Exposición Productos Químicos a Partir de la Celulosa.
1. Origen e Importancia de los Derivados de la Celulosa:
Origen: La fabricación del papel tiene su origen en China, hacia el año 100 antes de Cristo.
Como materia prima se utilizaban trapos, cáñamo, paja y hierba, que se golpeaban contra
morteros de piedra para separar la fibra original. En el siglo VIII, tras la batalla de Samarcanda,
los árabes entraron en contacto con la técnica de elaboración del papel e iniciaron su fabricación
en Bagdad, Damasco, El Cairo, Marruecos y finalmente España, que fue la introductora del papel
en Occidente. La primera fábrica europea de papel de la que hay constancia histórica, se instaló
en Játiva, en el siglo XI.
La celulosa es el principal componente de la pared celular de las plantas y está presente en casi
todos los seres del reino vegetal. Es una molécula química formada por una cadena compleja de
azúcares (glucosa) utilizada desde la antigüedad, cuya fórmula química recién fue determinada
en 1838 por un químico francés llamado Anselme Payen.
Hoy en día, se sabe que este componente está presente en la madera, siendo la materia prima
responsable de la creación del papel, además de tener una gran importancia económica. Pero,
¿cuál es la historia detrás de este material tan importante para la industria del papel?
A diferencia del uso actual, pero utilizada como materia prima, la celulosa ya estaba presente
cuando el funcionario de la corte imperial china T’sai Lun creó el papel, en el año 105 dC, sin
saber de qué se trataba. En ese momento, el proceso de extracción era manual y se mezclaban
materiales que tenían fibras vegetales en su composición, como cáñamo, corteza de morera,
piezas de ropa y cal para ayudar al triturado.
El proceso consistía en cocer fuertemente las fibras, que luego eran golpeadas y trituradas. La
pasta obtenida al dispersar las fibras se purificó y se formó una lámina sobre un tamiz. Solo
entonces, las hojas se prensaban para que perdiera más agua y, posteriormente, se colocaban una
a una sobre paredes calentadas para su secado. El resultado era una fina capa de masilla que
secaba el papel.
Siglos después, en 1838, el descubrimiento de Payen, que aisló la celulosa de la materia
vegetal, determinó su fórmula química (C6H10O5). Luego de esta revelación, se logró mejorar el
manejo de este material y, a partir de ahí, surgieron otras tecnologías y usos.
La celulosa se utilizó para producir el primer polímero termoplástico exitoso, el celuloide, por
Hyatt Manufacturing Company en 1870. La producción de rayón («seda artificial») a partir de
celulosa comenzó en la década de 1890 y el celofán se inventó en 1912. En 1893, Arthur D.
Little of Boston inventó otro producto celulósico, el acetato, y lo convirtió en una película. Los
primeros usos textiles comerciales para el acetato en forma de fibra fueron desarrollados por
Celanese Company en 1924. Hermann Staudinger determinó la estructura polimérica de la
celulosa en 1920. El compuesto fue sintetizado químicamente (sin el uso de enzimas de origen
biológico) en 1992 por Kobayashi y Shoda.
Importancia:
La importancia de los derivados de la celulosa: Un mundo de posibilidades
Los derivados de la celulosa, esos materiales maravillosos que obtenemos de las plantas, son
mucho más que simples compuestos. Son la clave para un futuro más sostenible e innovador, ya
que ofrecen un sinfín de posibilidades en diversos ámbitos:
1. Un mundo de aplicaciones:
Textiles: Desde la suave seda artificial (rayón) hasta las resistentes fibras para ropa deportiva, los
derivados de la celulosa visten al mundo con estilo y funcionalidad.
Empaques de alimentos: Las películas transparentes y biodegradables de celulosa conservan la
frescura de nuestros alimentos, reduciendo el desperdicio y el impacto ambiental.
Medicina: En forma de cápsulas, geles o vendajes, los derivados de la celulosa transportan
medicamentos de manera segura y efectiva, incluso promoviendo la cicatrización de heridas.
Cosméticos: Cremas, lociones y otros productos de belleza incorporan derivados de la celulosa
para hidratar, proteger y embellecer la piel.
Materiales de construcción: Paneles aislantes, pinturas y refuerzos estructurales a base de
celulosa construyen un futuro más verde y sostenible en la industria de la edificación.
2. Un legado de sostenibilidad:
A diferencia de los plásticos derivados del petróleo, los derivados de la celulosa son
biodegradables, lo que significa que se descomponen naturalmente por la acción de
microorganismos. Esto los convierte en una alternativa ecológica que reduce la contaminación y
protege el medio ambiente.
3. Una fuente renovable:
La celulosa, la materia prima de estos derivados, abunda en las plantas, un recurso natural
renovable y abundante. Esto garantiza un suministro sostenible para las necesidades actuales y
futuras, sin agotar los recursos del planeta.
4. Un material versátil:
La magia de los derivados de la celulosa radica en su versatilidad. Mediante modificaciones
químicas, podemos obtener materiales con propiedades específicas:
Elásticos: Para ropa deportiva y vendajes que se ajustan al cuerpo.
Pegajosos: Para adhesivos y recubrimientos que fijan y protegen.
Transparente: Para películas y envases que permiten ver el contenido.
Absorbentes: Para pañales, toallitas y otros productos que retienen líquidos.
Espesantes: Para alimentos, cosméticos y productos farmacéuticos que dan textura y
consistencia.
5. Un futuro prometedor:
La investigación y el desarrollo en torno a los derivados de la celulosa no se detienen. Los
científicos exploran constantemente nuevas aplicaciones y mejoras en sus propiedades, abriendo
un abanico de posibilidades aún más amplio:
Biomedicina: Nanomateriales para la liberación controlada de fármacos y la ingeniería de
tejidos.
Energía: Biocombustibles limpios y almacenamiento de energía renovable.
Nanotecnología: Materiales a nanoescala para aplicaciones electrónicas, médicas y de catálisis.
En definitiva, los derivados de la celulosa son materiales excepcionales que nos ofrecen un
mundo de posibilidades para construir un futuro más sostenible, saludable e innovador. Su
legado está apenas comenzando, y su potencial para transformar diversos sectores es inmenso.
Materiales lignocelulósicos para la Fabricación de Pasta de Celulosa (Composición química
de las fibras, Sustancias macromoleculares, Sustancias de bajo peso molecular).
Composición química de las fibras:
Depende de la fuente de la cual procedan, pero de una manera general se puede decir que, si
existe una parte mayoritaria que corresponde a la celulosa, entre un 40 y 50%, aunque algunas
veces es superior como en el caso de los linters de algodón entre un 10 y un 30% de lignina y de
20 a 30% de hemicelulosa. Estas últimas sustancias que son hetero polímeros presentan una gran
variedad en composición según las diferentes especies. El contenido de cenizas varia de una
manera sustancial como en el caso de la madera cuyo contenido es inferior al 1% o en el caso de
fibras naturales cuyo contenido normalmente es superior. En el caso de ciertas pajas de cereales
como en el trigo y avena, existen porcentajes superiores al 3% y e el caso particular del arroz, el
orden es del 14%. Otras fibras como la hierba elefante hay un contenido de cenizas importante
(Stewart, et al, 1997; Reguant y Rinaudo, 2000; Hon,2000). (tabla)
Tipos de fibras Celulosa(%) Lignina(%) Hemicelulosa(%) Ceniza(%) Sílice(%)
Fibras de paja
Arroz 28-26 12-16 (23-28) 15-20 9-14
Trigo 29-35 16-21 27(26-32) 4.5-9 3-7
Avena 31-37 16-19 (27-38) 6-8 4-6.5
Centeno 33-35 16-19 (27-30) 2-5 0.5-4
Fibras de caña
Azúcar 32-44 19-24 22(27-32) 1.5-5 0.7-3.5
Bambú 26-43 21-31 15(15-26) 1.7-5 0.7
Fibra de hierbas
Esparto 33-38 17-19 (27-32) 6-8 ----
Hierba elefante 22 23.9 (24) 6 ----
Fibras de tallos 44.75 22.8 20(20) 3 2
Fibras
Peroliverianas
Lino 43-47 21-23 16(24-26) 5 ----
Kenaf 31-39 15-19 19(22-23) 2-5 ----
Yute 45-53 21-26 15(18-21) 0.5-2 ----
Fibras de hoja
Abacá 60.8 8.8 20(15-17) 1.1 ----
Sisal 43-53 7-9 12(21-24) 0.6-1 ----
Henequén 77.6 13.1 4-8 ----
Fibras de granos
Linters de algodón 80-85 ---- (1-3) 0.8-2 ----
Fibras de madera
Coníferas 40-45 26-34 (7-14) <1 ----
frondosas 38-40 23-30 (19-26) <1 ----
Sustancias macromoleculares:
Celulosa: Constituido por unidades de Beta-glucosa unidas entre si por enlaces 1-4. Esas
moléculas se pueden hidrolizar con dificultad en medios catalizados por acido. Antes las
principales propiedades fisicoquímicas de las celulosa se encuentra el índice o grado de
polimerización, la cristalinidad y la porosidad (Browning 1967; Stone et al,1967;Sjostrom,
1981; Fan et al, 1982; Blanch et al, 1983, Thonart et al 1983). La cadena de celulosa es alargada
y las unidades de glucosas están dispuestas en un solo plano debido a la presencia del anillo
glicosídico y a su conformación (Fengel y wegener, 1984). La configuración más estable es en
forma de silla con los grupos hidroxilos en posición ecuatorial. Los grupos OH que se encuentran
los dos extremos de la cadena muestran un comportamiento diferente. Mientras que el grupo OH
de Cl que se encuentra a uno de los extremos es un grupo aldehídos y por tanto con propiedades
reductoras, el grupo Oh del grupo C4 que este situado al extremo opuestos de la cadena es un
grupo hidroxilo alcohol y en consecuencia no reductor.
Hemicelulosa o poliosa: Está compuesta de diferentes azucares formando cadenas muy
cortas y con ramificaciones. Los azucares que forman la poliosa se pueden dividir en diferentes
grupos como la pentosa (xilosa, arabinosa) hexosa (glucosa, manosa, galactosa) ácidos
hexuronicos (acido glucurónico). La cadena principal de una poliosa puede consistir en una sola
unidad (homopolímero).
La cantidad y variedad difiere mucho en función de las distintas especies, tanto si se trata de
madera como de otros lignocelulósico, pero una cantidad mayor de manosa y galactosa en las
coníferas. (Fengel y Wegener,1984; Wenzl, 1970).
Lignina: Polímero segundo más abundante en el mundo vegetal y su función es asegurar
protección contra la humedad y los agentes atmosféricos además de actuar como elemento
aglomerante de las fibras. Característica de las plantas superiores (gimnospermas y
angiospermas), aparecen típicamente en los tejidos vasculares, especializados en el transporte de
líquidos y en dar resistencia mecánica (Fengel y Wegener, 1984).
Desde el punto de vista de la morfología de la pared celular, es una sustancia amorfa de
estructura muy variable localizada en la lámina mediana y en la pared celular, determina la
rigidez y la resistencia estructural del material.
Sustancia de bajo peso molecular:
Se encuentran en menor cantidad, pero tiene gran influencia en las propiedades y procesado de
los lignocelulósicos. Protegen a la madera de los insectos, inhiben el blanqueo de las ´pastas de
la celulosa.
Extractivos: Son compuestos orgánicos de bajo peso molecular. Se llaman asi por que se
pueden extraer de la madera por lavado con agua o con solventes orgánicos. Se incluyen dentro
de este grupo carbohidratos de bajo peso molecular, terpenos, acido alifáticos, aromáticos,
flavonoides, alcoholes, lignanos, taninos, alcaloides, c eras entre otros. Son de protección
exterior y reserva de nutrientes (Coppen, (1993).
Cenizas: Sustancias inorgánicas que se queden que se pueden determinar pr incineración del
material entre 575 y 850 C grados. Fundamentalmente son las ales inorgánicas de calcio, potasio
y magnesio, asi como sílice en las maderas tropicales. Forman carbonatos, fosfatos, oxalatos y
silicatos (Fengel y Wegener, 1984 angles et al.1997)
Fabricación de pasta de celulosa:
Se obtiene a partir de un proceso en el cual la madera, una vez molida y triturada, se somete a
altas presiones y a una temperatura de unos 140 C, que es la temperatura de transición vítrea de
la lignina. Este proceso requiere un elevado consumo de energía, 1600 kw-h/Tm producidos.
El consumo de fibras vegetales en particular de madera, para fabricar pasta de celulosa es
uno de los problemas más señalados a la hora de los impactos ambientales generados por las
industrias de fabricación de celulosa el principal motivo radica en que este consumo representa el
19% de la extracción mundial de madera lo que supone que el 42% de toda la madera extraída
para usis industriales todos excepto el combustible se destina a la fabricación de pasta de
celulosa.
Separa la lignina del resto de los carbohidratos de la madera es esencial en la fabricación de
pulpa de celulósica que se utiliza posteriormente para la producción de papel o de derivados
(Casey, 1990; Rydholm, 1995; Wenzl, 1970, Cartagena 1996)
Los procesos que se emplean habitualmente y que en consecuencia son objetivos de estudios
más exhaustivos son los procesos para la fabricación de pasta papeleras y sus respectivos
blanqueos. En caso de aislamiento y purificación de pasta de disolución estos procesos se deben
modificar las condiciones en función de las especificaciones de la celulosa final que se desea
obtener (DP, cenizas, lignina, hemicelulosas residuales) (Casey, et al 1990). La deslignificación
se lleva a cabo por solubilización de la lignina y separación de las fibras. A gran escala no puede
llevarse a cabo con facilidad mediante la utilización de disolventes orgánicos a pesar de que se
puedan obtener buenos rendimientos, por los que los procesos comerciales de des lignificación se
basan en procedimientos que inducen a la lignina a hacerse solubles en medios acuoso, debido a
que la lignina no es soluble en agua estos procesos emplean en su mayoría ácidos o álcalis que
incrementan las propiedades hidrofílicas de estos componentes.
El proceso de pulpeo u obtención de suspensión de fibras y agua, consta de varias fases
(Singh,1979; Fengel y Wegener, 1984, García Hortal et al, 1984; Vian 1996)
• Preparación de la materia prima: son operaciones tales como el lavado de troncos, cortes,
descortezado y astillado que facilitan el tratamiento posterior.
• Obtención de la pasta: se realizan de diversas formas (métodos químicos, mecánicos y
quimico-mecanicos), según la calidad que se desea obtener
• Lavado: se realizan para eliminar las sustancias disueltas que acompañan la pasta
• Depuración y acondicionamiento: las fibras se tratan para dejarlas sin sustancias extrañas y
con un tamaño y espesor adecuado para procesos posteriores.
• Blanqueo: consiste en la eliminación de lignina y componentes coloreados de la pasta
Tipos de Pastas.
Pastas mecánicas: Tiene como finalidad la disgregación y separación física de las fibras. Las
pastas así obtenidas tienen una coloración muy intensa y para atenuarla, se blanquea con
reactivos químicos de tipo oxidante, generalmente agua de cloro.
Estas operaciones dan como resultados pastas bastantes claras aptas para la laminación de
papel prensas o cartones que son aplicaciones más corrientes. Los papeles obtenidos con estas
pastas tienen el inconveniente de que acentúan su tono amarillento con el paso del tiempo. Sin
embargo, la blancura y resistencias pueden aumentarse mezclándolos con fibras procedentes del
pulpeo químico. Los cartones, por el contrario, deben a la presencia de las impurezas buena parte
de su existencia mecánica. La fabricación de pasta mecánicas ofrece la ventaja de no consumir
ya que no es preciso calentar y rendimientos elevados (90-95%) (Carrasco,1998).
Pastas químicas: El pulpeo cocción química, se lleva a cabo con la ayuda de agentes
químicos ácidos o básicos, en digestores o reactores a altas presiones y temperaturas, Las fibras
se blanquean mejor y son más resistentes y de mayor calidad. Los métodos químicos se dividen
en ácidos o alcalinos dependiendo del PH del reactivo. Los primeros son procesos más fuertes
donde la celulosa es mejor y se pueden aplicar para fines químicos y para obtener papeles de
buena calidad.
Algunos procesos en las pastas químicas: Tienen el inconveniente de no poder emplear
maderas resinosas, pues a PH bajos los fenoles y ácidos de las resinas se condensan con la
lignina formando complejos insolubles y coloreados que manchan la pastas.
Procesos Kraft o al sulfato: Este proceso deriva del proceso a la sosa, sus rendimientos
varían entre un 40 y 60% y ventajosamente requiere tiempo de cocción bajos además de ser poco
selectivos en cuanto a la madera utilizada ya que se pueden emplear tanto leñosas como maderas
blandas con contenidos importantes residuales. (Wenzl,1970; Fengel y Wegener, 1984; Bryce
1990).
Es una mezcla NaOH Na2S. La resistencia de la pasta “Kraft”, del alemán resistencia es la
característica principal de la cual deriva su nombre. El sulfuro acelera la reacción y se forma por
la reducción de sulfato de sodio adicionado por sustitución el álcali perdido durante el proceso
(Montaré et al, 1984)
Proceso a la Sosa: Es el más antiguo y simple proceso químico y continúa utilizándose a
escala reducida. Produce fibras cortas y fácilmente blanqueables pero abundantes en pentosas.
También se emplea el método a la sosa tradicional en especies fácilmente delignificables como
en el caso de las pajas de cereales, (Kokurek, et al, 1989; Kulkarni, 1989; Jimenez, et al, 1993)
Proceso sosa-AQ: Recientemente propuesto por Holton, (1977), deriva del proceso de la sosa
en el cual se le añade un catalizador, la antraquinona (AQ), presenta dos efectos fundamentales
como: la aceleración del proceso de pulpeo alcalino y la estabilización de los carbohidratos,
mejorando además los rendimientos respecto al proceso sosa convencional en las mismas
condiciones de operación.
Proceso de lignificación con antraquinona:
A mejorado la velocidad de deslignificación y su rendimiento (Donnini et al, 1983), 300
adictivos para el pulpeo alcalino, mientras que algunos muestran efectos iguales o mejores que la
(AQ) , la mejor relación costo-utilidad hace que esta sea la única dentro de la familia de
productos que haya adquirido una aceptación comercial (Holton, 1977, Ringley, et al,1986)
Procesos al sulfito acido: Se fundamentan con sulfitos y bisulfitos constituyendo el segundo
grupo de los procesos papeleros químicos. El método al sulfito actualmente ha sido relegado en
parte por el proceso Kraft (Bryce,1990). El licor de cocción es una disolución de ácido sulfúrico
(H2SO3) y bisulfito de calcio (Ca(HSO3)2) que se prepara disolviendo dióxido de azufre y
haciéndola reaccionar con CaCO3. Los digestores pueden ser continuos o batch, operando a
temperaturas comprendidas entre los 125 y 180 grados C, según la aplicación que se le quiera dar
al producto final (papel, cartón, etc) con rendimiento entre el 40 y 60%.
Éteres de celulosa (formulación y clasificación).
Los éteres de celulosa comprenden una de las clases de derivados de celulosa. Estos
derivados solubles en agua o en disolventes orgánicos, funcionan como espesantes,
controladores del flujo de fluidos, suspensores, coloides, inhibidores de pérdida de agua. Sus
propiedades los hacen idóneos para usarlos en una gran variedad de aplicaciones en
diferentes industrias como alimentos, recuperación de aceites, papel, cosméticos, farmacia,
adhesivos, impresión, agricultura, cerámica, textiles y materiales para la construcción. La
producción total de éteres de celulosa en grados técnicos crudos y purificados durante 1999
fue de 387000 toneladas métricas (Anderson, 1968; FAOSTAT, 2001).
A pesar de que se han sintetizado muchos éteres de celulosa desde 1900, sólo
algunos han ganado importancia comercial. El primer reporte que se tuvo de los éteres de
celulosa fue en 1905, en 1912 aparecieron las primeras patentes. Para mediados de los años
30, la metilcelulosa y la bencilcelulosa se fabricaron en grandes cantidades. Hasta 1950
composiciones solubles en agua como la carboximetilcelulosa CMC, hidroxietilcelulosa
HEC y metilcelulosa MC, crecieron en importancia comercial y ésta aumento a finales de los
años 60 y 70 cuando por intereses ambientales se empezó a dar más auge a los derivados
solubles en agua. En la actualidad, los únicos éteres de celulosa que se disuelven en su
totalidad en disolventes orgánicos que se encuentran disponibles son la etilcelulosa y la
etilhidroxietilcelulosa. Estos derivados son producidos en pequeñas cantidades si se compara
con los solubles en agua. La carboximetilcelulosa (CMC) es el éter soluble en agua más
importante, su producción anual mundial en 2000 se calcula en 277000 toneladas.
Clasificación:
Se clasifican en éteres aniónicos, catiónicos y o iónicos, dependiendo de su estructura química
del sustituyente éter.
El éter de celulosa iónica contiene principalmente éter de carboximetilcelulosa (CMC); el
éter de celulosa no iónico incluye principalmente el éter de metil celulosa (MC), el éter de
hidroxipropil metil celulosa (HPMC) y el éter de hidroxietilcelulosa (HEC), etc. Los éteres no
iónicos se dividen en éteres solubles en agua y éteres solubles en aceite, y los éteres no iónicos
solubles en agua se utilizan principalmente en morteros de construcción.
En presencia de iones de calcio, los éteres de celulosa iónicos son inestables, por lo que rara
vez se utilizan en producto de mortero de mezclas seca con cemento y cal apagada como
materiales de unión.
La formulación de éteres de celulosa es un proceso químico que implica la modificación de la
estructura molecular de la celulosa para obtener materiales con propiedades específicas y
deseadas. La celulosa, el polímero natural más abundante en la Tierra, se obtiene a partir de las
paredes celulares de las plantas.
Pasos generales en la formulación de éteres de celulosa:
Materia prima: Se selecciona la celulosa de origen adecuado, como pulpa de madera, algodón o
fibras textiles. La calidad y características de la celulosa influyen en las propiedades finales del
éter de celulosa.
Pretratamiento: La celulosa se purifica y se somete a un proceso de pretratamiento para eliminar
impurezas y aumentar su accesibilidad para la reacción de eterificación.
Eterificación: La celulosa se hace reaccionar con un agente alquilante o arilaquilante (como
cloruro de metilo, etil cloruro o bencil cloruro) en presencia de una base (como NaOH o KOH) y
un catalizador (como cloruro de sodio o yoduro de sodio). La reacción sustituye algunos de los
grupos hidroxilo (-OH) de la celulosa por grupos éteres (-OR), donde R es el grupo alquilo o
arilo del agente alquilante.
Lavado y secado: El producto de la reacción se lava exhaustivamente para eliminar el exceso de
reactivos, subproductos y sales inorgánicas. Luego, se seca para eliminar el agua y obtener el éter
de celulosa en forma sólida.
Modificaciones adicionales: Dependiendo de la aplicación deseada, el éter de celulosa puede
someterse a modificaciones adicionales, como molienda, tamizado, mezcla con otros aditivos o
formación de películas o fibras.
Factores que afectan la formulación de éteres de celulosa:
Tipo de celulosa: La fuente y el grado de pureza de la celulosa influyen en la reactividad y las
propiedades finales del éter de celulosa.
Agente alquilante: La elección del agente alquilante determina el tipo de grupo étero que se
introduce en la celulosa, lo que afecta la solubilidad, viscosidad y otras propiedades del producto
final.
Condiciones de reacción: La temperatura, la concentración de reactivos, el tiempo de reacción y
el pH influyen en el grado de sustitución (DS) del éter de celulosa, es decir, el número promedio
de grupos hidroxilo sustituidos por grupos éteres por unidad de glucosa. El DS es un parámetro
crucial que determina las propiedades finales del material.
Catalizador: El catalizador acelera la reacción de eterificación y puede afectar la distribución del
grupo étero a lo largo de la cadena de celulosa.
Modificaciones posteriores: Los tratamientos adicionales como la molienda, el tamizado o la
mezcla con aditivos pueden ajustar aún más las propiedades del éter de celulosa para adaptarlo a
aplicaciones específicas.
Aplicaciones de los éteres de celulosa:
Los éteres de celulosa son una clase versátil de materiales con una amplia gama de aplicaciones
en diversos sectores:
Industria alimentaria: Espesantes, estabilizadores, agentes gelificantes y emulsionantes en
alimentos, bebidas y productos farmacéuticos.
Industria farmacéutica: Agentes encapsulantes para liberación controlada de fármacos,
excipientes en tabletas y cápsulas, y agentes espesantes para cremas y geles.
Industria cosmética: Agentes espesantes, emulsionantes, estabilizadores y agentes filmógenos
en cremas, lociones, maquillaje y productos para el cuidado del cabello.
Industria de pinturas y recubrimientos: Agentes espesantes, estabilizadores, agentes
reológicos y formadores de película en pinturas, barnices, tintas y recubrimientos protectores.
Industria textil: Agentes espesantes, estabilizadores, agentes de apresto y agentes de acabado en
textiles, alfombras y papel.
Industria del petróleo: Aditivos para fluidos de perforación, agentes de suspensión y agentes
espesantes en emulsiones de petróleo.
Otras aplicaciones: Adhesivos, selladores, materiales de construcción, productos de limpieza,
biomateriales y productos para el cuidado del hogar.
5. Aplicaciones Industriales de los Éteres de Celulosa.
Entre los éteres derivados de la celulosa existe uno que destaca llamado
(Carboximetilcelulosa) que es fácil de fabricar y tiene muchísimas aplicaciones, se mencionan
algunas a continuación:
• Industrias de construcción: Usada en la mayoría de las composiciones de cementos y
materiales para la construcción debido a que actúa como estabilizador, suspensor y
agente hidrofílico (Desmarais, 1975; Husband, 1998). Este éter, mejora la dispersión de
la arena en el cemento, además intensifica la acción adhesiva del cemento. También se
utiliza como pegamento en los papeles de tapicería (Podlas, 1995; Lu y Zhou, 2000).
• Detergentes: La CMC actúa como inhibidor de la rede posición de grasa en las telas
después de que ha sido eliminada por el detergente. Las composiciones contienen entre
0.1 0.3% de CMC. Además de 2 a 5% de CMC (basado en el peso total de la
composición), aumenta la suspensión de grasa en los jabones ( Taylor y Wolsky, 1971).
• Industrias papelera: CMC de bajo DS diseñado como adictivo interno ara promover la
hidratación de las fibras, una mejor hidratación incrementa la resistencia de la sequedad y
mejoramiento de sus propiedades mecánicas, ( Alince, 1976). DS mayores se aplican con
una prensa sobre el papel, dicho recubrimiento reduce el consumo de cera en papeles y
cartones encerados debido a que hay menos penetración de la cera en el papel.
• Agricultura: En pesticidas y spray a base de agua, La CMC actúa como agente
suspensor. Además, funciona como pegamento después de aplicarlo para unir el
insecticida a las hojas de las plantas (Kauffman, 1992), en algunas ocasiones también es
utilizado como auxiliar en la degradación de algunos fertilizantes que son altamente
contaminantes como el aldicarb (Kok, et al, 1999)
• Adhesivos: CMC es añadido a grandes composiciones de cola y para pegamentos para
casi cualquier material y muy eficaz n la industria de la piel (Benzion y Nussinovitch,
1997). También se han hechos mezclas con almidón y fenol formaldehido para fabricar
adhesivo que permutan unir madera con madera (Neeta y Rani ,1997)
• Cosméticos: El CMC también se utiliza en materiales de impresión dental y en pastas o
geles dendríticos. Este éter soluble en agua sirve como espesante, estabilizador, agente
suspensor y formador de películas en cremas, lesiones o champús, es muy utilizada en
productos para el cuidado del cabello (Koyame,1988).
• Pinturas: La CMC es utilizadas en pinturas y barnices, actúa como espesante y
suspensor de los pigmentos en el fluido. Cuando se ajusta la reología de pseudoplasticos
a casi newtoniano, la pintura fluye mejor sin producir goteos y el aspecto es más opaco
(Odozi et al,1998; Barbesta et al, 2001)
• Industrias petroleras: CMC en estado cruda y purificada se utiliza en los lodos de
perforación como un coloide espesante que se aplica al momento de retirar el taladro de
perforación del agujero y así evitar asentamientos. Los tipos de CMC utilizados para este
fin deben llenar ciertas especificaciones como compatibilidad con sales, viscosidad
capacidad de retención de agua para evitar pérdidas de fluidos (Sauber y Ruper, 1976).
• Plásticos: Ayuda a incrementar la viscosidad de algunos plásticos como el látex
(Claramma y Mathew, 1998)
• Cerámica: La mayoría de los éteres solubles en agua se utilizan para unir piezas de
porcelanas, tienen buenas propiedades de horneado, pues las soluciones de CMC originan
muy pocas cenizas.
• Industrias textiles: Se aplica en combinación con almidón para operaciones en
lavanderías, también se utiliza para darle un mejor acabado a las telas en el proceso de
fabricación la tea se impregna con CMC y después es tratada con ácido y calor.
• Industrias farmacéuticas: Para recubrimiento de tabletas se utiliza CMC con altos
grados de pureza y baja viscosidad. La CMC es insoluble en el ambiente acido del
estómago, pero soluble en el medio básico del intestino. También es utilizada como
formador de geles (Michailova, et al 1999), portador del medicamento, desintegrador de
la tableta y estabilizador para suspensiones, emulsiones, spray y bioadhesivos en tabletas
que se adhieren internamente a la mucosidad de algunas partes del cuerpo (Melia,1991;
Castellano et al,1997; Billon et al,1999; Genc et al,2000).
• Alimentos: La CMC ha sido probada como aditivo interno alimenticio en la unión
europea, Estados Unidos y mucho otros países. La toxicología de la CMC a sido
ampliamente evaluada por la FDA. El ADI (consumo diario aceptado) es de 25 mg/kg de
la persona.
