2B [De]
E◯
Ejercicios
Tema Selección de tornillos y pernos
A simple vista los sujetadores roscados (tornillos screws, tuercas nuts y pernos bolts)
podrían verse como los elementos de máquina más simples y sin algún interés en
particular. Sin embargo, estos componentes aparentemente simples existen en una
variedad sorprendente y con detalles de diseño que representan un ingenio notable. Las
implicaciones económicas del diseño de fijaciones, tanto roscadas como no roscadas,
como los remaches, son tremendas. Por ejemplo, el fuselaje de un avión a reacción
grande tiene aproximadamente 2.4 × 106 sujeciones que cuestan alrededor de $750 000
en dólares (en 1978). Las implicaciones de seguridad de los sujetadores utilizados en
muchas máquinas, particularmente en vehículos que transportan personas, son obvias.
Las consideraciones sobre la corrosión suelen ser críticas, ya que las diferencias en los
materiales utilizados en los elementos de fijación y las abrazaderas dan lugar a posibles
celdas galvánicas. Muchos sujetadores deben diseñarse para un ensamblaje fácil y de
bajo costo (a menudo automatizado). La facilidad de desmontaje también suele ser
importante cuando se debe considerar el mantenimiento y el reemplazo de piezas. Como
requisito adicional, la facilidad de desmontaje para desechar y reciclar componentes y
materiales es cada vez más importante. (¡Se ha sugerido en son de broma que las
sujeciones de los automóviles deben resistir de manera segura todas las cargas de
impacto operativas y relacionadas con la seguridad, pero están diseñados de tal manera
que, al dejar caer el automóvil desde una altura de varios metros, todos los sujetadores
fallarían, lo que permitiría clasificar fácilmente la pila de componentes para el reciclaje!)
En resumen, el problema de diseñar pernos (y otros sujetadores) que sean más livianos,
más baratos de fabricar y usar, menos susceptibles a la corrosión y más resistentes al
aflojamiento bajo cargas alternantes o vibración presenta un desafío interminable. Para
la selección y el uso de los sujetadores, se debe tener cierto conocimiento de las
opciones disponibles y los factores que rigen su selección y uso.
1. Formas de las roscas, terminología y estándares
Avance
Fin de la rosca Fin de la rosca
Paso
Ángulo de avance Fin de la rosca
Hilo simple, sentido mano derecha Hilo doble – sentido mano izquierda
Mano izquierda Mano derecha
Figura 1
La figura ilustra la disposición básica de una rosca helicoidal enrollada alrededor de un
cilindro, como se usa en sujetadores tipo tornillo, tornillos de potencia y tornillos sin fin.
El paso, avance, ángulo de avance y el sentido del hilo se muestran.
Prácticamente todos los pernos y tornillos tienen una sola rosca, pero los tornillos sin fin
y de potencia a veces tienen roscas dobles, triples e incluso cuádruples. A menos que se
indique lo contrario, se supone que todas las roscas tienen el sentido de la mano
derecha.
La siguiente figura muestra la geometría estándar de las roscas de los tornillos que se
utilizan en los sujetadores. Esto es básicamente lo mismo para roscas unificadas Unified
(serie en pulgadas) e ISO (sistema métrico).
Geometría de rosca
unificada e ISO.
Perfil básico de la
rosca externa.
Figura 2
Puede variarse la forma de los detalles de la región de la raíz para reducir la
concentración de esfuerzos. Los tamaños estándar para los dos sistemas se muestran a
continuación. La siguiente tabla muestra tanto la serie de hilo fino (UNF, que significa
Unified National Fine) como la de hilo grueso (UNC, Unified National Coarse). El diámetro
de paso, 𝑑! , es el diámetro de un cilindro en una rosca perfecta donde el ancho de la
rosca y la ranura son iguales. El área de la tensión tabulada se basa en el promedio de
los diámetros de paso y raíz. Esta es el área utilizada para los cálculos del esfuerzo
promedio “𝑃/𝐴”. Se aproxima a la menor área de fractura posible, considerando la
presencia del hilo helicoidal. La norma de la que se tomó la información de la tabla es
ANSI – B1.1 (1974), publicada por ASME y SAE. Esta norma también define una serie de
hilos extrafinos y ocho series de hilos de paso constante (cada uno de estos cubre un
rango de tamaños, con 4, 6, 8, 12, 16, 20, 28 y 32 hilos por pulgada). Sin embargo, la gran
mayoría de los tornillos y pernos con roscas en pulgadas se ajustan a las series estándar
gruesas y finas que se enumeran en la tabla. Una de las primeras formas de rosca que se
utilizó fue la rosca en V, que tenía un perfil esencialmente como el perfil moderno que se
muestra en la figura anterior excepto que los lados con ángulos de 60° se extendían en
puntas afiladas en la cresta y la raíz. Las crestas afiladas eran vulnerables al daño, y las
raíces afiladas causaron una concentración de estrés severa. El estándar
estadounidense y el estándar británico (hilo Whitworth) modificaron la cresta afilada y la
raíz de formas ligeramente diferentes. Luego, ambos países acordaron el estándar
Unificado. Más recientemente, todas las naciones importantes han acordado los hilos
ISO (métricos).
Tabla 1
Dimensiones Básicas de Roscas de Tornillo Unificadas
Hilos gruesos – UNC Hilos finos — UNF
Diámetro Área de la Diámetro Área de la
Diámetro Hilos menor de la tensión a Hilos menor de la tensión a
mayor 𝑑 por rosca externa tracción en por rosca externa tracción en
Tamaño (pulg.) pulgada 𝑑" (pulg.) 𝐴# (pulg.2) pulgada 𝑑" (pulg.) 𝐴# (pulg.2)
0(.060) 0.06 — — — 80 0.0447 0.0018
1(.073) 0.073 64 0.0538 0.00263 72 0.056 0.00278
2(.086) 0.086 56 0.0641 0.0037 64 0.0668 0.00394
3(.099) 0.099 48 0.0734 0.00487 56 0.0771 0.00523
4(.112) 0.112 40 0.0813 0.00604 48 0.0864 0.00661
5(.125) 0.125 40 0.0943 0.00796 44 0.0971 0.0083
6(.138) 0.138 32 0.0997 0.00909 40 0.1073 0.01015
8(.164) 0.164 32 0.1257 0.014 36 0.1299 0.01474
10(.190) 0.19 24 0.1389 0.0175 32 0.1517 0.02
12(.216) 0.216 24 0.1649 0.0242 28 0.1722 0.0258
1/4 0.25 20 0.1887 0.0318 28 0.2062 0.0364
5/16 0.3125 18 0.2443 0.0524 24 0.2614 0.058
3/8 0.375 16 0.2983 0.0775 24 0.3239 0.0878
7/16 0.4375 14 0.3499 0.1063 20 0.3762 0.1187
1/2 0.5 13 0.4056 0.1419 20 0.4387 0.1599
9/16 0.5625 12 0.4603 0.182 18 0.4943 0.203
5/8 0.625 11 0.5135 0.226 18 0.5568 0.256
3/4 0.75 10 0.6273 0.334 16 0.6733 0.373
7/8 0.875 9 0.7387 0.462 14 0.7874 0.509
1 1 8 0.8466 0.606 12 0.8978 0.663
1 1/8 1.125 7 0.9497 0.763 12 1.0228 0.856
1 1/4 1.25 7 1.0747 0.969 12 1.1478 1.073
1 3/8 1.375 6 1.1705 1.155 12 1.2728 1.315
1 1/2 1.5 6 1.2955 1.405 12 1.3978 1.581
1 3/4 1.75 5 1.5046 1.9
2 2 4 1/2 1.7274 2.5
2 1/4 2.25 4 1/2 1.9774 3.25
2 1/2 2.5 4 2.1933 4
2 3/4 2.75 4 2.4433 4.93
3 3 4 2.6933 5.97
3 1/4 3.25 4 2.9433 7.1
3 1/2 3.5 4 3.1933 8.33
3 3/4 3.75 4 3.4433 9.66
4 4 4 3.6933 11.08
Tabla 2
Dimensiones básicas de Roscas de Tornillo Métricas ISO
Hilos gruesos Hilos finos
Diámetro Diámetro Área de la Diámetro Área de la
nominal Paso 𝑝 menor 𝑑" tensión 𝐴# Paso 𝑝 menor 𝑑" tensión 𝐴#
𝑑 (mm) (mm) (mm) (mm )
2
(mm) (mm) (mm2)
3 0.5 2.39 5.03
3.5 0.6 2.76 6.78
4 0.7 3.14 8.78
5 0.8 4.02 14.2
6 1 4.77 20.1
7 1 5.77 28.9
8 1.25 6.47 36.6 1 6.77 39.2
10 1.5 8.16 58 1.25 8.47 61.2
12 1.75 9.85 84.3 1.25 10.5 92.1
14 2 11.6 115 1.5 12.2 125
16 2 13.6 157 1.5 14.2 167
18 2.5 14.9 192 1.5 16.2 216
20 2.5 16.9 245 1.5 18.2 272
22 2.5 18.9 303 1.5 20.2 333
24 3 20.3 353 2 21.6 384
27 3 23.3 459 2 24.6 496
30 3.5 25.7 561 2 27.6 621
33 3.5 28.7 694 2 30.6 761
36 4 31.1 817 3 32.3 865
39 4 34.1 976 3 35.3 1030
Nota: Las roscas métricas se identifican por el diámetro y el paso, por ejemplo: "M8 × 1.25"
Diferentes aplicaciones requieren roscas de tornillo con diferentes grados de precisión y
diferentes holguras entre los elementos roscados coincidentes. En consecuencia, las
roscas de los tornillos se fabrican para diferentes clases de ajuste. Para las roscas
Unificadas, tres clases son estándar: la clase 1 representa el ajuste más flojo y las
mayores tolerancias, y la clase 3 el ajuste más ajustado y las tolerancias más pequeñas.
Obviamente, los elementos roscados de clase 3 también son los más costosos. Las
zonas de tolerancia para la tuerca y el tornillo se ilustran a continuación. En la norma
ANSI B1.1 se puede encontrar información detallada sobre las dimensiones, los ajustes
y las tolerancias para las distintas series de roscas en pulgadas.
Figura 3
Zonas de tolerancia para
varias clases de roscas
unificadas. Nota: Cada
clase 1, 2 y 3, utiliza una
parte de las zonas que se
muestra.
2. Esfuerzos estáticos en tornillos
Consideremos por separado los diversos esfuerzos a los que están sujetos estos
miembros.
a. Torsión
Los tornillos roscados durante el apriete están sujetos a esfuerzos de torsión:
𝑇 ∙ 𝑟 𝑇 ∙ 𝑑"
𝜏= =
𝐽 2∙𝐽
Sección solida Sección hueca
dr dr
di
Momento polar de inercia Momento polar de inercia
𝜋𝑑" $ 𝜋
𝐽= 𝐽= /𝑑" $ − 𝑑% $ 1
32 32
16𝑇 16𝑇𝑑"
𝜏= & 𝜏=
𝜋𝑑" 𝜋/𝑑" $ − 𝑑% $ 1
Donde 𝑑 es el diámetro de la raíz de la rosca, 𝑑" , obtenido de la Figura 2 o a partir de las
Tablas 1 y 2. Si el tornillo o perno es hueco entonces 𝑑% representa el diámetro interior.
En sujeciones roscadas, normalmente está presente el equivalente de una fricción
sustancial, en cuyo caso se acostumbra a suponer que el par transmitido a través de la
sección roscada es aproximadamente la mitad del par de torsión de la llave.
b. Carga axial
Las sujeciones roscadas normalmente están sujetas solo a tracción. El área efectiva para
sujetadores roscados es el área de tensión a la tracción 𝐴# (vea las Tablas 1 y 2). La
distribución de la tensión axial cerca de los extremos de la parte cargada de un tornillo
está lejos de ser uniforme. Esto no es motivo de preocupación porque las sujeciones
roscadas siempre deben tener suficiente ductilidad para permitir la fluencia local en las
raíces de la rosca sin dañarse. Cuando consideramos una carga de fatiga en los pernos,
esta concentración de esfuerzos se vuelve importante.
c. Combinación de cargas axiales y de torsión
La combinación de los esfuerzos que se han discutido se puede tratar de la manera
normal, con la teoría de la energía de distorsión utilizada como criterio para la fluencia.
Con las sujeciones roscadas, es normal que se produzca cierta fluencia en las raíces de
la rosca durante el apriete inicial.
d. Esfuerzo (de compresión) de rodamiento de roscas y su distribución entre las
roscas en contacto
La Figura 4 ilustra el "flujo de la fuerza" a través de un perno y una tuerca utilizados para
sujetar dos miembros. La compresión entre las roscas del tornillo y la tuerca es notoria
en las roscas numeradas 1, 2 y 3.
Figura 4
Flujo de la fuerza para
un perno a tracción
Este tipo de compresión directa y el área utilizada para el cálculo del esfuerzo normal
𝑃/𝐴 es el área proyectada que, para cada rosca, es 𝜋(𝑑 ' − 𝑑%' ) ∕ 4. En la Figura 4 se ve
que el número de hilos en contacto es 𝑡/𝑝. De este modo se determina el esfuerzo
promedio:
𝑃 4𝑃
𝜎= =
𝐴 𝜋(𝑑 ' − 𝑑 ' ) ∙ 𝑡
% 𝑝
El diámetro 𝑑% es el diámetro menor de la rosca interna. Se puede aproximar por 𝑑" , que
se tabula en la Tabla 1. Los valores exactos se dan en la norma ANSI B1.1-1974 y en varios
manuales, pero estos no suelen ser necesarios porque las tensiones que soportan las
roscas rara vez son críticas.
La ecuación anterior da un valor promedio de la tensión de apoyo. La tensión (esfuerzo)
no se distribuye uniformemente debido a factores como la flexión de las roscas que se
comportan como vigas en voladizo y las variaciones de fabricación con respecto a la
geometría teórica. Además, un estudio de la Figura 4 revela dos factores importantes que
hacen que el hilo 1 lleve más carga de la que le corresponde:
1. La carga se comparte entre los tres hilos como miembros portadores de carga
redundantes. El camino más corto (y más rígido) es a través del hilo 1. Por lo tanto,
lleva la mayor parte de la carga.
2. La carga aplicada hace que la porción roscada del perno esté a tracción, mientras
que la porción de acoplamiento de la tuerca está a compresión. Las deflexiones
resultantes incrementan ligeramente el paso del perno y disminuyen el paso de la
tuerca. Esto tiende a aliviar la presión sobre las roscas 2 y 3.
El problema de superar esta tendencia y obtener una distribución más equitativa de las
cargas entre las roscas en contacto es importante, como se verá al considerar la carga
de fatiga en los pernos. Este problema continúa desafiando el ingenio con aspectos
relacionados con el diseño y desarrollo de sujeciones. Se han utilizado las tres ideas
siguientes.
1. Hacer la tuerca de un material más blando que el perno para que la primera rosca
altamente cargada se desvíe (ya sea elástica o plásticamente), transfiriendo así
más carga a las otras roscas. Esto puede requerir aumentar el número de hilos en
contacto para mantener la resistencia adecuada.
2. Fabricar las roscas de las tuercas con un paso ligeramente mayor que el de las
roscas de los tornillos, de manera que los dos pasos sean teóricamente iguales
después de aplicar la carga. Por supuesto, las holguras de las roscas y la precisión
de la fabricación deben ser tales que la tuerca y el perno puedan ensamblarse
fácilmente.
3. Modificando el diseño de la tuerca como se muestra en la Figura 5. Aquí, la carga
de la tuerca pone en tensión la región de las roscas superiores, provocando así
cambios elásticos en el paso que coinciden aproximadamente con los cambios en
el paso del perno. Tales tuercas especiales son costosas y se han usado solo en
aplicaciones críticas que involucran cargas de fatiga.
Figura 5
Una tuerca especial
proporciona una
distribución de la carga
más equitativa entre
las roscas en contacto.
e. Esfuerzo de cizallamiento de la rosca (arrastre, barrido o desprendimiento) y
requerimientos de espesor de la tuerca
Con referencia a la Figura 4, si el material de la tuerca es más débil que el material del
perno a cortadura (y este suele ser el caso), una sobrecarga suficiente “desprendería”
las roscas de la tuerca a lo largo de la superficie cilíndrica 𝐴. Si el material del perno es
más débil a cortadura, la superficie 𝐵 fallaría. A partir de la geometría de la rosca que se
muestra en la Figura 2, el área de cortante es igual a 𝜋𝑑(0.75𝑡), donde 𝑑 es el diámetro
de la superficie de fractura a cortadura involucrada.
Determinemos ahora el grosor de la tuerca (o la profundidad de enganche de un tornillo
en un orificio roscado) necesario para proporcionar un equilibrio entre la resistencia a la
tracción del perno y la resistencia al desprendimiento de la rosca si ambos miembros
(perno y tuerca u orificio roscado) están hechos del mismo material. La fuerza a tracción
del perno necesaria para ceder toda la sección transversal roscada es:
𝜋
𝐹!(")* = 𝐴# 𝜎+ ≈ (0.9𝑑)' 𝜎+
4
donde 𝑑 es el diámetro mayor de la rosca. Con referencia a la Figura 4, la carga de
tracción requerida por el perno para ceder toda la superficie de falla por desprendimiento
de la rosca de la tuerca con base en una distribución de tensiones parabólica es:
𝐹#,("-. = 𝜋𝑑(0.75𝑡)𝜏+ ≈ 𝜋𝑑(0.75𝑡)0.58𝜎+
donde 𝑡 es el espesor de la tuerca. Igualar 𝐹!(")* con 𝐹#,("-. indica que la resistencia a
la tracción del perno y al desprendimiento de las roscas están equilibradas cuando el
espesor de la tuerca es de aproximadamente:
𝑡 = 0.47𝑑
Dado que las tuercas suelen ser más blandas que los pernos para permitir una ligera
fluencia de la(s) rosca(s) superior(es) y así distribuir la carga más uniformemente entre
/
las roscas en contacto, el espesor estándar de la tuerca es aproximadamente 0 𝑑.
f. Carga de corte y alineación transversales
Los pernos a veces están sujetos a cargas cortantes transversales. A menudo, estas
cargas de corte se transmiten por fricción, donde la capacidad de carga de fricción es
igual a la tensión del perno multiplicada por el coeficiente de fricción en la interfaz sujeta.
Para el cortante doble, la capacidad de carga por fricción sería el doble de esta cantidad.
3. Tipos de sujeciones roscadas
La Figura 6 muestra cuatro tipos básicos de sujetadores roscados. Los tornillos y pernos
son, por mucho, los tipos más comunes, y solo hay una diferencia entre ellos. Los pernos
están diseñados para usarse con tuercas; Los tornillos están destinados a atornillarse en
agujeros roscados. A veces, los tornillos se suministran con una arandela cautiva
(generalmente una arandela de seguridad) debajo de la cabeza, en cuyo caso se
denominan arandela sem. Esta última, ahorra tiempo de montaje y elimina la posibilidad
de que se instale un tornillo sin su arandela especificada.
Tornillo
Perno y Espárrago y Varilla roscada y
tuerca tuerca tuercas
Figura 6 Tipos básicos de sujetadores roscados.
Un espárrago está roscado en ambos extremos y generalmente se atornilla de forma
permanente en un orificio roscado. Los hilos en los dos extremos pueden o no ser
idénticos. Una varilla roscada es el tipo menos común. Por lo general, se usa cuando se
desea un miembro roscado muy largo. A menudo, se puede comprar una varilla roscada
en longitudes de un metro o más y luego cortarla según sea necesario.
Las tablas de referencia técnica están disponibles en línea en
https://www.americanfastener.com/ para tornillos y pernos, tuercas, tornillos para
metales, espárragos, arandelas, etc. También se proporcionan marcas de grado y
propiedades mecánicas para sujetadores de acero y terminología de roscas. El sitio web
http://www.machinedesign.com presenta información general para sujeciones
roscadas, así como para otros métodos de sujeción y unión.
La Figura 7 muestra la mayoría de los tipos comunes de cabezas de sujetadores. Por regla
general, un perno también puede servir como tornillo usándolo con un orificio roscado
(en lugar de una tuerca) con algunas excepciones. Los tornillos y pernos de cabeza
hexagonal se usan comúnmente para conectar componentes de máquinas.
Cabeza hexagonal Cabeza cuadrada
Cabeza redonda Cabeza plana
Cabeza Fillister Cabeza ovalada
Cabeza hexagonal interior Tornillo sin cabeza hexagonal interior
Perno de carruaje Cabeza redonda Phillips
Figura 7 Algunos tipos comunes de cabezas de tornillos (y pernos).
Aún continúa apareciendo un gran número de diseños especiales de sujeciones
roscadas. Algunos están especialmente diseñados para una aplicación específica. Otros
incorporan características patentadas que atraen a un segmento del mercado de
sujeciones.
Tabla 3
Especificaciones para el acero utilizado en tornillos y pernos de la serie en pulgadas
Reducción Dureza del Marca de
Carga de
Límite Esfuerzo Elongación del Área, núcleo, identificación
Grado Diámetro prueba
elástico b
ultimo mínima (%) Mínima Rockwell del grado en
SAE 𝑑 (pulg.) (Resistencia)a
𝜎" (ksi) 𝜎# (ksi) (%) la cabeza del
𝜎! (ksi) Min Max perno
1 ¼ a 1½ 33 36 60 18 35 B70 B100 Ninguno
2 ¼a¾ 55 57 74 18 35 B80 B100 Ninguno
Mas de ¾ B100
2 33 36 60 18 35 B70 Ninguno
a½
5 ¼a1 85 92 120 14 35 C25 C34
Mas de 1 a
5 74 81 105 14 35 C19 C30
1½
5.2 ¼a1 85 92 120 14 35 C26 C36
7 ¼ a 1½ 105 115 133 12 35 C28 C34
8 ¼ a 1½ 120 130 150 12 35 C33 C39
a
Carga de prueba (resistencia) corresponde a la carga aplicada axialmente que el tornillo
o perno debe soportar sin deformación permanente.
b
El límite elástico corresponde a 0.2 % compensado, medido en probetas de ensayo
mecánicas.
Fuente: Norma J429k de la Sociedad de Ingenieros Automotrices (1979).
Tabla 4
Especificaciones para el acero utilizado en tornillos y pernos de la serie en milímetros
Carga de Reducción Dureza del
Límite Esfuerzo
Grado Diámetro prueba Elongación del Área, núcleo, Rockwell
elásticob ultimo
SAE 𝑑 (mm) (Resistencia)a mínima (%) Mínima
𝜎" (MPa) 𝜎# (MPa)
𝜎! (MPa) (%) Min Max
4.6 5 a 36 225 240 400 22 35 B67 B87
4.8 1.6 a 16 310 — 420 — — B71 B87
5.8 5 a 24 380 — 520 — — B82 B95
8.8 17 a 36 600 660 830 12 35 C23 C34
9.8 1.6 a 16 650 — 900 — — C27 C36
10.9 6 a 36 830 940 1040 9 35 C33 C39
12.9 1.6 a 36 970 1100 1220 8 35 C38 C44
a
Carga de prueba (resistencia) corresponde a la carga aplicada axialmente que el tornillo
o perno debe soportar sin deformación permanente.
b
El límite elástico corresponde a 0.2 % compensado, medido en probetas de ensayo
mecánicas.
Fuente: Norma J1199 de la Sociedad de Ingenieros Automotrices (1979).
4. Apriete de pernos y tensión inicial
Para la mayoría de las aplicaciones, los tornillos y los conjuntos de pernos y tuercas
deben apretarse idealmente para producir una fuerza de tracción inicial 𝐹% casi igual a la
“carga de prueba” total, que se define como la fuerza de tracción máxima que no produce
una deformación permanente normalmente medible. (Esto es un poco menos que la
fuerza de tracción que produce un alargamiento compensado del 0.2% asociado con las
pruebas estándar para determinar 𝜎+ ). Sobre esta base, las tensiones iniciales se
especifican comúnmente de acuerdo con la ecuación:
𝐹% = 𝐾% 𝐴# 𝜎!
Donde 𝐴# es el área de tensión de tracción de la rosca (Tablas 1 y 2), 𝜎! es la “resistencia
de prueba” o la resistencia compensada del material (Tablas 3 y 4) y 𝐾% es una constante,
generalmente especificada en el rango de 0.75 a 1.0. Para aplicaciones ordinarias que
involucran carga estática, sea 𝐾% ≈ 0.9, o
𝐹% = 0.9𝐴# 𝜎!
Brevemente, la razón detrás de una tensión inicial tan alta es la siguiente.
1. Para las cargas que tienden a separar los miembros rígidos (como en la Figura 8), la
carga del perno no puede aumentar mucho, a menos que los miembros realmente se
separen, y cuanto mayor sea la tensión inicial del perno, es menos probable que los
miembros se separen.
Figura 8
2. Para cargas que tienden a cortar el perno (como en la Figura 9), cuanto mayor sea la
tensión inicial, mayores serán las fuerzas de fricción que resisten el movimiento
relativo a cortadura.
Figura 9
Otro punto por considerar es que el apriete de un tornillo o tuerca imparte un esfuerzo
torsional al tornillo o perno, junto con el esfuerzo de tracción inicial. Durante el uso
inicial, el tornillo o perno generalmente se “desenrolla” muy levemente, aliviando la
mayor parte o la totalidad de la torsión.
Para ilustrar este punto, la Figura 10 muestra las cargas aplicadas a un conjunto de perno
y tuerca durante el apriete. Recuerde que las fuerzas de fricción y los pares asociados
varían considerablemente con los materiales, acabados, limpieza, lubricación, etc. Esta
figura asume el caso ideal de que el eje del perno sea exactamente perpendicular a todas
las superficies sujetas, de modo que no se imparta flexión al perno.
Figura 10
Cargas y tensiones en pernos que se deben al apriete inicial de una tuerca. 𝛴𝑀 = 0 para
el conjunto de perno y tuerca que se muestra; es decir, 𝑇1 = 𝑇' + 𝑇& + 𝑇$ (donde 𝑇1 =
torsión de llave de tuerca), 𝑇' = torsión de fricción de la cara de la tuerca = 𝑓𝐹% 𝑟) (donde
𝑟) es el radio efectivo de las fuerzas de fricción de la cara de la tuerca), 𝑇& = torsión de
fricción de la cabeza del perno ≤ 𝑓𝐹% 𝑟2 ( donde 𝑟2 es el radio efectivo de las fuerzas de
fricción de la cabeza del perno), 𝑇$ = torque de llave requerido para evitar que la cabeza
del perno gire. Nótese que 𝑇$ = 0 si 𝑓𝐹% 𝑟2 > 𝑇1 − 𝑇' .
La diferencia entre los coeficientes de fricción estáticos y dinámicos tiene un efecto
importante. Suponga que el par de apriete 𝑇1 de la llave aumenta progresivamente hasta
el valor completo especificado con una rotación continua de la tuerca. La fuerza de
sujeción 𝐹% resultante será mayor que si se permitiera que la rotación de la tuerca se
detenga momentáneamente en, digamos, el 80% del par total. El mayor valor de la
fricción estática puede entonces ser tal que la aplicación subsiguiente de un par de
torsión total no provoque una mayor rotación de la tuerca, con el resultado de que 𝐹% será
menor que la deseada.
La Figura 10 también ilustra la tensión de los pernos, tanto inicialmente (aún aplicado el
par de apriete) como finalmente (“desenrollado” habiendo aliviado toda la torsión). Para
mayor claridad, el elemento de tensión que se muestra está en el vástago. Los esfuerzos
en el límite elástico que se muestran se asociarían más apropiadamente con una sección
transversal en el plano de una rosca. Un punto importante que no aparece en la Figura
10 es que el esfuerzo de torsión también depende de la fricción de la rosca entre el perno
y la tuerca. Por ejemplo, si hay una fricción considerable en la rosca, se necesitará un par
de torsión de retención sustancial 𝑇$ para evitar que el perno gire, y los esfuerzos de
torsión en el perno pueden ser tan grandes que se alcanzaría la fluencia a valores
relativamente bajos de 𝐹% .
La Figura 11 ilustra las implicaciones de lo anterior en términos de (1) la tensión inicial
que se puede lograr con un perno dado y (2) la cantidad de alargamiento que se puede
lograr antes de que el apriete excesivo rompa el perno.
Figura 11
Tensión en los pernos frente a su elongación, resultante del apriete mediante torsión
frente a tensión directa, y para superficies de óxido negro frente a galvanizadas. (Nota: la
tensión directa se produce por carga hidráulica; por lo tanto, no se producen esfuerzos
de torsión).
Una determinación precisa de la carga de tracción del perno producida durante el apriete
no es fácil de hacer. Una forma precisa es utilizar un perno especial con un orificio
taladrado axialmente en el que se monta una galga extensiométrica de resistencia
eléctrica. Otro método emplea equipos ultrasónicos para medir la longitud del perno
antes y después de apretarlo. (Tanto el alargamiento real del perno como la introducción
de tensiones de tracción aumentan el tiempo requerido para que un pulso ultrasónico
viaje de un extremo del perno al otro y regrese). Un método utilizado durante mucho
tiempo para el ensamblaje de piezas críticas de baja tasa de producción es medir con un
micrómetro la longitud del perno antes del ensamblaje y luego apretar la tuerca hasta
que el perno se alargue la cantidad deseada. Por supuesto, esto solo se puede hacer si
ambos extremos del perno son accesibles. Un método moderno adecuado para las
operaciones de ensamblaje automatizado implica el control continuo del par de torsión
de la llave y la rotación de la tuerca. Cuando una computadora determina que la relación
de estas cantidades indica el inicio de la fluencia, la llave se desconecta. Un método más
simple, pero a menudo efectivo, es “asentar” las superficies apretando el tornillo o la
tuerca muy fuerte y luego aflojándolo, apretando el tornillo o la tuerca “apretando con los
dedos” y gírelo (con una llave inglesa) un ángulo adicional predeterminado.
El método más común para apretar un perno en una cantidad medida es probablemente
usar una llave dinamométrica. La precisión de este método puede verse seriamente
limitada por variaciones en la fricción. El uso normal de una llave dinamométrica controla
la tensión inicial dentro de quizás ±30% con cuidado especial, y ±15% es considerado
razonable.
Se puede obtener una ecuación que relacione el par de apriete con la tensión inicial a
partir de la ecuación anterior al reconocer que la carga 𝑊 de un tornillo corresponde a 𝐹%
para un perno. Cuando usamos 0.15 como coeficiente de fricción promedio aproximado,
la ecuación para roscas de tornillo estándar es:
𝑇 = 0.2𝐹% 𝑑
