República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria
Universidad Politécnica Territorial Del Norte de Monagas ¨Ludovico
Silva¨
Caripito, Estado – Monagas.
PNF de Ingeniería en Mantenimiento.
ANÁLISIS DEL PROCESO DE
FUNDICIÓN
Prof.
Ing. Paula Mayo. Autores.
Linyi Aguilar C.I. 25273814
Caripito, Enero, 2017
Procesos de fundición.
La fundición es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y
licuar los metales u otros cuerpos sólidos, dar forma al metal fundido). El
concepto también se utiliza para nombrar al establecimiento en que se
funden los metales.
La realización de este proceso por lógica inicia con el molde. La
cavidad de este debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente
sobredimensionado, esto permitirá la contracción del metal durante la
solidificación y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de
contracción, por lo tanto si la presión dimensional es crítica la cavidad
debe diseñarse para el metal particular que se va a fundir.
Proceso.
Se calienta el material a una temperatura lo suficientemente alta
para transformarlo completamente al estado liquido, después se vierte
directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto el metal
fundido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde
cerrado existe una vía de paso llamada sistema de vaciado que permite el
flujo del metal líquido desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el
más importante en operaciones de fundición.
Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la
temperatura suficiente para el punto de congelación de un metal puro,
empieza la solidificación que involucra un cambio de fase en el metal. Se
requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es necesario
disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de la
cavidad del molde y se establecen muchas propiedades y características
de la fundición. Al enfriarse la fundición se remueve del molde: para ello
pueden necesitarse procedimientos posteriores dependiendo del método
de fundición y del metal que se usa. Entre ellos tenemos:
El desbaste del metal excedente de la fundición.
La limpieza de la superficie.
Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.
Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en
ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida.
Los procesos de fundición se clasifican de acuerdo a los diferentes tipos
de moldes.
Tipos de moldes.
Moldes desechables
Son hechos de arena, cerámicas, yeso y materiales similares,
estos materiales generalmente son mezclados con varios aglutinantes o
agentes de unión, estos materiales son capaces de resistir elevadas
temperaturas de los metales fundidos. En los procedimientos con este tipo
de molde el molde se destruye para remover la pieza fundida. Es decir no
se puede utilizar en varias operaciones de fundición.
Moldes permanentes
En este caso el molde se elabora con metal u otro material durable
que permita usarlo en varias operaciones de fundición. En consecuencia,
estos procesos tienen una ventaja natural sirven para mayores
velocidades de producción.
Moldes desechables
Fundición en arena
Es el procedimiento más utilizado en la industria de la producción
por medio de este método se representa la parte más grande del tonelaje
total de fundición. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o
muy grandes; de hecho casi todas las aleaciones pueden fundirse en
arena y es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales
con altas temperaturas de fusión como lo son el acero, el níquel y el
titanio.
Esta fundición consiste en:
Colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para
crear una impresión.
Incorporar un sistema de alimentadores.
Llenar la cavidad resultante del metal fundido.
Dejar que el metal se enfrié hasta que solidifique.
Romper el molde de arena para remover la fundición.
Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e
inspección, pero algunas veces es sujeta a un tratamiento térmico para
mejorar sus propiedades metalúrgicas.
Moldeo en concha
En este proceso el molde es una concha delgada, hecha en arena
aglutinada con resina termo-fina, entre sus características destacan,
buen acabado superficial, mayor fluido durante el vaciado y estrechas
tolerancias dimensionales. Esta contiene arena fina mesclada con un
aglutinante de resina termofija, que recubre las partículas de arena. Luego
la caja se voltea, se sopla sobre el molde para cubrirlo.
Después se coloca el ensamblaje en un horno por un periodo de
tiempo corto para que se complete el curado de la resina.
Fundición por revestimiento
Se producen las formas más complejas, porque el modelo se hace
con una mezcla cuidadosa de cera (para secciones delgadas, un plástico
como el polietileno) incluyendo el sistema de alimentación, y la pasta
refractaria se vacía alrededor de ella. Los modelos de cera se fabrican
fácilmente en grandes cantidades mediante el moldeo por inyección en
matrices metálicas. Los corazones cerámicos se pueden incluir, como
para hacer pasajes internos complejos como en alabes de turbinas.
Fundición por espuma perdida
Se utiliza en moldes desechables con un modelo hecho de espuma
de polietileno expandido, parecida a la utilizada en los envases para
líquidos calientes, pero de calidad superficial y densidades controladas.
Sirven para elaborar formas muy complejas, y es factible colocar los
bebederos y demás sistemas con resinas de fusión o cemento de caucho.
El procedimiento llamado fundición evaporativa, también permite una
gran libertad en las formas, porque el modelo se deja en el molde para
que se evapore y queme durante la fundición.
Ventajas de los modelos desechables
1. Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere
menos tiempo.
2. No requieren de tolerancia especiales.
3. El acabado es uniforme y liso.
4. No requiere de piezas sueltas y complejas.
5. No requiere de corazones
6. El moldeo se simplifica notablemente.
Desventajas de los modelos desechables
1. El modelo es destruido en el proceso de fundición.
2. Los modelos son más delicados en su manejo.
3. No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
4. No se puede revisar el acabado del molde.
Moldes permanentes
Fundición en matrices
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde
metálico (matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa,
las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo que
se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es uno
de los más utilizados para la producción de grandes cantidades de piezas
fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la
fundición en matrices.
Cámara caliente
Cámara fría
El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un
cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el
metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones más
utilizadas en este método son las de bajo punto de fusión como las de
zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se
llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rápido
que se puede fácilmente mecanizar.
Fundición con cámara caliente
Fundición en cámara fría
El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un
cucharón hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal
a la matriz de fundición, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos
a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca producción.
Fundición con molde permanente por gravedad
Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad del
terminado y dimensional no está sujeto a restricciones de calidad, debido
a que la única fuente de energía que obliga al metal a llenar a la cavidad
del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilización de este
método en la fabricación de lingotes de metal.
La fusión de moldes de baja presión
Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo
sobre un crisol sellado, al inyectar presión al centro del crisol la única
salida del metal fundido será el tallo por lo que se genera el flujo del metal
por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.
Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es
rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos
de calidad.
Fundición hueca
Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin
corazones fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es
volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha
solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal
solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes
delgadas de metal.
Fundición prensada o de Corthias
Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que
la fundición hueca. Se vacía una cantidad específica de metal fundido en
el interior de un molde con un extremo abierto por el que se introduce un
corazón que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en todo
el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se
extrae el corazón, lo que origina una pieza de buena calidad. Este sistema
de fundición es considerado como artesanal y sólo es rentable cuando se
van a fabricar pocas piezas.
Fundición centrifuga
Se caracteriza por utilizar un molde que gira a gran velocidad para
que la fuerza centrifuga distribuya el metal fundido en las regiones
exteriores de la cavidad del dado.
Fundición semi-centrifuga
Se usa para fabricar fundiciones solidas en lugar de partes
tubulares, el proceso es utilizado para producir fundiciones en las que
elimina el centro por maquinado, excluyendo la parte de mala calidad.
Ejemplo poleas y volantes.
Fundición centrifugada
El molde se diseña con cavidades parciales localizadas lejos del
eje de rotación para que la fuerza centrifuga distribuya la colada del metal
en estas cavidades.
Proceso de moldeo.
Proceso de moldes.
El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza
que se va fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada
con otros minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades
refractarias, es decir, debe resistir altas temperaturas sin fundirse o
degradarse. Otras características muy importantes son: la distribución,
forma y tamaño de grano en la mezcla. Los granos grandes son más
permeables, para que los gases escapen durante el vaciado pero los
granos pequeños proporcionan mejor acabado. Los moldes de granos
irregulares tienden a ser más fuertes que los de granos redondos debido
al entrelazado de los granos.
En la elaboración del molde los granos se unen por medio de una
mezcla de agua y arcilla. La proporción típica es 3% de agua, 7% en
arcilla y 90% en arena. También se puede remplazar la arcilla por otros
agentes como resinas orgánicas e inorgánicas y agregar ciertos aditivos
para mejorar las propiedades del molde como la resistencia y la
permeabilidad.
Para formar la cavidad del molde de manera tradicional se compacta
la arena alrededor del modelo en el parte inferior y posterior de un
recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se realiza por
varios métodos. El más simple que es realizado a mano por un operario y
el desarrollado por maquinas para mecanizar el procedimiento las cuales
operan por medio de los siguientes mecanismos:
Compactación de la arena alrededor del patrón o modelo por
presión neumática.
Acción de sacudimiento, dejando caer varias veces la arena
contenida en la caja junto al modelo con el fin de compactarla en
su lugar.
Lanzamientos a altas velocidades de manera que los granos de
arena se impacten contra el patrón.
Tipos de arenas para moldes
Molde de arena seca
Se hace con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla. El molde
se cuece en una estufa grande a temperaturas que varían entre 204 °C y
316°C .El molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional
en la fundición que los moldes de arena verde. Sin embargo el molde de
arena seca es más costoso y la velocidad de producción es reducida
debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones son generalmente para
fundiciones de tamaño mediano y grande y en velocidades de producción
bajas.
Moldes de arena verde
Se fabrican de una mezcla de arcilla, arena y agua el término verde
se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del
vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la
mayoría de sus aplicaciones, así como buena permeabilidad, reutilización
y buena retractibilidad también son los menos costosos. La humedad de
la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del
metal y de la forma geométrica de la pieza.
Moldes de capa seca
La superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a
una profundidad entre 10mm y 25mm, usando sopletes, lámparas de
calentamiento u otros medios. Se pueden añadir materiales adhesivos
especiales a la mezcla de arena para mejorar la superficie de la cavidad.
La clasificación precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes
convencionales como el agua, arcilla u otros que requieran del
calentamiento para secarse.
Corazones
Los patrones o modelos definen la forma externa de la fundición
pero si la fundición posee superficies internas sería necesario definirlas
para esto se utilizan los corazones. Un corazón no es más que el patrón
de tamaño natural de las superficies internas de la pieza. El corazón se
hace generalmente de arena compactada, el corazón se introduce en la
cavidad de molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido,
solidifique entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las
superficies tanto internas como externas de la fundición. El corazón
dependiendo de la forma puede o no, requerir soportes que lo mantengan
en posición estos soportes quedan atrapados en la fundición durante el
vaciada y la solidificación, generalmente estos soportes también
llamados sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de fusión
sea mayor que la de la pieza de fundición.
Los corazones se clasifican en:
Corazones de arena verde: son aquellos formados por el mismo
modelo y se hacen en la misma arena del molde.
Corazones de arena seca: son los que se forman separadamente
para insertarse después que se ha retirado el modelo y antes de
cerrar el molde.
En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que
sea posible para mantener el costo de los modelos y de las piezas de
fundición a un mínimo. Naturalmente los corazones de arena seca
aumentas el costo de producción.
Un corazón debe ser:
Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen
vapores.
Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamaño conforme
se enfría el colado y se contrae.
Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o
cambie de tamaño cuando este rodeado del metal fundido.
Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad
del colado.
