UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CIUDAD JUÁREZ

“PLAN DE MANTENIMIENTO A INSTALACIONES DE ASOCIACIÓN CIVIL”

MEMORIA DE ESTADÍA QUE PRESENTA:

JESUS MIGUEL GUERRERO LOPEZ

PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MANTENIMIENTO ÁREA

INDUSTRIAL

CD. JUÁREZ, CHIH. ABRIL 2025

OFICIO DE AUTORIZACIÓN

i
 AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer a las personas que me apoyaron durante el proceso de estadías a
mis amigos y familiares que han estado presentes durante mi formación académica
a la maestra Brenda Chávez por ayudarme durante el proceso de la redacción de mi
memoria de estadías y a Luis Humberto Parra Avilés por darme la oportunidad de
llevar acabo mis estadías dentro de su organización civil

ii
 ÍNDICE

Portada........................................................................................................................ 1

OFICIO DE AUTORIZACIÓN........................................................................................i

AGRADECIMIENTOS..................................................................................................ii

ÍNDICE........................................................................................................................ iii

Índice de tablas........................................................................................................iii

RESUMEN................................................................................................................... v

1. INTRODUCCIÓN..................................................................................................1

1.1.- Antecedentes del proyecto...........................................................................2

1.2.- Planteamiento del problema.........................................................................3

1.3.- Justificación..................................................................................................4

1.4.- Meta y objetivos............................................................................................5

2. MARCO TEÓRICO...............................................................................................7

3. DESARROLLO...................................................................................................... 18

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.........................................................30

5.1.- Conclusiones..............................................................................................30

6. BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................32

Índice de tablas

Tabla 1 cronograma de actividades...........................................................................18

Tabla 2 Debilidades de no tener un plan de mantenimiento......................................18
Tabla 3 Asignación de manteniendo..........................................................................20
Tabla 4 Plan de mantenimiento de instalaciones eléctricas......................................21
Tabla 5 Plan de mantenimiento de Mini Split.............................................................21

iii
Tabla 6 Plan de mantenimiento de calefacción.........................................................22
Tabla 7 plan de mantenimiento de fachada...............................................................22
Tabla 8 Chek list 1.....................................................................................................23
Tabla 9 Chek List 2....................................................................................................23
Tabla 10 Chek List 3..................................................................................................24
Tabla 11 Chek list 4...................................................................................................24
Tabla 12 Balance de costos finales...........................................................................26

iv
 RESUMEN
La presente memoria de estadía detalla el proyecto de mantenimiento y control de
las instalaciones del edificio, un proceso fundamental para garantizar la operatividad,
seguridad y eficiencia de los espacios. A lo largo de este documento, se exploran las
diversas fases del proyecto, desde la planificación inicial hasta la implementación de
un sistema de control que permita un seguimiento efectivo de las actividades de
mantenimiento.

Se establece la importancia del mantenimiento preventivo y correctivo, destacando

cómo estas prácticas contribuyen a la prolongación de la vida útil de las
instalaciones y a la minimización de costos a largo plazo. Se identifica la necesidad
de un enfoque sistemático que garantice la disponibilidad y funcionalidad de los
equipos y sistemas del edificio.

A través de esta memoria de estadía, se busca motivar al lector a comprender la

importancia del mantenimiento integral y su impacto en la eficiencia operativa del
edificio, invitándolo a explorar cada sección del documento para obtener una visión
completa de las estrategias y resultados alcanzados en este proyecto.

v
 1. INTRODUCCIÓN
El mantenimiento de equipos e instalaciones es una de las áreas clave en la gestión
operativa de cualquier empresa, especialmente en sectores industriales donde la
eficiencia, seguridad y continuidad de las operaciones son fundamentales. Un
adecuado plan de mantenimiento no solo asegura el funcionamiento ininterrumpido de
los equipos, sino que también optimiza los costos , extiende la vida útil de los activos y
mejora la seguridad laboral. Sin embargo, muchas organizaciones enfrentan desafíos
en la planificación y ejecución efectiva de estas actividades, lo que puede resultar en
fallas inesperadas, paros no programados y un aumento en los costos de reparación.

El presente proyecto se enfoca en la creación e implementación de un plan de

mantenimiento integral, que abarca tanto el mantenimiento preventivo como el
predictivo, y utiliza herramientas y metodologías modernas para asegurar la fiabilidad y
el rendimiento de los equipos. Este plan se propone ser una solución eficaz para
optimizar los recursos y mejorar la productividad, alineando las estrategias de
mantenimiento con los objetivos organizacionales. A través de un enfoque sistemático,
se busca reducir los tiempos de inactividad, prevenir fallas y mejorar la eficiencia
operativa a largo plazo.

Este trabajo tiene como finalidad desarrollar un modelo de plan de mantenimiento

adaptado a las necesidades de la empresa, integrando las mejores prácticas del sector
y las tecnologías más avanzadas, como los sistemas de gestión del mantenimiento
asistidos por computadoras (CMMS) y las técnicas de análisis predictivo. Al
implementar este plan, se espera lograr un aumento en la disponibilidad de los equipos,
una reducción en los costos de mantenimiento y un ambiente de trabajo más seguro

1
 1.1.- Antecedentes del proyecto

La Asociación Civil Transformando Corazones ubicada actualmente en Av. Valentín

Fuentes no.1775-B fue fundada en 2008 por Humberto Parra y un grupo de voluntarios
apasionados por el servicio y la ayuda comunitaria. La idea surgió en un pequeño
encuentro en el que varios amigos, con experiencias diversas en el ámbito social, se
dieron cuenta de la necesidad urgente de brindar asistencia a las personas más
vulnerables de su comunidad. Con el deseo de hacer una diferencia, decidieron unir
fuerzas y crear una organización que pudiera ofrecer apoyo tangible a quienes lo
necesitaban.

Desde sus inicios, Transformando Corazones se ha enfocado en dos pilares

fundamentales: la asistencia pública y la preparación de alimentos. Con el tiempo, la
organización ha crecido y se ha adaptado a las necesidades cambiantes de la
comunidad, estableciendo programas que benefician a albergues, asilos y casas
hogares. Cada semana, un equipo de voluntarios se dedica a preparar y distribuir
comidas nutritivas, asegurando que aquellos que se encuentran en situaciones difíciles
reciban no solo alimento, sino también un poco de amor y esperanza.

La Asociación ha logrado establecer alianzas con diversas empresas y organizaciones

locales, lo que le ha permitido expandir su alcance y mejorar la calidad de los servicios
que ofrece. A lo largo de los años, Transformando Corazón ha impactado la vida de
miles de personas, brindándoles asistencia.

El edificio de la empresa ha sido utilizado de manera intensiva durante varios años, y

aunque en su momento se implementaron medidas de mantenimiento, éstas han
demostrado ser insuficientes para garantizar un funcionamiento eficiente y seguro de
las instalaciones. A lo largo del tiempo, diversos problemas han surgido, como fallos en
los sistemas eléctricos, de fontanería y de climatización, así como deterioro en las
estructuras y acabados interiores, lo que ha afectado tanto la productividad como la
seguridad de los empleados.

2
A pesar de contar con un equipo encargado de las labores de mantenimiento, el
enfoque implementado era reactivo, respondiendo a las fallas únicamente después de
que ocurrían, lo que ha generado costos adicionales por reparaciones urgentes y ha
incrementado el tiempo de inactividad de las instalaciones. Además, la falta de un plan
estructurado de mantenimiento preventivo ha dado lugar a una acumulación de
deficiencias que no se han resuelto de manera integral ni sostenible.

Se ha identificado que el sistema actual de mantenimiento carece de un diagnóstico

adecuado de las necesidades específicas del edificio, y no existe un seguimiento
riguroso de los trabajos realizados ni un control de los recursos utilizados. Esto ha dado
lugar a una gestión ineficiente del mantenimiento, con procedimientos irregulares y la
ausencia de un cronograma o presupuesto claro.

Ante esta situación, se ha reconocido la necesidad urgente de desarrollar e

implementar un Plan de Mantenimiento General que aborde de manera proactiva los
problemas identificados, garantizando la optimización de los recursos, la mejora de la
eficiencia energética y la prolongación de la vida útil del edificio.

1.2.- Planteamiento del problema

En la empresa, se ha identificado una problemática relacionada con la falta de una

estructura de plan de mantenimiento adecuada para los equipos e instalaciones. La
ausencia de un programa organizado y estructurado de mantenimiento preventivo y
correctivo ha generado una serie de inconvenientes que afectan la eficiencia operativa,
la calidad del producto o servicio y los costos asociados al deterioro inesperado de
maquinaria y equipos.

Específicamente, la empresa enfrenta los siguientes problemas:

1. Costos elevados en reparaciones correctivas sin una planificación adecuada, la
empresa incurre en costos mayores en reparaciones correctivas, las cuales son mucho
más costosas y tardadas que las actividades de mantenimiento preventivo que podrían
haberse realizado con antelación.

3
2. Desgaste acelerado de los equipos La falta de monitoreo y mantenimiento
preventivo adecuado acelera el desgaste de los equipos, lo que disminuye su vida útil y
aumenta la probabilidad de fallos imprevistos.
3. Pérdida de calidad en los servicios Las fallas en los equipos pueden llevar a que los
servicios no cumplan con los estándares de calidad establecidos, lo que afecta la
satisfacción del cliente y la reputación de la empresa.
4. Falta de control y trazabilidad Sin un plan de mantenimiento, no hay un registro claro
de las actividades realizadas, lo que dificulta el análisis de las fallas recurrentes y la
identificación de áreas críticas que necesitan atención prioritaria.

Ante esta situación, es imperativo que la empresa implemente una estructura de plan
de mantenimiento, que no solo garantice la correcta operación de sus equipos, sino
que también optimice los recursos, reduzca costos y mejore la calidad y eficiencia
operativa en general.

1.3.- Justificación

El proyecto de mantenimiento es esencial para garantizar la funcionalidad óptima y la

longevidad de las instalaciones del edificio. Esta iniciativa se fundamenta en varios
motivos clave que destacan su importancia y los beneficios que traerá al completarse
este proyecto busca establecer un enfoque sistemático para el mantenimiento que
mejore la confiabilidad y seguridad de los sistemas del edificio. Al implementar
inspecciones regulares y protocolos de mantenimiento preventivo, podemos reducir
significativamente la probabilidad de fallos y malfuncionamientos del equipo. Esta
estrategia proactiva no solo minimiza el tiempo de inactividad, sino que también
asegura que todos los sistemas operen a su máxima eficiencia. Además, el proyecto
incorporará tecnologías modernas para el monitoreo y control, permitiendo un análisis
de datos en tiempo real y una respuesta rápida a cualquier problema emergente.

Desde una perspectiva económica, el proyecto tiene como objetivo reducir los costos
generales de mantenimiento mediante la implementación de medidas preventivas. Al
abordar problemas potenciales antes de que escalen a reparaciones mayores,

4
podemos ahorrar recursos significativos tanto en mano de obra como en materiales.
Además, una instalación bien mantenida puede conducir a menores costos operativos,
mayor eficiencia energética y una vida útil prolongada del equipo, lo que resulta en un
mayor retorno de la inversión. Los beneficios financieros se extienden a los ocupantes
y partes interesadas, ya que un entorno bien mantenido puede aumentar el valor de la
propiedad y atraer a más inquilinos o usuarios.

Las implicaciones sociales de este proyecto son igualmente significativas. Una

instalación bien mantenida contribuye a un entorno más seguro y cómodo para todos
los usuarios, promoviendo su bienestar y productividad, el proyecto de mantenimiento y
control está justificado por su potencial para ofrecer beneficios técnicos, económicos y
sociales sustanciales. Al invertir en esta iniciativa, no solo salvaguardamos la integridad
de las instalaciones del edificio, sino que también contribuimos a una comunidad más
sostenible y próspera. La finalización exitosa de este proyecto establecerá un
precedente para futuras prácticas de mantenimiento, asegurando una mejora continua
y la excelencia en la gestión de instalaciones. Establecer un plan de mantenimiento
preventivo, predictivo y correctivo, con procedimientos claros, responsables asignados
y cronogramas definidos, que permita detectar, resolver problemas antes de que
afecten el rendimiento de los equipos, reducir costos operativos y asegurar un
ambiente de trabajo seguro.

1.4.- Meta y objetivos

1.4.1.- Meta General

5
Diseñar e implementar un plan de mantenimiento preventivo y correctivo que garantice
la optimización de los recursos, prolongue la vida útil de los equipos e instalaciones,
que mejore la seguridad operativa, contribuyendo así a la eficiencia y productividad de
la empresa.

1.4.2.- Objetivos específicos

1. Establecer un programa de mantenimiento preventivo que permita identificar y
corregir posibles fallos antes de que ocurran, minimizando las interrupciones en la
2. Crear un sistema de seguimiento y control de las actividades de mantenimiento, que
permita registrar y monitorear el desempeño de los equipos e instalaciones de manera
eficiente.
3. Capacitar al personal encargado del mantenimiento para asegurar que cuenten con
los conocimientos y habilidades necesarias para realizar las tareas de mantenimiento
de forma efectiva y segura.
4. Implementar un sistema de gestión de repuestos y materiales que garantice la
disponibilidad oportuna de los recursos necesarios para las actividades de
mantenimiento, evitando paradas innecesarias.
5. Evaluar y optimizar continuamente las actividades de mantenimiento

6
 2. MARCO TEÓRICO
1. Historia de los Planes de Mantenimiento

La historia de los planes de mantenimiento se encuentra directamente vinculada a la

evolución de la industria y la ingeniería. En los primeros tiempos de la Revolución
Industrial (siglo XVIII y XIX), la producción de bienes se basaba en maquinaria simple y
en una infraestructura tecnológica limitada. Debido a esta falta de avances
tecnológicos, el mantenimiento era de tipo reactivo, lo que significa que solo se
intervenía en los equipos después de que ocurría una falla. Este enfoque, aunque
funcional en sus inicios, resultó ineficiente a medida que las fábricas y las empresas se
expandían, pues los tiempos de inactividad de los equipos podían llegar a ser costosos.

A lo largo del siglo XX, la ingeniería y la gestión industrial experimentaron un cambio

radical. Con el crecimiento de las organizaciones y la tecnología, se hizo evidente la
necesidad de optimizar los recursos y reducir el tiempo de inactividad. Fue en la
década de los 50 cuando se empezó a percibir el mantenimiento como una función
estratégica que debía ser planificada para garantizar la eficiencia operativa y la
reducción de costos a largo plazo.

Uno de los grandes impulsores de esta visión fue Frederick Winslow Taylor, quien en
su obra Principles of Scientific Management defendió que el trabajo y la gestión de la
maquinaria debían ser organizados de forma sistemática y científicamente, basándose
en datos y mediciones exactas. Taylor propuso que el mantenimiento no debía
depender de la reacción a las fallas, sino que debía ser una parte activa de la
planificación de la producción.

En las décadas de los 60 y 70, John Moubray desarrolló el concepto de Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad (RCM), el cual tiene como objetivo principal asegurar que
los equipos funcionen de manera eficiente y económica a lo largo de su vida útil,
realizando mantenimiento solo cuando sea necesario, basado en el análisis de las
funciones y condiciones críticas de los activos (Mobley, 2002)

7
Más recientemente, con la aparición de la tecnología digital y los sistemas de monitoreo
en tiempo real, los enfoques de mantenimiento se han transformado aún más. El
mantenimiento predictivo y el mantenimiento basado en condiciones (CBM) están
ayudando a las organizaciones a adoptar una gestión de activos más proactiva que
prioriza las intervenciones solo cuando se detectan condiciones que podrían llevar a
fallas

2. Introducción al Mantenimiento

El mantenimiento, en su sentido más amplio, se entiende como el conjunto de

actividades diseñadas para garantizar que los equipos e instalaciones se mantengan
en condiciones óptimas de funcionamiento durante su vida útil. Según Moubray, el
mantenimiento es una disciplina integral que involucra todos los esfuerzos realizados
para mantener un sistema operativo sin interrupciones innecesarias. (Moubray, 1997)

El mantenimiento abarca acciones preventivas, correctivas y predictivas, y es un

proceso continuo que se aplica en todos los activos de la organización para mejorar su
eficiencia operativa, minimizar los costos asociados con las fallas y alargar la vida útil
de los equipos.

Para una implementación efectiva del mantenimiento, es crucial tener una gestión
estructurada que contemple no solo la ejecución de las actividades, sino también la
planificación, el control y el monitoreo de los resultados. Según Mobley , una gestión
adecuada de mantenimiento puede ser un factor diferencial entre empresas que operan
de manera eficiente y aquellas que enfrentan altos costos de operación debido a fallas
inesperadas. (Mobley, 2002)

3. Tipos de Mantenimiento

3.1 Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas actividades que se realizan de forma

programada y sistemática para evitar que se produzcan fallas en los equipos.
Blanchard indica que este tipo de mantenimiento se basa en intervalos de tiempo o uso
de los equipos para realizar inspecciones, ajustes, cambios de componentes o

8
lubricaciones. Su objetivo principal es prevenir el desgaste y la degradación de los
activos antes de que se conviertan en problemas. (Blanchard, 1998)

Los principales tipos de mantenimiento preventivo incluyen:

 Inspecciones periódicas para verificar el estado de los equipos.

 Reemplazos de componentes antes de que su rendimiento se degrade.
 Lubricación y limpieza para evitar el desgaste de partes móviles.

Objetivos del Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo tiene como objetivos principales:

 Reducir la probabilidad de fallas inesperadas.

 Aumentar la confiabilidad de los equipos.
 Optimizar los costos operativos mediante la reducción de reparaciones mayores.

3.2 Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo se basa en la idea de que el estado de los equipos puede

ser monitorizado mediante tecnologías avanzadas para predecir cuándo es probable
que ocurra una falla. Según Mobley el mantenimiento predictivo utiliza herramientas
como el análisis de vibraciones, la termografía y el ultrasonido para evaluar las
condiciones de los equipos y predecir las fallas antes de que ocurran.

El principal beneficio de este enfoque es que permite a las organizaciones intervenir

solo cuando es necesario, evitando así intervenciones innecesarias y optimizando el
uso de los recursos. Este enfoque se basa en la monitoreo constante de variables
críticas, lo que permite tomar decisiones informadas basadas en el estado real de los
equipos.

9
Objetivos del Mantenimiento Predictivo:

 Maximizar la vida útil de los activos al intervenir solo cuando es necesario.

 Reducir el tiempo de inactividad al detectar problemas antes de que afecten la
operación.
 Optimizar los costos al evitar el mantenimiento innecesario y costoso.

3.3 Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo ocurre cuando un equipo ya ha experimentado una falla y
necesita ser reparado o restaurado a su estado original. Aunque es una parte esencial
de cualquier plan de mantenimiento, este tipo de intervención es el menos deseable, ya
que genera tiempos de inactividad no planificados y puede ser costoso, tanto en
términos de piezas de repuesto como de mano de obra

Objetivos del Mantenimiento Correctivo:

 Restaurar el equipo a su estado operativo después de una falla.
 Reponer piezas que ya no son funcionales.

4. Importancia del Mantenimiento

Un plan de mantenimiento bien ejecutado tiene múltiples beneficios, que van desde la
reducción de costos hasta la mejora de la seguridad laboral y la calidad de los
productos. Garg y Deshmukh destacan que un programa de mantenimiento eficaz
puede reducir significativamente los costos operativos al evitar paradas no
programadas y al mejorar la eficiencia de los equipos. (Garg, 2006)
Beneficios del Mantenimiento:
Reducción de Costos: Al prevenir fallas graves y alargar la vida útil de los activos, se
disminuyen los costos de reparación y reemplazo
Aumento de la Productividad: La confiabilidad y disponibilidad continua de los equipos
permite a las organizaciones mantener una alta productividad, ya que los equipos están
disponibles cuando se necesitan
Mejora de la Seguridad: Un mantenimiento adecuado no solo asegura el buen estado
de los equipos, sino que también reduce los riesgos de accidentes laborales y fallas
catastróficas

10
5. Implementación de un Plan de Mantenimiento
La implementación de un plan de mantenimiento eficiente y eficaz es un proceso
complejo que involucra múltiples pasos, desde la evaluación de los activos críticos
hasta la capacitación del personal. Un plan bien diseñado no solo mejora el desempeño
operativo, sino que también facilita la gestión de recursos y optimiza el tiempo.
Pasos para la Implementación:
Evaluación de Activos: Es esencial identificar los activos críticos y evaluar su estado
actual. Patterson sugiere que una auditoría de activos es clave para establecer una
línea base de rendimiento.
Desarrollo de Protocolos: Los protocolos de mantenimiento deben ser específicos y
adaptados a cada equipo. Mobley sugiere que estos protocolos deben incluir no solo la
programación de las actividades, sino también el establecimiento de indicadores de
desempeño para evaluar la eficacia.
Capacitación del Personal: La formación continua es esencial para garantizar que los
trabajadores estén actualizados sobre las mejores prácticas de mantenimiento. Garg y
Deshm subrayan que el personal debe ser capacitado no solo en técnicas de
mantenimiento, sino también en el uso de tecnologías emergentes. (Garg, 2006)
Monitoreo y Mejora Continua: El sistema de monitoreo debe evaluar constantemente el
rendimiento de las actividades de mantenimiento. Ishikawa resalta que el proceso de
mejora continua es fundamental para adaptarse a las nuevas tecnologías y a las
cambiantes necesidades operativas.
Evaluación de Resultados: Es crucial realizar revisiones periódicas del plan de
mantenimiento para asegurar que los objetivos de eficiencia y reducción de costos se
estén cumpliendo. Tsang enfatiza que la retroalimentación continua ayuda a ajustar las
estrategias de mantenimiento según sea necesario.

6. Herramientas Para el Plan de Mantenimiento

Hoja de Verificación (Check Sheet)
La hoja de verificación es una herramienta simple pero poderosa que permite recopilar
datos de manera sistemática. En el ámbito del mantenimiento, se utiliza para registrar
información sobre las condiciones de los equipos, el tipo de fallas recurrentes o la
efectividad de las intervenciones. Esta herramienta facilita la recopilación de datos en

11
tiempo real, lo que ayuda a identificar patrones o problemas emergentes de manera
temprana. Su uso permite un análisis más organizado y proporciona una base sólida
para la toma de decisiones informadas en las estrategias de mantenimiento.
La creación y el uso de hojas de verificación fueron ampliamente promovidos por Kaoru
Ishikawa en su trabajo sobre control de calidad. Ishikawa enfatizó la importancia de
recopilar datos de manera estructurada para facilitar la identificación de problemas y la
mejora continua. Esta herramienta también es un componente fundamental de los
sistemas de calidad total, como los promovidos por W. Edwards Deming que aplicó
estas metodologías a la mejora de los procesos de producción y mantenimiento.
(Ishikawa, 1986)

Ilustración 1 ejemplo de chek list

Diagrama de Dispersión
El diagrama de dispersión es útil para mostrar la relación entre dos variables. En el
contexto del mantenimiento, puede ser utilizado para correlacionar variables como la
frecuencia de fallas y el tiempo de funcionamiento o el tipo de mantenimiento y los

12
costos asociados. Esta herramienta ayuda a identificar posibles causas y efectos, y
proporciona un enfoque más científico para la toma de decisiones.
Ford Motor Company ha utilizado diagramas de dispersión para analizar la relación
entre el tiempo de funcionamiento de sus motores y las fallas recurrentes. Esto ha
permitido a la empresa optimizar sus intervenciones y establecer planes de
mantenimiento predictivo que han resultado en una reducción significativa de las
paradas no programadas.

Ilustración 2 Ejemplo de diagrama de dispersión

TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total)

Es una estrategia de gestión del mantenimiento que tiene como objetivo maximizar la
eficiencia de los equipos y procesos, minimizando las pérdidas y mejorando la
fiabilidad, disponibilidad y calidad de los activos. El concepto de TPM fue desarrollado
en Japón por Seiichi Nakajima en la década de 1970 y ha sido una piedra angular en la
mejora continua de la producción, especialmente en el sector manufacturero.

Características clave del TPM:

Enfoque integral: El TPM no solo involucra a los equipos de mantenimiento, sino a
todos los trabajadores, incluidos los operarios, ingenieros y directivos. Se trata de una

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filosofía organizacional donde todos los miembros de la empresa participan
activamente en el mantenimiento de los equipos.
Mantenimiento autónomo: Este aspecto del TPM permite que los operadores de las
máquinas tomen responsabilidad sobre el mantenimiento básico, como la limpieza,
lubricación, inspección y ajustes menores. Esto libera a los equipos de mantenimiento
para que se concentren en tareas más complejas y preventivas.
Mantenimiento preventivo y predictivo: El TPM promueve la realización de
mantenimiento preventivo y predictivo de manera planificada para evitar fallas
imprevistas. Se usan herramientas de análisis de datos, como los gráficos de control y
análisis de causa raíz, para prever posibles fallos antes de que ocurran.
Mejora continua (Kaizen): Al igual que otras metodologías japonesas, el TPM pone un
gran énfasis en la mejora continua. Cada pequeña mejora en los procesos, equipos o
procedimientos contribuye a un rendimiento general superior. El objetivo es reducir las
pérdidas y aumentar la productividad.
Eliminación de pérdidas: El TPM se enfoca en identificar y eliminar las “pérdidas” que
ocurren durante la producción. Estas pérdidas pueden ser por tiempos de inactividad,
defectos de calidad, tiempos de arranque, etc. Al reducir estas pérdidas, se maximiza la
eficiencia de los equipos y la producción.
Cultura de equipos multidisciplinarios: En TPM, los equipos se forman para abordar los
problemas de mantenimiento desde una perspectiva multidisciplinaria. Esto incluye no
solo a los operarios y técnicos de mantenimiento, sino también a los departamentos de
ingeniería, producción y calidad, lo que fomenta un trabajo colaborativo para mejorar el
rendimiento de los equipos.

Los objetivos fundamentales del TPM son:

 Aumentar la disponibilidad de los equipos.
 Mejorar la calidad de la producción.
 Reducir los costos de mantenimiento.
 Involucrar a todos los empleados en la gestión del mantenimiento.

Las 8 Pilares del TPM:

14
El TPM se basa en 8 pilares que abarcan todos los aspectos del mantenimiento y la
mejora de los equipos:
 Mantenimiento autónomo: Los operarios se encargan de realizar tareas simples
de mantenimiento en sus equipos.

 Mantenimiento planificado: Las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo

se planifican de manera que se eviten las fallas no planificadas.

 Mejora enfocada: Se realizan esfuerzos para mejorar las máquinas y los

procesos mediante análisis de causa raíz y soluciones a problemas recurrentes.

 Mantenimiento de calidad: Asegura que los equipos operen de acuerdo a

estándares de calidad, evitando defectos durante la producción.

 Capacitación y formación: Se entrena a todos los empleados para que

comprendan las metodologías y técnicas del TPM, mejorando las habilidades de
todos los involucrados.

 Gestión de equipos: Se gestiona el ciclo de vida completo de los equipos, desde

su diseño hasta su eliminación, para maximizar la eficiencia.

 Mantenimiento de seguridad y medio ambiente: Se asegura que el

mantenimiento también contemple la seguridad laboral y el cuidado del medio
ambiente.

 Mantenimiento en pequeñas mejoras: Involucra a todos en el proceso de mejora

continua para reducir las pequeñas ineficiencias que impactan en el rendimiento
global
Plan maestro de mantenimiento
Es una estrategia o documento detallado que establece las acciones necesarias para
garantizar el funcionamiento óptimo y la prolongación de la vida útil de los equipos,
instalaciones o sistemas dentro de una organización. Su objetivo principal es evitar
fallas imprevistas, reducir el tiempo de inactividad y optimizar los recursos a través de
un mantenimiento preventivo y predictivo adecuado.
El PMM es utilizado principalmente en industrias como la manufactura, la energía, la
petroquímica, la minería, y otros sectores industriales que dependen de equipos
complejos y sistemas críticos para su funcionamiento.

15
Características principales del Plan Maestro de Mantenimiento (PMM)
 Objetivo del PMM: El principal objetivo del PMM es asegurar la continuidad
operativa de los activos y equipos críticos, optimizando los costos y mejorando la
eficiencia del mantenimiento. Esto se logra mediante un enfoque organizado y
sistemático que minimiza las fallas inesperadas y reduce los costos asociados
con el mantenimiento correctivo.

 Enfoque Preventivo: El PMM generalmente se enfoca en el mantenimiento

preventivo, donde se realizan actividades regulares, planificadas y sistemáticas
para evitar el deterioro prematuro o fallas catastróficas de los equipos. También
puede incluir un enfoque predictivo, en el que se monitorean condiciones
operativas para identificar fallas antes de que ocurran.

Estructura del PMM: El plan maestro de mantenimiento abarca varios aspectos clave
que guían todas las actividades relacionadas con el mantenimiento de los activos:

 Inventario de equipos y activos: El PMM comienza con un inventario detallado de

todos los activos y equipos que requieren mantenimiento. Cada uno de estos
equipos debe ser clasificado según su criticidad para la operación de la planta.

 Análisis de fallos: Se debe identificar y analizar las posibles fallas que podrían
ocurrir en los equipos. Esto incluye la frecuencia de fallos, el impacto en la
operación, y la estrategia para evitarlas.

 Gestión de repuestos: Asegura que los repuestos críticos estén disponibles

cuando se necesiten, evitando paradas no planificadas por falta de piezas o
materiales
 Programación de mantenimiento: Establece cuándo se deben realizar las
intervenciones de mantenimiento (diario, semanal, mensual, etc.), con un
enfoque en la prevención de fallas antes de que ocurran.

 Definición de tareas y responsabilidades: Establece las tareas específicas de

mantenimiento, quién las realizará y qué recursos serán necesarios (mano de
obra, repuestos, herramientas, etc.).

16
 Ilustración 3 Ejemplo de plan maestro de mantenimiento

17
 3. DESARROLLO
A continuación, presento el cronograma de actividades que realice para llevar acabo mi
reporte de estadías

Tabla 1 cronograma de actividades

Paso No.1 identificar las debilidades de no tener un plan de mantenimiento

Ente las debilidades de no tener un plan de mantenimiento de finido encontramos las

siguientes

Tabla 2 Debilidades de no tener un plan de mantenimiento

Aumento de Costos La falta de mantenimiento preventivo puede llevar a fallas

inesperadas, lo que resulta en reparaciones más costosas y
tiempos de inactividad prolongados.

Interrupciones en las Los equipos mal mantenidos pueden fallar en momentos críticos,
Actividades interrumpiendo la producción y afectando los plazos de entrega.

Reducción de la Vida Sin mantenimiento regular, los equipos se desgastan

Útil del Equipo rápidamente, lo que lleva a reemplazos anticipados y aumento
de gastos de capital.

Dificultad en la Sin un plan de mantenimiento, es difícil prever y presupuestar

Planificación los costos de reparaciones y reemplazos, lo que puede generar
Financiera problemas financieros.

Falta de Registro y La ausencia de un plan de mantenimiento dificulta el registro y

Análisis análisis de fallas recurrentes, impidiendo identificar patrones y
problemas.

18
Una vez definida las debilidades de la ausencia de un pan de mantenimiento en
listamos los benéficos que le da a la empresa tener un plan de mantenimiento
programado para los equipos e instalaciones para posterior mente presentarlo con los
directivos de la asociación civil para llevar a cabo el proyecto

 Reducción de Costos: Un plan de mantenimiento preventivo ayuda a identificar

problemas antes de que se conviertan en fallas costosas, lo que reduce los gastos
imprevistos por reparaciones y reemplazos de equipos.

 Mayor Fiabilidad y Disponibilidad de los Equipos: Los equipos bien mantenidos son
menos propensos a fallar, lo que mejora la fiabilidad y disponibilidad de los recursos
productivos, reduciendo el tiempo de inactividad.

 Aumento de la Vida Útil del Equipo: El mantenimiento regular extiende la vida útil de los
equipos y maquinaria, lo que disminuye la necesidad de reemplazos frecuentes y
maximiza la inversión a largo plazo.

 Mejora de la Seguridad Laboral: Un plan de mantenimiento asegura que los equipos

funcionen de manera segura, minimizando los riesgos de accidentes y protegiendo a los
empleados de posibles peligros.

 Optimización de la Eficiencia Operativa: Los equipos en buen estado operan de manera

más eficiente, lo que puede mejorar la productividad, la calidad del producto y la
satisfacción del cliente

19
Paso No.2 priorización de mantenimientos y asignación de tiempos
En este paso asignamos la priorización y urgencia de los mantenimientos en las
instalaciones, así como las horas de mantenimiento como se muestra en la siguiente
tabla

Tabla 3 Asignación de manteniendo

Área Acción requerida Tiempo de acción

requerido

Instalaciones eléctricas(Cuarto de Mantenimiento correctivo critico

apagadores) reemplazo de componentes
dañados

Calefacción y unidades Mini Split Servicio y mantenimento de Importante

temporada

Fachada Repintado y resanado Normal

Distribución de horas de mantenimiento por equipó

Ilustración 4 Distribución de horas de mantenimiento por equipo

20
Paso No.3 Implementación del mantenimiento

De acuerdo a esto se comenzó a trabajar en la creación de el plan de mantenimiento

para poder identificar las actividades a realizar los costos, tiempo, herramientas y
materiales que se utilizaran
Instalaciones eléctricas (Cuarto de apagadores)
Tabla 4 Plan de mantenimiento de instalaciones eléctricas

Costo aproximado total: 1,150$ MNX

Calefacción y unidades Mini Split
Mini Split
Tabla 5 Plan de mantenimiento de Mini Split

21
Costo aproximado total:2,5050$ MNX
Calefacción
Tabla 6 Plan de mantenimiento de calefacción

Costo aproximado total: 800$ MNX

Fachada
Tabla 7 plan de mantenimiento de fachada

Costo aproximado total: 2,560 $MXN

22
Paso No.4 Control y registro
Se utilizó la implementación de chek list y una bitácora de mantenimiento para llevar un
control sobre los mantenimientos realizados en los equipos con el fin de llevar una
estadística sobre las actividades realizadas
Instalaciones eléctricas (Cuarto de apagadores)
Tabla 8 Chek list 1

Calefacción y unidades Mini Split

Tabla 9 Chek List 2

23
 Tabla 10 Chek List 3

Fachada

Tabla 11 Chek list 4

24
Bitácora de mantenimiento

Ilustración 5 Bitácora de mantenimiento

25
Paso No.5 Balance costos beneficios
El último paso fue analizar los costos del proyecto en base a los beneficios obtenidos el
rutado nos arrojó que envase a la inversión los resultados fuero aceptables
Balance de costos finales
Tabla 12 Balance de costos finales
Actividad Costo

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 4.RESULTADOS
La siguiente grafica nos muestra que los continuos fallos eléctricos de las instalaciones
afectaban la producción y producían fallo en las actividades

Índice de paros y minutos perdidos por falos eléctricos

Ilustración 6 Índice de paros y minutos perdidos

27
Al realizar las actividades de mantenimientos programadas en nuestro plan maestro de
mantenimiento se notó una mejoría en los paros los cuales se redujeron como se
muestra a continuación
Aumentó de producción y reducción de tiempos muertos

Ilustración 7 Aumento de producción

También se notó un incremento en las actividades de mantenimiento a comparación de

meses pasados como lo vemos en la síguete grafica
Incremento de mantenimientos realizados en los últimos tres meses

28
Ilustración 8 Índice de mantenimiento de los últimos 3 meses

29
 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1.- Conclusiones

En conclusión, la implementación de un plan de mantenimiento efectivo es fundamental

para garantizar la operatividad y prolongar la vida útil de los equipos y sistemas en
cualquier organización. A través del análisis realizado en esta tesina, se ha evidenciado
que un enfoque sistemático en el mantenimiento no solo reduce costos a largo plazo,
sino que también mejora la eficiencia operativa y minimiza el riesgo de fallos
inesperados. La planificación y ejecución de un mantenimiento preventivo y correctivo
adecuado, junto con la capacitación del personal, son elementos clave que contribuyen
al éxito de este plan.

5.2.- Recomendaciones
1. Actualizar el cronograma de mantenimiento: Actualizar el de mantenimiento cada
cierto tiempo claro que incluya todas las actividades de mantenimiento preventivo,
asegurando que se realicen de manera oportuna y regular.

2. Capacitación continua del personal: Invertir en la formación del personal encargado

del mantenimiento es esencial para mantener altos estándares de calidad y seguridad
en las operaciones.

3. Implementar tecnología de monitoreo: Utilizar herramientas tecnológicas, como

sistemas de gestión de mantenimiento asistido por computadora (CMMS), puede
facilitar el seguimiento de las actividades y el estado de los equipos.

4. Evaluar y ajustar el plan regularmente: Realizar revisiones periódicas del plan de

mantenimiento para adaptarlo a las necesidades cambiantes de la organización y a las
condiciones operativas.

5. Fomentar una cultura de mantenimiento: Promover la importancia del mantenimiento

entre todos los empleados, creando conciencia sobre su impacto en la eficiencia y la
seguridad.

30
Siguiendo estas recomendaciones, las organizaciones podrá optimizar sus procesos de
mantenimiento, lo que se traducirá en una mejora significativa en su rendimiento
general

31
 6. BIBLIOGRAFÍA

- Blanchard, B. S. (1998). *System Maintenance Management*. New York: Wiley.

- Garg, A., & Deshmukh, S. G. (2006). "Maintenance management: A literature review

and directions". *Journal of Quality in Maintenance Engineering*, 12(3), 238-257.

- Ishikawa, K. (1986). *Guide to Quality Control*. Tokyo: Asian Productivity

Organization.

- Kumar, U., & Singh, A. (2010). "Maintenance management: A systematic literature

review". *International Journal of Production Research*, 48(18), 5377-5399.

- Mobley, R. K. (2002). *An Introduction to Predictive Maintenance*. New York: Elsevier.

- Moubray, J. (1997). *Reliability-centered Maintenance*. New York: Industrial Press.

- Patterson, J. (1999). *Maintenance Audits: A Guide to Best Practices*. New York:

Industrial Press.

- Tuzunkan, D. (2010). "The role of CMMS in maintenance management". *Journal of

Quality in Maintenance Engineering*, 16(4), 380-392.

- Tsang, A. H. C. (2002). "Strategic dimensions of maintenance management". *Journal

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- Taylor, F. W. (1911). *The Principles of Scientific Management*. New York: Harper &
Brothers.

32