELT en Mufulira

1. Alimentación del concentrado sulfurado: Se introduce el concentrado en forma

seca o semiseca junto con fundentes como sílice y carbonato de calcio.

2. Reacción en el horno: En esta etapa, las partículas de sulfuro reaccionan con el

oxígeno inyectado para liberar dióxido de azufre (SO₂) y formar cobre blíster.

3. Producción de escoria: La escoria generada contiene impurezas y óxidos que son

separados del metal base, esta se puede procesar para recuperar más cobre.

4. Refinación posterior: El cobre blíster producido suele contener aproximadamente

98-99% de pureza, requiriendo un proceso posterior de refinación.

3.3. Ventajas tecnológicas del proceso ISASMELT

VENTAJAS DESCRIPCIÓN

1. Reducción de costos energéticos El uso eficiente de oxígeno en el proceso

reduce la necesidad de combustible y

aumenta el calor generado internamente,

esto contribuye a una disminución

significativa en los costos energéticos.

2. Flexibilidad del proceso A diferencia de otras tecnologías de

fusión, ISASMELT puede procesar

concentrados con diferentes

 composiciones de sulfuros, lo que lo hace

adaptable a varias condiciones de

mineral.

3. Control de emisiones El proceso de oxigenación permite

reducir significativamente las emisiones

de gases de efecto invernadero y el

dióxido de azufre que, en otros procesos,

son más difíciles de controlar.

4. Alta recuperación de metales El proceso de fusión en el horno

ISASMELT asegura una mayor

recuperación de metales valiosos,

maximizando el aprovechamiento del

concentrado.

3.4. La piro metalurgia en el proceso ISASMELT

 El proceso ISASMELT es un claro ejemplo de piro metalurgia avanzada, un campo

que se refiere al conjunto de técnicas y procedimientos mediante los cuales los metales son

extraídos o refinados a altas temperaturas.

En el caso del cobre, los concentrados sulfurados son sometidos a fusión

pirometalúrgica para obtener metal de alta pureza, lo cual implica varias reacciones

químicas y físicas que ocurren a elevadas temperaturas, en la piro metalurgia tradicional del

cobre, los sulfuros presentes en el mineral son calentados hasta fundirse y reaccionar con

oxígeno, esto genera la oxidación de los sulfuros, liberando gases como el dióxido de

azufre (SO₂) y formando una fase líquida de cobre y escoria, el horno ISASMELT optimiza

este proceso pirometalúrgico mediante la introducción de una lanza que inyecta aire u

oxígeno puro en la mezcla fundida, aumentando la eficiencia térmica y de reacción.

IV. Productos Obtenidos

4.1. Los concentrados:

Los concentrados, predominantemente de naturaleza calcopirita, son pesados y

muestreados antes de ser trasladados al área destinada para la preparación de las camas. En

general, los concentrados de Toquepala presentan un mayor contenido de humedad,

aproximadamente un 9.50%, en comparación con los de Cuajone, cuyo promedio de

humedad es del 6.7%. No obstante, tras la mezcla de ambos concentrados, la humedad

global suele fluctuar entre el 7.5% y el 8.5%.

Tabla 1-Composiciones típicas de los concentrados

 Tabla 2- Mineralogía de las composiciones químicas promedios de los

concentrados de Cuajone y Toquepala

El horno ISASMELT es una unidad de fusión primaria de alta intensidad, consiste

de un horno alto, vertical, cilíndrico y estacionario con una lanza de fusión simple con una

capacidad nominal de fusión de 3,429 toneladas por día de concentrado de cobre seco

En el proceso llevado a cabo en el horno ISASMELT, se obtienen principalmente

los siguientes productos:

Mata de cobre: Es el producto primario del proceso y está compuesto por cobre y azufre

en forma de sulfuros, con un contenido de cobre generalmente entre el 60% y 62%.

Posteriormente, la mata es transferida a un convertidor para su refinación.

Escoria: Este subproducto contiene principalmente óxidos de hierro, sílice y otras

impurezas. La escoria es removida y puede ser tratada adicionalmente para recuperar

metales valiosos. La composición de la escoria se controla mediante la adición de

fundentes, con relaciones de SiO₂/Fe que oscilan entre 0.80 y 0.82, y SiO₂/CaO entre 7.5 y

8.0. Además, es fundamental mantener un equilibrio de magnetita (Fe₃O₄) en la escoria,

asegurando un contenido del 8% al 10%.

Gases ricos en dióxido de azufre (SO₂): Estos gases son capturados y utilizados en la

producción de ácido sulfúrico en una planta destinada para tal fin, lo que contribuye a la

reducción de emisiones contaminantes.

Tabla 3- Parámetros típicos del proceso ISASMELT en la fundición de Ilo

Opcional

En Ilo, Perú, Tuticorin, India y Mount Isa, Australia existen fundiciones primarias

de cobre que tratan concentrados mayormente de calcopirita, con capacidad de producción

de entre 200 a 400 kt / año (en una base de cátodos de cobre). n, estas tres fundiciones

representan alrededor de 3,5 Mt / año de tratamiento de concentrado.

Figura 1-Esquema genérico de ISAMELT como se usa en Mount Isa, Ilo y Tuticorin

V. CONCLUSIONES

 El proceso ISASMELT destaca por su alta eficiencia en la fusión de concentrados

sulfurados de cobre, plomo y níquel. Su diseño con una lanza sumergida permite

una mezcla homogénea de gases y materiales, optimizando la transferencia de calor

y las reacciones químicas. Además, la tecnología es flexible y puede adaptarse a una

variedad de concentrados sulfurados, lo que la hace versátil para diferentes

condiciones de procesamiento.

 El horno ISASMELT es conocido por su capacidad para reducir significativamente

los costos energéticos debido a su uso eficiente de oxígeno y la generación de calor

interno. También se destaca por su capacidad para controlar las emisiones de gases
 de efecto invernadero y dióxido de azufre, minimizando el impacto ambiental en

comparación con otras tecnologías pirometalúrgicas.

VI. BIBLIOGRAFIA

 Rodríguez, A. (2018). Implementación del Horno ISASMELT en la Fusión de

Concentrados de Cobre en Perú. Tesis de Ingeniería, Universidad Nacional de

Ingeniería, Lima, Perú.

 Ballesteros, A., Verdeja, LF & Sancho, J. (2023). Metalurgia extractiva. Editorial

Síntesis.

 Jackson, E. (1986): Hydrometallurgical extraction and reclamation. Ellis Horwood

Ltd., Chichester.

 Gómez, A. (2021). "Optimización del proceso de fusión de cobre con tecnología

ISASMELT". Revista de Metalurgia y Minería en el Perú

 Martínez, J. (2020). "Tecnología ISASMELT en la industria pirometalúrgica".

Boletín Técnico de la Sociedad de Minería y Metalurgia

 Glencore Technology, "ISASMELT™ Design and Process Description", 2013.

Consultado en ps://www.glencoretechnology.com/en/technologies/isasmelt/)

 Burrows, "Fueler Smelting", 2013, Mopani Copper Mines, Zambia 【 10†source 】 .

Consultado en https://www.flogen.org/books/Errata/1-217.pdf

 Glencore "ISASMELT™ Furnace Operations", Consultado en Flogen.

 Fluor Chile, “ILO Smelter Modernization Project-General Plant Design Criteria”,

SPCC ILO, Noviembre 2006. 9.

 Southern Perú Copper, “Manual de operaciones PAS2”, Sistema integrado de

gestión, Fundición ILO, 2005

  Palacios, G., J. “El rol del oxígeno en el sistema Cu-Fe-S-O-SiO2 y

su influencia en la piro metalurgia del cobre”. Documento de la

Universidad de Atacama, Chile. Documento no editado, Pág. 1-15

VII. DESARROLLO DEL CUESTIONARIO

1. ¿CUAL EL SISTEMA DE TRATMIENTO DE LOS GASES?

Los gases de proceso del horno ISASMELT ingresan a un caldero de recuperación de calor

residual con aproximadamente 1050 ºC, en donde son enfriados hasta 350 ºC, para pasar

luego por un Precipitador electrostático donde se recupera el polvo, y finalmente son

enviados mediante un ventilador de tiro inducido a la cámara de mezcla, donde se mezclan

con los gases de convertidores, para su tratamiento en las Plantas de ácido Sulfúrico. El

caldero produce vapor saturado a 280 ºC, el cual se recalienta en un supercalentador por

llama directa para elevar su temperatura a 485 ºC y ser transferido a la Planta de Fuerza

para la generación de energía eléctrica.

Los gases de la Fusión son procesados en dos Plantas de Acido para producir ácido

sulfúrico con una concentración de 98.5%, y lograr una captura de azufre por arriba del

92%. El proceso de producción de ácido se divide en las siguientes etapas: limpieza, secado

de los gases, conversión del SO2 y absorción del SO3 en ácido diluido. El ácido sulfúrico

es almacenado en tanques para su posterior transporte a los diversos consumidores.

2. ¿QUE PRODUCTO O PRODUCTOS LIQUIDOS SE OBTIENE Y

TRATAMIENTO SE LE DA?

3. ¿Cómo SE PROTEGE LA LANZA SUMERGIDA? ¿Por qué?

La protección de la lanza sumergida en el proceso Isasmelt se hace uso de la escoria ya que

es crucial para prolongar su vida útil y asegurar la eficiencia del proceso.

Durante la fusión de los metales la escoria, formada a partir de impurezas del mineral y

aditivos como cal y sílice, actúa como una barrera térmica y química, reduciendo la

exposición de la lanza a temperaturas extremas y a gases corrosivos. La viscosidad de la

escoria permite que flote sobre el metal fundido, creando una capa protectora que minimiza

el contacto directo entre el metal y la lanza, lo que previene el desgaste por erosión térmica

y corrosión.

Es fundamental monitorear y ajustar la composición y los niveles de escoria para mantener

su eficacia, ya que un equilibrio adecuado en la formulación química es clave para

maximizar la protección de la lanza y optimizar el proceso de fusión.

4. DESCRIBA LA ALIMENTACION DEL CONCENTRADO AL

HORNO Y ¿POR QUE ES EL AGLOMERADO?

ALIMENTACIÓN DEL CONCENTRADO AL HORNO DE TOSTACIÓN

La alimentación del concentrado al horno de tostación es un paso crítico en el proceso de

extracción de metales. Aquí se detallan los aspectos clave:

1. CONCENTRADO DE MINERAL:

 El concentrado es el producto obtenido tras la concentración de minerales, donde se

han eliminado la mayor parte de las impurezas. Este material contiene una alta

proporción del metal deseado, como cobre, plomo o zinc.

2. PROCESO DE AGLOMERACIÓN:
 La aglomeración es el proceso mediante el cual las partículas finas del concentrado

se agrupan en formas más grandes, como pellets o briquetas. Esto se logra a través

de métodos como el uso de aglutinantes, humedad y presión.

3. Importancia:

 MEJORA DEL MANEJO: Las partículas aglomeradas son más fáciles de manejar

y transportar, lo cual es esencial en operaciones industriales.

 FLUIDEZ EN EL HORNO: Al ser más grandes y uniformes, los pellets permiten

un mejor flujo dentro del horno, evitando problemas como la formación de puentes

que pueden obstruir el proceso.

 DISTRIBUCIÓN UNIFORME DEL CALOR: Las partículas aglomeradas

permiten una distribución más uniforme del calor y del oxígeno en el horno, lo que

favorece la reacción química necesaria para la tostación.

 REDUCCIÓN DE PÉRDIDAS: La aglomeración minimiza la pérdida de material

fino durante el proceso, asegurando que se utilice la mayor cantidad posible del

concentrado.

4. ALIMENTACIÓN AL HORNO:

 El concentrado aglomerado se introduce al horno de tostación a través de sistemas

de transporte, como cintas transportadoras o tolvas. Este proceso debe ser

controlado para asegurar que la cantidad de material que entra al horno sea la

adecuada, lo que optimiza la eficiencia del proceso de tostación.

5. PROCESO EN EL HORNO:

 Una vez dentro del horno, el concentrado se somete a altas temperaturas

(generalmente entre 600 y 1000 °C) en presencia de oxígeno. Durante este proceso,

se producen reacciones químicas que oxidan los compuestos del mineral,

 eliminando impurezas como azufre y arsénico, y transformando el metal en su

forma oxidada.

5. ¿DÓNDE Y POR QUÉ SE USAN LOS QUEMADORES DE

PETRÓLEO DIESEL (N°2)?

Los quemadores de petróleo diésel N°2 se utilizan en los hornos ISASMELT

principalmente durante las fases de encendido y puesta en marcha del horno. Estos

quemadores proporcionan el calor inicial necesario para precalentar el horno antes de

iniciar la fusión de los concentrados metálicos, particularmente cuando no hay suficiente

material reactivo en el proceso que pueda generar calor autógenamente.

El uso de diésel es crítico porque el proceso ISASMELT requiere temperaturas muy altas

para fundir los concentrados de cobre, plomo o zinc. Una vez que el proceso está

completamente operativo y se alcanzan las temperaturas óptimas, se reduce o incluso

elimina el uso de combustibles fósiles adicionales, ya que la reacción exotérmica de los

sulfuros metálicos y el oxígeno genera suficiente energía para mantener la temperatura

requerida en el horno.
La decisión de usar diésel (y no otros combustibles) está relacionada con su alta densidad

energética, facilidad de transporte y almacenamiento, además de su capacidad para producir

un calor rápido y controlado, lo que es fundamental para evitar daños en los materiales

refractarios del horno durante el encendido.