PROPUESTA DE ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA LA

ESTANDARIZACIÓN DE MÉTODOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA

EMPRESA “CASA MUEBLES RIVERA” UBICADA EN EL VALLE DEL CAUCA

Angie Vanessa Pesillo Montilla

Código 20411816109

Universidad Antonio Nariño

Programa Ingeniería Industrial
Facultad de Ingeniería
Cali, Colombia
2021
 PROPUESTA DE ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PARA LA
ESTANDARIZACIÓN DE MÉTODOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA
EMPRESA “CASA MUEBLES RIVERA” UBICADA EN EL VALLE DEL CAUCA

Angie Vanessa Pesillo Montilla

Proyecto de grado presentado como requisito parcial para optar al título de:
Ingeniera industrial

Universidad Antonio Nariño

Programa Ingeniería Industrial
Facultad de Ingeniería
Cali, Colombia
2021
 NOTA DE ACEPTACIÓN

El trabajo de grado titulado

_____________________________________, Cumple
con los requisitos para optar
Al título de ________________________________.

Firma del Tutor

Firma Jurado

Firma Jurado

Ciudad, Día Mes Año.

 CONTENIDO

Resumen ................................................................................................................................... 13

Abstract .................................................................................................................................... 14

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 15

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ......................................................................... 17

1.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA ..................................................................... 17

1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ......................................................................... 21

PROCESO DE FABRICACION .......................................................................................... 21

1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ......................................................................... 24

1.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................... 25

2. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................. 26

3. OBJETIVOS ..................................................................................................................... 28

3.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................. 28

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................................... 28

4. MARCO DE REFERENCIA ............................................................................................ 29

4.1 ANTECEDENTES DE INVESTIGACIÓN ................................................................... 29

4.1.1 Antecedentes en español .......................................................................................... 29

4.1.2 Antecedentes en ingles ............................................................................................. 32

4.1.3 Aportes de investigación para el trabajo ............................................................ 34

4.2 MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 35

4.2.1 Ingeniería Industrial ........................................................................................... 35

4.2.2 Ingeniería de métodos ........................................................................................ 36

 4.2.3 Estudio del trabajo .............................................................................................. 37

4.2.4 Estudio de tiempos y movimientos .................................................................... 40

4.2.5 Logística inversa ................................................................................................ 46

4.3 MARCO CONCEPTUAL .............................................................................................. 48

4.3.1 Estudio de métodos .................................................................................................. 48

4.3.2 Estudio de tiempos ............................................................................................. 50

4.3.3 Estudio de movimientos ..................................................................................... 54

4.3.4 Investigación de campo ...................................................................................... 64

4.3.5 plan de recolección de información ................................................................... 64

4.3.6 Procesamiento y análisis de la información ....................................................... 67

4.3.7 Herramientas para la recolección de datos ......................................................... 70

4.3.8 Actividades realizadas en el diagrama de flujo .................................................. 71

4.4 MARCO METODOLÓGICO ................................................................................... 73

4.4.1 Tipo de investigación ......................................................................................... 73

4.5 MARCO LEGAL Y NORMATIVO ......................................................................... 75

4.5.1 Ergonomía .......................................................................................................... 75

4.6 MARCO ACADÉMICO ........................................................................................... 82

4.6.1 Relación con los objetivos del programa de ingeniería industrial ..................... 82

4.6.2 Asignaturas aplicadas en el trabajo .................................................................... 83

4.6.3 Competencias que se muestran en el desarrollo del trabajo ............................... 84

5 Caracterización del proceso productivo ............................................................................ 85

5.1 Área de fabricación de espuma .................................................................................. 86

 5.2 Área de corte de bloques de espuma ......................................................................... 90

5.2.1 CORTE HORIZONTAL DE BLOQUES DE ESPUMA ................................... 90

5.2.2 CORTE VERTICAL .......................................................................................... 93

5.2.3 CORTE CARRUSEL ......................................................................................... 97

5.2.4 CORTE CONTINUO ....................................................................................... 100

5.3 Área de colchonería ................................................................................................. 103

5.3.1 CORTE ............................................................................................................. 103

5.3.2 COSTURA ....................................................................................................... 106

5.3.3 ARMADO ........................................................................................................ 109

5.3.4 CERRADO ....................................................................................................... 113

5.3.5 PLASTIFICADO ............................................................................................. 115

6 propuesta ......................................................................................................................... 119

7 Conclusiones ................................................................................................................... 158

8 Recomendaciones ........................................................................................................... 164

9 BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 165

10 LINKOGRAFIA.......................................................................................................... 166
LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Aportes en español al trabajo ...................................................................................... 34

Tabla 2 Aportes en ingles al trabajo ......................................................................................... 35

Tabla 3 etapas del estudio de tiempos ...................................................................................... 49

Tabla 4 Para suplementos ......................................................................................................... 53

Tabla 5 micro movimientos...................................................................................................... 55

Tabla 6 Plan de recolección de información ............................................................................ 65

Tabla 7 Diagrama de flujo de fabricación de bloques de espuma ............................................ 88

Tabla 8 Calculo de número de bloques de espuma fabricados en 8 horas ............................... 89

Tabla 9 Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma ......................................... 89

Tabla 10 Diagrama de flujo por proceso (corte horizontal) ..................................................... 92

Tabla 11 diagrama de flujo por proceso (vertical) ................................................................... 96

Tabla 12 Diagrama de flujo por proceso (corte carrusel) ......................................................... 99

Tabla 13 Diagrama de flujo por procesos (continuo) ............................................................. 102

Tabla 14 Diagrama de flujo por proceso (corte de tela) ......................................................... 106

Tabla 15 Diagrama de flujo por proceso (costura) ................................................................. 109

Tabla 16 Diagrama de flujo por proceso (armado) ................................................................ 112

Tabla 17 Diagrama de flujo por procesos (cerrado) ............................................................... 115

Tabla 18 Diagrama de flujo por proceso (plastificado).......................................................... 118

Tabla 19 Regla de tres, cálculo de fabricación de bloques en ocho horas ............................. 121

Tabla 20 Utilización actual vs eficiencia esperada de fabricación de espuma ....................... 121

Tabla 21 Regla de tres, cálculo de corte de bloques en ocho horas ....................................... 125

Tabla 22 Utilización actual vs Eficiencia esperada de corte horizontal ................................. 125

Tabla 23 regla de tres para cantidad de bloques cortados en ocho horas ............................... 129

Tabla 24 Utilización actual vs Eficiencia esperada de corte vertical ..................................... 129

Tabla 25 regla de tres para cantidad de bloques cortados en ocho horas ............................... 133

Tabla 26 Utilización actual vs Eficiencia esperada de corte carrusel .................................... 133

Tabla 27 regla de tres para cantidad de cilindros cortados en ocho horas ............................. 137

Tabla 28 Utilización actual vs Eficiencia esperada de corte continuo ................................... 137

Tabla 29 regla de tres para cantidad de láminas cortadas para acolchado en ocho horas ...... 141

Tabla 30 Utilización actual vs Eficiencia esperada de corte de tela ...................................... 141

Tabla 31 regla de tres para cantidad acolchados bordados en ocho horas ............................. 145

Tabla 32 Utilización actual vs Eficiencia esperada de costura .............................................. 145

Tabla 33 regla de tres para cantidad armados realizados en ocho horas ................................ 148

Tabla 34 Utilización actual vs Eficiencia esperada de armados ............................................ 148

Tabla 35 regla de tres para cantidad de cerrados realizados en ocho horas ........................... 152

Tabla 36 Utilización actual vs Eficiencia esperada de colchones cerrados ........................... 152

Tabla 37 regla de tres para cantidad de plastificados realizados en ocho horas .................... 156

Tabla 38 Utilización actual vs Eficiencia esperada ................................................................ 156

Tabla 39 Producción obtenida en cada área ........................................................................... 158

Tabla 40 Comparación de la producción con el método actual vs con el método propuesto 160

Tabla 41 Inversión estimada para implementación de propuesta .......................................... 161

Tabla 42 Cálculo de B/C de la propuesta ............................................................................... 162

LISTA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 diagrama de flujo de procesos ............................................................................. 23

Ilustración 2 Posturas para trabajo (Criollo G. , Estudio del trabajo) ...................................... 45

Ilustración 3 Estudio de métodos (Lopez, 2019)...................................................................... 48

Ilustración 4 Tabla de identificación de macroprocesos (Cesar, 2020) ................................... 66

Ilustración 5 Identificación de procesos (Cesar, 2020) ............................................................ 66

Ilustración 6 cronometro (Benjamin Niebel, 2014) ................................................................. 68

Ilustración 7 formato para estudio de tiempos por cronometro (Niebel, 2014) ....................... 69

Ilustración 8 formato diagrama de flujo (Benjamin Niebel, 2014) .......................................... 70

Ilustración 9 símbolos usados en el diagrama de flujo (Ávila, 2013) ...................................... 71

Ilustración 10 formato diagrama H-M (Benjamin Niebel, 2014)............................................. 72

Ilustración 11 DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO (Gomez, 2015) ............... 73

Ilustración 12 Fabricación de espuma ...................................................................................... 86

Ilustración 13 Diagrama de recorrido del área de fabricación de espuma ............................... 87

Ilustración 14 Maquina cortadora de espuma horizontal (Alibaba.com, 2020) ....................... 90

Ilustración 15 diagrama de recorrido corte horizontal ............................................................. 91

Ilustración 16 área de corte de bloques de espuma (vertical) .................................................. 93

Ilustración 17 diagrama de recorrido corte vertical ................................................................. 95

Ilustración 18 área de corte de bloques de espuma (carrusel) .................................................. 97

Ilustración 19 diagrama de recorrido corte carrusel ................................................................. 98

Ilustración 20 área de corte de bloques de espuma (continuo) .............................................. 100

Ilustración 21 diagrama de recorrido corte continuo ............................................................. 101

Ilustración 22 Área de corte ................................................................................................... 103

Ilustración 23 diagrama de recorrido área de corte ................................................................ 105

Ilustración 24 Área de costura ................................................................................................ 107

Ilustración 25 diagrama de recorrido área de costura ............................................................ 108

Ilustración 26 Área de armado ............................................................................................... 110

Ilustración 27 diagrama de recorrido área de armado ............................................................ 111

Ilustración 28 Área de cerrado ............................................................................................... 113

Ilustración 29 diagrama de recorrido área de cerrado ............................................................ 114

Ilustración 30 Área de plastificado......................................................................................... 116

Ilustración 31 diagrama de recorrido área de plastificado ..................................................... 117

Ilustración 32 Diagrama de recorrido fabricación de espuma actual vs propuesta ................ 119

Ilustración 33 Cursograma analítico de fabricación de espuma propuesto vs actual ............. 120

Ilustración 34 Diagrama de recorrido de corte horizontal de espuma actual vs propuesto .... 123

Ilustración 35 Cursograma analítico corte horizontal actual vs propuesto ............................ 124

Ilustración 36 diagrama de recorrido corte vertical de espuma actual vs propuesto .............. 127

Ilustración 37 cursograma analítico de corte vertical actual vs propuesto ............................. 128

Ilustración 38 Diagrama de recorrido de corte carrusel actual vs propuesto ......................... 131

Ilustración 39 Cursograma analítico de corte carrusel actual vs propuesto ........................... 132

Ilustración 40 Diagrama de recorrido propuesto de corte continuo actual vs propuesto ....... 135

Ilustración 41 Cursograma analítico de corte continuo actual vs propuesto .......................... 137

Ilustración 42 diagrama de recorrido de corte actual vs propuesto ........................................ 139

Ilustración 43 Cursograma analítico de corte de tela actual vs propuesto ............................. 140

Ilustración 44 Diagrama de recorrido de área de costura actual vs propuesto ....................... 143

Ilustración 45 Cursograma analítico para costura actual vs propuesto .................................. 144

Ilustración 46 Diagrama de recorrido en área de armado actual vs propuesto ...................... 146

Ilustración 47 Cursograma analítico para área de armado actual vs propuesto ..................... 147

Ilustración 48 Diagrama de recorrido propuesto para área de cerrado actual vs propuesto ... 150

Ilustración 49 Cursograma analítico de área de cerrado actual vs propuesto ........................ 151

Ilustración 50 Diagrama de recorrido propuesto para área de plastificado actual vs propuesto

................................................................................................................................................ 154

Ilustración 51 cursograma analítico para área de plastificado actual vs propuesto ............... 155
 Agradecimientos

Agradezco primeramente a Dios por el día a día

en este proceso de aprendizaje continuo, por guiarme y

darme fuerzas, a mis padres y hermano quienes han

estado presentes en todos los logros de mi vida y me han

apoyado incondicionalmente, a Juan Gabriel por su

cariño, sus consejos y por darme ánimo

incondicionalmente, gracias a todos aquellos que

creyeron en mí.
 Resumen

El estudio de tiempos y movimientos es una metodología utilizada para conocer, identificar y

analizar los procesos cuyas actividades generan retrasos, cuellos de botella o tiempos muertos

que afectan el proceso productivo en una empresa y de acuerdo con los datos obtenidos poderlos

disminuir o eliminar para dar solución a estas falencias y de esta manera optimizar los tiempos

y los movimientos en cada área de trabajo.

En la empresa manufacturera de colchones Casa Muebles Rivera SAS se elaboró un análisis de

la actual situación de la planta, por medio de metodologías y herramientas para la recolección

y análisis de datos tales como Diagramas de recorrido y diagramas de flujo, con el objetivo de

obtener información y documentar cada área del proceso de producción de colchones. Esta

investigación tiene como fin construir una propuesta de tiempos y movimientos y con ello

contribuir a la mejora de la producción. Para el planteamiento de la propuesta se evaluaron

aspectos cómo distancias recorridas y tiempos requeridos en las actividades de cada estación

de trabajo de las áreas de producción de colchones y de esta manera optimizar el cumplimiento

de las ordenes de producción, y la mejora del bienestar de los operarios, ya que se disminuyen

las distancias recorridas que influyen en el desgaste físico.

 Abstract

The study of times and movements is a methodology used to know, identify and analyze the

processes for activities to generate delays, bottlenecks or downtime that the production process

in a company and according to the data obtained, they can be reduced or eliminated to give

solution to these shortcomings and thus optimize times and movements in each work area.

In the mattress manufacturing company Casa Muebles Rivera SAS, an analysis of the current

situation of the plant was prepared, through methodologies and tools for the collection and

analysis of data such as route diagrams and flow diagrams, with the aim of to obtain information

and documentation on each area of the mattress production process. This research aims to build

a proposal of times and movements and thereby contribute to the improvement of production.

For the approach of the proposal, aspects such as distances traveled and times required in the

activities of each work station in the mattress production areas were evaluated and in this way

optimize the fulfillment of production orders, and the improvement of the well-being of the

operators, since the distances traveled which influence physical wear and tear are reduced.
 INTRODUCCIÓN

El estudio de tiempos y movimientos es una técnica sobrevalorada en las empresas (Perez,

2017), pero es muy importante ya que va en pro del desarrollo de los procesos y la mejora de

la productividad de la empresa.

La empresa de fabricación de colchones Casa Muebles Rivera SAS, fue una idea de

emprendimiento del señor Jhon Edison Rivera Guevara en el año 2012. Con el paso del tiempo

esta empresa ha ido progresando debido a la creciente demanda de colchones. Cuenta con marca

propia y una planta física, la cual está dotada de instrumentos de alta gama; logrando así

reconocimiento de sus clientes, gracias al trabajo sinérgico de empleados y cuerpo directivo

totalmente comprometidos.

Actualmente la Empresa de Colchones Casa Muebles Rivera SAS cuenta con 56 trabajadores

y se encuentra ubicada en el kilómetro 25 vía Cali- Palmira en el barrio Cauca Seco, cuenta con

una planta física propia en donde se distribuye el área administrativa y área de producción,

evidenciando la falta de aplicación de la ingeniería de métodos.

De esta manera la empresa Colchones Casa Muebles Rivera SAS permitió realizar un estudio

de tiempos y movimientos en los procesos de producción, con el fin de obtener un análisis de

resultados que permita identificar las falencias que se tienen en estas áreas y de esta manera

contribuir a una optimización de tiempos para la mejora de la producción.

Para dar cumplimiento a los objetivos de este trabajo en primera instancia se identificará y se

caracterizará el proceso productivo dentro de cada una de las áreas y sus actividades por medio

del uso de herramientas fotográficas y de video con el fin conocer específicamente qué se hace

y cómo se hace en la planta de producción, en segundo lugar, se recopilaron datos de tiempos

de producción y distancias recorridas mediante diagramas de recorrido por procesos y

diagramas de flujo para analizar la situación actual de la empresa con respecto a los flujos de
producción e identificar los tiempos muertos y posibles retrasos que puedan generar

inconvenientes dentro del proceso de producción del día a día, por último, se realizó una

propuesta de tiempos y movimientos en relación al análisis de los datos recolectados con el fin

de optimizar y reducir los tiempos en las áreas de procesos de fabricación, recorridos más cortos

entre las estaciones de trabajo y contribuir a la mejora de la productividad y competitividad de

la empresa.

Para llevar a cabo la realización de cada uno de los objetivos se basó en los términos

conceptuales y metodológicos de la ingeniería de métodos y todos los conocimientos adquiridos

durante la carrera de ingeniería industrial tales como organización y métodos, formulación y

evaluación de proyectos, ergonomía, producción, control de calidad y normas internacionales

las cuales proponen diferentes métodos de recolección de datos, identificación y caracterización

de procesos, diagramas de flujos, diagramas de recorridos y alternativas para el bienestar de la

salud de los operarios.

Para el desarrollo de este trabajo el interés se transforma en un tema importante porque la

investigación supone un periodo previo de contacto teórico, habilidades y destrezas

metodológicas en subcampos específicos de disciplina que conlleva la ingeniería, de igual

manera el interés temático busca enforcarse en el trabajo que pone a prueba la dedicación en la

búsqueda de información, recolección de datos, análisis y la puesta en práctica de las técnicas

específicas para la solución del problema en cuestión.

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

Actualmente las pymes y macroempresas tienen como deber preocuparse por mantener un

desarrollo constante y acorde con las exigencias del mercado y dar cumplimento con los

requisitos establecidos. Debido a los avances tecnológicos para que los procesos productivos

más eficientes, el desarrollo de las empresas es cada vez más difícil y exigente por los estándares

de calidad que se establecen.

Por tanto, las empresas deben ser capaces de satisfacer las expectativas de un mercado exigente

y cambiante; Por tanto, es fundamental orientar los esfuerzos hacia la mejora continua, basada

en altos niveles de productividad y calidad. Para cumplir con estas expectativas, es necesario

llevar a cabo el desarrollo integral de la empresa industrial, estableciendo un área de producción

fuerte, ya que esta es la principal área responsable de mantener un alto nivel de productividad

y calidad.

Particularmente en Colombia las pymes son empresas que están sujetas a las nuevas exigencias

del entorno, recientemente ha entrado en vigencia el tratado de libre comercio con estados

unidos, el cual trae consigo varios retos para los productores colombianos, especialmente para

los pequeños productores que desarrollan sus labores de manera empírica, sin manejar

estándares de producción y de calidad, y por consiguiente tendrán dificultades para lograr las

exigencias del mercado internacional y de la competencia local frente a productos importados

(Alzate, 2013).

A mediados del siglo VXII se evidencio una necesidad por desarrollar herramientas y métodos

de organización en las empresas para para analizar y dar solución a los problemas que le

impedía conseguir mejoras en su productividad. El Filósofo Descartes dio un famoso discurso

dando a conocer las cuatro reglas fundamentales del estudio de trabajo: Evidencia, Análisis,
Síntesis y control, no se llegaron a aplicar ya que la industria en ese entonces no tenía un

desarrollo lo suficientemente significativo, pero con el paso de los años estos principios son

considerados la base de todo estudio del trabajo.

Para la mayoría de los empresarios de aquella época, el obrero era un simple servidor de la

maquinaria a la que había sido asignado, sin prestarle la más mínima atención a su condición

humana, al ambiente al que se veía expuesto el obrero, las herramientas de apoyo y las técnicas

necesarias para realizar las tareas de forma más eficiente y eficaz (Criollo, 2005).

Algunos otros antecesores de los estudios de métodos y movimientos fueron:

Frederick Taylor (1856-1915), conocido como el padre de la gestión científica, argumentó que

para cualquier tipo de trabajo es recomendable variar o examinar los métodos de trabajo con

regularidad y dividir las ganancias entre la gerencia y los empleados. De igual manera

minimizar el tiempo que lleva hacer el trabajo. La Escuela Taylor se basa en el estudio del

tiempo.

Los Gilbreth descubrieron los “gestos elementales”, los cuales se realizan en la construcción de

cualquier obra. Frank Gilbreth observó la función laboral de una serie de movimientos

innecesarios, el único resultado fue la producción de desgaste del trabajador. Por eso sugiere

ordenar la obra de otra manera. La Escuela Gilbreth se basa en el estudio del movimiento

Henri Fayol fue uno de los principales contribuidores al enfoque clásico de la administración,

el énfasis de la estructura organizacional. Para Fayol toda empresa está compuesta de seis

funciones básicas. Financiera, Contable, Técnica comercial, Administrativa y seguridad. Fayol

estableció catorce principios que, a diferencia de Taylor, se refería a la empresa como un todo,

no segmento de ella, a continuación, se muestran estos principios:

Henri Fayol fue uno de los principales contribuyentes en el enfoque de gestión clásico, que

enfatizaba la estructura organizativa. Para Fayol, cada empresa se compone de seis funciones
básicas. Ingeniería financiera, contabilidad, comercio, administración y seguridad. Fayol fijó

catorce principios que, al contrario de Taylor, denominan a la organización como un todo y no

como parte de él, dichos principios se describen a continuación:

1. Asignación del trabajo

2. Derechos y responsabilidades

3. Disciplina, respeto a las normas de trabajo

4. Organización de mando

5. Asignación de dirección

6. Subordinación de lo individual a lo general

7. Remuneración

8. Centralización, la toma de decisiones debe ser realizada por la gerencia

9. Jerarquía, línea de mando

10. Sistema

11. Equidad

12. Estabilidad

13. Iniciativa

14. Espíritu de equipo

(Acero, 2009)

El proceso de producción en la planta de colchones Casa Muebles Rivera SAS cuenta con dos

áreas, fabricación de espuma y producción de colchones. En el área de fabricación de espuma

se obtienen bloques y cilindros de espuma que posteriormente son almacenados para llevarlos

al proceso de producción de colchones, esta área lo componen los procesos de corte, costura,

montaje, bordado, plastificado y despacho.

El gerente de la empresa detecto demoras en la fabricación del producto al pasar por cada uno

de los procesos de fabricación, esto puede ser debido a la organización entre procesos que

limitan los movimientos de los operadores lo que generan demoras y tiempos muertos que

pueden ser aprovechados para optimizar esos tiempos y así obtener una mejor productividad.
1.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

En la ciudad de Cali - Valle del Cauca, en el año 2012, nació una idea de emprendimiento de

fabricar colchones por el señor Jhon Edison Rivera Guevara, quien inició con la planta de

producción en una casa en alquiler en el patio de la propiedad. Con el transcurso de los años,

la calidad de los productos ofrecidos por dicha empresa ganaba reconocimiento y sus ingresos

aumentaron, hasta que el señor Rivera, logró alquilar un edificio de cuatro plantas adquiriendo

la maquinaria necesaria. En el primer piso instaló el área administrativa y de distribución de

productos, su funcionamiento continuó hasta finales del año 2020.

En el año 2019 obtuvo los ingresos suficientes para la compra de un terreno y construcción de

una nueva planta, para la posterior ampliación y traslado de la empresa, debido que no contaba

con el espacio suficiente. A principios del presente año, la empresa fue trasladada a la nueva

planta de producción cuya ubicación es el Km 25 vía Cali-Palmira en el barrio Cauca Seco,

dónde está funcionando actualmente con sus 56 operarios, distribuidos en las diferentes áreas

de producción cuyo horario fijo es de lunes a sábado, entradas a las 7am y salidas a las 4 pm.

PROCESO DE FABRICACION

El proceso de producción en la planta de colchones Casa Muebles Rivera SAS cuenta con tres

áreas, fabricación de bloques de espuma, corte de bloques de espuma y producción de

colchones. En el área de fabricación de espuma se obtienen bloques con diferentes dimensiones,

volúmenes y cilindros de espuma que posteriormente son almacenados e incorporados al

proceso de corte, en este proceso se cuenta con 4 máquinas de corte de espuma llamadas “corte

horizontal, corte vertical, corte carrusel y corte continuo”.

Horizontal: Con esta maquinaria se cortan bloques de manera horizontal, es una maquina

automatizada para obtener láminas de espuma de diferentes dimensiones según la referencia y

la orden de pedido. (ver ilustración 12)

Vertical: Se cortan bloques de manera vertical, en este proceso el bloque de espuma se sitúa en

la base de la máquina para cortar laminas a lo largo y con diferentes dimensiones según las

referencias. (ver ilustración 14)

Carrusel: En este proceso se pueden situar hasta cuatro bloques en la base para ser cortadas

tanto de manera vertical como horizontal, esta máquina es automatizada para diferentes

velocidades y dimensiones según las referencias. (ver ilustración 16)

Continua: Esta maquinaria es exclusivamente para los cilindros de espuma cuyo propósito es

cortar estos cilindros con anchos de 3 milímetros y un largo independiente teniendo como

resultado laminas finas para finalmente ser utilizadas en el acolchado de la tela que recubre el

colchón. (ver ilustración 18)

Por consiguiente, se tiene la siguiente área llamada producción de colchones, esta área lo

componen los procesos de corte de tela, costura, armado, cerrado y plastificado en donde se

toman las láminas de espuma, tanto para el contenido del colchón como del acolchado y se arma

el producto cuyo orden se puede reflejar en el siguiente diagrama de flujo. (ver ilustración 1)

Cómo se puede apreciar en el diagrama, el proceso de producción de colchones inicia con los

cortes de bloques de espuma y termina en el plastificado en dónde los símbolos hacen

referencia a la adquisición de material en almacenamiento, el símbolo a los procesos, el

símbolo a una toma de decisión, el símbolo se refiere al desplazamiento de la materia

por cada área y el símbolo se refiere a la continuación de la materia prima por cada proceso.
Ilustración 1 diagrama de flujo de procesos
1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Hoy en día, la competitividad global requiere que las compañías realicen una administración

efectiva de métodos, tiempos y procedimientos que se verán reflejados en la calidad de sus

productos y de la empresa.

En la empresa Casa Muebles Rivera SAS, la creciente demanda del producto ha generado

aumento significativo en la producción de colchones de la empresa y se identificó que las

actividades desarrolladas que se han estado llevando a cabo no cuentan con un orden, ni control

específico, generando retrasos en la producción y aumento de costos. De igual manera, se

identifica que la compañía no cuenta con un manual de procesos, ni procedimientos, por lo que

es indispensable realizar un estudio de métodos y tiempos, con el fin de medir los resultados a

través de tiempos y poner en marcha un sistema de mejora.

Dentro de las variantes identificadas que están afectando la eficiencia en el rendimiento se

pueden encontrar:

• Desperdicio de materiales

• Mala disposición y utilización del espacio

• Inadecuada manipulación de los materiales

• Interrupciones al pasar el producto de una estación a otra

• Averías frecuentes de maquinaria, equipos y herramientas utilizadas

• Falta de preparación de las actividades a realizar

• Cambios dentro de la orden de producción

• Supervisión deficiente

• Bajas retribuciones recibidas

• Mala calidad de los ejecutantes

 • Riesgo de accidentes y lesiones

1.4 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Qué se necesita para elaborar estudio de tiempos y movimientos para el proceso de

fabricación de colchones en la empresa Casa Muebles Rivera SAS ubicada en el Valle

de Cauca?

➢ ¿Cómo se podrá caracterizar el proceso productivo de colchones en el área de

producción de la empresa Casa Muebles Rivera SAS?

➢ ¿Cómo se puede recopilar información de los tiempos de producción

identificados en las siguientes áreas, para cada una de las referencias de los

colchones fabricados dentro de la empresa Casa Muebles Rivera SAS?

➢ ¿De qué manera se puede Documentar las diferentes etapas del proceso de

fabricación de los colchones en la empresa Casa Muebles Rivera SAS?

➢ ¿Como se podrá elaborar la propuesta del método de trabajo en tiempos y

movimientos para el área de fabricación de colchones en la empresa Casa

Muebles Rivera S?
 2. JUSTIFICACIÓN

En la actualidad todas las empresas deben estar en constante mejora para poder ser

competitivas dentro del mercado y por ello sus procesos deben ser evaluados de acuerdo

con las condiciones y requerimientos del mercado, teniendo en cuenta que si dentro del

proceso de producción en la empresa se presentan fallas que afecten el cumplimiento de

estándares de calidad, entonces se deben tomar las medidas necesarias para minimizar los

errores y dar alternativas de solución que se presenten dentro de la organización. Cabe

resaltar la exigencia de la norma ISO 9001, que exige que los procesos deben estar

documentados y estandarizados.

Actualmente la empresa de fabricación de colchones Casa Muebles Rivera SAS se

encuentra en constante desarrollo y crecimiento, se ha propuesto incrementar sus índices de

producción para beneficio y exigencia de los clientes.

El tema de estudio de tiempos y movimientos que se va a realizar es importante para la

empresa, ya que es un sistema para mejorar los procesos de fabricación para reducir el

tiempo improductivo y los movimientos innecesarios, optimizar la capacidad de

producción, generando aumento en la productividad de la empresa, lo cual llevaría a la

empresa Casa Muebles Rivera SAS a ser una organización mucho más competitiva a nivel

local y nacional. De esta manera y de acuerdo con los intereses de los métodos de

investigación, el estudio propuesto en este trabajo sirve como base para la adopción de

diferentes sistemas que permitan una mayor productividad y una mejora continua, gracias

a la implementación de técnicas de estudio y recolección de datos, con el objetivo de

proponer mejoras en este campo para una mayor productividad basados en los resultados

obtenidos.
Fue posible realizar esta investigación, debido que se contó con el apoyo de todos los

trabajadores, quienes conforman la sesión de producción de colchones, y el personal

administrativo, entregando oportunamente información.

Para el autor de este trabajo se obtuvieron muchos beneficios, debido que aportó al

desarrollo personal y profesional, adquirir experiencia en liderar equipo de trabajo y trabajo

en gestión en planta, adquiriendo y ampliando el conocimiento y la resolución de

problemáticas presentadas apoyada en la investigación y la práctica.

 3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Elaborar un estudio de tiempos y movimientos para el proceso de fabricación de colchones en

la empresa Casa Muebles Rivera SAS ubicada en el Valle de Cauca.

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Caracterizar el proceso productivo de colchones, en cada una de las áreas y sus

actividades.

• Identificar mediante un estudio de campo y con tablas de recolección de datos, los

tiempos de producción, para cada una de las referencias de los colchones fabricados

dentro de la empresa Casa Muebles Rivera SAS.

• Documentar mediante diagramas de proceso y de recorrido, las diferentes etapas del

proceso de fabricación de los colchones en la empresa Casa Muebles Rivera SAS.

• Elaborar la propuesta de tiempos y movimientos para el área de fabricación de

colchones en la empresa Casa Muebles Rivera SAS.

 4. MARCO DE REFERENCIA

4.1 ANTECEDENTES DE INVESTIGACIÓN

Se han considerado trabajos similares sobre el estudio del tiempo y el movimiento, que

proporciona las bases para el desarrollo de esta investigación.

4.1.1 Antecedentes en español

(Coronado, 2008) en su tesis titulada: Determinación del tiempo estándar para la actualización

de las ayudas visuales en una línea de producción de una empresa manufacturera desarrollada

en el Instituto Tecnológico de Sonora, para obtener su tesis de grado, expone que el proyecto

se desarrolló la metodología del estudio de tiempos, esto con el fin de determinar el tiempo

estándar para llevar a cabo la implementación de ayudas visuales actualizadas, las cuales

ayudan a los trabajadores de las empresas manufactureras a poder realizar su trabajo de una

manera más eficiente y fácil de llevar a cabo, lo que al terminar el presente estudio. El resultado

se concluye como mejorable para que la empresa pueda utilizarlo en sus actividades de proceso

y de esta manera se puedan realizar cambios para lograr mejoras en la empresa al generar una

buena producción y avanzar en el entorno empresarial. 1

(Hernandez A. R., 2010) en su tesis titulada Estudio de tiempos y movimientos en el área de

evaporador desarrollada en la Universidad Tecnológica de Querétaro, para obtener su tesis de

grado, expone como objetivo en su proyecto desarrollar un estudio de trabajo en la empresa

SEAH Precisión de México S.A. lo cual contó con dos funciones metodológicas: La medición

del trabajo y el estudio de métodos. Se entiende como la aplicación de técnicas para determinar

el tiempo invertido por un trabajador calificado para realizar un determinado trabajo de acuerdo

con la norma ISO 9001: 2008. Para la función del estudio se entiende por los empleados

1
Coronado, J. (2008). Tesis titulada Determinación del tiempo estándar para la actualización de las ayudas visuales
en una línea de producción de una empresa manufacturera.
llegando a registrar importantes aumentos en cuanto a la producción realizando métodos

óptimos, eficaces para así reducir los costos en la empresa, para ello se disminuye los tiempos

muertos, aumentar la capacidad y lograr tener mayor eficiencia en la línea de evaporador.2

(Yachimba, 2014) en su tesis titulada Diagnostico situacional del canal frigorífico municipal de

Riobamba a través del estudio de tiempos y movimientos; e implementación de una propuesta

alternativa, se evaluó la implementación de una propuesta alternativa de mejoramiento en los

procesos de faenamiento de ganado bovino y porcino. Para el levantamiento, el método de

estudio de tiempo y movimiento se aplica antes y después de la aplicación propuesta; El tiempo

se toma en cada zona, comenzando con el aturdimiento y culminando con el flujo de aire;

obtuvieron reducciones (P<0.01 y P<0.05), en el tiempo de sacrificio del ganado en las

siguientes operaciones: levantamiento, persecución, partición, lavado de canales y aireación

con un tiempo de reducción de 876.57 segundos. Así mismo, se observaron cambios

significativos (P<0.01 y P<0.05), en el ciclo de sacrificio de cerdos en las siguientes

operaciones: sacrificio y sangrado, levantamiento, batido de escala y encerado y lavado de la

canal y puesta al aire con una reducción de 475.71 segundos. El tiempo de trabajo se incrementó

en las líneas de sacrificio de ganado vacuno y porcino de 6,64 horas a 7,40 horas y de 7,75

horas a 8,21 horas, respectivamente. Aumento de la productividad en vacas y cerdos de 1,85 a

2,04 cabezas / hora y de 2,75 a 3,01 cerdos / hora. La rentabilidad presenta un incremento en el

beneficio/costo de 1,30 a 1,47 USD.3

(Guanoluisa, 2014) en su tesis titulada Estudio de tiempos y movimientos del proceso

productivo para el diseño de un plan de producción en la sección hornos rotativos de la empresa

industria metálica Cotopaxi, expone que debido a que la empresa, para ser productiva requiere

conocer los tiempos de proceso para poder resolver problemas relacionadas con la fatiga,

2
Hernández, A. (2010). Tesis titulada Estudio de tiempos y movimientos en el área de evaporador.
3
Yachimba, A. (2014). Tesis titulada Diagnostico situacional del canal frigorífico municipal de Riobamba a través
del estudio de tiempos y movimientos.
demoras personales y retrasos inevitables que se dan dentro del proceso. Este estudio se llevó

a cabo en la INDUSTRIA METÁLICA COTOPAXI, provincia Latacunga de Cotopaxi, durante

fase de hornos rotativos debido a tiempos de inactividad, inadecuada asignación de equipos y

áreas de trabajo en el proceso productivo, lo cual genera como problema que las unidades

productivas no se fabrican en un tiempo determinado dando lugar a baja productividad y

mayores costos de producción por esta razón, se realiza un estudio de tiempo y movimiento por

ser un método muy sistemático para diagnosticar, analizar y desarrollar métodos de trabajo y

especializaciones para mejorar la empresa estudiada y de esta manera ayudar a dar una

descripción de la situación actual. 4

(Pineda, 2005) en su tesis titulada “Estudio de Tiempos y Movimientos en la Línea de

Producción de Piso de Granito en la Fábrica Casa Blanca S.A.” Estableció como objetivos la

determinación de tiempo estándar para que la gerencia pueda planificar y controlar la

producción de pisos, descubrir costos potenciales en la entrega de la planta y recomendar

mejoras futuras. Analizar estaciones de trabajo y recomendar mejores técnicas para realizar

tareas de manera más eficiente, analizar los métodos de trabajo utilizados por la empresa por

medio de diagramas H/M y diagramas de procesos para diseñar métodos nuevos o mejores para

aumentar la fuerza de trabajo, la productividad de las máquinas y los procesos, detectar el

tiempo de inactividad de la máquina y del operador para reducirlos o convertirlos en tiempo de

producción, capacitar al personal para que puedan lograr los resultados esperados con los

métodos recomendados, Integrar círculos de calidad y capacitar a sus miembros para que

puedan resolver problemas de producción y recomendar otras alternativas.5

4
Guanoluisa, N. (2014). Tesis titulada Estudio de tiempos y movimientos del proceso productivo para el diseño
de un plan de producción en la sección hornos rotativos de la empresa industria metálica Cotopaxi.
5
Pineda, A. (2005). su tesis titulada estudio de tiempos y movimientos en la línea de producción de piso de granito
en la fábrica casa blanca s.a.
(Rivera, 2009) Explicar la importancia de medir el tiempo de trabajo, cómo una persona realiza

una actividad en su espacio de trabajo y cómo se puede mejorar para que sea más eficiente,

analizando los métodos usados. El autor describe el código GSD y cómo el sistema se puede

utilizar en operaciones de corte, costura, planchado, inspección y empaque, todo con el objetivo

de mejorar el flujo de trabajo. El objetivo aspirado de GSD es lograr un sistema que sea simple,

fácil de entender pero que equilibre las necesidades y la productividad del sistema. Se relaciona

con el artículo descrito, ya que es una forma de instrucción para personas y empresas sobre

cómo usar el sistema de tiempo preestablecido y los datos generales de costura principalmente

para negocios.6

4.1.2 Antecedentes en ingles

Time and motion studies, in industrial performance evaluation, analyze the time spent in

different movements of a job or series of jobs. Time and motion studies were first conducted in

offices and factories in the United States in the early 20th century. These studies have been

applied on a large scale as a means of method improvement. method of working by breaking

down different work activities into measurable elements. Such analyses were, in turn, used as

aids to standardization of work and in checking the efficiency of people and equipment and the

mode of their combination (Britannica, 2020).7

(Tavares, 2019) Coffee farms have been adopting the microterraces system, a technique that

reduces the effect of the slope by moving the soil between the crop lines. In this way, all

mechanized operations can be carried out normally, with the exception of harvesting, which,

due to the limitation of the harvester's work, works in an area with a maximum slope of 20%.

One option is to use a single-sided harvester, harvesting one side at a time; however, no studies

6
Rivera, J. (2009). Tesis titulada determinación de tiempos estándares para la industria de la confección, a través
del sistema de tiempos predeterminados GSD (general sewing data) datos generales de costura.
7
[Eds] Gaur, & A. Dutta, P. (20 de octubre de 2014). Time-and-motion study. Britannica. Recuperado el 09 de
agosto de 2020. https://www.britannica.com/topic/time-and-motion-study
have been performed on these microprocessors to evaluate their performance and compare them

with other harvesting methods in these regions. This study aims to compare the performance of

mechanized harvesting in micro-methods with manual and semi-mechanized harvesting

methods. The study was carried out in an agricultural area of the city of Ouro Fino/MG, Brazil,

in a plant production site, where the micro-infections were constructed six years before the trial.

Treatments were assigned to a split block design with seven replicates and included a motorized

harvester - a single-sided harvester with a storage bag; manual harvesting - experienced workers

at the regional level; and semi-mechanized harvesting - with hand-held cutters. Through time

and motion analysis, operational efficiency and operability and field efficiency were measured.

The application of differentials makes it possible to efficiently mechanize spaces that have not

been possible to mechanize until now. The harvester on the one hand is a potential tool to

partially replace manual labor in harvesting, performing services equivalent to 23.68 workers

and 10.55 workers in a semi-mechanized system.8

Teniendo en cuenta la metodología expuesta en cada uno de los documentos investigados

previamente, se puede apreciar que el estudio de tiempos y movimientos es un claro ejemplo a

la contribución de la productividad, calidad del producto, capacidad de producción, calidad del

trabajo, etc., puesto que en todos los casos planteados se lograron los objetivos propuestos,

generalmente van enfocados a la optimización de los tiempos de producción, reducción y/o

eliminación de movimientos innecesarios que causan tiempos muertos entre los procesos, para

lograr estos objetivos realizaron una recolección de datos de tiempos y movimientos para

posteriormente analizarlos detalladamente con el apoyo de diagramas y técnicas de estudio y

de esta manera definir aquellos factores que afectan negativamente los procesos de producción

8
Tavares, O. (28 de mayo de 2019). The times. Movements and operational efficiency of mechanized coffee
harvesting in sloped áreas. PLOS ONE. Recuperado el 09 de agosto de 2020.
https://doi.org/10.1371/journal.pone.0217286
y con esto elaborar y proponer métodos de tiempos y movimientos que conlleven a una mejor

productividad.

4.1.3 Aportes de investigación para el trabajo

Tabla 1 Aportes en español al trabajo

APORTES EN ESPAÑOL APORTES PARA EL TRABAJO

Determinación del tiempo estándar para la Recolección de datos por medio de tablas,
actualización de las ayudas visuales en una software y técnicas de estudio, análisis de
línea de producción de una empresa estos y realización aportes para el desarrollo
manufacturera de una eficiente productividad
Estudio de tiempos y movimientos en el área Uso de metodologías como medición del
de evaporador trabajo en la empresa SEAH trabajo y el estudio de métodos con el fin de
disminuir los tiempos muertos, aumentar la
capacidad y lograr tener mayor eficiencia.
Diagnostico situacional del canal frigorífico Técnicas de muestreo y métodos de
municipal de Riobamba a través del estudio recolección de datos, análisis de estos y el
de tiempos y movimientos trabajo de campo en una organización.
Estudio de tiempos y movimientos del Análisis de entorno, aplicación de los
proceso productivo para el diseño de un plan métodos de trabajo, comparativa de datos de
de producción en la sección hornos rotativos un antes y un después de los aportes para
de la empresa industria metálica Cotopaxi obtener una mejor productividad.
estudio de tiempos y movimientos en la línea Determinación de tiempos estándar,
de producción de piso de granito en la fábrica proposición de técnicas para elaborar las
casa blanca s.a. actividades de cada proceso de manera más
eficiente y efectiva.
determinación de tiempos estándares para la Ampliación de conceptos acerca de medir los
industria de la confección, a través del tiempos de trabajo y aplicación de sistemas
sistema de tiempos predeterminados gsd de tiempos determinados a través de códigos
(general sewing data) datos generales de GSD
costura
(Propia, 2020)
Tabla 2 Aportes en ingles al trabajo

APORTES EN INGLES APORTES PARA EL TRABAJO

Time-and-motion study This article explains a bit about how the study
of times and movements positively affects
companies since it eliminates and / or reduces
those factors that generate delays in
production processes.
Combined Time-Motion and Work Sampling reports on original research findings on
Study in a General Medicine Clinic topics related to research, planning,
organization, financing, provision, and
evaluation of health services.
(Propia, 2020)

4.2 MARCO TEÓRICO

4.2.1 Ingeniería Industrial

La Ingeniería Industrial tiene como función social, la integración y optimación de los recursos:

humanos, materiales, económicos, de información y energía en los sistemas industriales y de

servicios; así como incrementar la productividad, calidad, servicio y rentabilidad de los

sistemas de actividad humana, para lograr una mayor competitividad, un mejor nivel de vida y

bienestar económico y social de los integrantes de los sistemas. 9

El desarrollo de la ingeniería industrial radica en la aplicación de técnicas, métodos y procesos

en todos los aspectos que interfieran con la dirección, procesos, distribución y aplicación a la

producción y servicios que se le prestan y en todas las empresas u organizaciones donde opera.

En 1943 el comité de la Sociedad Estadounidense de Ingeniería Industrial para agilizar el

trabajo del órgano de gobierno identificó un área de aplicación para la ingeniería industrial,

llegaron a definir un cuadro de campo de aplicación de la ingeniería industrial. Sin embargo,

9
DIMEI (División de ingeniería y mecánica industrial). (s.f). Objetivo y responsabilidad social sobre la facultad
de ingeniería industrial. https://www.ingenieria.unam.mx/industriales/objetivo.php
este consejo, debido al desarrollo tecnológico y al conocimiento científico, se está adaptando y

posicionándose hacia un rol más inclusivo, basado en la demanda del mercado y la capacidad

de adaptación a los cambios. Las actividades del Ingeniero Industrial están vinculadas a

sistemas (procesos, subprocesos, actividades, tareas, etc.) empresariales u organizativos

personas integradas en el sistema. Es por ello por lo que el entorno de la Ingeniería Industrial

debe estar dentro de los sistemas tecnológicos, sociales y con mayor importancia en su carácter

de producciones terminales (bienes o servicios) con visión productiva, vale decir la conjunción

de los recursos con el valor agregado buscando los ideales de excelencia y calidad.10

4.2.2 Ingeniería de métodos

La ingeniería de métodos según (Criollo G. , 1998). Es un conjunto de procesos sistemáticos

de operaciones existentes que introducen mejoras para facilitar aún más el desempeño del

trabajo y permitir que se realice en el menor tiempo posible y con una menor inversión por

unidad de producción. La ingeniería de métodos implica el diseño, creación y selección de los

mejores métodos de fabricación, procesos, herramientas, equipos y habilidades para fabricar un

producto con base en los diseños desarrollados en esta sección. Cuando las mejores prácticas

interactúan con las mejores habilidades disponibles, surgen relaciones productivas entre los

trabajadores y las máquinas. Una vez que se establece el método, la responsabilidad de

determinar el tiempo estándar requerido para fabricar un producto se convierte en parte de este

trabajo. El objetivo final de la ingeniería de métodos es incrementar los beneficios de la

empresa, analizando:

Elementos que analiza la ingeniería de métodos

➢ Materias primas, materiales, utensilios, productos de consumo.

➢ Espacio, área cubierta, depósito, bodega, instalaciones.

10
EcuRed. (23 de julio de 2019). Ingeniería. Jc, J. Recuperado el 09 de agosto de 2020 de
https://www.ecured.cu/Ingenier%C3%ADa
 ➢ Tiempo de implementación y tiempo de preparación

➢ Energía humana y material mediante el uso racional de todos los medios disponibles

Alcances de la ingeniería de métodos

Según (García Criollo R. 1998). Los alcances de la ingeniería de métodos son:

➢ Diseñe, construya y elija lo mejor: varios métodos, procesos, herramientas, equipos y

especialidades necesarios para fabricar un producto.

➢ El mejor método debe estar vinculado con las mejores técnicas o habilidades

disponibles para una interfaz hombre-máquina efectiva.

➢ A continuación, determine el tiempo necesario para fabricar el producto según el

alcance del trabajo.

➢ Cumplir con normas o estándares predeterminados, y los empleados sean

adecuadamente compensados por su desempeño.

Los factores para tener en cuenta para el estudio de métodos son de dos tipos. Primero, los

factores técnico-físicos, como el contenido de la tarea y el contexto físico alrededor del

trabajador. En segundo lugar, psicosociales, especialmente sociales (interacciones individuales

que tienen lugar debido a la estructura de la organización y la división del trabajo) e intrínsecas

(sentimientos psicológicos internos que surgen al realizar un trabajo).11

4.2.3 Estudio del trabajo

Según la Organización Internacional del Trabajo, en cualquier sistema organizativo hablando

de trabajo, por eso las empresas investigan intentando optimizar sus recursos para obtener un

producto o un servicio. Por esta razón, el trabajo representa el dinamismo de la empresa, ya que

muestra un factor fundamental para incrementar la productividad de la empresa. Durante

11
Criollo, R. (s.f). Estudio del trabajo. Segunda edición. Recuperado el 09 de agosto de 2020 de
https://faabenavides.files.wordpress.com/2011/03/estudio-del-trabajo_ingenierc3ada-de-mc3a9todos-roberto-
garcc3ada-criollo-mcgraw_hill.pdf
cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser los más eficientes, es por ello

por lo que el Estudio del Trabajo presenta varias técnicas para aumentar la productividad.

(Jacobs, 2009) expresan que existen cuatro técnicas básicas para medir el trabajo y establecer

los estándares. Hay dos métodos de observación directa y dos de observación indirecta. Los

métodos directos son el estudio de tiempos, en cuyo caso se utiliza un cronómetro para medir

los tiempos del trabajo, y el muestreo del trabajo, los cuales implican llevar registro de

observaciones aleatorias de una persona o de equipos mientras trabaja.

(Niebel, 1996) define el estudio del trabajo genéricamente como ciertas técnicas, y en particular

el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano

en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen

en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

Según (Kanawaty, 1996) Son muchos los factores que intervienen en la productividad de

cualquier empresa, su importancia varía de acuerdo con la naturaleza de las actividades y

dependen unos de otros. Hay una serie de técnicas para aumentar la productividad, sin

mencionar la inversión de capital en plantas y equipos, con el supuesto de que la productividad

puede aumentarse utilizando los recursos existentes. Casi siempre es posible un aumento

sustancial invirtiendo grandes sumas de capital en mejoras de plantas y equipos. ¿Qué

resultados se pueden obtener a partir de las técnicas como el análisis y estudio del trabajo para

mejorar el uso de los recursos existentes, en comparación con la inversión de capital en nuevas

instalaciones? Se descubrirá que uno de los medios más eficaces para aumentar la productividad

a largo plazo es la invención de nuevos procesos y la modernización de la maquinaria. Sin

embargo, esta solución a menudo requiere una gran financiación y puede conducir a la salida.

Además, tratar de resolver el problema del aumento de la productividad mediante la adquisición

continua de tecnologías innovadoras puede obstaculizar los esfuerzos por aumentar las

oportunidades de empleo. En cambio, el estudio del trabajo tiende a abordar el problema del
aumento de la productividad analizando sistemáticamente las actividades, los procedimientos

y los métodos de trabajo actuales para mejorar su eficacia. Por lo tanto, la investigación laboral

aumenta la productividad sin inversión de capital adicional o sin ella.

Procedimiento básico para el estudio del trabajo

Según (Kanawaty, 1996) Es preciso recorrer ocho etapas fundamentales para realizar un estudio

del trabajo completo, a saber:

➢ Seleccionar el trabajo o proceso que estudiar.

➢ Registre observando directamente lo que está sucediendo, utilizando las técnicas más

adecuadas y organice los datos de la manera que sea más holgada para el análisis.

➢ Examinar críticamente los datos registrados, preguntando si lo que se hizo fue

justificable, dependiendo del propósito de la actividad; sede; el orden en que se realiza;

por quién y los medios utilizados.

➢ Diseñar el método más económico teniendo en cuenta todos los casos.

➢ Mida la cantidad de trabajo requerido por el método elegido y calcule el tiempo

habitual para hacer ese trabajo.

➢ Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente para que se pueda determinar en

cualquier momento.

➢ Implementar el nuevo método como una práctica generalmente aceptada con el tiempo

programado.

➢ Mantener las nuevas prácticas existentes mediante procedimientos de control

adecuados.
 Los pasos 1, 2 y 3 son inevitables ya sea que esté utilizando técnicas de investigación

metodológica o medición del trabajo; el 4 es parte del estudio de métodos actuales,

mientras que 5 requiere medición del trabajo.12

4.2.4 Estudio de tiempos y movimientos

4.2.4.1 Estudio de tiempos

El estudio de tiempos es una técnica que se utiliza para medir el tiempo de trabajo que toma

cada proceso en la producción de bienes, además este tipo de técnica también busca incrementar

la productividad de la organización, al eliminar una forma sistemática de actividades que no

agregan valor al proceso y es la base para la estandarización del tiempo de las actividades. Para

llevar a cabo un adecuado estudio del tiempo de trabajo en una empresa se debe utilizar las

distintas técnicas o herramientas útiles, dentro de las herramientas necesarias se destaca el

cronometro, que se utiliza con la finalidad de establecer el tiempo necesario en cada proceso

hasta llegar al producto final (Menendez, 2018).

(Guanoluisa, 2014) establece que el estudio de tiempos es una técnica utilizada para obtener un

tiempo estándar permitido en el cual se llevará a cabo una actividad. Establecer estándares para

las tareas o lagunas por fatiga o retrasos personales e inevitables y así crear oportunidades para

la resolución de problemas en aspectos del proceso o manufactura. La investigación es ahora

utilizada en la mayoría de las organizaciones, ya que permite determinar el tiempo requerido

para cada proceso y así evita el alto porcentaje de no productividad que afecta la eficiencia del

trabajo implementado, con el objetivo de aprovechar todos los recursos disponibles.

De acuerdo con lo expresado por (Hernandez, 2015) el estudio de tiempos es una técnica

aplicada para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de

observaciones, el tiempo que debe asignarse a una persona, conocedora de su trabajo, para

12
Kanawaty, G. (1996). Introducción al estudio del trabajo. cuarta edición (revisada). Pág 36. Recuperado el 09
de agosto de 2020 de https://teacherke.files.wordpress.com/2010/09/introduccion-al-estudio-del-trabajo-oit.pdf
llevar a cabo una tarea determinada. Este tiempo debe corresponder a un método de trabajo

establecido y también debe ser justo y equitativo, tanto para el operador como para la empresa.

Según menciona el autor (Hernandez, 2015) el estudio de tiempo es necesaria para los

elementos siguientes:13

➢ Personal

➢ Procesos

➢ Fabricación

➢ Dirección

➢ maquinaria

Según lo expresado por el autor (Rivero, 2015) las ventajas del estudio de tiempo son:14

➢ Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

➢ Conservar los recursos y reducir los costos.

➢ Realizar la producción sin sacrificar la disponibilidad de recursos energéticos.

➢ Ofreciendo productos que es cada vez más fiable y de calidad.

➢ Elimina o reduce los movimientos ineficientes y acelerar los movimientos efectivos.

(Criollo G. , 1998) dice que se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles

a fin de lograr una eficiente combinación. Una vez que se establece un método, la

responsabilidad de determinar el tiempo necesario para fabricar el producto pasa a formar parte

de este trabajo. También incluye la responsabilidad de asegurar que se cumplan los objetivos o

estándares predeterminados y que los trabajadores sean compensados de manera justa por los

resultados de sus actividades. Estas medidas también incluyen la identificación del problema

13
Hernández, D. (2015). Estudio de tiempos y movimientos en la empresa. Consultado el 15 de septiembre de
2020. https://germenstartup.wordpress.com/2015/01/12/estudio-de-tiempos-y-movimientos-en-la-empresa/
14
Rivero, E. (2015). estudio de tiempos y movimientos para alcanzar la productividad en la elaboración de cortes
típicos en el municipio de salcajá. Recuperado el 15 de septiembre de 2020 de
http://recursosbiblio.url.edu.gt/tesiseortiz/2014/01/01/Rivera-Erick.pdf
asociado con el costo esperado, la reparación del trabajo en las diferentes actividades y el

análisis de cada uno para identificar los procesos de negocio más económicos de acuerdo con

el rendimiento considerado, utilizando el marco de tiempo adecuado y, en última instancia, las

acciones necesarias para asegurar que el enfoque especificado se implemente por completo.

Elementos y preparación para el estudio de tiempos

Según (Fonseca, 2002) es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista

tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de

elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio15.

Preparación

➢ Operación seleccionada

➢ Seleccionar trabajador

➢ Realiza análisis de verificación del método de trabajo.

➢ Se establece una actitud hacia los trabajadores.

Ejecución

➢ La información se recopila y se registra

➢ Las tareas se dividen en elementos.

➢ Está cronometrado.

➢ Se calcula el tiempo observado.

Valoración

➢ Se valora el ritmo de vida normal de los trabajadores ordinarios.

➢ Técnicas de valoración aplicadas.

15
Fonseca. (2002). ESTUDIO DE TIEMPOS. Consultado el 15 de septiembre de 2020. De
https://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudio-tiempos.shtml
 ➢ Tiempo base o tiempos valido calculado.

➢ Análisis de retardos.

➢ Estudio de fatiga.

Equipo utilizado

Según (Niebel, 1996) el estudio de tiempos exige cierto material fundamental como lo son: un

cronómetro o tabla de tiempos, una hoja de observaciones, formularios de estudio de tiempos y

una tabla electrónica de tiempos. Se utilizan comúnmente dos tipos de cronógrafos, el

cronógrafo regular y el cronógrafo reiniciado. En cuanto a la toma de datos de tiempos, se

utiliza una tabla del tamaño adecuado donde el analista sostiene cómodamente la hoja de

observación, con un reloj fijado en la parte superior para el cronometraje. La hoja de

observación contiene una serie de datos como nombre del producto, nombre de la pieza, número

de pieza, fecha, operador, actividad, nombre de la máquina, número de observaciones, división

de la actividad en elementos, grado, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar, objetivo

por hora, objetivo por día y nombre del observador.

La hoja de tiempo electrónica es una hoja de trabajo creada en Excel en la que se inserta el

tiempo de observación y calcula automáticamente el tiempo estándar, la producción por hora,

la producción por turno y el número de operadores requeridos.

4.2.4.2 Estudio de movimientos

Según (Peres, 2014) la técnica moderna de estudio de movimientos se puede definir como el

estudio de los movimientos corporales que se utilizan para realizar una operación, para mejorar

la operación mediante la eliminación de movimientos innecesarios, simplificación de

movimientos necesarios y posteriormente la determinación de la secuencia de movimientos más

favorable para obtener una máxima eficiencia.16

Los principios par ahorro de movimientos también está en la ergonomía brindada al obrero en

cada sitio de trabajo. Según (Kanawaty, 1996) el principio de ahorro de energía es relativos a:

El uso del cuerpo humano

✓ Ambas manos deben iniciar y completar los elementos básicos o división del trabajo

simultáneamente, y no deben dejar de trabajar al mismo tiempo, excepto en reposo.

✓ Los movimientos de la mano deben ser simétricos y realizarse simultáneamente lejos y

cerca del cuerpo.

✓ Siempre que sea posible, el impulso físico o el impulso deben utilizarse como ayuda

para el trabajador y minimizarse cuando sea necesario resistirlo mediante un esfuerzo

muscular.

✓ El movimiento curvilíneo continuo es preferible al movimiento lineal que implica un

cambio de dirección repentino y repentino.

✓ Asegurándose de que todo el trabajo que se puede hacer con los pies se realiza al mismo

tiempo que todo el trabajo que se puede hacer con las manos.

✓ El dedo anular y el pulgar son más fuertes para el trabajo.

✓ El pie no puede accionar el pedal con eficacia cuando el operador está de pie.

✓ La torsión debe hacerse con los dedos flexionados.

✓ Para agarrar herramientas, use falanges o segmentos de dedos más cercanos a la palma.

Disposición y condiciones de ergonomía en el sitio de trabajo

✓ Se deben asignar posiciones fijas a todas las herramientas y equipos.

16
Peres. (2014). Definición de estudio de movimientos. Consultado el 15 de septiembre de 2020. De
https://sites.google.com/site/et111221057312211582/definicion-de-estudio-de-movimientos
✓ Se recomiendan tanques de alimentación por gravedad de caída o deslizamiento para

reducir el alcance y el tiempo de viaje.

✓ Todos los materiales y herramientas se colocarán dentro de la circunferencia de trabajo

normal, tanto en el plano horizontal como en el vertical.

✓ Los operadores deben tener un asiento cómodo de la altura y el estilo adecuados para

que puedan sentarse en la postura correcta. La altura de la superficie de trabajo y la

altura del asiento deben combinarse para permitir que el operador trabaje

alternativamente sentado o de pie.

✓ Debe haber suficiente luz, ventilación y temperatura.

✓ Se deben considerar los requisitos de imagen o visibilidad de la estación de trabajo.

✓ Un buen ritmo es fundamental para lograr un funcionamiento suave y automático.

✓ Deben aplicarse reglas ergonómicas en el diseño del lugar de trabajo. Para sentarse,

debe adoptar la pose de la figura.

Ilustración 2 Posturas para trabajo (Criollo G. , Estudio

del trabajo)

Diseño de herramientas y equipo

✓ Es recomendable realizar múltiples operaciones de las herramientas, si es posible,

combinando dos o más de ellas en una.

 ✓ Todas las palancas, manijas, manivelas y otros controles deben ser fácilmente accesibles

para el operador.

✓ Las piezas deben mantenerse en su lugar mediante dispositivos de sujeción.

✓ Siempre busque la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas o semiautomáticas,

como destornilladores llaves rápidas, etc.

4.2.5 Logística inversa

El medio ambiente natural de las empresas con una gran capacidad en gestión de calidad

demostrada son aquellas empresas que deberían ser capaces de acumular los recursos necesarios

para evitar la contaminación a diferencia de aquellas empresas que no poseen dicha capacidad

de gestión (Hart, 1995). La planificación medio ambiental en las empresas manufactureras no

es suficiente con la planificación con mejores durante la retirada de productos y materiales, al

contrario, se necesita re priorizar el consumo y revisar y controlar dichas prácticas de

producción en orden de fabricar productos más sostenibles con el fin de poder ser reusados.

Estas medidas reducirían la demanda de materiales y energía en los procesos industriales con

el objetivo de tener una industrialización más sustentable (white, 2003).

Según (Fernandez, 2006), las industrias se pueden clasificar de acuerdo con su desarrollo

medioambiental en cuatro niveles:

Nivel 1: Tecnologías para reparar. Esta es una fase reactiva, donde la meta es el cumplimiento

de las regulaciones gubernamentales en materia ambiental, se solucionan los problemas una vez

provocados (end-of-pipe, en inglés) y la empresa actúa defensivamente (Winsemius y Guntram,

1992). El control de la contaminación se logra mediante la instalación de maquinaria y equipos

donde se tratan los gases de escape y afluentes para este fin. Bajo esta orientación y aunque el

control de la contaminación ambiental se ha convertido en uno de los objetivos de la mayoría

de las empresas y gobiernos, su minimización o mitigación se ha centrado en soluciones a

posteriori, es decir, una vez que el daño está hecho (De Lisio, 1999, p.15).

Nivel 2: Lograr certificaciones. Ya en 1998 se publicó la norma ISO 14000, que trata los

criterios básicos del impacto medioambiental de una empresa. Las certificaciones ISO 9000 e

ISO 14000 indican que una organización cumple con los estándares ambientales y de calidad.

Los trabajos de Carazo (1999) y Bansal y Bogner (2002) esbozan la importancia de las normas

ambientales ISO 14000, con especial referencia a la norma ISO 14001. Las normas de

certificación ISO 14000 para empresas medioambientales son cada vez más importantes gracias

al reconocimiento de las normas de certificación de calidad ISO 9000.

Nivel 3: Evite la contaminación. En este nivel, las emisiones y los afluentes se reducen,

reemplazan o no se crean, mediante la sustitución de materiales, el reciclaje o la innovación de

procesos. En esta fase, al tener que asumir la responsabilidad por los daños que pueden causar

los productos desde que nacen hasta que desaparecen, se abre una nueva forma de trabajar con

proveedores, clientes y sobre todo con la competencia para conseguir objetivos comunes como

la recogida de residuos, el reciclaje y etiquetado de los productos “verdes”. Se le da cabida a la

innovación (Winsemius y Guntram, 1992).

Nivel 4: Innovar en producciones y productos ambientales. Conocida también como fase

proactiva, el desafío medioambiental se incorpora como un elemento de calidad en la gestión

(Winsemius y Guntram, 1992). El cambio ambiental se internaliza en toda la organización y, al

mismo tiempo, se enfoca en el cliente, entregando productos y servicios al mismo costo. El

objetivo es cero emisiones. La idea es que las empresas puedan ver ecología una fuente de

innovación y una estrategia comercial con beneficios económicos (Beiry y Rondinelli, 1998).17

17
Bustos, F. Carlos, E. (2015). La logística inversa como fuente de producción sostenible. Tomado el 3 de
noviembre de 2021. De https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=25739666002 (pág. 9-11)
 4.3 MARCO CONCEPTUAL

4.3.1 Estudio de métodos

El estudio de métodos y movimientos, inicio su existencia gracias a los estudios de Frederick

Taylor siendo considerado como el padre del moderno estudio de tiempos ya que fue el primero

en emplear un cronometro para la determinación del tiempo y los cálculos para el estudio de

movimientos. Según el estudio de métodos, generalmente es necesario comenzar en un sistema

de producción, es decir “el proceso” y posteriormente llegar a lo más particular, es decir “la

operación”

Cuando se habla de métodos de trabajo se refiere a un conjunto de técnicas y procedimientos

para que las actividades se realicen sin ningún riesgo para el operario, en condiciones normales.

Ilustración 3 Estudio de métodos (Lopez, 2019)

La ingeniería de métodos es una importante técnica del estudio del trabajo basado en el registro

y examen critico de la metodología utilizada por los operarios para llevar a cabo una actividad

u operación. El objetivo principal del estudio de métodos es aplicar métodos más simples y

efectivos para que de esta manera se pueda aumentar la productividad de cualquier

organización. El estudio de métodos sistemáticos contribuye a la realización del proceso básico

del estudio de una obra, el cual consta de siete etapas que son:18

Tabla 3 etapas del estudio de tiempos

ETAPAS ANALISIS DEL ANALISIS DE LA

PROCESO OPERACIÓN
Seleccionar el trabajo al Teniendo en cuenta Teniendo en cuenta
cual se analizará consideraciones consideraciones
económicas. Respuestas económicas. Respuestas
técnicas y reacciones técnicas y reacciones
humanas humanas
Registrar toda la Diagrama del proceso Diagrama de operación
información referente actual: Sinóptico, analítica bimanual actual
respecto al método actual y de recorrido
Examinar críticamente lo La técnica del Preguntas preliminares a la
registrado interrogatorio: preguntas operación completa
preliminares
Idear el método proceso La técnica del Preguntas de fondo a la
interrogatorio: Preguntas operación completa
de fondo
Definir el nuevo método Diagrama de proceso Diagrama de operación
(propuesto) propuesto: Sinóptico, bimanual del método
analítica y de recorrido propuesto
Implantar el nuevo Participación de la mano de Participación de la mano de
método obra y relaciones humanas obra y relaciones humanas
Mantener en uso el nuevo Inspeccionar regularmente Inspeccionar regularmente
método
FUENTE: (propia, 2020)

18
Lopez, B. (2019). Ingeniería de Métodos. Consultado el 15 de septiembre de 2020. De
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/ingenieria-de-metodos/que-es-la-ingenieria-de-metodos/
4.3.2 Estudio de tiempos

El estudio de tiempos es una técnica empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo de

las fases que componen el proceso de producción. Es necesario hacer esta grabación de una

determinada manera y utilizando técnicas específicas que consisten en medir los tiempos de

manera específica y detallada y así determinar los tiempos estándar tanto para el ensamblaje de

piezas como para identificar otras actividades tales como: retrasos, averías, tiempos muertos,

cuellos de botella, etc.

Estudio de tiempos por cronometro

¿Cuándo sucede?:

✓ Cuando es necesario realizar una nueva actividad, operación o tarea.

✓ Los trabajadores o sus representantes presentan quejas durante la operación.

✓ Hay un retraso debido a una operación lenta, lo que resulta en un retraso de otras

operaciones.

✓ Tiene como objetivo establecer las horas estándar de un sistema de incentivos.

✓ Hay baja productividad o tiempo de inactividad excesivo de una máquina o un grupo de

máquinas.

Tiempo básico

Se define como "tiempo mínimo irreducible que se calcula a partir de los tiempos elementales

de una tarea de trabajo". Una tarea de operación o actividades de trabajo son un conjunto de

actividades necesarias para completar el desempeño de un proceso o producto. Cada misión se

compone de varios movimientos básicos.

Es el que se tarda en efectuar un elemento de trabajo al ritmo tipo, o sea:

Ecuación 1 Tiempo básico para estudio

 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜 ∗ 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜 =
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜

𝑃∗𝑉
𝑡𝑏 =
𝑉𝑡

Tiempo estándar

Según (Meyers, 2000) define el tiempo estándar como: El valor de una unidad de tiempo para

la realización de una tarea, como lo determina la aplicación apropiada de las técnicas de

medición de trabajo efectuada por personal calificado. Por lo general, se establece aplicando

las tolerancias adecuadas para el tiempo.

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo que le toma a un operador capacitado

y calificado promedio trabajar a velocidad normal para completar la operación.

Ventajas de los tiempos estándar

(Meyers, 2000) Menciona las ventajas de aplicación de tiempos estándar.

a. Reducción de los costos: Al eliminar las ineficiencias del trabajo y el tiempo de

inactividad, la relación de velocidad de producción es mayor, lo que significa que se

producen más unidades al mismo tiempo.

b. Mejora de las condiciones obreras: La jornada normal permite establecer un sistema

salarial con incentivos en el que los trabajadores, al producir un número mayor de

unidades de las que se pueden obtener a la tarifa normal, reciben una remuneración

adicional.

El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos incluidos

en el estudio de tiempos. El tiempo base o el tiempo asignado se evalúa multiplicando el tiempo

básico promedio transcurrido por el factor de conversión.

Ecuación 2 Tiempo estándar

 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒆𝒔𝒕á𝒏𝒅𝒂𝒓

= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

Tiempo suplementario

Según (Meyers, 2000) todo proceso de producción está sujeto a variaciones inevitables que se

originan de acuerdo con las características humanas y de los sistemas involucrados. Las horas

extraordinarias son el tiempo consumido por las deficiencias del producto y el proceso, el

diseño y la fatiga. Las horas extraordinarias se calculan como un porcentaje del tiempo base y

se establecen a partir de una investigación específica de la empresa.

Según (Kanawaty, 1996) los suplementos por descanso son la única parte esencial del tiempo

que se añade al tiempo básico en el caso que se requiera determinar el tiempo estándar de la

operación. Otras adiciones como: por circunstancias de fuerza mayor, por razones de política

de la empresa y adiciones especiales no aplican en este proyecto porque se trata de determinar

el tiempo que los empleados necesitan para realizar un determinado trabajo. El uso de la

siguiente tabla es obligatorio.

 Tabla 4 Para suplementos

FUENTE: (Estudio del trabajo (cuarta edición))

En las adiciones restantes, se dividen en: Suplementos fijos y variables.

Suplementos fijos

➢ Suplementos para necesidades personales: tiempo para beber agua, ir al baño, lavarse

las manos, etc.

➢ Suplemento de fatiga: se aplica para compensar la energía gastada durante el

desempeño laboral y aliviar la monotonía. En este caso, en esta etapa, son 10 minutos

que los empleados almuerzan a las 10 a.m.

Suplementos variables

Se agregan cuando las condiciones de funcionamiento difieren de las especificadas; Ejemplo:

cuando las condiciones ambientales no son las más eficientes para realizar un trabajo, se

incrementa el esfuerzo y el estrés para realizar una determinada tarea.

Tiempos improductivos

Aunque es parte del tiempo estándar, es importante mantenerlo separado ya que surge

independientemente de aspectos tales como el diseño, los métodos y las propiedades o detalles

del producto.

4.3.3 Estudio de movimientos

Es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos realizados por el cuerpo humano al

realizar un trabajo. La meta es reducir o eliminar movimientos y facilitar o acelerar los

movimientos eficientes, lo que resulta en un trabajo más fácil y en un aumento de la

productividad.

El estudio de movimientos es de dos tipos:

1. El estudio visual de los movimientos: Incluye la observación cuidadosa de la operación

y el desarrollo de un diagrama de flujo del operador, con el análisis del diagrama de

flujo correspondiente.

2. El estudio de micro movimientos: Se aplica solo en los casos de tareas de mayor

actividad, de gran repetición y duración.

Los Therbligs son grupos de movimientos o divisiones de las actividades humanas y va

relacionado con el estudio de micro movimientos, este grupo de movimientos se encuentran

divididas en dos grupos, Therbligs Eficientes y Therbligs Ineficientes tal y como se evidencia

en la siguiente tabla.
Tabla 5 micro movimientos

Therbligs Eficientes Therbligs Ineficientes

alcanzar (AL) buscar (B)

tomar (T) seleccionar (S.E)
mover (M) inspeccionar (I)
soltar (S.L) demora evitable (D.E.T)
ensamblar (E) demora inevitable (D.I)
desmontar (D.E) colocar en posición (P)
usar (U) descansar (D.E.S)
preparar posición (P.P) sostener (S.O)
planear (P.L)
FUENTE: (propia, Ingenieria Industrial Online.com, 2019)

Los therbligs eficientes son aquellos movimientos que generan valor a la operación,

contribuyen directamente al desarrollo del trabajo, se pueden reducir, pero es difícil eliminarlos

totalmente. Por el contrario, los therbligs ineficientes son aquellos que no agregan valor al

trabajo y por ello deben ser eliminados.

Therbligs Eficientes:

• Alcanzar: Representa el movimiento de la mano vacía, sin resistencia hacia o desde un

objeto. La división básica del ataque se conoce como el "transporte hueco", en la

sinopsis original de Gilbreth. Sin embargo, la mayoría de los expertos en métodos

aceptan hoy un plazo más corto. El alcance comienza cuando la mano se mueve hacia

el objeto o la ubicación y termina tan pronto como termina el movimiento, cuando

alcanza el objeto o la ubicación. El alcance casi siempre va precedido de relajación y

seguido de sujeción. Por supuesto, el tiempo que lleva completar un pentagrama

depende de la distancia recorrida por la mano. Cuando se aprieta, la brecha se puede

 clasificar como un objetivo de calor y generalmente no se puede eliminar del ciclo de

trabajo. De todas maneras, se puede reducir, acortando la distancia necesaria para llegar.

• Tomar o sujetar: Sujetar es el movimiento básico de la mano, cuando los dedos están

cerrados en una parte, durante una actividad. Este therblig es una medida eficaz y, a

menudo, no se puede eliminar, aunque en muchos casos se puede mejorar. Comienza

cuando los dedos de cada mano comienzan a cerrarse alrededor del objeto, para

controlarlo, y termina tan pronto como se logra el control. Estudios detallados han

demostrado que existen ciertos tipos de fijación, algunos tardan hasta tres veces más

que otros. Se deben hacer esfuerzos para minimizar el número de operaciones de apriete

durante el ciclo de servicio y las piezas a sujetar deben colocarse de manera que se pueda

utilizar el tipo de abrazadera más simple.

Las preguntas contradictorias que pueden ayudar a mejorar la necesidad o mantener la

temperatura tomada en un ciclo son:

✓ ¿Se debe recomendar al operador que conserve más de una pieza a la vez?

✓ ¿Se puede utilizar “sujetar-contacto” en lugar de“sujetar-levantar”?

✓ ¿Se puede simplificar la recolección o la sujeción de piezas pequeñas colocando

un borde en la caja?

✓ ¿Se pueden disponer las piezas u objetos para facilitar su manipulación?

• Mover: Esta es la división básica para representar el movimiento de una mano con un

peso. El peso puede estar en forma de presión. Mover originalmente se llamaba

"Transporte con carga". Esta alineación térmica comienza tan pronto como la mano baja

el peso, se mueve a una posición y termina, cuando el movimiento se detiene, cuando

llega al destino. El tiempo que lleva realizar el movimiento depende de la distancia

recorrida, el volumen recorrido y el tipo de movimiento. Mover es un therblig objetivo

 y difícil de eliminar del ciclo de trabajo. Sin embargo, el tiempo necesario para realizar

el movimiento se puede reducir, ya sea negociando distancias, reduciendo peso, o

mejorando el tipo de movimiento mediante una reducción de la gravedad o un

transportador al final del movimiento, por lo que no es necesario, necesidades. para

transportar el objeto a ser transportado a un lugar específico.

La movilidad y el acceso de Therblig se pueden mejorar haciendo y respondiendo las

siguientes preguntas:

✓ ¿Es posible eliminar alguno de estos elementos?

✓ ¿La distancia se puede acortar cómodamente?

✓ ¿Como se utilizan los mejores soportes, es decir, transportador, mano, torsión,

abrazadera, etc.?

✓ ¿Miembro del cuerpo exacto utilizado, es decir, dedos, brazos, cintura,

hombros?

✓ ¿Se pueden utilizar tuberías por gravedad?

✓ ¿Se puede realizar el transporte por medios mecánicos y dispositivos accionados

por vacío?

• Soltar: ocurre cuando el operador deja el control del objeto. soltar es un Therblig que

funciona en el menor tiempo posible y puede hacer muy poco para mejorar el tiempo

que este Therblig objetivo está en funcionamiento.

Soltar comienza cuando los dedos comienzan a separarse de la parte controlada y

termina cuando los dedos mismos se sueltan de la parte. Este Therblig casi siempre está

precedido por un mover o colocar y seguido por alcanzar.

Para optimizar “soltar”, el analista debe cuestionarse lo siguiente:

 ✓ ¿Puede caerse durante el transporte?

✓ ¿Podemos usar una catapulta mecánica?

✓ ¿Las cajas de almacenamiento de piezas están diseñadas y dimensionadas

correctamente después de salir de fábrica?

Cuando haya terminado de soltar, ¿está su mano en una posición más favorable

para el próximo Therblig?

✓ ¿Es posible eliminar varias entradas?

• Ensamblar: Es la división fundamental que tiene lugar cuando se unen dos piezas de

ajuste. Esta es otra alineación térmica objetivo y se puede mejorar más fácilmente que

eliminar. El montaje casi siempre va precedido de una posición o desplazamiento,

seguido de una liberación. Comienza, cuando las dos partes están en contacto, y termina,

cuando se completa el elemento único.

• Desmontar: Es lo opuesto al montaje y tiene lugar cuando dos partes respectivas se

separan.

• Usar: Es un Therblig completamente objetivo y ocurre cuando una o ambas manos

controlan un objeto, mientras se realiza un trabajo efectivo. Cuando ambas manos

apoyan una función contra el molino, "Utilizando" será la alineación térmica que indica

el funcionamiento exacto de ambas manos. Después de colocar el destornillador en la

cabeza del tornillo, el uso comenzará cuando el tornillo comience a penetrar. La

duración de esta alineación térmica depende del tipo de operación y habilidad del

operador; es fácil de estudiar, ya que este therblig "hace avanzar la operación hacia su

objetivo".

Mientras investiga los tres therbligs de destino para el montaje, desmontaje y uso, se

debe pensar en las siguientes preguntas:

 ✓ ¿Es posible utilizar un modelo o dispositivo?

✓ ¿La carga de trabajo es adecuada para equipos automatizados?

✓ ¿Es práctico ensamblar en varias unidades?

✓ ¿Se puede utilizar una herramienta más eficaz?

✓ ¿Se pueden usar sombreros?

✓ ¿Opera la herramienta a las velocidades y con el avance más eficiente?

✓ ¿Tiene que usar una herramienta eléctrica?

✓ Preparar posición o colocación previa: El reposicionamiento es un elemento de

trabajo que implica colocar un objeto en una posición predeterminada, de modo que se

pueda sostener en la posición donde se sostendrá, según sea necesario.

El reposicionamiento a menudo se produce junto con otros tipos de therbligs, uno de los

cuales es la migración. Esta es la división básica de colocar una pieza, dejándola en un

lugar conveniente a su llegada. Es difícil cronometrar una posición anterior, ya que se

trata de una alineación térmica que rara vez se puede aislar. La posición anterior tendrá

lugar al alinear el destornillador, mientras se mueve hacia el tornillo para retirar.

Las siguientes preguntas ayudarán al analista a estudiar el therblig antes de colocar.

✓ ¿Es posible utilizar un dispositivo en la estación de trabajo para sostener

herramientas en posición física con sus mangos levantados?

✓ ¿Se pueden colgar las herramientas?

✓ ¿Es posible utilizar una guía?

✓ ¿Puedo usar un alimentador preparado?

✓ ¿Se puede utilizar un dispositivo para aplicar piezas?

 ✓ ¿Se puede usar un dispositivo que rote?

Therbligs ineficientes:

✓ Buscar: Es el elemento básico de la operación que se utiliza para localizar un objeto.

Esta es la parte del ciclo en la que el ojo o la mano detecta el objeto.

Buscar es un therblig que el analista siempre debe intentar eliminar. Las estaciones de

trabajo bien planificadas permiten un trabajo continuo, por lo que el operador no

necesita hacerlo. Proporcionar una ubicación precisa para cada herramienta y pieza es

una forma conveniente de realizar una búsqueda fuera de la estación de trabajo.

Un empleado nuevo, o uno que es nuevo en el trabajo, debe utilizar la investigación con

regularidad para desarrollar la gama completa de habilidades e ingenio

✓ Seleccionar: Esta es la alineación térmica realizada cuando el operador selecciona un

componente entre dos o más componentes similares. Este therblig sigue un

procedimiento de búsqueda y es difícil de determinar incluso mediante procedimientos

que estudian los micro movimientos al final de la búsqueda y al comienzo de la

selección. La selección a veces puede existir sin investigación previa, especialmente

cuando se trata de un ensamblaje selectivo, la selección también puede clasificarse como

therbligs ineficientes y debe eliminarse, en la medida de lo posible, del ciclo de trabajo

proporcionando una mejor distribución de la estación de trabajo y control de las piezas.

Para eliminar este therblig el analista debe preguntarse:

✓ ¿Son intercambiables las partes genéricas?

✓ ¿Se pueden estandarizar las herramientas?

✓ ¿Se guardan las piezas y los materiales en la misma caja?

✓ ¿Podemos utilizar estantes o bandejas para organizar las piezas?

✓ Inspeccionar: La inspección es parte de la actividad, realizada por un operador para

asegurarse de que ha producido un objeto de calidad aceptable.

Se realiza un examen con el objetivo principal de comparar un objeto con un estándar.

No suele ser difícil distinguirlo, ya que el ojo está pegado al objeto y observa el retraso,

mientras la mente decide entre aceptar o rechazar la parte generada. El tiempo de prueba

depende de la severidad del estándar y la desviación de la sección en cuestión. Si un

operador saca todas las canicas azules de la caja, le tomará muy poco tiempo decidir

qué hacer con las canicas rojas. Sin embargo, si hubiera elegido una canica violeta,

todavía dudaría un poco en renunciar a ella o rechazarla.

Los analistas pueden mejorar el therblig inspeccionar comprobando los siguientes

problemas

✓ ¿Podemos utilizar más de un dispositivo de prueba o calibración?

✓ ¿Se puede quitar el cheque o combinarlo con otra operación o alineación

térmica?

✓ ¿Se puede reducir el tiempo de inspección con una mejor iluminación?

✓ ¿Están los objetos probados a una distancia adecuada de los ojos del operador?

✓ ¿La radiografía facilita el examen?

✓ ¿Tiene el ojo eléctrico alguna aplicación?

✓ Demora evitable: Cualquier tiempo de inactividad que se produzca durante el ciclo de

trabajo y del que solo el operario es responsable, ya sea intencional o no

intencionalmente, se ha clasificado bajo el nombre de Retrasos Evitables. De este modo,

si un operador sufre un acceso de tos durante la operación, tal detención podría ser

evitable, porque normalmente no aparecería en el ciclo. La mayor parte de los posibles

 retrasos evitables pueden ser evitados por el operador, sin cambiar el método o el

proceso que sigue el trabajo.

✓ Demora inevitable: Inevitabilidad de retrasos, son las interrupciones que el operador

no puede evitar, en la continuidad del trabajo. Representa el tiempo muerto en el ciclo

de trabajo de parte de una o de ambas manos, según la naturaleza del proceso. Por

ejemplo, cuando un operador alimenta manualmente un taladro, con la mano derecha,

la mano izquierda representa un retraso inevitable. Ya que el operador no puede

controlar los retrasos inevitables, será necesario cambiar de algún modo el proceso, si

se les quiere eliminar del ciclo.

✓ Colocar en posición: Colocar es un elemento de trabajo que implica poner un objeto,

de modo que quede orientado en un sitio específico.

El therblig colocar tiene lugar en forma de duda, mientras la mano o manos tratan de

colocar la parte, de modo que el siguiente trabajo pueda ejecutarse con más facilidad.

En realidad, colocar, puede ser la combinación de varios movimientos rápidos. Colocar

en un dado, con cierto contorno, puede ser un ejemplo clásico de colocar. Colocar

generalmente va precedido por un mover y seguido de soltar; principia en cuanto la

mano o manos que controlan el objeto, comienzan a agitarse, volverse, torcerse o

deslizar la parte, para dirigirlo al lugar correcto y terminar, tan pronto como la mano

comience a dejar el objeto.

Colocar a menudo se puede eliminar o mejorar respondiendo estas y otras preguntas

contradictorias.

✓ ¿Pueden actuar como guías dispositivos como: tolvas, boquillas, topes, soportes

oscilantes, pasadores de posicionamiento, orificios, bridas, llaves o

navegadores?
 ✓ ¿Es posible cambiar la tolerancia?

✓ ¿Puede tener un agujero o un fregadero?

✓ ¿Es posible utilizar una plantilla?

✓ ¿La operación de colocar se puede complicar?

✓ ¿Se puede escalar el elemento para que sirva de navegador?

• Descansar: Este tipo de retraso ocurre muy raramente en todos los ciclos, pero aparece

periódicamente, como una necesidad del operador, para recuperarse de la fatiga. Los

períodos de descanso para hacer frente a la fatiga variarán, por supuesto, según el tipo

de trabajo y las características físicas del operador que realiza el trabajo.

Para reducir el número de therbligs que ocurren, el analista debe considerar

✓ ¿Se utiliza la mejor tabla de músculos?

✓ ¿Son eficientes y satisfactorias las condiciones de trabajo, tales como: temperatura,

humedad, ventilación, ruido y luz?

✓ ¿Los bancos tienen la altura correcta?

✓ ¿Puede el operador alternar sentado y de pie mientras realiza su trabajo?

✓ ¿Tiene el operador un asiento cómodo a la altura adecuada?

✓ ¿Se utilizan métodos mecánicos para cargas pesadas?

• Sostener: Sostener es la división básica que tiene lugar cuando una mano sostiene o

mantiene un objeto bajo control, mientras que la otra realiza un trabajo útil. Sostener es

un therblig ineficiente y, a menudo, se puede eliminar del ciclo de trabajo diseñando un

dispositivo que soporte la pieza en lugar de tener que usar la mano. Además, la mano

rara vez es un medio eficaz de tenencia, por lo que el analista de estrategia siempre

intentará eliminar la tenencia en cada ciclo.

 Sostener comienza cuando una mano comienza a controlar el objeto y termina cuando

la otra mano ha terminado de trabajar en él. Un buen ejemplo de sujeción es cuando una

mano sostiene un tornillo, mientras que la otra coloca la tuerca sobre él. Mientras

ensambla los pernos y las tuercas, la mano izquierda usará el therblig sostener.

Casi siempre se puede eliminar “sostener” respondiendo estas preguntas.

✓ ¿Se puede usar un dispositivo mecánico, como un tornillo, clavija, gancho,

pasador o aspiradora?

✓ ¿Es posible utilizar la fricción?

✓ ¿Se puede utilizar un dispositivo magnético?

✓ ¿Se puede utilizar un dispositivo de sujeción doble?

✓ Planear: Este therblig es un proceso mental, donde el moderador hace una pausa para

determinar la acción a tomar. La planificación puede tener lugar en cualquier etapa del

ciclo y puede detectarse fácilmente como sospechosa, después de ubicar todos los

componentes. Este therblig es característica de los nuevos operadores y, a menudo,

puede eliminarse del ciclo mediante la formación.

4.3.4 Investigación de campo

En este proyecto se aplica el trabajo de campo, ya que se irá al lugar de investigación a recopilar

la información necesaria para identificar problemas y recomendar un sistema óptimo para la

solución de los problemas encontrados.

4.3.5 plan de recolección de información

Las herramientas utilizadas para la toma de datos son los siguientes: Cuaderno, tablero de

observación, hojas de estudio de tiempos y cronometro.

Las técnicas de recolección de información son las siguientes: Encuesta, entrevista y

observación mediante instrumentos de fotografía y video.

Tabla 6 Plan de recolección de información

PREGUNTAS DESCRIPCION
¿Para qué? Recopilar la información necesaria para el
desarrollo del trabajo.
¿A qué personas y sujetos? Director, jefe de producción y trabajadores
de la empresa Casa Muebles Rivera SAS
¿Sobre qué aspecto? Tiempo de inactividad, proceso de
producción
¿Quién? Angie Pesillo
¿Cuándo? Febrero 2020-mayo 2021
¿En qué lugar? Empresa Casa Muebles Rivera SAS
¿Cuál es la técnica? A través de recolección de datos, tomas de
tiempos, la observación y técnicas de estudio
de tiempos y movimientos
¿Con qué Instrumentos? Tablas, diagramas, cuaderno, cronómetro
FUENTE: (Propia, 2020)

Para la definición de los macroprocesos el primer paso es identificar de manera gráfica o

fotográfica la red de procesos de fabricación de colchones en la organización.

Macroproceso: Objetivo, función o servicio de una entidad o agencia, generalmente

establecido por las disposiciones de su creación.

En general, los macroprocesos aglutinan un conjunto de procesos que pueden lograr los

resultados planteados por la organización.

Después de identificar los macroprocesos se pueden plasmar en una tabla como se puede

apreciar en la siguiente figura:

 Ilustración 4 Tabla de identificación de macroprocesos (Cesar, 2020)

Con los macroprocesos identificados, la tarea siguiente es identificar cada proceso que

conforman los macroprocesos.

Procesos: Un conjunto de actividades que están vinculadas o interactúan para crear valor y

convertir los insumos en resultados. Una salida de un proceso es a menudo una entrada para el

otro.

Definir procesos no es más que definir (operar) la forma en que debe ser un macroproceso

(objeto, función o servicio), abriendo o reduciendo su complejidad, haciéndolo más simple, más

simple y establece la forma en que se gestiona la funcionalidad de acuerdo con la operaciones

mismas.

Ilustración 5 Identificación de procesos (Cesar, 2020)

Un paso fundamental en el ejercicio de caracterizar una organización, un sistema o un proceso,

es la divulgación de la información y la validación de esta primera etapa que comprenda como

mínimo:

✓ Socializar los resultados en la versión preliminar, con los responsables de cada uno de

los procesos.

✓ Discutir el contenido y acordar los ajustes, con los responsables de cada proceso.

✓ Presentación final del documento a la comisión responsable de su aprobación

Al documentar los procesos, capturan las actividades, tareas y movimientos de un proceso y se

despliegan de acuerdo con las necesidades operativas de la organización y el territorio. Es decir,

los procedimientos son formas específicas de hacer un proceso y definen, entre otras cosas:

quién hace qué, dónde, cuándo, por qué y cómo.

Empezando con el estudio de procesos se debe tener una lista de actividades a desarrollar y

también una metodología para poder cumplir con los objetivos propuestos en el curso de la

realización de un estudio de trabajo, para implementar una metodología, se seleccionan varias

técnicas establecidas, incluidos los diagramas de flujo, análisis de operaciones, estudio de

movimientos y medición del trabajo. En el momento de seleccionar el proceso al cual se le va

a realizar el estudio se tendrá en cuenta:

- Duración de la actividad

- Con que frecuencia se repiten

- Cuanto tiempo tarda el operario en realizarla

- En que condición se encuentra el lugar donde se realiza la actividad

4.3.6 Procesamiento y análisis de la información

El análisis de la información recopilada incluye los siguientes pasos:

➢ Verificar la información recopilada

 ➢ Repetir la recolección en determinadas circunstancias específicas para corregir defectos.

➢ Tabular con herramientas de Excel para facilitar la gestión de la información.

➢ Gestión de la información.

➢ Investigar información estadística para facilitar el análisis y la interpretación.

➢ Exposición de resultados

Para realizar un estudio de tiempos de este tipo se necesita un cronometro, una tabla de estudio

de tiempos y un equipo de grabación también puede ser útil para analizar el proceso de manera

más cuidadosa.

Ilustración 6 cronometro (Benjamin Niebel, 2014)

Existen dos tipos de métodos para realizar un estudio de tiempos por cronometro:

1. En el método continuo: Se permite que los cronómetros funcionaran durante la duración del

estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras

las manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede

proporcionar un valor numérico inmóvil.

2. En el método de regresos a cero: El temporizador se lee al final de cada elemento y luego se

reinicia inmediatamente. Cuando comienza el siguiente elemento, el temporizador comienza de

nuevo desde cero. El tiempo transcurrido se lee directamente del cronómetro al final de este

elemento y se pone a cero nuevamente y así sucesivamente. a lo largo del estudio.

 Ilustración 7 formato para estudio de tiempos por cronometro (Niebel, 2014)

En este estudio se debe cuestionar si se justifica lo que se hace según el objetivo de la operación

o actividad a realizar y de esta manera identificar si se pueden realizar mejoras que conlleven a

la eficiencia de los métodos actuales.

Los formularios para estudiar los datos reunidos pueden ser los siguientes:

o Hojas de trabajo, para analizar los datos registrados durante el estudio y encontrar los

tiempos representativos para cada elemento de la actividad.

o Un resumen del estudio, en el que se reprodujeron los tiempos, seleccionados o

inferidos, de todos los elementos, con indicación de sus respectivas frecuencias. Como

su nombre lo indica, esta hoja proporciona un resumen claro de las notas tomadas.

o Desglose de estudios, donde los datos de todos los estudios realizados sobre la actividad

del archivo se copian de tablas resumen, independientemente de su autor o fecha de

finalización. Es esta hoja la que le permite calcular el último tiempo fundamental de los

respectivos elementos de la operación

 o Los suplementos en reposo también suelen aparecer en una hoja de papel especial.

4.3.7 Herramientas para la recolección de datos

Para registrar información sobre el método de trabajo en los procesos se pueden utilizar una

serie de diagramas:

- Diagrama de flujo de procesos

- Diagrama hombre - maquina

- Diagrama de operaciones por procesos

El diagrama de flujo de procesos es útil para analizar un componente de un ensamble y revelar

costos ocultos como distancia de viaje, retrasos y almacenamiento temporal. Además de

registrar operaciones e inspecciones, muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento,

el diagrama de flujo operativo muestra como una persona ejecuta una secuencia de operaciones

Ilustración 8 formato diagrama de flujo (Benjamin Niebel, 2014)

4.3.8 Actividades realizadas en el diagrama de flujo

Ilustración 9 símbolos usados en el diagrama de flujo (Ávila, 2013)

OPERACIÓN: Indica las principales fases del proceso agrega, modifica, montaje, etc. Se

presenta cuando se modifican las propiedades fisicoquímicas de un objeto o material, cuando

se prepara para una operación diferente.

INSPECCIÓN: Examinar las características del objeto en términos de calidad y / o cantidad.

Por lo general, esto no agrega valor.

TRANSPORTE: Indica el movimiento del material. moviendose de un lugar a otro mayor a un

metro, si es menor no hay transporte.

ESPERA: Indica un retraso entre dos actividades o pausa la actividad. Ocurre cuando la

operación no permite la operación inmediata del siguiente proceso.

ALMACENAMIENTO: Indica que el depósito de un objeto está bajo vigilancia en un almacén.

En general, se considera almacenar solo al inicio del material y al final del producto terminado,

se denomina almacenamiento intermedio diferido.

COMBINADA: Indica varias tareas simultaneas. Se realizan por el mismo operario y en el

mismo lugar de trabajo, las que se presentan con más frecuencia son:

- Operación – Inspección
 - Operación transporte

- Operación de Inspección – transporte

El diagrama hombre – maquina describe la actividad de un hombre en relación con la máquina

que opera. Esta grafica describe el ciclo completo de la actividad.

Ilustración 10 formato diagrama H-M (Benjamin Niebel, 2014)

El diagrama de operaciones de proceso muestra la secuencia cronológica de todas las

operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de

fabricación, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado.

Ilustración 11 DIAGRAMA DE OPERACIONES DE

PROCESO (Gomez, 2015)

4.4 MARCO METODOLÓGICO

4.4.1 Tipo de investigación

Mertens (2005), Stake (2006), Yin (2009) y Creswell (2009) consideran que en un estudio de

caso debe haber triangulación de fuentes de datos y pueden utilizarse diferentes herramientas

tanto cuantitativas como cualitativas como ya hemos visto (documentos, entrevistas,

observación, grupos de enfoque, cuestionarios y escalas, etcétera).19 19

Grinnell (1997) señala que, en términos generales, los dos enfoques -cuantitativo y cualitativo-

utilizan cuatro fases similares: Ambos enfoques logran probar y demostrar el grado en que las

19
Jiménez, V. Comet, C. (2016). Los estudios de casos como enfoque metodológico. Tomado el 10 de noviembre
de 2020. De https://dialnet.unirioja.es (pág. 8-9).
suposiciones o ideas tienen fundamento, a la vez revisan tales suposiciones o ideas sobre la base

de las pruebas o del análisis. Proponen nuevas observaciones para aclarar, modificar o justificar

hipótesis; o incluso crear otros. En ambos casos, hay observación y evaluación de fenómenos.

Las “suposiciones” se forman a partir de los resultados de las observaciones y evaluaciones

realizadas.20

(Jimenez, 2016) argumenta los siguiente, “es un hecho que ambos enfoques comparten esas

etapas generales; sin embargo, cada uno tiene sus propias características. El enfoque cualitativo,

por lo general, se utiliza en un primer orden para descubrir preguntas de investigación. En

muchos casos, pero no necesariamente, se prueban hipótesis o proposiciones teóricas. Con

frecuencia se basa en métodos de recolección de datos sin medición numérica, como las

observaciones y las descripciones. En una gran mayoría de ocasiones, las preguntas e hipótesis

surgen como parte del proceso de investigación y éste es flexible, y se mueve entre los eventos

y su interpretación, entre las respuestas y el desarrollo de las teorías. El propósito de esta

metodología consiste en reconstruir la realidad, tal y como la observan los autores de un sistema

social que ha sido previamente definido. Por otra parte, el enfoque cuantitativo, utiliza la

recolección y el análisis de datos para contestar preguntas de investigación y probar hipótesis

que han sido establecidas previamente, la mayor confianza la tiene en la medición numérica y

frecuenta el uso de la estadística para establecer con exactitud patrones de comportamiento en

una población”.21

El tipo de investigación a seguir para el desarrollo del presente trabajo, es cuantitativo, ya que

se pretende analizar e identificar si la empresa cuenta con un estudio de trabajo y la efectividad

de los métodos que usa la empresa en el proceso de fabricación de colchones de la empresa

Casa Muebles Rivera SAS realizando un reconocimiento previo del entorno donde se piensa

20
19
21
19
hacer el estudio y utilizando de manera efectiva cada una de las herramientas que nos otorga

los estudios de métodos y tiempos, se podría obtener una nueva perspectiva que nos permita

mejorar dicho proceso con la finalidad de beneficiar a la organización y de igual forma se logre

un desarrollo investigativo que contribuya a la relación ético profesional.

El propósito de la medición del trabajo es identificar los hechos sobre cómo se realiza una

actividad individualmente o un conjunto de actividades en el lugar de trabajo. Estos datos

brindan a la administración información importante que se puede utilizar para evaluar la

eficacia de las personas y las máquinas utilizadas dentro de la empresa. Luego, estos datos

actúan como una forma de administrar las ganancias de producción mejorando métodos,

capacitando habilidades, aumentando el rendimiento y eliminando o reduciendo problemas.22

Una cuestión clave al realizar el estudio del tiempo y el movimiento es conocer los principios

económicos del movimiento, ya que la capacidad de un ser humano para realizar una tarea

depende del tipo de fuerza o músculo utilizado para realizar dicha actividad. La cantidad de

tiempo en la postura de la persona. Para ello, el trabajo debe diseñarse de acuerdo con la

capacidad física del operador para lograr una buena eficiencia en el desempeño del trabajo.

Existen tres principios básicos para el estudio de la economía humana, a saber: los relacionados

con el uso del cuerpo humano, los relacionados con la disposición y las condiciones de trabajo,

y los relacionados con el diseño de equipos y herramientas.23

4.5 MARCO LEGAL Y NORMATIVO

4.5.1 Ergonomía

Es el estudio de la interacción entre el hombre y el entorno de la máquina, todas las actividades

implican un riesgo potencial y un cierto grado de incertidumbre, se busca reducir el riesgo

22
Tejada, N. Gisbert, V. Pérez, A. (2017). Metodología de estudio de tiempo y movimiento; introducción al GSD.
Tomado el 10 de noviembre de 2021. De https://www.3ciencias.com/wp-content/uploads/2018/01/art_5.pdf.
(pág. 5-6).
23
22
potencial, este ocultamiento y este grado de incertidumbre. Cada accidente tiene como resultado

una combinación de peligros físicos y errores humanos.

El diseño ergonómico del lugar de trabajo se esfuerza por lograr una combinación adecuada

entre las habilidades o habilidades de un trabajador y los requisitos o requisitos del trabajo. El

objetivo final es mejorar la productividad de los trabajadores y los sistemas de producción, al

mismo tiempo que se garantiza la satisfacción, la seguridad y la salud de los operarios.

Se debe tener en cuenta las siguientes características: adaptación al espacio, postura laboral,

óptimos espacios de transporte, interferencia de partes del cuerpo, campo visual, fuerza humana

laboral y otros aspectos.

Para diseñar adecuadamente las condiciones que debe cumplir una obra, se deben tener en

cuenta, entre otros, los siguientes factores:

✓ Pueden existir peligros mecánicos.

✓ Riesgo de mala postura de trabajo debido al diseño de sillas, taburetes, etc.

✓ Riesgos relacionados con las actividades de los trabajadores (por ejemplo, por mantener

una postura de trabajo, esfuerzo excesivo o bajo rendimiento durante el trabajo, o

sobrecarga debido a la cognición y atención de los trabajadores).

✓ Riesgos relacionados con la energía (electricidad, aire comprimido, gas, temperatura,

agentes químicos, etc.)

Se debe utilizar un diseño adecuado del lugar de trabajo para:

➢ Asegure el diseño correcto del espacio de trabajo.

➢ Evite esfuerzos innecesarios. Los esfuerzos nunca deben exceder las capacidades

materiales del trabajador.

➢ Evite los movimientos que tensionen el sistema articular.

➢ Evite demasiado trabajo repetitivo.

Las condiciones laborales se ven gravemente afectadas cuando se requiere un esfuerzo físico

más allá de los límites normales de actividad. De igual manera el esfuerzo físico, el esfuerzo

mental, visual, auditivo y emocional también debe considerarse como factores disruptivos.

Para realizar una evaluación del esfuerzo físico, se debe tener en cuenta la naturaleza del

esfuerzo, así como las posturas que se aplican al trabajar, sentado o de pie, y la constancia de

las posiciones incómodas.

La felicidad de un operador en su puesto de trabajo tiene un importante impacto en los niveles

de producción, por lo cual es importante tener en cuenta la comodidad del operador en su puesto

de trabajo.

En las áreas de montaje, bordado y plastificado la mayor parte del tiempo los operarios suelen

estar de pie, usan mesas para sostener el producto ya sea la espuma o el colchón como tal, pero

la mesa que se usa en el área de bordado es un poco alta y se identificó que se fatigan fácilmente

ya que tienen que empinarse un poco y usar más fuerza y En ocasiones mantienen el cuerpo

recto para evitar la sensación de incomodidad que esta posición provoca en la espalda.

4.5.1.1 Normativa de aplicación

La ley 1562 de 2012 del sistema de riesgos laborales establece que:

Artículo 4°: “Enfermedad laboral. Es enfermedad laboral la contraída como resultado de la

exposición a factores de riesgo inherentes a la actividad laboral o del medio en el que el

trabajador se ha visto obligado a trabajar. El Gobierno Nacional, determinará, en forma

periódica, las enfermedades que se consideran como laborales y en los casos en que una

enfermedad no figure en la tabla de enfermedades laborales, pero se demuestre· la relación de

causalidad con los factores de riesgo ocupacionales será reconocida como enfermedad laboral,

conforme lo establecido en las normas legales vigentes”.

Artículo 8°: “Reporte de información de actividades y resultados de promoción y prevención.

La Entidad Administradora de Riesgos Laborales deberá presentar al Ministerio de Trabajo un

reporte de actividades que se desarrollen en sus empresas afiliadas durante el año y de los

resultados logrados en términos del control de los riesgos más prevalentes en promoción y de

las reducciones logradas en las tasas de accidentes y enfermedades laborales como resultado de

sus medidas de prevención. Dichos resultados serán el referente esencial para efectos de la

variación del monto de la cotización, el seguimiento y cumplimiento se realizará conforme a

las directrices establecidas por parte del Ministerio de Trabajo”.

Este informe debe presentarse semestralmente a las Autoridades Territoriales del Departamento

de Trabajo para monitorear y verificar el cumplimiento.

“El incumplimiento de los programas de promoción de la salud y prevención de accidentes y

enfermedades, definidas en la tabla establecida por el Ministerio de la Salud y Protección Social

y el Ministerio de Trabajo, acarreará multa de hasta quinientos (500) salarios mínimos

mensuales legales vigentes a la fecha en que se imponga la misma. Las multas serán graduales

de acuerdo con la gravedad de la infracción y siguiendo siempre el debido proceso, las cuales

irán al Fondo de Riesgos Laborales, conforme a lo establecido en el sistema de garantía de

calidad en riesgos laborales”.

4.5.1.2 Normas de Ergonomía en Colombia

El Instituto Colombiano de Normas y Estándares Técnicos (ICONTEC) como miembro del

grupo que desarrolla reglamentos técnicos en aspectos ergonómicos, liderado por el Ministerio

de Protección Social, ha descubierto que es necesario acordar términos y establecer

lineamientos en aspectos ergonómicos. Por ello, en octubre de 2007 se activó el XX Comité

Técnico de Ergonomía, en el que participaron representantes de empresas, universidades y

gestores de riesgos laborales. Desde 2008 se ha trabajado en la aprobación de normas

internacionales de ergonomía, con el fin de aplicarlas en el contexto colombiano como normas

técnicas colombianas (NTC). Las normas aprobadas hasta la fecha se refieren a la ergonomía y

el diseño antropométrico. Hasta la fecha, se encuentran en proceso de aprobación otras tres

normativas sobre manipulación manual de cargas.

• NTC 5655 (2008-12-16): Principios para el diseño ergonómico de sistemas de trabajo:

esta norma corresponde a una homologación de la norma ISO 6835:2004 y se considera

como la norma básica sobre ergonomía de la que se derivarán otras normas. Establece

una serie de principios fundamentales que orientan el diseño ergonómico de los sistemas

de trabajo, cuyo seguimiento se entiende como principios fundamentales que “incluyen

un conjunto de personas y medios de trabajo, situados en un espacio y entornos

determinados, así como a las interacciones entre estos componentes dentro de una

determinada organización del trabajo”. El estándar se enfoca en presentar y describir

una serie de pasos que se deben seguir en dichos procesos:

✓ Construye metas.

✓ Asignación y análisis de roles.

✓ Básico diseño.

✓ Diseño detallado (diseño de organización del trabajo, diseño de tareas de trabajo,

diseño de trabajo, diseño de ambiente de trabajo, diseño de recursos de trabajo,

diseño de espacio de trabajo).

✓ Validación, implementación y validación de la realidad.

✓ Reseñas.

Conceptualmente, los aspectos más destacables de esta norma se relacionan con lo siguiente:

- Considere adoptar la ergonomía al principio del proceso de diseño, dando prioridad a

un enfoque preventivo sobre un enfoque correctivo. Muestra que las decisiones

 ergonómicas más importantes deben tomarse en las primeras etapas del proceso de

diseño.

- Enfatizar la importancia de la participación de los trabajadores en el diseño de los

sistemas de trabajo, teniendo en cuenta su experiencia.

- Propuso que un sistema de trabajo diseñado ergonómicamente es aquel en el que existe

un equilibrio entre las capacidades y necesidades físicas, cognitivas y mentales del

trabajador y la calidad y requisitos de producción de la empresa.

- La norma estipula que cada proceso de diseño ergonómico es único y requiere el

desarrollo y aplicación especial de los conocimientos proporcionados por diferentes

personas de la organización (gestión, producción, salud y seguridad en el trabajo) y

fuera de ese proceso. (Consultor, técnico en ergonomía). El proceso de diseño en el que

se centra se puede aplicar en organizaciones de diferentes tipos y sectores de

producción.

• NTC 5649 (2008-12-16): Mediciones básicas del cuerpo humano para diseño

tecnológico parte 1: definiciones e indicaciones importantes para mediciones

corporales: esta norma corresponde a una homologación de la norma ISO 7250:2008.

Describe las medidas principalmente antropométricas que deben tenerse en cuenta al

realizar estudios antropométricos, así como las herramientas de medición que deben

considerarse. Las partes de dicha norma son las siguientes:

- Condiciones de medición (ropa del sujeto, superficie de apoyo, simetría

corporal, instrumento de medición).

- Medidas antropométricas básicas (medidas tomadas con sujetos de pie, medidas

tomadas con sujetos sentados, medidas de partes específicas del cuerpo, medidas

funcionales).
 • NTC 5654 (2008-12-16): Requisitos generales para el establecimiento de una base de

datos antropométricos: esta norma corresponde a una homologación de la norma ISO

15535:2006. Esta Norma Internacional describe las condiciones que deben tenerse en

cuenta para desarrollar una base de datos antropométrica hecha a partir de medidas

definidas por NTC 5649. También proporciona información para establecer

dimensiones, tamaño y selección de la muestra en '' una población específica, para

realizar investigación antropométrica. Los apartados de los que se compone esta norma

son los siguientes:

- Diseño de la recolección de datos (Generalidades, definiciones, técnicas y

condiciones de medida, técnicas de muestreo).

- Requisitos de recopilación de datos (Describa la demografía básica de los

sujetos, detección y manejo de errores de medición, precisión del instrumento,

composición de la muestra, tamaño de la muestra, sistema de almacenamiento

de datos, tipo de camisetas de población, personal de control de calidad y

metrología del tren).

- Formato de la base de datos

- Contenido de la base de datos (datos básicos requeridos, datos básicos

recomendados, datos antropométricos, datos complementarios).

- Hojas de datos antropométricos.

- Tratamiento de estadística.

La clave de esta Norma Internacional radica en el hecho de que, teniendo en cuenta los aspectos

metodológicos que en ella se presentan, se hace posible la capacidad de comparar los resultados

obtenidos en estudios nacionales con otros resultados a nivel internacional.

Los borradores de normas actualmente en desarrollo corresponden a la aprobación de la norma

ISO 11228: Ergonomía - Manipulación, que se divide en tres partes. Los siguientes proyectos

de normas se están desarrollando en torno a cada uno de ellos:

➢ “DE 403-07. Ergonomía. Manipulación manual. Parte 1: levantamiento y transporte:

Establece los límites recomendados para el levantamiento y transporte manual teniendo

en cuenta la intensidad, la frecuencia y la duración de la tarea. Esta norma se aplica al

levantamiento manual de objetos con una masa de 3 kg. o más”.

➢ “DE 404-07. Ergonomía. Manipulación manual. Parte 2: empuje y tracción: Presenta

los límites recomendados para el empuje y tracción con todo el cuerpo, ofreciendo

orientación sobre la evaluación de factores de riesgo que se consideran importantes en

el empuje y tracción manual, asociándose a ejercicios de fuerza con todo el cuerpo

realizadas por una persona”.

➢ “DE 405-07. Ergonomía. Manipulación manual. Parte 3: manipulación de cargas

livianas a alta frecuencia: Establece las recomendaciones ergonómicas para tareas de

trabajo repetitivas que involucran la manipulación manual de cargas livianas a alta

frecuencia, a través de recomendaciones basadas principalmente en estudios

experimentales que se refieren a la manipulación de objetos que involucren el sistema

musculoesquelético”.

4.6 MARCO ACADÉMICO

4.6.1 Relación con los objetivos del programa de ingeniería industrial

Mantiene el espíritu investigativo gracias a la participación en el proyecto de grado que se

relaciona con la facultad. El programa de Ingeniería Industrial contribuyó al desarrollo de la

capacidad de análisis lo que permite tomar decisiones para prevenir situaciones y dar solución

a las dificultades que se presenten dentro de una organización.

 ➢ La formación y desarrollo de ingenieros industriales contribuye a mejorar la calidad de

vida optimizando los sistemas productivos y operativos.

➢ Por medio de las ciencias básicas, humanidades, herramientas de sistemas y

conocimientos de campos técnicos, desarrolla en los estudiantes la capacidad analítica

para poder tomar decisiones preventivas y dar soluciones a problemas relacionados con

la profesión de la ingeniería industrial.

➢ La formación de profesionales con un conocimiento amplio y sólido de competencias

en el campo de la ingeniería industrial contribuye al desarrollo efectivo de actividades

encaminadas a mejorar la calidad de vida.

4.6.2 Asignaturas aplicadas en el trabajo

➢ salud ocupacional: El aporte de esta asignatura al trabajo es el conocimiento e

información de las normas que van dirigidas a la salud y seguridad del trabajador para

tener en cuenta las condiciones en las que los operarios realizan sus actividades dentro

de la planta en la empresa Renacer.

➢ probabilidad y estadística: El aporte de esta asignatura es el conocimiento que se

adquirió en semestres anteriores ya que el trabajo a presentar requiere un análisis de

tiempos y por consiguientes estándares de tiempos por lo que las fórmulas a utilizar

fueron vistas en la asignatura.

➢ organización y métodos: Esta asignatura es crucial para el trabajo a realizar, ya que en

este punto se realizan estudios de métodos por medio de diagramas y se aplican

conceptos derivados de la ingeniería de métodos, de igual forma y no menos importante

la organización o sistema que se debe llevar dentro de un proceso productivo.

➢ producción: El aporte de esta asignatura al trabajo es el conocimiento adquirido por los

conceptos y manejos de diagramas de flujo.

 ➢ control de calidad: Esta asignatura aporta conceptos de producción y salud ocupacional

ya que la unión de todos estos conocimientos al aplicarlos de manera eficiente se puede

obtener una buena calidad del producto.

4.6.3 Competencias que se muestran en el desarrollo del trabajo

✓ Investigar, crear y administrar información y datos

✓ Diseñe el sistema para satisfacer las necesidades

✓ Competencias complementarias

✓ Comunicarse efectivamente

✓ Fomentar el autodesarrollo y la mejora continua

✓ Compromiso con la ética y las responsabilidades profesionales, legales, sociales y

medioambientales
5 Caracterización del proceso productivo

Se realizo un estudio de métodos y tiempos en la planta de Casa Muebles Rivera SAS para una

caracterización e identificación de las actividades que se realizan dentro de cada uno de los

procesos en la fabricación de colchones de la empresa Casa Muebles Rivera SAS, teniendo en

cuenta los siguientes datos:

✓ Descripción del área

➢ Lugar: Área donde se realiza la actividad

➢ Frecuencia: Indica si diaria, semanal, mensual, etc.

➢ Volumen: Cuantas veces se realiza la actividad

➢ Diagrama de recorrido

➢ Diagrama de flujo

Los procesos se dividen en tres áreas de la siguiente manera: Fabricación de espuma dónde se

realizan bloques de diferentes dimensiones mediante mezclas químicas, el área de corte de

bloques como bien su nombre lo indica se cortan dichos bloques formando así láminas de

espuma de diferentes medidas el cuál serán trasladados al área de colchonería, que se divide en

cinco procesos, los cuales son el proceso de corte de tela y láminas de espuma de rollo continuo

donde se realiza el acochado, proceso de costura donde se recibe el acolchado del proceso

anterior y se realizan los respectivos bordados que se entregarán al proceso de armado donde

se organizarán las láminas de espuma que se reciben del área de corte de bloques, el cuál será

dispuesto para el contenido del colchón, posterior a esto, se recibe el acolchado ya bordado el

cuál se dispondrán para cubrir el montaje o el armado de láminas y se entregará al proceso de

cerrado, cómo su nombre lo indica su objetivo es cerrar el acolchado o bordarlo de manera que

quede totalmente templado (ver ilustración 27), posteriormente el producto se entregará al

proceso de plastificado, el cual consiste en forrar el colchón con una cubierta plástica con el
logo de la empresa teniendo así el producto terminado que se llevará a almacenamiento para su

posterior distribución.

5.1 Área de fabricación de espuma

Ilustración 12 Fabricación de espuma

En esta área el operario 1 tiene establecidas las medidas exactas del contenedor para la

formación del bloque de espuma y de los químicos utilizados para la elaboración de espuma los

cuales son poliol e isocianato, al mezclar estos químicos se tiene una reacción exotérmica con

expansión del volumen del líquido dentro de un contenedor, la cual da forma a dicha expansión,

obteniendo así bloques de espuma de 1.50 metros de ancho por 2 metros de largo. La capacidad

de producción de bloques diarios es de 15 unidades y la orden de producción mínima es de 12

bloques. El proceso de expansión exotérmica dura 20 minutos. Posteriormente el operario 1 se

comunica con el operario 2, quien es el encargado del montacargas para trasladar los bloques

de espuma al exterior de la planta para que se enfríe como se visualiza en el siguiente diagrama

de recorrido (ver ilustración 13).

El operario 1 expresa que en la actividad que desempeña los olores emanados por los químicos

son muy fuertes, pero se disipan al usar una máscara antigás para no inhalar estos gases.

A continuacion se realizó la etiqueta cuya información pretende mostrar la identificación de los

operarios que hacen parte de esta área y el proceso que se realiza.

Etiqueta 1 Fabricación de espuma

Nombre Angie Pesillo

Fecha 20/11/2020
Proceso FABRICACIÓN DE ESPUMA
Operario/s Emilio Castiblanco- operario 1
Diego Castillo- Operario 2

Ilustración 13 Diagrama de recorrido del área de fabricación de espuma

El operario 1 adquiere los químicos y se desplaza 4 metros hasta la máquina de espuma y verte

la mezcla el contenedor asignado, el cual sigue mezclando centrífugamente, el operario

enciende la maquinaria, y se desplaza 5,3 metros para control e inspección y espera la reacción

química de los productos vertidos en el contenedor, posteriormente el operario se desplaza 6,5

metros para el retiro del bloque de espuma con ayuda del operario 2 y lo desplazan 25 metros

al exterior de la planta para reposo y disminución de temperatura del bloque.

Tabla 7 Diagrama de flujo de fabricación de bloques de espuma
Distancia
Tiempo (minutos) Simbolo Descripción
(metros)
1
Adquisicion y mezcla de quimicos
Verter la mezcla en la maquina
1 para terminar de mezclar y
4 5,80 encender
2
5,3 20,5 Control y espera de reacción

3
1,2 15 Retiro de bloque espuma
Desplazamiento de bloque al
1
6,5 20 exterior para reposo

25 10,15

Con base en el anterior diagrama de flujo (ver tabla 7) se describen los tiempos que tarda el

operario en cada actividad iniciando con la adquisición de los químicos requeridos y

seguidamente realiza la mezcla durante 5,80 minutos y después verterlos en la máquina la cual

continua mezclando uniformemente los químicos durante 20,5 minutos, este tiempo el operario

lo dispone para inspección y control de la mezcla, la solución vertida en la maquinaria tendrá

una reacción exotérmica expansiva luego de 15 minutos de mezcla en donde el operario realiza

los respectivos controles e inspecciones, así mismo el operario esperará 20 minutos de

enfriamiento antes de retirar el contendor por razones de seguridad, por último se comunicará

con el operario 2 para el retiro del bloque al exterior de la planta para su enfriamiento al aire

libre, esta última operación demora 10,15 minutos por la delicadeza del material a temperaturas

elevadas. El total de esta operación es de 71,45 minutos equivalente a 1,19 horas.

Analizando el recorrido realizado por el operario 1, se puede concluir que existe un tiempo

muerto de 20 minutos el cuál los dispone a la espera del enfriamiento del bloque por razones

de seguridad. Según lo tiempos obtenidos se puede concluir con la siguiente regla de tres
simple que en 1,19 horas el operario fabrica 1 bloque de espuma, entonces en 8 horas siendo

esta su jornada laboral, se fabrican 7 bloques de espuma diarios (ver tabla 7).

Tabla 8 Calculo de número de bloques de espuma fabricados en 8 horas

Horas Cantidad de bloques

1,19 1 1×8
= 6,7 ≈ 𝟕
1,19
8 ¿?

Tabla 9 Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

Utilización 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 7 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

× 100% = 46,6%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 15 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

Eficiencia 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 7 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

× 100% = 58,3%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 12 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

Sabiendo que la capacidad efectiva de este proceso es obtener 12 bloques de espuma, se puede

concluir que no se está aprovechando eficientemente el tiempo empleado para la fabricación de

dichos bloques puesto que realmente se está utilizando el 46,6% siendo esta la capacidad de

diseño que se logra emplear, cuando realmente se puede aprovechar eficientemente el 58,3%

siendo este el porcentaje de capacidad efectiva que realmente se puede alcanzar (ver tabla 8).
5.2 Área de corte de bloques de espuma

5.2.1 CORTE HORIZONTAL DE BLOQUES DE ESPUMA

Ilustración 14 Maquina cortadora de espuma horizontal (Alibaba.com, 2020)

Después de la fabricación del bloque de espuma, su tiempo de enfriamiento es de 24 horas

y se desplaza al área de almacenamiento donde se encuentra el operario 1, el cual manipula

la maquina “cortadora vertical” se comunica con el operario 2 para que, con el montacargas

le ayude a desplazar el bloque desde el área de almacenamiento hasta la base de la maquina

cortadora la cual es programada para cortar el bloque de manera horizontal. Esta una

maquina automatizada para obtener una lámina espuma cada 25 segundos de diferentes

dimensiones, con capacidad de 15 bloques, según la referencia y la orden de pedido.

Por cada bloque se extraen 25 láminas de espuma. El operario debe cortar hasta 12 bloques

de espuma siendo esta la orden de producción estándar siendo estas cada una inspeccionada

y apilada a un lado de la máquina hasta que termine el corte del bloque. Cabe resaltar que

se obtienen hasta 300 láminas de espuma diarias con los 12 bloques, las cuales el 50% se

van directamente a empaque para venta a clientes, debido que la empresa Casa Muebles

Rivera SAS provee este material a otras empresas de colchonería, por lo tanto, de los 15
 bloques de espuma, la capacidad máxima de la máquina, sería de 375 láminas de espuma

diarias, identificando que no se está operando al 100% de su capacidad.

Etiqueta 2 Corte horizontal

Nombre Angie Pesillo

Fecha 20/11/2020
Proceso CORTE DE BLOQUES
Subproceso CORTE DE BLOQUE HORIZONTAL
Operario/s Camilo Aristizábal- operario 1
Diego Castillo- Operario 2

Ilustración 15 diagrama de recorrido corte horizontal

De acuerdo al diagrama de recorrido, los operarios comienzan su actividad en el área de

almacenamiento obteniendo el bloque de espuma correspondiente, dicha actividad se repite 12

veces diarias puesto que la orden de producción son 12 bloques, los operarios se desplazan 8

metros de vuelta a la maquina cortadora para situar el bloque sobre la superficie de la máquina,

por consiguiente el operario 1 se moviliza hasta el puesto de programación de la maquinaria,

hasta este punto al igual que en la primera actividad se repetirá 12 veces de acuerdo a la orden

de producción, después de que la maquina sea programada y se encuentre en funcionamiento,

el operario recorre 2,27 metros dónde retira cada lamina cortada y la inspecciona para buscar

anomalías, al terminar, el operario recorre 2 metros para apilar las láminas inspeccionadas a un

lado, esta última actividad la repite 25 veces puesto que son 25 láminas obtenidas por bloque

por lo tanto al ser 12 bloques saldrán 300 láminas el cual el operario deberá inspeccionar

diariamente por lo tanto esta última actividad tendrá una mayor frecuencia de repetición. Al

terminar las 25 láminas el operario 2 dispondrá de ellas y se desplazará 10 metros hasta el área

de colchonería para entregar al siguiente proceso, en este punto el operario 2 encargado de

carga, desplazamiento y descarga, repite esta actividad 12 veces dentro del corte de bloques de

espuma horizontal.

Tabla 10 Diagrama de flujo por proceso (corte horizontal)

Distancia
Tiempo (minutos) Simbolo Descripción
(metros)
1
Adquisición de bloques de
espuma en almacen

1 Se desplaza con el bloque hasta la

8 2,10 maquina cortadora
Posicionar el bloque con
2
8 1,3 alineación en la cuchilla de corte

3
0 0,36 Programar la maquinaria

1
2,27 0,16 Inspección de laminas
Apilar las laminas conforme van
4
0 0,08 saliendo
Desplazar laminas hasta el área de
1
2 0,17 colchoneria

A2
10 5,48

En le diagrama de flujo anterior, los tiempos en este proceso hasta la actividad 4 según la

enumeración en sus símbolos tiene una sumatoria de 4,17 minutos, este es el tiempo que tarda
el operario 1 en programar la maquinaria, cortar una lámina de espuma y apilarla a un lado.

Teniendo en cuenta que se pueden obtener hasta 25 láminas de espuma por bloque y 1 una

lámina de espuma cada 25 segundos por lo tanto se deduce que el operario tarda 104,2 minutos

en cortar un bloque de espuma, o sea 1.73 horas.

300 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 ÷ 12 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒

4,17 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎 × 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 = 104,2 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒

A estos 104,2 minutos se le suman los 5,48 minutos que tarda el operario 2 en transportar las

láminas de espuma hasta el área de colchonería, su sumatoria sería igual a 109.6 minutos o sea

1,81 horas es lo que se tarda en terminar todo el proceso de corte de un solo bloque por lo tanto

en 8 horas, cortan 4 bloques de espuma.

Al realizar el análisis de tiempos en relación con la capacidad de la maquinaria, se puede

concluir que hay tiempos muertos en este proceso, algunas de las razones es la distancia

recorrida por el operario al adquirir el bloque de espuma, subirlo al montacarga y la frecuencia

con la que se desplaza alrededor de la maquina cortadora para inspeccionar las láminas y

apilarlas.

5.2.2 CORTE VERTICAL

Ilustración 16 área de corte de bloques de espuma (vertical)

De igual manera que en el corte horizontal, el operario 1 en este proceso se comunica con el

operario 2 encargado del montacargas para trasladar el bloque de espuma desde el

almacenamiento hasta la base de la maquina cortadora, el operario 1 programa la maquinaria

de corte vertical, en este proceso el bloque de espuma se sitúa en la base para cortar láminas a

lo largo y con diferentes dimensiones según las referencias, el operario dispone de cada lámina

cortada, la inspecciona y la apila a un lado hasta terminar el corte del bloque.

El proceso consiste en cortar bloques de espuma de diferentes densidades en láminas de espuma

dependiendo de la referencia optada en ese momento, largo (corte vertical), ancho (corte

horizontal) y altura siendo su capacidad máxima 15 bloques de espuma.

Etiqueta 3 Corte vertical

Nombre Angie Pesillo

Fecha 20/11/2020
proceso CORTE DE BLOQUES
Subproceso CORTE DE BLOQUE VERTICAL
Operario/s Edwin Ortega- Operario 1
Diego Castillo. Operario 2

Ilustración 17 diagrama de recorrido corte vertical

De acuerdo con el diagrama de recorrido, el operario 1 y 2 comienzan sus actividades en el

almacenamiento de bloques de espuma y se desplazan 6 metros hasta la base de la maquina

cortadora, este desplazamiento se repite 12 veces diariamente de acuerdo con la orden de

producción, el operario 1 posiciona el bloque en alineación a la cuchilla de corte y programará

la maquinaria, hasta este punto de igual manera se repetirá 12 veces, después inspecciona 25
láminas por bloque por lo cual serán 25 inspecciones, posteriormente el operario se desplazará

2 metros para apilar las 25 láminas, siendo 12 bloques serán 300 láminas que el operario deberá

inspeccionar y apilar por lo cual diariamente se repetirá 300 veces esta última actividad. Al

terminar el corte del bloque, el operario 2 dispondrá de ellas y se desplazará 10 metros para

entregar el material al siguiente proceso.

Tabla 11 diagrama de flujo por proceso (vertical)

Distancia
Tiempo (minutos) Simbolo Descripción
(metros)
1 Adquisición de bloques de
espuma en almacen

1 Se desplaza con el bloque hasta la

6 2,06 maquina cortadora
Posicionar el bloque con
2
6 1,26 alineación en la cuchilla de corte

3
0 0,34 Programar la maquinaria

1
2,27 0,17 Inspección de laminas
Apilar las laminas conforme van
4
0 0,08 saliendo
Desplazar laminas hasta el área de
1
2 0,17 colchoneria

A2
10 5,48

Los tiempos en este proceso hasta la actividad 4 según la enumeración en sus símbolos tiene

una sumatoria de 4,08 minutos, este es el tiempo que tarda el operario 1 en programar la

maquinaria, cortar una lámina de espuma y apilarla a un lado. Teniendo en cuenta que se pueden

obtener hasta 25 láminas de espuma por bloque en cada una de las áreas de corte de bloques y

1 una lámina de espuma cada 25 segundos por lo tanto se deduce que el operario tarda 102

minutos en cortar un bloque de espuma, o sea 1.7 horas.

300 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 ÷ 12 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒

4,08 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 × 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 = 102 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

A estos 102 minutos se le suman los 5,48 minutos que tarda el operario 2 en transportar las

láminas de espuma hasta el área de colchonería, su sumatoria sería igual a 107,48 minutos o sea

1,78 horas es lo que se tarda en terminar todo el proceso de corte de un solo bloque de forma

vertical, la diferencia de tiempo entre el proceso de corte de bloques horizontal y vertical es de

2,12 minutos esto se debe principalmente a la distancia que recorre el operario 1 desde la

maquinaria de corte horizontal hasta el área de almacenamiento de bloques y el operario 1 de

la maquinaria de corte vertical hasta la misma área de almacenamiento de bloques por la

ubicación de la maquinaria dentro de la planta la cual tienen 2 metros de distancia entre

maquinaria. El operario corta diariamente 4 bloques de espuma, la maquinaria de corte vertical,

horizontal y carrusel tienen la misma capacidad de corte de hasta 15 bloques, de igual manera

se concluye que no se está aprovechando el 100% de su capacidad.

5.2.3 CORTE CARRUSEL

Ilustración 18 área de corte de bloques de espuma (carrusel)

El operario 1 en este proceso se comunica con el operario 2 encargado de transporte de cargas

para que le ayude a trasladar de 1 a 4 bloques de espuma según lo requerido hasta la base de la

cortadora, en este proceso se pueden situar hasta cuatro bloques en la base para ser cortadas

tanto de manera vertical como horizontal, el operario 1 programa la maquinaria y conforme va

cortando las láminas, dispone de ellas, las inspecciona para verificar que no tenga anomalías y
las apila a un lado hasta que termine el corte de todo el bloque, esta máquina es automatizada

para diferentes velocidades y dimensiones según las referencias.

El objetivo de este proceso es cortar más de 2 bloques al mismo tiempo ya que la maquina

cuenta con una base giratoria en donde su capacidad máxima es hasta de 8 bloques, ya sea de

forma vertical u horizontal.

Etiqueta 4 Corte carrusel

Nombre Angie Pesillo

Fecha 20/11/2020
Proceso CORTE DE BLOQUES
Subproceso CORTE DE BLOQUE CARRUSEL
Operario/s Andrés Cifuentes- Operario 1
Diego Castillo- Operario 2

Ilustración 19 diagrama de recorrido corte carrusel

De acuerdo al diagrama de recorrido, los operarios 1 y 2 dentro de este proceso al igual que en

los anteriores, inician sus actividades en el área de almacenamiento en dónde al adquirir su

bloque de espuma se dirigen a la base de la maquinaria recorriendo 11,5 metros, teniendo en

cuenta que esta maquinaria puede cortar hasta 5 bloques de espuma por lo cual los operarios
repetirán este desplazamiento 3 veces más de acuerdo a la capacidad de la maquinaria, después

de lo anterior, el operario sitúa cada bloque sobre la base de la maquinaria y la programa,

posteriormente se desplazará 2,76 metros para disponer de las láminas cortadas para inspección

y las apilará a 2 metros, después del corte de los bloques el operario 2 dispondrá de las láminas

de espuma y se desplazará 13,5 metros para entregarlas al siguiente proceso.

Tabla 12 Diagrama de flujo por proceso (corte carrusel)

Distancia
Tiempo (minutos) Simbolo Descripción
(metros)
1
Adquisición de bloques de
espuma en almacen

1 Se desplaza con el bloque hasta la

11,5 2,10 maquina cortadora
Posicionar el bloque con
2
11,5 1,28 alineación en la cuchilla de corte

3
3,15 0,66 Programar la maquinaria

1
0 0,17 Inspección de laminas
Apilar las laminas conforme van
4
2,76 0,08 saliendo
Desplazar laminas hasta el área de
1
2 0,25 colchoneria

A2
13,5 5,58

Al analizar el diagrama de flujo anterior, los tiempos en este proceso hasta la actividad 4 según

la enumeración en sus símbolos tiene una sumatoria de 4.54 minutos, este es el tiempo que tarda

el operario 1 en ir al almacenamiento y disponer del o los bloques de espuma, programar la

maquinaria, cortar una lámina de espuma por cada bloque y apilarla a un lado. Teniendo en

cuenta que se pueden obtener hasta 25 láminas de espuma por bloque en cada una de las áreas

de corte de bloques y 1 una lámina de espuma cada 25 segundos por lo tanto se deduce que el

operario tarda 113.5 minutos en cortar 4 bloques de espuma en esta maquinaria, o sea 1.99
horas, como esta maquinaria puede cortar hasta 4 bloques de espuma, por lo tanto, de un lote

de 4 bloques se pueden obtener 100 láminas de espuma

300 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 ÷ 12 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒

25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑥 4 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 = 100 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

4,54 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 × 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 = 113,5 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

A estos 113,5 minutos se le suman los 5,58 minutos que tarda el operario 2 en transportar las

láminas de espuma hasta el área de colchonería, su sumatoria sería igual a 119.08 minutos o sea

1,99 horas es lo que se tarda en terminar todo el proceso de una tanda de 4 bloques de forma

vertical u horizontal por lo tanto el operario corta diariamente 16 bloques de espuma.

5.2.4 CORTE CONTINUO

Ilustración 20 área de corte de bloques de espuma (continuo)

El operario 1 en este proceso se comunica con el operario 2 encargado del montacargas

para el transporte de los cilindros de espuma desde el almacenamiento hasta la maquina

cortadora que, al llegar el cilindro, el operario lo sitúa de manera horizontal para

acomodarlo en la prensadora y asegurarlo, terminado esto se programa la maquinaria. Esta

maquinaria es exclusivamente para los cilindros de espuma cuyo propósito es cortar estos

cilindros con anchos de 3 milímetros y un largo independiente teniendo como resultado

laminas finas para finalmente ser utilizadas en el acolchado de la tela que recubre el
 colchón, la finalizar el corte del cilindro el operario dispone de él y lo apila a un lado para

ser trasladado al siguiente proceso, la capacidad máxima de esta maquinaria es de 24

cilindros de espuma diarios. El operario encargado de este proceso no manifiesta

acontecimientos importantes dentro de su orden de producción.

Etiqueta 5 Corte continuo de cilindros de espuma

Nombre Angie Pesillo

Fecha 20/11/2020
proceso CORTE DE BLOQUES
Subproceso CORTE A CILINDRO DE ESPUMA
Funcionario Alberto Parra- Operario 1
Diego Castillo- Operario 2

Ilustración 21 diagrama de recorrido corte continuo

Como se aprecia en el diagrama de flujo, el operario 1 y 2 inician sus actividades en el área del

almacenamiento para recoger el cilindro de espuma, posteriormente se dirigen a la maquinaria

recorriendo 11,5 metros, el operario 1 dispone del cilindro y lo posiciona de manera vertical

para prensarlo a la maquinaria, para realizar esta acción el operario 1 recorre 1,5 metros después
de preparar el cilindro, ajusta la prensadora para fijarlo y ajustarlo de lado a lado por lo cual

recorre 2,5 metros, posteriormente el operario se desplaza 2,36 metros para programar la

maquinaria, después de que la maquinaria inicie el corte, el operario se desplazará 2,5 metros

para supervisar el corte, esta última actividad dura 37,45 minutos; al terminar, el operario se

desplaza 2,36 metros para apagar la maquina y se dirige hacia el cilindro para posteriormente

retirarlo por lo cual camina una distancia de 1,5 metros y se comunica con el operario 2 para

disponer del cilindro de espuma y trasladarlo al área de colchonera por lo cual su distancia

recorrida es de 15,5 metros.

Tabla 13 Diagrama de flujo por procesos (continuo)

Distancia
Tiempo (minutos) Simbolo Descripción
(metros)
1 Adquisición de bloques de
espuma en almacen

1 Se desplaza con el cilindro hasta la

11,5 0,50 maquina cortadora
Posicionar el cilindro en la
2
11,5 1,56 prensadora
3
1,5 0,91 Ajustar la prensadora

4
2,5 0,05 Programar la maquinaria

1
2,36 1,15 Supervisión del corte

5
2,5 37,45 Apagar la maquinaria

6
2,36 1,09 Retira el cilindro
Desplaza el cilindro hasta el área
1
1,5 0,75 de colchoneria

15,5 6,03 A1

En este caso el operario 1 tarda 43,46 minutos en realizar todo el proceso de corte del cilindro

de espuma, iniciando con la adquisición del cilindro en almacenamiento y finalizando con el

retiro del cilindro de la prensadora, a este proceso se le suma el transporte de dicho cilindro
hasta el área de corte el cual son 6,03 minutos, cuyo resultado total serian 49,49 minutos en

realizar todo el proceso, esto equivale a 0,82 horas. Teniendo en cuenta que el corte del cilindro

de espuma es continuo, el operario no necesita hacer pausas o desplazamientos para apilar o

agrupar el producto ya que se obtendrá otro cilindro de espuma, pero laminado (ver ilustración

19) el cuál será trasladado a corte para preparar el acolchado del colchón, la orden de producción

mínima es de 10 cilindros de espuma diarios, por lo tanto, el operario con el tiempo que demora,

entrega completamente su orden.

5.3 Área de colchonería

5.3.1 CORTE

Ilustración 22 Área de corte

Las operarias 1 y 2 tienen un almacenamiento de tela para el acolchado el cual disponen de este

y lo distribuyen por la mesa de corte hasta cubrirlo, toman la medida de la referencia

correspondiente tanto de la tela como de la lámina de espuma de los cilindros cuyo traslado a

esta área es gracias al operario 3 encargado del montacarga el cual les distribuye el material en

cada estación del proceso de fabricación del colchón. Este proceso consiste en cortar el tapizado

según la medida correspondiente a la referencia del colchón para ser entregado a “costura”. Las

operarias 1y 2 manifiestan cansancio ya que deben estar de pie y en movimiento constante

durante su jornada laboral debido a las tomas de medida de largo y ancho del tapizado, el corte
y la frecuencia con la que realizan estas actividades, adicional a esto comentan que en ocasiones

se suelen tener cambios radicales dentro de la orden de producción debido a la prioridad que se

le suele dar a ciertos clientes, por esta razón esas veces tienden a ser días mucho más atareados,

con mucho estrés y no logran terminar a tiempo la orden de producción siendo esta 48 láminas

diarias de espuma y acolchado, 24 por cada operaria.

Este proceso consiste en cortar el tapizado según la medida correspondiente a la referencia del

colchón para ser entregado a costura.

Etiqueta 6 Corte

Nombre Angie Pesillo

Fecha 20/11/2020
proceso COLCHONERIA
Subproceso CORTE
Operario/s Rosalba Duarte- operaria 1
Paula Camacho- Operaria 2
Diego Castillo- Operario 3
 Ilustración 23 diagrama de recorrido área de corte
En este diagrama de flujo inicia en el área de colchonería con el proceso de corte, en el cual el

operario 3 entrega el cilindro de espuma a las operarias 1 y 2 quienes recorren 1,5 metros desde

su área de trabajo hasta el cilindro, ambas disponen de dicho cilindro y regresan 1,5 metros

hacia la mesa en donde posicionan el cilindro en de manera horizontal, la operaria 1 cubre la

mesa con la espuma al desenvolverla recorriendo 1,8 metros siendo este el largo de la mesa,

toma la medida necesaria y corta la lámina desplazándose de lado a lado a lo largo de la mesa,

posteriormente la operaria se desplaza 3,5 metros para apilar las láminas cortadas y al terminar

el corte de todo el cilindro, dispone de todas las láminas y recorre 5,13 metros hasta el área de

costura para entregarlas al siguiente proceso, la operaria 2 realiza el mismo procedimiento.

Tabla 14 Diagrama de flujo por proceso (corte de tela)

Distancia Tiempo
Simbolo Descripción
(metros) (minutos)
A1 1 Adquisición de cilindro de espuma
15,5 6,03 cortado

2 Se desplaza con el cilindro hasta la

1,5 0,51 mesa
Posicionar el cilindro en la mesa
3
1,5 0,41 de forma horizontal
Desenrrolla el cilindro hasta que la
4
0 0,95 lamina ocupe toda la mesa

5 Toma la medida necesaria y corta

1,80 0,33 la lamina y tela

6
1,80 1,58 La apila a un lado
Desplaza las laminas hasta el área
2
3,5 3,02 de costura
1
B
5,13 0,95

En este proceso las operarias inician con la adquisición del cilindro de espuma que se encuentra

a metro y medio de su área de trabajo y finaliza con el apilamiento de las láminas que se

encuentran en la actividad numero 6 según la enumeración de los símbolos del anterior

diagrama de flujo, teniendo un total de 12,83 minutos. Al sumar el desplazamiento de la pila de

láminas hasta el proceso de costura se obtuvo un total de 13,78 minutos, equivalente a 0,22

horas en realizar todo este proceso, por lo tanto, cortan aproximadamente 32 láminas de espuma

diarias razón por la cual no terminan la orden de producción estándar siendo estos 124

acolchados diarios, 62 por cada operaria.

5.3.2 COSTURA
 Ilustración 24 Área de costura

Las operarias 1, 2 y 3 reciben las láminas de tela y de espuma y disponen una de cada una

respectivamente y las sitúa en la mesa donde se encuentra la máquina de coser, les realizan un

bordado para que tanto la lámina de espuma como la de tela queden juntas. En costura se recibe

el tapizado ya recortado para filetear los bordes de manera que queden cerrados y uniformes

para ser llevados al siguiente proceso, las operarias manifiestan su inconformismo por el cambio

abrupto de orden de producción que se suelen presentar en algunas ocasiones puesto que el día

anterior ellas alistan su espacio de trabajo para la orden del día siguiente y cuando se presentan

estos cambios suele ocasionar desorden y demoras debido a que el producto en proceso no se

encuentra en su estación de trabajo.

En este proceso se recibe el tapizado recortado para filetear los bordes de manera tal que queden

cerrados y uniformes para ser llevado al siguiente proceso

Etiqueta 7 Costura

Nombre Angie Pesillo

Fecha 20/11/2020
proceso COLCHONERIA
Subproceso COSTURA
Operario/s Angela Ramírez- Operaria 1
Fanny Barona- Operaria 2
Marcela Pinilla- Operaria 3
 Ilustración 25 diagrama de recorrido área de costura
En el área de costura las 3 operarias inician en su puesto de trabajo con el alistamiento de la

maquinaria, posteriormente se desplazan 2 metros hacia el área donde se encuentra la tela

acolchada y las láminas de cilindro de espuma para el acolchado y regresan a su puesto de

trabajo, posicionan la tela acolchada sobre la lámina de cilindro de espuma y la alinea con la

máquina de coser, para realizar esta última actividad, las operarias recorren 1,5 metros, después

se disponen a realizar los respectivos bordados, acabados y corte de hilo sobrante, para este

proceso las operarias se encuentran sentadas; al terminar, las operarias recorren 2,4 metros para

apilar el acolchado del colchón, al terminar la orden las operarias se dirigen hacia el área de

armado con el acolchado por el cuál deben desplazarse 3,33 metros.

Tabla 15 Diagrama de flujo por proceso (costura)

Distancia Tiempo
Simbolo Descripción
(metros) (minutos)
1 Enhebrar el hilo en la maquina y
alistar el espacio de trabajo
1 Dispone de la tela y laminas para
B
0 0,51 acolchado y regresan a su puesto
2 Posicionar la tela sobre la lamina
de espuma en alineación con la
2 0,06 máquina de coser
3
1,5 0,33 Realizar los bordes y acabados

4
0 3,76 cortar hilo sobrante

5
0 0,16 La apila a un lado
Desplaza las laminas hasta el
1
2,4 5,03 siguiente proceso
2
3,33 0,58

En este proceso las operarias realizan todas las actividades en 10,43 minutos equivalente a 0,17

horas siendo este el resultado de la sumatoria de cada una de las actividades del diagrama de

flujo anterior de operaria por lamina bordada, las operarias deben entregar una orden de

producción de al menos 40 láminas por cada operaria o sea 120 láminas o acolchados bordados

teniendo en cuenta que la jornada laboral les da el tiempo exacto para cumplir con la orden aun

así no alcanzan a suplir totalmente dicha orden puesto que en las ocasiones en las cuales cambia

abruptamente la orden de producción, se suelen quedar sin material generando tiempos muertos

y retrasos.

60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ÷ 10,43 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/ 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑎𝑑𝑜 = 5,75 ≈ 6 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠/ ℎ𝑜𝑟𝑎

6 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 = 48 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠/𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎

5.3.3 ARMADO
 Ilustración 26 Área de armado

La labor del operario 1 en esta área consiste en recibir el acolchado fileteado y bordado del área

de costura y las láminas de espuma del área de corte y arma el colchón colocando en la

superficie de la mesa la tela acolchada que quedará en la parte de abajo del colchón, encima de

la tela pondrá unas 3 láminas de espuma según la referencia y en la cara superior pondrá tela

acolchada para cubrir el colchón, de esta misma manera se colocan las caras laterales de tela

acolchada. Esta área tiene como función la unión o el ensamble de cada una de las piezas

producidas en las fases anteriormente mencionadas junto con las láminas de espuma obtenidas

en el proceso de corte de bloques de espuma formando así el colchón para continuar así su curso

de fabricación. El desde su experiencia manifiesta las demoras que suelen ocurrir cuando de

igual manera que en las áreas anteriores se tienen cambios de orden de producción en dónde

han iniciado con la orden establecida el día anterior y en medio de los procesos les informan

los cambios que tendrán razón por la cual no terminan la orden de producción establecida el día

anterior ni con la nueva orden a la cual tendrán que darle prioridad.

Este proceso tiene como función la unión o el ensamble de cada una de las piezas obtenidas en

las fases anteriormente mencionadas formando así el colchón para continuar su curso de

fabricación.

Etiqueta 8 Armado

Nombre Angie Pesillo

Fecha 20/11/2020
 proceso COLCHONERIA
Subproceso ARMADO
Operario/s Brayan Espitia- Operario 1

Ilustración 27 diagrama de recorrido área de armado

En esta área el operario 1 dispone de las láminas de espuma correspondientes recibidas desde

las áreas de corte de bloques que se encuentra a 1,5 metros de su área de trabajo, regresa a la

mesa dónde situará las láminas en el respectivo orden, según la referencia, posteriormente el

operario se desplazará 1,5 metros hasta la pila de láminas acolchadas recibidas desde el área de

costura, posterior a esto el operario situará la cantidad de láminas requeridas para recubrir las

láminas cortas de espuma el cuál será el interior del colchón, por último el operario se

desplazará con el armado hasta el área de cerrado ubicado a 4,86 metros de su lugar de trabajo.
Tabla 16 Diagrama de flujo por proceso (armado)

Distancia Tiempo
Simbolo Descripción
(metros) (minutos)
1 Dispone de las laminas de espuma
A2
correspondientes
2 Se desplaza hasta la mesa junto
1,5 0,51 con las laminas de espuma
1 Sitúa las laminas en su respectivo
1,5 0,51 orden
Dispone de la tela cortada y
C 2 bordada para situarlas encima y
0 1,55 debajo de las láminas
sitúa la tela encima y debajo de las
3
1,50 1,02 láminas
Desplaza el armado hasta el
3
0 1,25 siguiente proceso

D
4,86 5,08

El operario en esta ocasión demora exactamente 9,92 minutos en armar un solo colchón y

desplazarlo a la siguiente área, la orden de producción estándar es de 40 armados diarios, pero

no se suele cumplir esta orden debido a las demoras de entrega de material del proceso anterior

con respecto a las láminas del acolchado, el operario entrega aproximadamente 35 armados

diarios.

60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ÷ 9,92 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜/𝑐𝑜𝑙𝑐ℎ𝑜𝑛 = 6,04 ≈ 6 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠/ ℎ𝑜𝑟𝑎

6 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 = 48 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

El operario realiza un armado en 9,92 minutos (0,16 horas), esto es equivalente a realizar 6

armados en 1 hora por lo tanto debería realizar 48 armados diarios dentro de las 8 horas de

jornada laboral en el cual el número mínimo de armados a entregar son 40 pero debido a los

retrasos el operario no alcanza a realizar la orden mínima.

5.3.4 CERRADO

Ilustración 28 Área de cerrado

Los operarios 1 y 2 son los encargados bordar el acolchado de manera tal que la espuma este

sellada completamente y el acolchado templado para mejor resistencia. Este proceso consiste

en sellar el ensamblaje realizado en el procedimiento anterior con una maquina manual cuya

finalidad es darle un bordado decente y perfecto, terminada esta secuencia el colchón estará

listo para ser plastificado y posteriormente desplazado al área de despacho. Estos operarios

manifiestan cansancio por la cantidad de tiempo que debe estar de pie y la fuerza que realiza al

templar el acolchado para que se ensamble en la maquina y poder sellar así el colchón, los

operarios deben entregar 48 cerrados diarios, 24 por cada uno.

Este proceso consiste en sellar el ensamblaje realizado en el procedimiento anterior con una

maquina manual cuya finalidad es darle un bordado decente y perfecto de tal manera que no se

visualice la espuma.

Etiqueta 9 Cerrado

Nombre Angie Pesillo

Fecha 20/11/2020
proceso COLCHONERIA
 Subproceso CERRADO
Operario/s Gabriel Camargo- Operario 1
Santiago Ortega- Operario 2

Ilustración 29 diagrama de recorrido área de cerrado

En este proceso el operario1 y 2 disponen de los armados entregados y los colocan sobre la

mesa, para esta actividad los operario deben recorrer 1,5 metros, posteriormente encienden la

máquina de cerrado y alinean cada borde del colchón con la máquina, los operarios se disponen

a cerrar el colchón y deben recorren una distancia de 4,5 metros alrededor de la mesa para

completar el cerrado tan de los laterales superiores como de los inferiores del colchón, después

los operarios inspeccionaran el colchón recorriendo 1,5 metros a lo largo de la mesa y se

desplazaran 4,8 metros con el producto al siguiente proceso.

Tabla 17 Diagrama de flujo por procesos (cerrado)

Distancia Tiempo
Simbolo Descripción
(metros) (minutos)
D 1 Se dispone del colchón y coloca
4,86 5,08 sobre la mesa

1 Se enciende la máquina
1,5 0,50
2 Se cierra el colchón por encima y
0 0,03 por debajo

1 Se inspecciona el colchón
4,5 15,13
Desplaza el armado hasta el
1
1,5 1,54 siguiente proceso

4,8 0,66 E

Según la sumatoria de los tiempos de esta actividad desde la disposición del armado hasta el

desplazamiento al siguiente proceso, cada operario tarda 22,94 minutos en realizar todas las

actividades para un solo colchón por lo tanto entregan diariamente 24 colchones cada uno, en

total 48 colchones, siendo 26 colchones la orden mínima para cada uno.

60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ÷ 22,94 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜/𝑐𝑜𝑙𝑐ℎó𝑛 = 2,61 ≈ 3 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠/ ℎ𝑜𝑟𝑎

3 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 = 24 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠/𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜

Se tiene en cuenta que del proceso anterior se deben recibir 120 armados, aun así, los dos

operarios que se encargan de cerrado no alcanzarían a realizar la operación con los 120 armados

puesto que harían el doble del trabajo asignado y se sobrecargarían en trabajo, en esta área no

hay suficientes operarios para cubrir totalmente la orden de producción.

5.3.5 PLASTIFICADO
 Ilustración 30 Área de plastificado

El operario 1 se encarga de recubrir el colchón con una lámina plástica que contiene el logo de

la empresa, Julián sitúa sobre la mesa la lámina plástica y sobre ella pone el colchón, lo recubre

con dicha lamina y lo sella por medio de calor. Esta cubierta plástica protege el producto para

que, al momento de ser despachado y entregado a los clientes, el producto llegue en perfecto

estado. Este operario debe entregar diariamente 48 colchones sellados, manifiesta al igual que

anteriores ocasiones cansancio al estar de pie y en constante movimiento dentro de su jornada

laboral.

Consiste en colocar el producto terminado dentro de una cubierta plástica el cual protege el

colchón para mantenerlo en perfectas condiciones.

Etiqueta 10 Plastificado

Nombre Angie Pesillo

Fecha 20/11/2020
proceso COLCHONERIA
Subproceso PLASTIFICADO
Operario/s Julián Quintana- Operario 1
 Ilustración 31 diagrama de recorrido área de plastificado
En este último proceso el operario situara una capa de plástico con el logo de la organización

sobre la mesa, después se desplazara 1,54 metros para disponer del colchón y lo sitúa sobre la

lámina plástica, cubrirá el colchón con dicha lamina y recorrerá 4,5 metros alrededor de la mesa,

posteriormente por medio de calor el operario recorrerá los mismos 4,5 metros alrededor de la
mesa para cerrar el plástico, lo inspecciona y finalmente se dirige al área de almacenamiento de

producto terminado donde entregara el colchón listo para comercialización.

Tabla 18 Diagrama de flujo por proceso (plastificado)

Distancia Tiempo
Simbolo Descripción
(metros) (minutos)

1 El operario situa una capa de

plastico sobre la mesa
E 1
Sobre el plastico pone el colchón
0,86 0,25
2 Se forra el colchón
1,54 1,06
3 Por medio de calor se queman los
4,5 6,23 bordes
1 Se inspecciona
4,5 5,12
Se desplaza el colchón a
1
1,5 1,01 almacenamiento

6 1,05

En este último proceso el operario tarda 14,72 minutos (0,24 horas) en recubrir el colchón

siendo esta la sumatoria de tiempos desde situar la capa de plástico sobre la mesa hasta el

desplazamiento del colchón al almacenamiento, por lo tanto, el operario debe entregar mínimo

32 plastificados diarios.

60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 ÷ 14,72 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜/𝑐𝑜𝑙𝑐ℎó𝑛 = 4,07 ≈ 4 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠/ ℎ𝑜𝑟𝑎

4 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑥 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 = 32 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

Teniendo en cuenta el mismo caso del proceso anterior a este, se define que se debe entregar a

almacenamiento la misma cantidad de colchones, que, de bordados recibidos esto quiere decir

que, si se reciben los 48 colchones bordados, se deben entregar 48 colchones plastificados esta

condición no se cumple puesto que hay un solo operario en esta área por lo cual le es imposible

entregar la cantidad exacta, el operario manifiesta fatiga y sobre carga de trabajo.

6 propuesta

Fabricación de espuma

Ilustración 32 Diagrama de recorrido fabricación de espuma actual vs propuesta

Cómo se puede observar en el diagrama de recorrido propuesto (ver ilustración 32) en el área

de fabricación de espuma, el operario adquiere los químicos y realiza la mezcla durante unos

minutos y posteriormente se desplaza 2 metros hasta la máquina de espuma y verte la mezcla,

en dónde anteriormente se desplazaba 4 metros por lo cual recorrerá dos metros menos de
distancia, la diferencia se debe a que el puesto de adquisición de mezcla se encuentra más cerca

de la maquinaria de fabricación de bloques lo cual no afectará significativamente en el proceso

pero recorrerá menos distancia.

Ilustración 33 Cursograma analítico de fabricación de espuma propuesto vs actual

De acuerdo con el cursograma analítico propuesto el operario realiza la limpieza de los envases

de la mezcla y posteriormente realiza dicha mezcla aprovechando el tiempo en el cual la

maquinaria mezcla los químicos y se produce la reacción exotérmica. Con la adquisición de la

mezcla que ya ha realizado durante la espera de la reacción exotérmica solo tardará 0,66

minutos en verterla en la maquina que terminará de mezclar uniformemente y de esta manera

se repite el ciclo. El tiempo total de este proceso será de 59,16 minutos equivalente a 0,98 horas,

12,29 minutos menos que el método actual utilizado en el cual demoran 71,45 minutos

equivalentes a 1,19 horas.

Analizando el recorrido que realizará el operario 1, se puede concluir que existe el tiempo de

espera que no era utilizado lo dispondrá a la limpieza de envases y mezcla de químicos para el

próximo bloque. Según lo tiempos obtenidos se puede concluir con la siguiente regla de tres

simple que en 0,98 horas el operario fabrica 1 bloque de espuma, entonces en 8 horas siendo

esta su jornada laboral, se fabricarían 8 bloques de espuma diarios

Tabla 19 Regla de tres, cálculo de fabricación de bloques en ocho horas

Horas Cantidad de bloques

0,98 1 1×8
= 8 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠
0,98
8 ¿?

Tabla 20 Utilización actual vs eficiencia esperada de fabricación de espuma

Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

Utilización actual 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 7 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

× 100% = 46,6%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 15 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

Eficiencia que se 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 8 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

× 100% = 66,6%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 12 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠
podría alcanzar
 Gráfico 1 Utilización actual vs eficiencia esperada

comparación utilización actual vs eficiencia

esperada
8.2
8
NÚ MERO DE BLOQUES

7.8
7.6
7.4
7.2
7
6.8
6.6
6.4
46.6% 66.6%
utilizacion actual eficiencia esperada
# de bloques 7 8

Al realizar el cálculo de la utilización actual se concluye que el 46,6% es la eficiencia con la

cual se está llevando a cabo el proceso de fabricación de espuma, por el contrario, con el método

propuesto su eficiencia aumentara en un 66,6%.

Corte de bloques de espuma

Corte horizontal de bloques de espuma
 Ilustración 34 Diagrama de recorrido de corte horizontal de espuma actual vs propuesto
Como se observa el en diagrama de recorrido propuesto, se cambió el desplazamiento entre la

adquisición de bloque de espuma hasta la máquina cortadora de manera tal que el recorrido

fuese más directo y en menor tiempo, en el método actual el operario realiza el recorrido por el

lado izquierdo del puesto de cortadora vertical, con el método propuesto se desplazará por el

lado derecho el cual llegará directamente a posicionamiento recorriendo menos distancia en

cada una de las actividades como se muestra en el siguiente cursograma analítico (ver

ilustración 35).
 Ilustración 35 Cursograma analítico corte horizontal actual vs propuesto
En el cursograma analítico propuesto, la sumatoria de los tiempos desde la adquisición del

bloque hasta la agrupación de láminas es de 3,17 minutos en donde en el método actual utilizado
tardan 4,17 minutos el cual tiene 1 minuto de diferencia, este sería el tiempo que demora el

operario 1 en adquirir el bloque es espuma, posicionarlo, programar la maquinaria, cortar una

lámina de espuma y apilarla a un lado. Teniendo en cuenta que se pueden obtener hasta 25

láminas de espuma por bloque y 1 una lámina de espuma cada 25 segundos por lo tanto se

deduce con el método propuesto que el operario tarda 79,25 minutos en cortar un bloque de

espuma, o sea 1.32 horas.

300 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 ÷ 12 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒

3,17 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎 × 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 = 79,25 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒

A estos 79,25 minutos se le suman los 2,92 minutos que tarda el operario 2 en transportar las

láminas de espuma hasta el área de colchonería, su sumatoria sería igual a 82,17 minutos o sea

1,36 horas es lo que se tarda en terminar todo el proceso de corte de un solo bloque, por lo tanto,

en 8 horas con este método el operario realizará 6 bloques.

Tabla 21 Regla de tres, cálculo de corte de bloques en ocho horas

Horas Cantidad de bloques

1,36 1 1×8
= 6 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠
1,36
8 ¿?

Tabla 22 Utilización actual vs Eficiencia esperada de corte horizontal

Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

Utilización actual 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 4 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

× 100% = 26%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 15 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

Eficiencia que se 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 6 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

× 100% = 50%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 12 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠
podría alcanzar
 Gráfico 2 Utilización actual vs Eficiencia esperada

UTILIZACIÓN ACTUAL VS EFICIENCIA ESPERADA

7
6
5
# DE BLOQUES

4
3
2
1
0
26% 50%
utilizacion actual eficiencia esperada
TÍTULO DEL EJE

La utilización actual de la maquinaria es del 26% cortando únicamente 4 bloques diarios de

espuma, con el método propuesto se podrán cortar 2 bloques más por lo tanto la eficiencia de

producción de corte horizontal de bloques será del 50%.

Corte vertical de bloques de espuma

 Ilustración 36 diagrama de recorrido corte vertical de espuma actual vs propuesto
Se cambio el recorrido de las actividades de posicionamiento de bloques en máquina, programar

máquina y agrupar láminas de manera tal que quedaras más cerca y de esta manera el operario

recorrerá menos distancia y demorará menos tiempo en realizar dicho corte.

Ilustración 37 cursograma analítico de corte vertical actual vs propuesto
En le diagrama de cursograma analítico actual, la sumatoria de los tiempos desde la adquisición

del bloque hasta la agrupación de láminas es de 2,84 en donde en el método actual utilizado

tardan 4,08 minutos el cual tiene 1,24 minutos de diferencia, por lo tanto, con el método

propuesto, el operario tardará 71 minutos en cortar un bloque de espuma, equivalente a 1.18

horas.

300 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 ÷ 12 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒

2,84 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎 × 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 = 71 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒

A estos 71 minutos se le suman los 2,92 minutos que tarda el operario 2 en transportar las

láminas de espuma hasta el área de colchonería, su sumatoria sería igual a 73,92 minutos o sea

1,23 horas es lo que se tarda en terminar todo el proceso de corte de un solo bloque, por lo tanto,

en 8 horas con este método el operario realizará 6 bloques.

Tabla 23 regla de tres para cantidad de bloques cortados en ocho horas

Horas Cantidad de bloques

1,36 1 1×8
= 6,5 ≈ 7 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠
1,23
8 ¿?

Tabla 24 Utilización actual vs Eficiencia esperada de corte vertical

Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

Utilización actual 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 4 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

× 100% = 26%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 15 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

Eficiencia que se 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 7 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

× 100% = 58%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 12 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠
podría alcanzar
 Gráfico 3 Utilización actual vs eficiencia esperada

UTILIZACIÓN ACTUAL VS EFICIENCIA ESPERADA

8
7
6
# DE BLOQUES

5
4
3
2
1
0
26% 58%
utilizacion actual eficiencia esperada

La utilización actual de la maquinaria es del 26% cortando únicamente 4 bloques diarios de

espuma verticalmente, con el método propuesto se podrán cortar 3 bloques más por lo tanto la

eficiencia de producción de corte horizontal de bloques será del 58%.

Corte carrusel de bloques de espuma

 Ilustración 38 Diagrama de recorrido de corte carrusel actual vs propuesto
El diagrama de recorrido propuesto en comparación con el diagrama de recorrido actual se

puede observar el cambio en el lugar de desplazamiento en las actividades de posicionamiento

de bloque, inspección de corte y agrupación de láminas de manera tal que el operario no tenga

necesidad de rodear el puesto de maquinaria, por el contrario, que realice sus actividades en el

mismo lugar o lo más cerca posible para acortar distancias.

Ilustración 39 Cursograma analítico de corte carrusel actual vs propuesto
De acuerdo con le diagrama de cursograma analítico propuesto, la sumatoria de los tiempos

desde la adquisición del bloque hasta la agrupación de láminas es de 3.94 en donde en el método

actual utilizado tardan 4,54 minutos el cual tiene 0,6 minutos de diferencia, 3,94 minutos sería

el tiempo que tarda el operario 1 en adquirir el bloque es espuma, posicionarlo, programar la

maquinaria, cortar una lámina de espuma y apilarla a un lado. Se calculó que el operario tarda

98.5 minutos en cortar un bloque de espuma, o sea 1.64 horas, se debe tener en cuenta que la

máquina de corte carrusel puede cortar hasta 4 bloques por lo tanto el operario puede sacar 100

láminas de espuma en un lote de corte de 4 bloques.

300 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 ÷ 12 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒

3,94 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎 × 25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 = 98,5 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒

25 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑥 4 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠 = 100 𝑙𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

A estos 98,5 minutos se suman los 3,08 minutos que tarda el operario 2 en transportar las

láminas de espuma hasta el área de colchonería, su sumatoria sería igual a 101,58 minutos como

se observa en el cursograma analítico propuesto (ver ilustración 39) o sea 1,69 horas es lo que

tarda en terminar todo el proceso de corte de un solo bloque, por lo tanto, en 8 horas con este

método el operario realizará 6 bloques.

Tabla 25 regla de tres para cantidad de bloques cortados en ocho horas

Horas Cantidad de bloques

1,69 4 4×8
= 18,9 ≈ 19 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠
1,69
8 ¿?

Tabla 26 Utilización actual vs Eficiencia esperada de corte carrusel

Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

 Utilización actual 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 16 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠
× 100% = 26,6%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 60 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

Eficiencia que se 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 19 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠

× 100% = 63%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 30 𝑏𝑙𝑜𝑞𝑢𝑒𝑠
podría alcanzar

Gráfico 4 Utilización actual vs Eficiencia esperada

UTILIZACIÓN ACTUAL VS EFICIENCIA ESPERADA

19.5
19
18.5
18
# DE BLOQUES

17.5
17
16.5
16
15.5
15
14.5
27% 63%
utilizacion actual eficiencia esperada

La utilización actual de la maquinaria es del 27% cortando únicamente 16 bloques diarios de

espuma en la máquina carrusel, con el método propuesto se podrán cortar 3 bloques más por lo

tanto la eficiencia de producción de corte horizontal de bloques será del 63%.

Corte continuo
 Ilustración 40 Diagrama de recorrido propuesto de corte continuo actual vs propuesto
El diagrama de recorrido propuesto en comparación con el actual se observa un cambio de

desplazamiento en casi todas las actividades a excepción de la 1 el cual indica el

posicionamiento del cilindro de espuma en la prensadora, el objetivo del cambio es tal que el

operario recorra la menor cantidad de distancia posible para terminar sus actividades en menos

tiempo por lo cual la mayoría de sus actividades se pueden realizar en el mismo puesto sin

alterar el flujo de producción.

 Ilustración 41 Cursograma analítico de corte continuo actual vs propuesto
De acuerdo con el diagrama de cursograma analítico propuesto, la sumatoria de los tiempos

desde la adquisición del bloque hasta el retiro del cilindro es de 42,52 en donde en el método

actual utilizado tardan 49,49 minutos el cual tiene 6,97 minutos de diferencia.

De igual manera a los 42,52 minutos se le suman los 6 minutos que tarda el operario 2 en

transportar las láminas de espuma hasta el área de colchonería, su sumatoria sería igual a 48,52

minutos equivalente a 0,8 horas lo que tarda en terminar todo el proceso de corte de un cilindro

de espuma, por lo tanto, en 8 horas con este método el operario realizará 6 bloques.

Tabla 27 regla de tres para cantidad de cilindros cortados en ocho horas

Horas Cantidad de bloques

0,8 1 1×8
= 10 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜𝑠
0,8
8 ¿?

Tabla 28 Utilización actual vs Eficiencia esperada de corte continuo

Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

Utilización 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 10 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜𝑠

× 100% = 66%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 15 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜𝑠
actual

Eficiencia que 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 10 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜𝑠

× 100% = 83%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 12 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜𝑠
se podría

alcanzar
 Gráfico 5 utilización real vs eficiencia esperada

Utilización actual vs Eficiencia esperada

12

10
# DE CILINDROS

0
66% 83%
utilizacion actual eficiencia esperada

La utilización actual de la maquinaria es del 66% cortando 10 cilindros de espuma diarios, con

el método propuesto no hay ninguna diferencia puesto que el operario recorre la misma

distancia y en tiempo su diferencia es únicamente de segundos por lo cual la eficiencia en el

flujo de producción del operario en este proceso es del 83%.

Área de colchonería
Corte
 Ilustración 42 diagrama de recorrido de corte actual vs propuesto
Los cambios propuestos en esta área se evidencian en las actividades 2, 3, 4, 5 y en el

desplazamiento del material al área de costura con la idea de acortar las distancias recorridas

entre las actividades del corte de tela y cilindro de espuma, en comparación con el recorrido

actual que realizan las operarias, se propone el desplazamiento por un solo lado de las mesas

de corte en vez de rodear completamente la mesa al realizar las mismas operaciones.

 Ilustración 43 Cursograma analítico de corte de tela actual vs propuesto
En le diagrama de cursograma analítico propuesto, la sumatoria de los tiempos desde la

adquisición del cilindro hasta la agrupación de láminas cortadas es de 4,32 minutos en donde

en el método actual utilizado tardan 13,78 minutos el cual tiene 9,46 minutos de diferencia,
A estos 4,32 minutos se le suman los 0,66 minutos que tarda las operarias en transportar las

láminas cortadas hasta el área de costura, su sumatoria sería igual a 4,98 minutos o sea 0,083

horas es lo que se tarda en terminar todo el proceso de corte de láminas y tela de un cilindro de

espuma, por lo tanto, en 8 horas con este método las operarias realizarán 96 láminas por

operaria, o sea 192 láminas totales de tela cortada para acolchado.

Tabla 29 regla de tres para cantidad de láminas cortadas para acolchado en ocho horas

Horas Cantidad de láminas de espuma

0,083 1 1×8
= 96 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠/𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎
0,083
8 ¿?

Tabla 30 Utilización actual vs Eficiencia esperada de corte de tela

Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

Utilización 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 32 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠

× 100% = 25%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 124 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠
actual

Eficiencia que 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 96 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠

× 100% = 96%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 100 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎𝑠
se podría

alcanzar
 Gráfico 6 Utilización real vs eficiencia esperada

Utilización actual vs Eficiencia esperada

120

100

80
# DE LÁMINAS

60

40

20

0
25% 96%
utilizacion actual eficiencia esperada

La utilización actual del tiempo de las operarias al realizar todas sus actividades diarias es del

25% cortando 32 láminas de espuma diarias para acolchado, con el método propuesto la

eficiencia aumentará al 96% con una tasa de producción diaria de 96 láminas de espuma diarias

para acolchado.

Costura
 Ilustración 44 Diagrama de recorrido de área de costura actual vs propuesto

Los cambios realizados en el diagrama de recorrido propuesto se evidencian en las actividades

2, 5 y en el desplazamiento de material al área de armado con el objetivo de que cada operaria

tenga la misma distancia a recorrer en adquisición de material y la entrega de su trabajo a la

siguiente estación.
 Ilustración 45 Cursograma analítico para costura actual vs propuesto
De acuerdo con el diagrama de cursograma analítico propuesto, la sumatoria de los tiempos

desde enhebrar el hilo en la máquina de coser hasta agrupar a un lado es de 4,79 minutos en

donde en el método actual utilizado tardan 10,43 minutos el cual tiene 5,29 minutos de

diferencia.
A los 4,79 minutos se le suman los 0,5 minutos que cada operaria tarda en transportar las

láminas cortadas hasta el área de costura, su sumatoria sería igual a 5,29 minutos equivalente

0,088 horas que se tarda en terminar todo el proceso de costura de acolchado, por lo tanto, en 8

horas con este método las operarias realizarán 90 acolchados por operaria, o sea 270 acolchados.

Tabla 31 regla de tres para cantidad acolchados bordados en ocho horas

Horas Cantidad de acolchados

0,088 1 1×8
= 90 𝑎𝑐𝑜𝑙𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜𝑠/𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎
0,088
8 ¿?

Tabla 32 Utilización actual vs Eficiencia esperada de costura

Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

Utilización 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 48 𝑎𝑐𝑜𝑙𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜𝑠

× 100% = 40%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 120 𝑎𝑐𝑜𝑙𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜𝑠
actual

Eficiencia que 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 90 𝑎𝑐𝑜𝑙𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜𝑠

× 100% = 90%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 100 𝑎𝑐𝑜𝑙𝑐ℎ𝑎𝑑𝑜𝑠
se podría

alcanzar

Gráfico 7 Utilización real vs Eficiencia esperada

Utilización actual vs Eficiencia esperada

100
# DE LÁMINAS BORDADAS

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
40% 90%
utilizacion actual eficiencia esperada
La utilización actual del tiempo de las operarias al realizar todas sus actividades diarias es del

40% realizando 48 bordados de acolchado diarios, con el método propuesto la eficiencia

aumentará al 90% con una tasa de producción diaria de 90 bordados de acolchado diarios.

Armado

Ilustración 46 Diagrama de recorrido en área de armado actual vs propuesto

Para el diagrama de recorrido de armado propuesto se reciben las láminas de espuma y el

acolchado directamente en el puesto de trabajo ya que en el método actual utilizado por la

empresa, el operario recibe el material innecesariamente lejos de su puesto razón por la cual

debe recorrer distancias de más.

Ilustración 47 Cursograma analítico para área de armado actual vs propuesto

En le diagrama de cursograma analítico propuesto, la sumatoria de los tiempos desde disponer

las láminas de espuma correspondientes hasta situar el acolchado debajo y sobre las láminas es

de 4,33 minutos en donde en el método actual utilizado tardan 9,92 minutos el cual tiene 5,59

minutos de diferencia.

A estos 4,33 minutos se le suman 3,08 minutos el operario demora en transportar el armado

hasta el área de cerrado, su sumatoria sería igual a 7,41 minutos o sea 0,12 horas lo que tarda

en terminar todo el proceso de armado, por lo tanto, en 8 horas con este método el operario

realizará 80 armados.

Tabla 33 regla de tres para cantidad armados realizados en ocho horas

Horas Cantidad de acolchados

0,12 1 1×8
= 67 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠
0,12
8 ¿?

Tabla 34 Utilización actual vs Eficiencia esperada de armados

Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

Utilización 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 35 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠

× 100% = 29%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 120 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠
actual

Eficiencia que 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 67 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠

× 100% = 67%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 100 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠
se podría

alcanzar
 Gráfico 8 Utilización real vs Eficiencia esperada

Utilización actual vs Eficiencia esperada

80
70
60
# DE ARMADOS

50
40
30
20
10
0
29% 67%
utilizacion actual eficiencia esperada

La utilización actual del tiempo del operario al realizar todas sus actividades diarias es del 29%

realizando 35 bordados armados diarios, con el método propuesto la eficiencia aumentará al

67% con una tasa de producción diaria de 67 armados de colchón.

Cerrado
 Ilustración 48 Diagrama de recorrido propuesto para área de cerrado actual vs propuesto

En el diagrama de recorrido propuesto en comparación con el actual se tiene como objetivo

recibir el armado lo más cerca posible de la máquina razón por la cual el operario no deberá

desplazarse para recibirlo con el fin de acortar distancias y reducir la mayor cantidad de

desplazamientos posibles.
 Ilustración 49 Cursograma analítico de área de cerrado actual vs propuesto
En le diagrama de cursograma analítico propuesto, la sumatoria de los tiempos desde disponer

del colchón y colocar sobre la mesa hasta inspección del colchón es de 16,07 minutos en donde

en el método actual utilizado tardan 22,94 minutos el cual tiene 6,87 minutos de diferencia.
A estos 16,07 minutos se le suma 1 minuto de lo que tarda en transportar el cerrado hasta el

área de plastificado, su sumatoria sería igual a 17,07 minutos equivalente a 0,28 horas, es decir,

en 8 horas con este método el operario realizará 28 cerrados.

Tabla 35 regla de tres para cantidad de cerrados realizados en ocho horas

Horas Cantidad de acolchados

0,28 1 1×8
= 28 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
0,28
8 ¿?

Tabla 36 Utilización actual vs Eficiencia esperada de colchones cerrados

Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

Utilización 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 24 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

× 100% = 20%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 120 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
actual

Eficiencia que 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 28 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

× 100% = 58%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 48 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
se podría

alcanzar
 Gráfico 9 Utilización real vs Eficiencia esperada

UTILIZACIÓN REAL VS EFICIENCIA ESPERADA

29

28
# DE COLCHONES CERRADOS

27

26

25

24

23

22
20% 58%
utilizacion actual eficiencia esperada

La utilización actual del tiempo del operario al realizar todas sus actividades diarias es del 20%

realizando 24 cerrados, con el método propuesto la eficiencia aumentará al 58% con una tasa

de producción diaria de 28 colchones cerrados.

Plastificado
 Ilustración 50 Diagrama de recorrido propuesto para área de plastificado actual vs

propuesto

Para el área de plastificado se propone el diagrama de recorrido de la siguiente manera: en

comparación con el diagrama de recorrido actual utilizado por la empresa en donde el operario
realiza sus actividades desplazándose alrededor de la mesa de plastificado, se propone realizar

las mismas actividades en el mismo lugar, no influye en el flujo de producción puesto que es el

proceso final al que está expuesto el colchón siendo el objetivo la reducción de distancias

recorridas y el tiempo de cada actividad.

Ilustración 51 cursograma analítico para área de plastificado actual vs propuesto

En le diagrama de cursograma analítico propuesto, la sumatoria de los tiempos desde situar la

capa plástica sobre la mesa hasta inspeccionar el producto es de 7,13 minutos en donde en el

método actual utilizado tarda 14,72 minutos el cual tiene 7,59 minutos de diferencia.

A los 7,13 minutos se le suma 1,02 minutos de lo que tarda en transportar el producto terminado

hasta almacenamiento, su sumatoria sería igual a 8,15 minutos o sea 0,13 horas es lo que se

tarda en terminar todo el proceso de plastificado, es decir, en 8 horas con este método el operario

realizará 61 plastificados.

Tabla 37 regla de tres para cantidad de plastificados realizados en ocho horas

Horas Cantidad de acolchados

0,13 1 1×8
= 61 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠
0,13
8 ¿?

Tabla 38 Utilización actual vs Eficiencia esperada

Calculo utilización y eficiencia de producción de espuma

Utilización 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 32 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠

× 100% = 26%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 120 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠
actual

Eficiencia 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 61 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠

× 100% = 61%
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 100 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠
que se podría

alcanzar
 Gráfico 10 Utilización real vs Eficiencia esperada

Utilización actual vs Eficiencia esperada

70

60
# DE PLASTIFICADOS

50

40

30

20

10

0
26% 61%
utilizacion actual eficiencia esperada

La utilización actual del tiempo del operario al realizar todas sus actividades diarias es del 26%

realizando 32 colchones plastificados, con el método propuesto la eficiencia aumentará al 61%

con una tasa de producción diaria de 61 colchones plastificados.

7 Conclusiones

➢ Al realizar el recorrido dentro del área de producción de la empresa Casa Muebles

Rivera SAS, se identificó que no existe una organización adecuada en el plan de

inventarios y al mismo tiempo no hay organización en los desplazamientos que realizan

los operarios por lo cual generan tiempos muertos y demoras que se ven reflejadas en la

producción.

➢ Se realizó una recopilación de datos de los tiempos de producción para cada área de

trabajo obteniendo la información plasmada a continuación.

Tabla 39 Producción obtenida en cada área

ÁREAS PRODUCCIÓN TIEMPO por

unidad
Área de fabricación de 7 bloques fabricados cada 8 71,45 minutos por

espuma horas bloque

Área de corte de bloque 4 bloques cortados cada 8 4,17 minutos por

horizontal horas lámina

Área de corte de bloque 4 bloques cortados cada 8 4,08 minutos por

vertical horas lámina

Área de corte de bloque 16 bloques cortados cada 8 4,54 minutos por

carrusel horas lámina

Área de corte de bloque 10 cilindros de espuma 43,46 minutos por

continuo cortados cada 8 horas cilindro

Área de corte 32 láminas de acolchado 12,83 minutos por

cortadas cada 8 horas/ operaria lámina cortada

Área de costura 48 acolchados bordados cada 8 10,43 minutos por

horas/operaria acolchado bordado

 Área de Armado 35 armados cada 8 horas 9,92 minutos por

armado

Área de cerrado 25 cerrados cada 8 horas 22,94 minutos por

cerrado

Área de plastificado 32 plastificado cada 8 horas 13,67 minutos por

colchón plastificado

PRODUCCIÓN TOTAL 32 COLCHONES AL DÍA 4 colchones por hora

De acuerdo con la tabla anterior y teniendo en cuenta que el área de plastificado es el

último proceso de producción, se establece que la empresa Casa Muebles Rivera SAS

fabrica 4 colchones cada hora, por ende, fabrica 32 colchones por jornada laboral (8

horas).

➢ Se documento cada uno de los procesos de producción mediante diagramas de recorrido

y diagramas de flujo por ende se hace más pertinente conocer, analizar e identificar las

falencias que tiene la empresa Casa Muebles Rivera SAS la cual genera retrasos al pasar

el producto de una estación a otra, desperdicio de materiales, inadecuada manipulación

de los materiales, recorrido de distancias innecesarias y uso deficiente del espacio de

trabajo.

➢ Para elaborar una propuesta de tiempos y movimientos se calcularon el tiempo, la

distancia y la eficiencia con la cual un operario realiza las actividades en cada área de

producción para obtener un punto de comparación, posteriormente se identificaron las

falencias dentro de cada proceso plasmados en los anteriores puntos, se procedió a

disminuir o eliminar dichas falencias y se re calcularon los tiempos, las distancias y la

eficiencia con el objetivo de obtener una mayor productividad, como resultado se

 obtuvieron los siguientes datos que plasma la diferencia porcentual entre la producción

actual y la producción que se obtendrá al implementar la propuesta.

Tabla 40 Comparación de la producción con el método actual vs con el método propuesto

ÁREAS DE PRODUCCIÓN Producción obtenida con el Producción obtenida con el

método actual método propuesto

Área de fabricación de 46,6% 66,6%

espuma

Área de corte de bloque 26% 50%

horizontal

Área de corte de bloque 26% 58%

vertical

Área de corte de bloque 27% 63%

carrusel

Área de corte de bloque 66% 83%

continuo

Área de corte de tela 25% 96%

Área de costura 40% 90%

Área de Armado 29% 67%

Área de cerrado 20% 58%

Área de plastificado 31% 61%

Ecuación 3 Productividad total actual vs productividad total propuesta

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = ×
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠
 7,2 32
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = × = 28%
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 100

7,5 61
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 = × = 57%
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 100

Al implementar el método propuesto, cada área en el proceso de fabricación tendrá un

incremento significativo de producción y eficiencia por operario, cumpliendo así las ordenes

diarias de producción obteniendo un 57% de productividad total en donde actualmente se tiene

un 28% de productividad.

Se calculó de igual manera la inversión total estimada para la implementación de la propuesta

obteniendo así un valor total de $27’368.000.

Tabla 41 Inversión estimada para implementación de propuesta

Rublo Und Cant Costo unitario Valor total

Recurso Encargado de implementación Horas 190 $ 32.000 $
Humano 6.080.000
Estudio de tiempos y Hora 576 $ 32.000 $
movimientos 18.432.000
Capacitación Hora 48 $ 32.000 $
1.536.000
Subtotal Recurso Humano $
26.048.000
Recursos Equipo para oficina Mes 6 50000 $
Físicos 300.000
Insumos para oficina Und 6 20000 $
120.000
Viáticos Mes 6 80000 $
480.000
Recursos informáticos Und 6 70000 $
420.000
 Subtotal Recurso Físico $
1.320.000
Inversión total estimada $
27.368.000

El incremento de la producción de 29 unidades de colchones diarias trae consigo un ingreso de

$400.000 por cada unidad adicional, detallado a continuación.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 1 𝑐𝑜𝑙𝑐ℎó𝑛 = $500.000

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = $100.000

𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = $400.000

En un mes de producción se identificó un total de unidades adicionales producidas de 870, el

cual se multiplica por el margen de ganancia equivalente a $400.000, el ingreso mensual seria

de $348’.000.000

Tabla 42 Cálculo de B/C de la propuesta

MESES 1 2 3 4

ITEMS

Inversión -$ 27.368.000 0 0 0

Ingreso 0 $ 348.000.000 $ 348.000.000 $ 348.000.000

Total -$ 27.368.000 $ 348.000.000 $ 348.000.000 $ 348.000.000

Costo de 1,87

oportunidad

TIR 42%

PRI 1,08
➢ El coeficiente de costo de oportunidad resultado de la comparación de costos y

beneficios establece que, por cada unidad monetaria invertida, se obtiene un beneficio

de 1,87.

➢ De la misma manera, la tasa interna de retorno es de 42%, indicando que la rentabilidad

obtenida con respecto a la inversión inicial es diferencial.

➢ El periodo de recuperación de la inversión es de 1,08 años.

8 Recomendaciones

• Debido al desorden generado por el desperdicio de material en el área de colchonería,

los espacios no son bien aprovechados por lo cual existe el riesgo de accidentes cuando

los operarios se desplacen entre estaciones con material, se recomienda hacer uso de un

espacio exclusivo para recopilar dichos desperdicios.

• Poner en práctica los conceptos de economía circular y metodología de 5’S para

reutilización de los desperdicios generados y organización del puesto de trabajo con el

objetivo de disminuir o eliminar la contaminación visual que pueda afectar el

rendimiento de los operarios.

• En las áreas de corte de bloques de espuma, corte de tela y costura, los operarios al

terminar su orden apilan el material terminado muy lejos de su puesto de trabajo, de

igual manera al desplazar dicho material para entregar a la siguiente estación lo apilan

a varios metros del puesto de trabajo del operario que recibe el material, razón por la

cual deben recorrer distancias innecesarias al recibir el material y regresar con el hasta

su puesto de trabajo generando tiempos muertos, por lo tanto, se recomienda delimitar

sitios establecidos cerca del área de trabajo.

• Se recomienda dar orden a la solicitud de los clientes debido a que no se da prioridad a

los pedidos por orden de llegada.

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