CHAPAS, TABLEROS CONTRACHAPADOS, DE PARTÍCULAS, DE FIBRAS Y

ENLISTONADOS

NICOLLE JOHANA ROMERO CARDONA

ANGIE CAROLINA ORJUELA GUERRERO

JUAN DIEGO PERILLA

​
​
DOCENTE

LUIS ALFREDO LOZANO BOTACHE​

UNIVERSIDAD DEL TOLIMA

FACULTAD DE INGENIERÍA FORESTAL

INGENIERÍA FORESTAL

PROCESOS INDUSTRIALES DE LA MADERA

IBAGUÉ - TOLIMA

2024
 INTRODUCCIÓN

Los tableros de madera, como los contrachapados, de partículas, de fibras, y enlistonados, son
materiales esenciales en la construcción y fabricación de muebles debido a sus propiedades
físicas estables y su versatilidad en diversas aplicaciones. Estos productos se fabrican a partir
de procesos que involucran la obtención de chapas, partículas, fibras y listones de madera, los
cuales se unen mediante adhesivos especializados y se someten a procesos de prensado en
caliente para formar paneles sólidos y homogéneos.

La obtención de chapas se realiza a través del desenrollado o corte rotatorio de troncos,

produciendo láminas delgadas que se utilizan para fabricar tableros contrachapados. Por otro
lado, las partículas y fibras se generan mediante la trituración de residuos de madera, un
proceso clave para la producción de tableros de partículas y de fibras. Los listones, utilizados
en tableros enlistonados, se obtienen cortando piezas de madera más grandes en secciones
pequeñas y uniformes.

En cuanto a la fabricación de estos tableros, los adhesivos juegan un papel crucial.

Tradicionalmente, se han utilizado resinas de formaldehído, como la urea-formaldehído (UF),
debido a su bajo costo y buena adherencia. Sin embargo, debido a preocupaciones
ambientales, se han desarrollado adhesivos más ecológicos, como las resinas termoplásticas,
que ofrecen mejores propiedades de resistencia al agua y reducen la emisión de formaldehído,
cumpliendo con las normativas ambientales más estrictas (Zhang et al., 2022; Ply Reporter,
2021).

En resumen, el desarrollo de adhesivos más ecológicos y la mejora de los procesos de

fabricación han permitido que los tableros de madera sean más seguros tanto para el usuario
como para el medio ambiente. Estos avances no solo responden a las normativas ambientales
cada vez más rigurosas, sino que también mejoran la calidad y durabilidad de los productos,
adaptándolos a las exigencias actuales del mercado. Con estas innovaciones, la industria de
los tableros de madera puede ofrecer materiales más sostenibles y eficientes, que cumplen
con las expectativas de rendimiento y seguridad sin comprometer el bienestar ambiental.
 CHAPAS DE MADERA

Las chapas de madera son láminas delgadas de madera que se obtienen a partir de troncos. Su
función principal es recubrir superficies y mejorar la estética de los productos de madera. Son
utilizadas ampliamente en la fabricación de muebles y revestimientos.

Método de obtención

●​ Desbaste o corte por desenrollo: Este método es similar al uso de un sacapuntas

gigante. En el proceso de desenrollo se agarran las trozas de madera en sus extremos
por medio de unas garras telescópicas a la que se le aplica movimiento rotativo y se
enfrenta la troza de madera contra una cuchilla aplicando presión, así se obtiene una
lámina continua de madera de espesor milimétrico. Posteriormente, en la línea de
producción, se cortan y dimensionan las chapas de madera para que sean utilizadas.

Figura 1. Corte por desenrollo

Fuente. https://www.forestalmaderero.com/articulos/item/diseno-y-chapas-de-madera.html

●​ Corte en plano: En el proceso de obtención de chapas planas, primero se transforma

la troza de madera para eliminar su forma cilíndrica, obteniendo una sección cuadrada
o rectangular con cuatro caras paralelas, utilizando una sierra. Luego, la troza se
posiciona horizontal o verticalmente contra la cuchilla de corte para producir chapas
de madera de décimas de milímetro. Es crucial mantener un orden y continuidad en la
salida de las chapas para preservar el patrón de veteado durante el proceso de
 encolado. Una vez encoladas, las chapas resultan en láminas de madera listas para
usarse

Figura 2. Corte plano

Fuente. https://www.forestalmaderero.com/articulos/item/diseno-y-chapas-de-madera.html

Tipos de chapas

Las chapas de madera se pueden clasificar utilizando diferentes criterios. Los principales son:

●​ Normal vs rarezas. La diferencia radica en si se trata de una chapa normal teniendo

en cuenta la especie de la que se ha obtenido o si presentan particularidades que la
hacen especial (veteado, coloreado).
●​ Especie. En función del árbol del que se obtiene. Por ejemplo: chopo, fresno, nogal,
wenge, zebrano...
●​ Tratada vs no tratada. En algunas ocasiones las chapas se comercializan ya tintadas,
precompuestas, etc.

TABLEROS CONTRACHAPADOS

Los tableros contrachapados, también conocidos como multilaminado, triplay, madera

terciada, o plywood en inglés, son paneles de madera compuestos por la unión de varias
chapas de madera natural. Estos tableros se caracterizan por su alta estabilidad y resistencia,
gracias a su proceso de fabricación que implica la alternancia de las direcciones de la veta en
cada capa de chapa.

En la fabricación de tableros contrachapados, se emplea un número impar de chapas que se

unen con la veta de cada capa en una dirección perpendicular a la de la capa adyacente. Este
patrón alternante en la orientación de las vetas es clave para proporcionar al tablero sus
propiedades únicas, como una mayor resistencia a la deformación y una mayor estabilidad
dimensional.

Tipos de contrachapados

Clasificar el contrachapado conlleva considerar diversos parámetros que afectan sus

propiedades y usos:

●​ Especie de Madera Utilizada: La elección de la especie de madera influye

significativamente en las propiedades del contrachapado. Diferentes maderas,
como el abedul o el okume, aportan características distintas al producto final.
●​ Calidad de las chapas: La calidad de las chapas puede variar, con
especificaciones más detalladas para las chapas exteriores o caras. La calidad
de las chapas interiores no siempre se detalla, pero también impacta en el
rendimiento del contrachapado.
●​ Espesor: El grosor de las chapas y del tablero en general afecta su robustez y
aplicabilidad. Los espesores pueden variar, influenciando la durabilidad y la
resistencia del contrachapado.
●​ Tipo de Encolado: Los tableros contrachapados se clasifican según el tipo de
encolado utilizado, que varía según el entorno de uso:
●​ Interior: Usa colas y resinas de urea-formaldehído, adecuado para ambientes
secos.
●​ Exterior Cubierto o Semiexterior: Emplea resinas melamínicas para una
mayor resistencia a la humedad.
●​ Exterior: Combina maderas resistentes a la humedad con colas fenólicas para
condiciones más severas.
●​ Calidad de la madera seleccionada: Además de la especie, la calidad de la
madera, tanto en las caras como en las chapas interiores, es importante y se
menciona en las fichas técnicas dependiendo del uso previsto.
●​ Maderas Utilizadas: Maderas comunes en contrachapado incluyen abedul,
okume, sapelly, chopo, calabó, nogal, cerezo, pino y eucalipto, cada una con
propiedades específicas para el proceso de desenrollo y fabricación de chapas.
 ●​ Combinaciones de Madera: Se utilizan combinaciones de maderas para
optimizar costos y propiedades, empleando maderas más estéticas para las
caras visibles y maderas más económicas para las chapas interiores.

Estos factores permiten adaptar el contrachapado a diferentes aplicaciones, desde estructuras

industriales hasta acabados decorativos.

Usos habituales

●​ Uso estructural: Los tableros contrachapados son ideales para aplicaciones

estructurales debido a su combinación de ligereza y resistencia. Se utilizan en la
construcción de cubiertas, forjados, encofrados, cerramientos y vigas mixtas.
●​ Fabricación de mobiliario: Se emplean en la fabricación de diversos muebles como
sillas, mesas y estanterías.
●​ Revestimiento de paredes: Se utilizan tanto para revestimientos decorativos, que
generalmente emplean maderas nobles, como para revestimientos no decorativos o
ocultos, donde se opta por contrachapados de menor calidad.
●​ Carpintería naval y aeronáutica: Son esenciales en la fabricación de barcos y
aviones debido a sus propiedades específicas.
●​ Sector del transporte: Se usan en la construcción de vagones de tren, remolques, y
más recientemente, en la camperización de furgonetas.
●​ Superficies curvas: Son ideales para aplicaciones que requieren curvado,
especialmente los tableros de menor grosor.
●​ Construcción: Se utilizan en moldes para hormigón, subsuelos y andamiaje, entre
otras aplicaciones en la construcción.

Medidas habituales

La medida más habitual es el estándar de la industria de los tableros: 244x122 centímetros.

Aunque también son frecuentes los de 244x210 principalmente para la construcción.
Respecto al espesor o grosor puede variar entre los 5 y los 50 milímetros. Aunque de nuevo,
los espesores más habituales son los mismos que para el resto de tableros: 10, 12, 15, 16, 18 y
19 milímetros.

Propiedades físicas y mecánicas

 ●​ Resistencia: La resistencia de los tableros contrachapados proviene de la alternancia
en la dirección de las vetas de las chapas de madera, lo que mejora la resistencia a la
flexión y al corte. Generalmente entre 30 y 60 MPa (Megapascales), dependiendo del
tipo de madera y la calidad del encolado. Por ejemplo, un contrachapado de pino en
Colombia puede tener una resistencia a la flexión de aproximadamente 50 MPa.
●​ Módulo de elasticidad: Puede oscilar entre 5,000 y 12,000 MPa, siendo un buen
indicador de la rigidez del tablero.
●​ Hinchazón en agua: Un contrachapado de buena calidad puede tener una hinchazón
de menos del 6% tras 24 horas de inmersión. En Colombia, es común encontrar
contrachapados tratados con resinas fenólicas para mejorar su resistencia al agua,
como los usados en construcciones costeras.
●​ Ligereza: Los tableros contrachapados se fabrican generalmente con maderas ligeras
como el pino o el álamo, lo que reduce significativamente el peso del tablero en
comparación con otros materiales. Con una densidad entre 500 y 700 kg/m³. Un
contrachapado de pino en Colombia, por ejemplo, suele estar en el rango de 550-600
kg/m³.

TABLERO DE PARTÍCULAS

Los tableros de partículas son un producto derivado de la madera que se produce mediante la
fragmentación de partículas de madera, tales como hojuelas, astillas, viruta y aserrín. Estas
partículas se mezclan con resinas sintéticas u otros adhesivos, generando tableros
aglomerados. La mezcla resultante se dispone entre planchas (moldes) y se somete a un
proceso de prensado a altas temperaturas, lo cual incrementa la densidad del producto. El uso
de altas temperaturas durante el prensado acelera el proceso de curado de los adhesivos. A
diferencia de otros sectores industriales, la producción de tableros aglomerados requiere
menores exigencias en cuanto a la rectitud o defectos de las trozas de madera debido al tipo
de procesamiento empleado. Además, los tableros de partículas pueden ser fabricados
utilizando residuos de otras industrias madereras, lo que optimiza la utilización de los
subproductos de la madera. Las partículas para los tableros pueden producirse a partir de
troncos enteros o de residuos. Son muchas las especies que se utilizan, pero suelen preferirse
las que son de baja densidad.
El objetivo de la fabricación de este tipo de tableros es lograr un producto a base de pequeñas
partículas unidas con un adhesivo, que tenga características físicas semejantes o superiores a
las de piezas de madera maciza y tableros contrachapados aunque no de igual densidad,
hechos de la misma especie. (Chan. M. et.al).

Características físicas de los tableros de partículas

Resistencia: Los tableros de partículas tienen una resistencia moderada a la flexión y a la
compresión, adecuada para aplicaciones no estructurales como muebles y revestimientos.
Generalmente entre 10 y 15 MPa (Megapascales), dependiendo de la densidad y el tipo de
resina utilizada.

Módulo de elasticidad: Oscila entre 1,800 y 3,500 MPa, indicando que son menos rígidos que
los tableros contrachapados.

Hinchazón en agua: Sin tratamiento adicional, los tableros de partículas pueden absorber una
cantidad significativa de agua, lo que lleva a hinchazón y deterioro. Para mejorar su
resistencia al agua, es común usar laminados o recubrimientos melamínicos.

Ligereza: Los tableros de partículas son más ligeros que otros materiales como la madera
maciza o los tableros contrachapados, lo que facilita su transporte y manipulación. Con una
densidad entre 600 y 700 kg/m³, lo que los hace comparativamente ligeros y manejables. Este
tipo de tableros en la industria son conocidos como M.D.P (Medium Density Particleboard)
dado que son tableros aglomerados de baja densidad

Producción de tableros aglomerados

Principales pasos para la elaboración de tableros de partículas según Chan Martín, et. al en
su artículo tableros de maderas de partículas.

Preparación de las partículas: Inicialmente se realiza el recorte de la materia prima, es

decir, se elimina la corteza de la madera para posteriormente ser recortadas a tal punto de
convertirse en astillas y estas, a su vez, en hojuelas. Las partículas resultantes de la madera
cepillada se se deben recortar hasta obtener el tamaño deseado y así reducir su variación
Secado de partículas: Recorren una o dos veces la longitud de la secadora antes de ser
descargadas. La temperatura del secado varía desde los 870°C y 260°C dependiendo de la
cantidad de agua que contenga las partículas, además es recomendable dejar un CH en las
partículas inferior al 10% dado que estas al ser mezcladas con el adhesivo aumenta su
humedad, lo cual puede generar ampollas en el tablero.

Separación de partículas por tamaño: Posterior a ser secadas se realiza el proceso de

tamizado para remover el polvo y separar las partículas por tamaño.

Mezclado de partículas y adhesivo: Los principales adhesivos sintéticos que se utilizan para
la fabricación de los tableros son urea-formaldehído y fenol-formaldehído, que son solubles
en agua. Los tableros de partículas tienen una mayor resistencia mecánica mientras mayor sea
la cantidad de resina que se utilice en su fabricación

Formación del colchón: Antes del proceso de prensado de los tableros, las capas de
partículas de madera cubiertas con gotas de pegamento se van colocando una sobre otra, de
modo tal que se distribuyen en forma de colchón sobre una banda sin fin, con un grosor lo
más uniforme posible.Estas máquinas tienen la particularidad de orientar perpendicularmente
las partículas de las capas de las superficies respecto de las partículas colocadas en la capa
central, formando así los tableros de tres capas cuyo uso es cada vez más aceptado.

Preprensado y prensado: En las plantas modernas de fabricación de tableros, el colchón de

partículas se somete a un proceso de preprensado para evitar el uso de platinas o bandas sin
fin para alimentar las prensas y, de esta manera, al haber tenido una consolidación previa, los
tableros son fácilmente manejables sin que sufran rupturas durante las etapas finales del
proceso de fabricación, s se coloca posteriormente en la máquina de prensado final, siendo en
esta última donde se consolida el tablero por medio de presión y calor proporcionado
mediante vapor, agua caliente o aceite

Reacondicionamiento e igualamiento: Una vez que concluye el proceso de prensado, los

tableros deben ser retirados inmediatamente, ya que al abrir la prensa las superficies de los
tableros pierden humedad rápidamente. Los tableros, al ser retirados de la prensa, son
almacenados unos sobre otros durante varios días para que se enfríen y se adapten a las
condiciones ambientales que los rodean lo cual hace que al enfriarse gradualmente, su
contenido de humedad se distribuye uniformemente en todo su interior, lo cual permite la
máxima eficiencia de los adhesivos, al mismo tiempo que se evita que éstos se degraden por
exposición prolongada a altas temperaturas.

Acabado: Cuando los tableros se han enfriado y su humedad interior es uniforme y está en
equilibrio con los valores de humedad ambientales de la planta de fabricación, se recortan
con sierras para obtener las dimensiones que se desean y se lijan las caras para lograr el
grosor final

Fuente:https://www.redalyc.org/pdf/467/46780304.pdf

Los tableros MDP (Medium Density Particleboard) son una opción popular en la industria del
mobiliario y la construcción por su versatilidad y costo accesible. Los revestimientos para los
tableros MDP son esenciales tanto para la estética como para la durabilidad del producto
final, dentro de los principales revestimientos son:

1.​ MDP Melamina

La melamina es un material plástico fabricado a base de resinas, es un material sintético duro
y resistente al calor, al rayado y a los detergentes y productos de limpieza, este tablero se
encuentra recubierto por ambas caras con láminas impregnadas con resinas melamínicas, lo
que le otorga una superficie totalmente cerrada, libre de poros, dura y resistente al desgaste
superficial.

Fuente: MASISA
https://www.enel.cl/content/dam/enel-cl/conoce-enel/certificacion-well/biblioteca/terminacio
nes/REVESTIMIENTO-Tableros-MDP-MDP-Melamina-MDP-Enchapado-MDP-RH.pdf

2.​ MDP Enchapado

Tablero recubierto por ambas caras (cara y trascara) con chapas de maderas naturales
seleccionadas y perfectamente unidas entre sí. Presenta las ventajas propias de los productos
industriales: grandes dimensiones, variedad de especies, superficies finamente pulidas y
libres de imperfecciones, fáciles de teñir o barnizar. Además posee una cara con chapas de
primera calidad seleccionadas y hermanadas de un mismo trozo de madera y una trascara con
chapas, no necesariamente hermanadas.
 Fuente: MASISA
https://www.enel.cl/content/dam/enel-cl/conoce-enel/certificacion-well/biblioteca/terminacio
nes/REVESTIMIENTO-Tableros-MDP-MDP-Melamina-MDP-Enchapado-MDP-RH.pdf

En la fabricación de tableros MDP, las resinas juegan un papel crucial en la unión de las
partículas de madera y en la determinación de las propiedades finales del tablero. Las
principales resinas usadas en el mercado son las resinas fenólicas, urea formaldehído,
melamina formaldehído, epoxi y poliuretano
●​ Resinas fenólicas: Las resinas fenólicas en la elaboración de tableros de partículas
contribuye al mejoramiento de los tableros convencionales dado que se logran
mayores módulos de ruptura, mejor resistencia a la humedad, al agua, tanto a la
temperatura ambiente, como al vapor, así como al ataque de hongos y
microorganismos lo cual permite que los tableros puedan estar expuestos a la
intemperie.
●​ Resina urea formaldehído: Presenta bajos costos frente al resto de los aglomerantes
utilizados en la industria del tablero, se secan bastante rápido lo que permite realizar
más tableros en menor tiempo, sin embargo, este tipo de resinas no permite que el
aglomerado presenta una constante interacción con la humedad dado que no resiste y
comienza procesos de hinchamiento del tablero y además presenta altas emisiones de
formaldehído que puede generar alergias, irritación o contaminación ambiental.
●​ Resina melamina formaldehído: Es un material termoendurecible duro, hecho por
condensación de melamina y formaldehído. Ofrecen una buena resistencia al calor, al
desgaste y a la contaminación, y tienen una menor emisión de formaldehído en
comparación con las resinas urea-formaldehído.
●​ Resina epoxi: Es un adhesivo bicomponente de gran firmeza y resistencia el cual
funciona como un potente sellador que se endurece para crear uniones duraderas.
●​ Resina de poliuretano: Derivadas de la reacción entre un poliol y un isocianato,
brindan una buena flexibilidad y resistencia a la abrasión y a los impactos. También
tienen una buena resistencia a la humedad y a los productos químicos.

Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, según el revestimiento y el tipo de resinas

que se implementan en la elaboración de los tableros MDP será su clasificación en el
mercado de los tableros. De esta manera, se conocen cuatro tipos de tableros MDP.
1.​ MDP crudo, es un tablero sin acabado o revestimiento en la superficie. Están listos
para ser trabajados o revestidos según las necesidades del proyecto.

Fuente:
https://www.disalco.com.co/es/primaplex/280-primaplex-tablero-aglomerado-de-parti
culas-de-madera-mdp.html

2.​ MDP estándar, es el más común y se utiliza para aplicaciones generales. Tiene
características balanceadas en cuanto a resistencia, densidad y durabilidad, por lo
general se encuentra revestido en chapas o melamina y presenta resinas ureicas que le
permite la adhesión de las partículas de la madera.

Fuente:https://es.made-in-china.com/co_lusenplywood/product_Mdp-Melamine-Vene
er-Chipboard-Flakeboard-Particle-Board-Wood-Furniture_uogyeehrhy.html

3.​ MDP RH, contiene resinas especiales que mejoran su resistencia al agua y a la
humedad, reduciendo la posibilidad de hinchazón o deformación en condiciones de
alta humedad. Es adecuado para aplicaciones en cocinas, baños y áreas con alta
humedad.
 Fuente: https://www.construex.com.ec/exhibidores/edimca/producto/duraplac_melamina_rh

4.​ MDP ignifugo, son tableros que están diseñados para ofrecer resistencia al fuego,
retardando su propagación y ofreciendo más tiempo para la evacuación en caso de
incendio. Incorporan aditivos y tratamientos especiales que cumplen con normas de
seguridad contra incendios.

Fuente: https://co.pinterest.com/pin/669417932138849432/

Dentro de la clasificación de los tableros de partículas se encuentran los tableros OSB que
son tableros de virutas orientadas es un tablero formado por hojuelas de madera, orientadas
en 3 capas perpendiculares entre sí, mezcladas con adhesivos fenólicos y MDI prensados a
alta temperatura y presión.(LP , s/f), son una alternativa popular al contrachapado debido a su
coste relativamente bajo y sus buenas propiedades estructurales.
 Fuente: https://madecentrocolombia.wordpress.com/osb/

Características físicas de los tableros OSB

Estabilidad Dimensional. Tiene una excelente estabilidad, tan solo algo por debajo de la
ofrecida por los contrachapados. Longitudinal: 0,03 – 0,02%. A lo ancho: 0,04-0,03%.
Espesor: 0,07-0,05%.
Excelente resistencia y alta capacidad de carga. Esta característica está directamente
relacionada con la geometría de las virutas y las propiedades de los adhesivos utilizados.
Aislamiento térmico y acústico.
Resistencia a la humedad. Esta viene definida por las colas o adhesivos utilizados para la
fabricación del tablero.
Durabilidad frente a hongos e insectos. Pueden ser atacados por hongos xilófagos y
también por algunos insectos como las termitas en determinados ambientes especialmente
propicios. Sin embargo son inmunes a insectos de ciclo larvario como la carcoma.

Producción de tableros OSB

-​ Descortezado
-​ Viruteado:Se transforman las astillas en strands se utilizan viruteadoras de anillo
portacuchillos especiales, también conocidas como “strander”.
-​ Secado: Las virutas y los strands se secan en un secador.
-​ Clasificar: Las virutas deben ser divididas en diferentes fracciones según su tamaño
para poder formar las capas del tablero.
-​ Encolado: Se añade a los strands una cantidad exactamente dosificada de adhesivo
que se distribuye uniformemente.
-​ Esparcido: Es la distribución uniforme de las virutas a lo largo y a lo ancho, así como
la formación de capas a base de virutas de capa superior e intermedia sobre el espesor
del tablero.
 -​ Prensado:La cola se endurece bajo la influencia de la presión y la temperatura y la
estera se presiona al espesor especificado
-​ Preformateado:Se recortan en todas las caras (preformateado)
-​ Refrigeración: Los tableros se acondicionan en el disipador de calor para llevarles a la
temperatura de almacenamiento
-​ Calibrado
-​ Formateado: Los tableros en bruto terminados se cortan en formatos comerciales más
pequeños en una línea de recorte o en una línea de seccionado.
-​ Transporte, almacenamiento y embalaje

Tipos de tableros OSB

1.​ OSB-1. Para uso general y aplicaciones de interior (incluyendo mobiliario) utilizados
en ambiente seco.
2.​ OSB-2. Estructurales para utilización en ambiente seco.
3.​ OSB-3. Estructurales para utilización en ambiente húmedo.
4.​ OSB-4. Estructurales de alta prestación para utilización en ambiente húmedo.

Sus aplicaciones más comunes son en sectores de construcción en la elaboración de paredes

pisos y techos; en revestimientos, mobiliarios y diseños, y por último, en empaquetado y
transporte.

Tableros de fibras

Los tableros de fibras, conocidos como MDF (Medium Density Fiberboard) en algunos
países, son productos derivados de la madera, fabricados mediante la combinación de fibras
de madera y adhesivos, sometidos a altas presiones y temperaturas. Este proceso de
fabricación confiere a los tableros propiedades específicas como resistencia al fuego y al
agua, así como una mayor capacidad para ser teñidos.

Características Técnicas:
●​ Dimensiones y Espesores: Los tableros de fibras están disponibles en una amplia
variedad de medidas, con dimensiones estándar de 244×122 cm, 285×210 cm, y
366×210 cm, y espesores que varían entre 3 y 30 mm.
 ●​ Superficie: Se caracterizan por una superficie homogénea y lisa, lo que los hace
ideales para acabados como enchapados, melaminas, pinturas, lacas y barnices.
Además, carecen de vetas, nudos o anillos típicos de la madera natural, lo que mejora
su apariencia y trabajabilidad

Obtención de la fibra de madera

La fibra de papel se obtiene a partir de la desintegración de madera mediante procesos
termo-mecánicos. Durante este proceso, la madera es sometida a un tratamiento con calor y
presión que la descompone en fibras individuales, mientras se reduce su contenido de
humedad al 20%. Estas fibras se mezclan con adhesivos, como urea-formaldehído, para
posteriormente ser prensadas y formar tableros de fibras. Las maderas utilizadas provienen
generalmente de coníferas, como pino o abeto, y suelen ser residuos industriales o materiales
reciclados. Este método asegura la producción de una fibra homogénea y uniforme, ideal para
la fabricación de MDF y otros derivados.

Aplicaciones: El MDF es ampliamente utilizado en la fabricación de muebles, armarios,

estanterías, revestimiento de paredes y techos, elaboración de elementos decorativos y
soportes de suelos. Su superficie uniforme y su capacidad de ser trabajados con precisión lo
convierten en un material preferido para proyectos de interiorismo y carpintería,
especialmente cuando se requiere un acabado de alta calidad. El MDF destaca por su
capacidad para imitar la madera natural sin sus imperfecciones, ofreciendo un material
estable, versátil y competitivo en términos de costo. Su uso en la construcción y diseño de
interiores es cada vez más frecuente, especialmente en aplicaciones que demandan acabados
uniformes y estéticamente agradables.
 Figura 3 Tablero fibra madera
fuente: https://www.maderea.es/tableros-de-particulas-tableros-de-fibras-o-mdf/

Tableros alistonados
Los tableros alistonados están compuestos por listones de madera maciza unidos mediante
adhesivos homologados, con dimensiones uniformes en grosor y anchura, pero con longitud
variable. Estos tableros ofrecen alta estabilidad y versatilidad, siendo adecuados para cortes,
fresados, tallados y la aplicación de diversos acabados. Según su estructura, pueden ser de
lama continua o con uniones tipo fingerjoint, donde este último proporciona mayor
resistencia debido a las uniones dentadas.

Entre las ventajas destacadas de los tableros alistonados se encuentra su adaptabilidad a

diversos proyectos, desde mobiliario hasta revestimientos, y su sostenibilidad, ya que
permiten el aprovechamiento de fragmentos de madera que de otro modo se desecharían.
Estos tableros pueden ser fabricados con diferentes tipos de madera, como pino, roble, haya,
entre otras, dependiendo de la densidad, durabilidad, apariencia y precio deseados.

El proceso de fabricación incluye secado, perfilado, eliminación de defectos, y encolado bajo

presión para garantizar un producto homogéneo y estable con un contenido de humedad
controlado. Además, la elección del tipo de adhesivo y la humedad de la madera debe
ajustarse al uso final del tablero, recomendando adhesivos de urea-formaldehído para
interiores y fenol-formaldehído para exteriores, con niveles de humedad adecuados a cada
entorno.

Los tableros alistonados representan una solución eficiente y de alta calidad para la industria
maderera, permitiendo un uso óptimo de la materia prima con mínimos desperdicios y
garantizando un acabado final de alta calidad.
 Figura 4 : tablero alistonado de madera solida
Fuente: https://www.refocosta.com/productos-de-madera/tableros-alistonados-de

Características principales de tableros alistonados

●​ Resistencia y Durabilidad: Los tableros alistonados se caracterizan por su resistencia

estructural y durabilidad, lo que los hace ideales para aplicaciones que requieren
soporte y longevidad. La técnica de unión fingerjoint en particular, mejora la
resistencia del tablero, haciéndolo apto para aplicaciones donde la integridad
estructural es crítica, como en muebles y construcciones.
●​ Sostenibilidad y Economía Circular: La fabricación de tableros alistonados está
alineada con los principios de sostenibilidad y economía circular, dado que aprovecha
piezas de madera que de otra manera serían descartadas. Además, la capacidad de
reutilizar madera reciclada o sobrantes de otros procesos minimiza el desperdicio y
reduce la demanda de madera virgen, contribuyendo a una gestión forestal más
responsable.
Aplicaciones Innovadoras: Gracias a su versatilidad, los tableros alistonados no solo
se emplean en la fabricación de mobiliario y revestimientos, sino también en la
industria de la construcción para la creación de paneles prefabricados, puertas, y
elementos arquitectónicos decorativos. Además, su capacidad para soportar acabados
como laminados, barnices y lacas, permite una amplia variedad de aplicaciones
estéticas.

finger joint: El finger joint, o junta dentada, es una técnica de unión utilizada en la
fabricación de tableros alistonados que se distingue por su resistencia y durabilidad. Este
método consiste en cortar los extremos de los listones de madera con un patrón de dientes
entrelazados, similares a los dedos entrelazados de las manos, de ahí su nombre. Estos dientes
permiten un área de contacto más amplia entre las piezas de madera, lo que, al ser encoladas,
crea una unión extremadamente fuerte y estable.

Figura 5: Tablero alistonado tipo finger joint

Fuente: https://maderera-maderera-andina-cuanto-sabemos-del-finger-joint/

Proceso de Fabricación del Tablero Alistonado con Finger Joint

Selección y Preparación de la Madera: La fabricación comienza con la selección de
listones de madera maciza, que pueden ser de diferentes especies como pino, roble, haya,
entre otras. Estos listones son secados cuidadosamente para garantizar una humedad
uniforme, lo que es crucial para evitar deformaciones y asegurar una buena adhesión.

Corte en Patrón de Dientes: Los extremos de los listones se cortan con una máquina
especial que crea el patrón de dientes o "dedos". Este patrón aumenta la superficie de
contacto entre los listones, lo que maximiza la fuerza de la unión cuando se aplica el
adhesivo.

Aplicación del Adhesivo: Se aplica un adhesivo fuerte y duradero, generalmente de base

formaldehído, en los extremos de los listones. Este adhesivo es resistente al calor y la
humedad, lo que lo hace adecuado para aplicaciones tanto en interiores como exteriores,
dependiendo del tipo de adhesivo utilizado.
Unión y Presionado: Los listones se ensamblan con las uniones finger joint, alineando
cuidadosamente los dientes entrelazados, y luego se someten a presión para asegurar que el
adhesivo se distribuya uniformemente y se cure correctamente. Este paso es esencial para
garantizar una unión sólida y duradera.

Corte y Acabado: Una vez que el adhesivo ha curado, los tableros pueden ser cortados y
mecanizados según las especificaciones deseadas. Estos tableros pueden ser lijados,
barnizados, pintados, o cubiertos con laminados o chapas de madera, dependiendo de la
aplicación final.

Figura 6: diferentes tipos de articulaciones

Fuente: https://homemade-furniture.com/woodworking-joints/finger-joint/

Aplicaciones Comunes del Tablero Alistonado con Finger Joint

Mobiliario: Los tableros con finger joint son ampliamente utilizados en la fabricación de
muebles, como mesas, sillas, y estanterías, debido a su apariencia atractiva y su capacidad
para soportar acabados decorativos.

Estructuras de Construcción: En la construcción, estos tableros se emplean para fabricar

componentes estructurales como vigas, marcos de puertas y ventanas, y paneles de pared. Su
resistencia y durabilidad los hacen adecuados para soportar cargas y resistir las condiciones
ambientales.
Revestimientos y Encimeras: La capacidad de estos tableros para ser cortados y
mecanizados los hace ideales para revestimientos de paredes, techos, y la fabricación de
encimeras, donde la resistencia al desgaste y la estabilidad son cruciales.

Al utilizar tableros con finger joint, es importante tener en cuenta el tipo de adhesivo
utilizado y las condiciones ambientales a las que se expondrá el producto final. Para
aplicaciones exteriores, se recomiendan adhesivos resistentes a la humedad y al calor, como
los de base fenólica. Además, aunque los tableros son resistentes, deben ser protegidos de la
exposición prolongada a la humedad para evitar daños en la madera.

Adhesivos

Un adhesivo es una sustancia diseñada para unir dos o más superficies a través del contacto
superficial, siendo comúnmente conocido también como cola, pegante o pegamento. En la
industria moderna, los adhesivos son fundamentales debido a su capacidad para formar
enlaces duraderos y eficientes entre materiales diversos. La adhesión se refiere a la capacidad
del adhesivo para unir superficies, ya sean iguales o diferentes, mediante fuerzas
intermoleculares que actúan en la interfaz de contacto. La cohesión, por otro lado, es la fuerza
interna del adhesivo, que determina su resistencia a la tensión. Esta fuerza cohesiva es
directamente influenciada por la composición química del adhesivo; un adhesivo con alta
cohesión ofrecerá una unión más fuerte y duradera.

Figura 7: Cohesion Y adhesion

 Fuente: https://www.geeksforgeeks.org/adhesion-and-cohesion/

características principales

Tipos de Adhesivos: Los adhesivos se clasifican en diferentes tipos según su composición y

uso, tales como adhesivos epóxicos, de poliuretano, silicona, y de base acuosa. Cada tipo
ofrece propiedades específicas, como resistencia a la humedad, a altas temperaturas, o a
cargas estructurales.
Aplicaciones Industriales: Los adhesivos se utilizan en una amplia variedad de industrias,
incluyendo la construcción, automotriz, electrónica y embalaje. Su versatilidad permite
aplicaciones en ensamblaje de productos, reparación y mantenimiento, así como en procesos
de fabricación avanzada.
Propiedades Adicionales: Además de adhesión y cohesión, los adhesivos deben considerar
otras propiedades como la viscosidad, tiempo de curado, y resistencia a ambientes adversos
(temperatura, humedad, productos químicos), para asegurar un rendimiento óptimo en su
aplicación específica.
Tipos de fallas:

Figura 8: tipos de fallas adhesivas

fuente: https://quizizz.com/admin/quiz/5f24d3b0000686001b0d6a26/fuerzas-de-adhesion

Composición Química de Adhesivos Utilizados en la Industria de la Madera

Policloropreno (Neopreno): El policloropreno es un elastómero sintético modificado con
dodecilmercaptán, un compuesto azufrado. Esta modificación mejora su capacidad de
adhesión y velocidad de cristalización. Los adhesivos basados en policloropreno,
comúnmente conocidos como adhesivos de neopreno, se caracterizan por su alta fuerza de
adhesión a temperatura ambiente y su versatilidad en el enlace de diversos materiales,
incluyendo hule, cuero, fibra, metal, madera y productos de cemento. Estos adhesivos son
ideales para aplicaciones que requieren una adherencia fuerte y duradera tanto entre
materiales diferentes como dentro de un mismo material.

Acetato de Polivinilo (PVA): El acetato de polivinilo (PVAc) es un polímero obtenido

mediante la polimerización del acetato de vinilo. Comúnmente conocido como adhesivo
vinílico, cola blanca, o Colbón, el PVA es ampliamente utilizado en la industria de la madera
por su facilidad de aplicación y secado rápido. Este adhesivo es apreciado por su capacidad
de formar uniones fuertes y flexibles, lo que lo hace adecuado para ensamblajes de madera,
enchapados y revestimientos. Además, el PVA tiene una buena resistencia al agua una vez
seco, lo que amplía su utilidad en aplicaciones que requieren cierta resistencia a la humedad.

Hot Melt (Fusión en Caliente): Los adhesivos de fusión en caliente, o termofusibles, son
sólidos a temperatura ambiente pero se funden a temperaturas relativamente bajas (superiores
a 80°C / 180°F) durante su aplicación. Al enfriarse, estos adhesivos vuelven a un estado
sólido, proporcionando una unión rápida y robusta. La principal ventaja de los adhesivos Hot
Melt es su capacidad para ofrecer una cohesión inmediata y una gran resistencia al impacto,
lo que los hace adecuados para procesos de ensamblaje rápido y aplicaciones en condiciones
variadas. Son frecuentemente utilizados en el embalaje, la fabricación de muebles y en
aplicaciones industriales que requieren una adhesión rápida.

Estireno-Butadieno-Estireno (SBC): Los adhesivos basados en estireno-butadieno-estireno

(SBS) se utilizan en sistemas de techos y aplicaciones similares. SBC es conocido por su
formulación libre de asbesto y su capacidad para funcionar como un agente adhesivo de
aplicación en frío. Estos adhesivos ofrecen una alta resistencia y durabilidad, siendo
especialmente útiles en condiciones climáticas adversas. La fórmula prémium del SBC
permite una adhesión eficaz en sistemas de techos modificados con SBS, proporcionando una
barrera eficaz contra la humedad y otros agentes ambientales.
 Figura 9: Principales agentes pegantes en los adhesivos
Fuente : https://www.youtube.com/watch?v=C7s0KDDk2hM

Conclusiones

Los tableros contrachapados, son elementos fundamentales en la industria de la construcción

y el mobiliario debido a sus propiedades superiores de estabilidad y resistencia. Compuestos
por capas alternantes de chapas de madera, estos tableros ofrecen una combinación única de
ligereza y robustez, optimizando tanto el rendimiento estructural como la durabilidad.

Los tableros de partículas, incluyendo los MDP y OSB, destacan por su versatilidad en la
fabricación debido a su capacidad para ser producidos a partir de diversos residuos de madera
y su adaptabilidad a diferentes aplicaciones. Este enfoque no solo permite una utilización
eficiente de los residuos madereros, sino que también optimiza el proceso productivo al
reducir las exigencias sobre la calidad de la madera utilizada. Al aprovechar astillas, virutas y
otros restos, estos tableros contribuyen a una gestión más sostenible de los recursos forestales
y minimizan el desperdicio.

Por otro lado, la fabricación de tableros de fibras y tableros alistonados refleja un avance en
la tecnología de materiales con un enfoque innovador y sostenible. Los tableros de fibras,
como el MDF, aprovechan residuos madereros y técnicas avanzadas de prensado para ofrecer
productos con características mejoradas, como resistencia al fuego y al agua. En contraste, los
tableros alistonados, especialmente aquellos con uniones tipo finger joint, optimizan el uso de
la madera al combinar fragmentos para obtener un material durable y estéticamente atractivo.
Ambos tipos de tableros destacan por su eficiencia y durabilidad, características esenciales
para satisfacer las demandas contemporáneas en diseño y construcción.
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