PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN

DE UNIONES CIRCUNFERENCIALES
SOLDADAS A TOPE EN TUBERÍAS
POR ULTRASONIDO PHASED ARRAY
Proceso: Gestión NDT

PROPÓSITO Y ALCANCE
Este procedimiento fija las condiciones de personal, equipo, método y los estándares de aceptación en la
técnica de inspección por ultrasonido phased array semi automático y manual con encoder de soldaduras
durante la construcción e inspección en servicio de tubería. Así mismo se establecen las características y
condiciones necesarias en las piezas a inspeccionar, materiales y equipos usados en la interpretación y
evaluación de los datos.
Este procedimiento se elabora en base a los requerimientos del ensayo de ultrasonido estipulados en el
[NDT-PR-06] código ASME V articulo 4 y apéndices mandatorios IV y V, edición 2019 para la técnica phased array por
adquisición de datos, para aplicarse bajo los criterios de los códigos ASME/ANSI B31.3 (Asme Code For
Versión 3 Pressure Piping en su última edición) y API 1104 ( Welding Of Pipelines And Related Facilities en su última
edición) en la inspección de soldaduras en tuberías con espesores entre 3 mm a 60 mm inclusive, en
01-03-2024 diámetros de 2” en adelante en juntas a tope en V simple, de tuberías y accesorios que permitan el acople
en todo el perímetro del palpador.
Este procedimiento es aplicable en la inspección de materiales ferrosos y uniones soldadas de los mismos
con el fin de ubicar y dimensionar discontinuidades en las soldaduras, la zona afectada por el calor y el
material base para garantizar la integridad estructural de las piezas en fabricación, operación y
mantenimiento.

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1. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES:

1.1 MATERIALES Y UNIONES SOLDADAS:

Los materiales y soldaduras para inspeccionar son aceros de bajo carbono, medios y aleados o números P- No. 1,
3, 4, 5A hasta 5C y 15A hasta 15F equivalentes de acuerdo con referencias expresadas en el código ASME V.

Las Uniones soldadas de estos materiales con espesores entre 3 mm y 60 mm y en diámetros de 2” en delante de
geometrías de junta en V simple construidas por diferentes procesos Manuales, semi automáticos y mixtos

El equipo posee una base de datos con diferentes configuraciones geométricas de juntas soldadas, las cuales, se
pueden modificar en sus dimensiones: apertura de raíz, ángulo de los biseles, altura de raíz etc. Algunas de las
configuraciones geométricas se muestran a continuación. En caso de usarse el procedimiento en geometría
diferente a V simple el plan de escaneo debe ser anexado a este procedimiento asegurando el cubrimiento de
cada zona en virtud de detectar según términos del código de referencia.

VARIABLES SEGÚN EL TIPO DE JUNTA

1.2 TÉCNICA:

La técnica es ya conocida y ampliamente aplicada en procesos de inspección en construcción y en servicio, consiste

en mejorar la técnica pulso eco de palpador simple por medio de palpadores multielementos que por medio de
un control de software se puede retardar y multiplexar los impulsos para crear frentes de onda con tamaños,
rangos focales, orientaciones y características deseadas y controladas, de esta manera por medio de barridos en
una sola posición se logra llegar y tener registro de una serie más amplia de geometrías.

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El uso de escáner es de gran ayuda para adquirir las datas de forma que se conservan las distancias, aunque se
debe revisar bien que el escáner conserve siempre el acople para garantizar una buena inspección. El escaneo
manual también es confiable, más si se usan palpadores con zapatas de forma curva que garantizan el acople y un
encoder que recolecte los datos de cada posición.

1.3 EQUIPO:

El equipo para utilizar debe cumplir con:

La linealidad horizontal y vertical deben cumplir con lo estipulado en los apéndices mandatorios I y II del código
ASME V artículo 4.

La verificación del equipo puede realizarse bajo el esquema ASTM E 2491, Evaluating Performance Characteristics
of Phased-Array Ultrasonic Testing Instruments and Systems con reporte completo anexo al certificado de
calibración tanto del equipo como de los palpadores multielemento.
Cumplimiento de la capacidad de trabajo en cuanto a ganancia y energía como especifica ASME V art 4
Sistema de adquisición de datos en tiempo real del recorrido de la inspección (encoder)

Cuando se aplique semi automáticamente, dispositivo de fijación mecánico o magnético el cual garantice un
contacto y una distancia constante de la unidad de rastreo al eje de escaneo. Esto en niples en los cuales sea
aplicable.

En casos donde no se tenga espacio para la ubicación del mecanismo de fijación mecánico o magnético, el equipo
debe contar con un encoder manual adaptable al palpador y el inspector debe garantizar una distancia constante
definida como off set index al eje de la soldadura o hacer barridos a diferentes posiciones para complementar la
inspección tal como en el ultrasonido manual pero esta vez, grabando los barridos completos para postanálisis,
esto es especialmente útil y necesario en espesores grandes donde el sectorial no alcanza a cubrir totalmente el
volumen de soldadura.

MARCAS SONATEST – OLYMPUS - SIUI

MODELO VEO – PRISMA – VEO+ - MX1 – MX2 – MX3

PANTALLA LCD O TACTIL

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SCAN PLAN SEGÚN JUNTA

LAYOUTS (TOP VIEW, END VIEW, S-SCAN B-SCAN, A- SCAN)

DATA RECORDING 23 MB/S MIN

CHANNELS 16:32 / 16:64 / 32:64 / 32:128 / 64:128

PALPADOR 16, 32 O 64 ELEMENTOS

ZAPATAS ANGULO MEDIO DE REFRACCIÓN 52 A 60 GRADOS,

SEGÚN PALPADOR USADO

RANGO FOCAL PROFUNDIDAD-LINEAL- SOUND PATH

TAMAÑO DE APERTURA VIRTUAL SEGÚN PLAN DE ESCANEO Y BARRIDO EN

BLOQUE SATISFACTORIO

RANGO DE ELEMENTOS USADOS SEGÚN PLAN DE ESCANEO Y BARRIDO EN

BLOQUE SATISFACTORIO

RANGO DE ÁNGULOS USADOS SEGÚN PLAN DE ESCANEO Y BARRIDO EN

BLOQUE SATISFACTORIO

GANANCIA DE TRABAJO SEGÚN PLAN DE ESCANEO Y BARRIDO EN

BLOQUE SATISFACTORIO

1.4 PALPADORES:

La técnica consiste en la aplicación de un abanico de haces sónicos los cuales se propagan en el material. Este
equipo cuenta con palpadores de 16 a 32 elementos en las siguientes especificaciones de fabricante:

T1=TIPO 1 PE=PULSO -ECO FRECUENCIA (MHZ ) NÚMERO DE ELEMENTOS

T1 -PE -5.0M32 E0.8P -35 WOD

0.8= PITCH (MM) ANGULO REFRACTADO DE LA ZAPATA

Frecuencias= 5 MHz ó 7,5MHz
Número de elementos= 16 a 64

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Pitch= 0,3 mm - 1 mm máximo

Tamaño del elemento= 0,3 mm mínimo

Las características y dimensiones de las zapatas varían dependiendo de la sección y diámetro a inspeccionar. Se
debe tener un buen acople entre la zapata y la tubería a inspeccionar. El área de contacto mínima de la superficie
de la zapata debe ser del 60% con la superficie de la tubería a inspeccionar.

Los resultados obtenidos en el proceso de calibración y puesta a punto del equipo teniendo en cuenta que un
barrido satisfactorio sobre el bloque de entallas en tubería será la comprobación del éxito en la selección del
palpador, la zapata y las leyes focales o plan de escaneo propuesto para la inspección.

PALPADOR REFERENCIA FIGURA

PALPADOR CON ZAPATA PUNTO DE REFERENCIA EN

ANGULAR LA PARTE CENTRAL
FRONTAL DE LA ZAPATA

1.5 ACOPLANTES

En la aplicación del presente procedimiento, como acoplante se utilizará cualquier substancia que permita una
alta transmisión de la señal del palpador al material, así como minimizar la fricción del palpador con la superficie.
El acoplante usado en la inspección debe ser igual al usado en la calibración que se selecciona para el ensayo, el
cambio del acoplante requiere una nueva calibración.

Podrán ser utilizados los siguientes medios acoplantes:

• Agua.
• Grasas o aceites de baja viscosidad.
• Carboxi-metil celulosa.

1.6 PERSONAL:

El personal que realice la inspección por ultrasonido Phased Array estará calificado según el código de referencia
bajo el cual se rija la inspección (ASME V o API) según los requerimientos de alguno de los siguientes documentos:

a) SNT – TC – 1A. Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing.

b) ANSI/ASNT CP189. ASNT Standard for Qualification and Certification of Nondestructive Personnel.

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El personal será verificado en periodos no mayores a 3 años ante un nivel III ASNT UT para evaluación teórica y
práctica; o cada 5 años por un ente centralizado directamente tal como ASNT o ACCP.

Solo Niveles 2 y 3 en la técnica, pueden emitir juicios de aceptación o rechazo de componentes bajo el uso de este
procedimiento.

1.7 BLOQUES DE REFERENCIA Y CALIBRACIÓN:

En todo momento la diferencia entre la temperatura de los bloques y de la superficie sobre la cual se inspeccionará
no debe superar los 14°C.

1.7.1 CALIBRACIÓN DE LA VELOCIDAD Y ZERO:

La calibración de la velocidad y cero se puede realizar con la distancia radial del bloque normalizado seleccionado
o con las muescas superficiales y de profundidad del bloque de tubería API N10 o ASME para tubería.

Colocar el palpador angular y ubicar las 2 señales reflectoras del bloque Introducir en el equipo las distancias
radiales conocidas según el bloque utilizado:

Al verificar la posición de ambos reflectores, las medidas de profundidad, camino sónico y proyección horizontal
deben coincidir con las distancias conocidas del bloque usado en la calibración, en caso contrario se debe repetir
la calibración de velocidad repitiendo los pasos que vienen a continuación.

BLOQUE DISTANCIA 1(MM) DISTANCIA 2 (MM)

IIW TIPO 1 25.4 101.6

MINI IIW-2 25.4 50.8

BLOQUE DE TUBERÍA ASME O API N°10 DISTANCIA DE DISTANCIA DE PIERNA USADA

PIERNA USADA SEGÚN ESPESOR
SEGÚN ESPESOR
MINI ANGLE BEAM IIW 2 - IIW2 MINI

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Reflector 1

Reflector 1 Reflector 2
AJUSTAR EL RANGO SUFICIENTE PARA
DETECTAR LOS REFLECTORES. EN PHASED
ARRAY NORMALMENTE, EL ÁNGULO MEDIO ES
ELEGIDO PARA CALIBRAR LA VELOCIDAD.

Reflector 2

Reflector 1

CHEQUEE LA PROFUNDIDAD DE LAS

ENTALLAS PARA CORROBORAR QUE TIENEN LAS
Reflector 2
DIMENSIONES INDICADAS EN EL CÓDIGO.

AJUSTAR EL PRIMER REFLECTOR AJUSTADO AL 80% DE AJUSTAR EL PRIMER REFLECTOR

PANTALLA DEL A-SCAN AJUSTADO AL 80% DE PANTALLA DEL A- SCAN

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COMPROBAR LA POSICIÓN DEL REFLECTOR 1 EN COMPROBAR LA POSICIÓN DEL REFLECTOR

RELACIÓN AL BLOQUE USADO CON LA COMPUERTA 2 EN RELACIÓN AL BLOQUE USADO CON LA
COMPUERTA

1.7.2 CALIBRACIÓN DEL RETARDO O “DELAY” DE LA ZAPATA:

La calibración del retardo de la zapata o “delay” de zapata tiene por objeto compensar la variación del recorrido
del sonido a través de la zapata hacia el material y del reflector al transductor. La calibración asegura que una
indicación se visualiza a una profundidad constante al ser barrida por todos los haces con una desviación
aceptable. Esta calibración también se hace necesaria debido a la variación en el ángulo y altura de la zapata
debido al desgaste propio de su uso.

El equipo Sonatest veo, posee un asistente para la calibración del retardo el cual hace ajustes electrónicos en la
velocidad y el retardo de la onda en cada elemento del transductor para corregir las diferencias entre los mismos.
La calibración del retardo de la zapata se puede realizar con la distancia radial del bloque seleccionado o con uno
de los reflectores del bloque de tubería.

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• Seleccione el tipo de reflector a utilizar.

• Asegúrese que el rango es suficiente para detectar el reflector.
• Posicione el cuadro cursor de manera que cubra la señal del reflector.
• Introducir en el equipo la distancia radial conocida según el bloque utilizado y la tolerancia requerida
(±1mm).
• Mover el palpador adelante y atrás, aplicar delay.
• Cuando se tenga una curva roja suave dentro de la tolerancia en la vista inferior. Pulse el botón "aceptar".
• Verificar la calibración moviendo el palpador una vez más.

1.7.3 CALIBRACIÓN DE LA SENSIBILIDAD:

La capacidad para discriminar un defecto o indicación de otro contiguo, o de otro del mismo tamaño a diferente
profundidad o distancia es conocida como sensibilidad del equipo ultrasónico. El asistente de calibración
sensibilidad del equipo hace un ajuste electrónico de la señal recibida desde un reflector conocido en un bloque
de calibración, llevándola a un mismo nivel de referencia en pantalla de todos los haces emitidos por cada
elemento.

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• Seleccione el tipo de reflector a utilizar.

• Asegúrese que el rango es suficiente para detectar el reflector.
• Posicione el cuadro cursor de manera que cubra la señal del reflector.
• La referencia es el nivel de amplitud mientras que la tolerancia es la desviación aceptada.

Mover el palpador adelante y atrás para pasar el reflector (y sólo el reflector) en el cuadro. El reflector debe pasar
a través de todos los ángulos.

Cuando se tenga una curva roja suave dentro de la tolerancia en la vista inferior, pulse el botón "Aceptar".

Verificar la calibración moviendo el palpador una vez más, la curva roja ahora estará dentro de la tolerancia. Si no
está dentro de la tolerancia, se debe reiniciar la calibración de sensibilidad.

1.7.4 BLOQUES DE CALIBRACIÓN PARA INSPECCIÓN DE SOLDADURAS EN TUBERIAS BAJO ASME B31
(ASME SEC V ART. 4):

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El bloque de calibración de tubería debe cumplir con las especificaciones dimensionales citadas en el código ASME
V Artículo 4, el cual es seleccionado en base a los siguientes parámetros:

Material: El bloque deberá ser del mismo número P del material a examinar, para efectos del bloque, los materiales
número P1, P3, P4 y P5A hasta 5C y 15A hasta 15F se consideran equivalentes y el acabado superficial del bloque
debe ser representativo del material a ensayar.

En diámetros superiores a 20”, se debe usar un bloque del mismo diámetro del de la tubería a inspeccionar o un
bloque plano con las mismas entallas del bloque de tubería con sus límites de espesor.

En diámetros de tubería menores a 20” el diámetro del bloque debe estar en un rango entre 0,9 y 1,5 veces el
diámetro de la tubería a inspeccionar. (ASME V Art 4 T-434.1.7.2).

Espesor: El espesor del bloque puede estar en un rango de ±25% el espesor de pared de la tubería a inspeccionar.
(ASME V Art 4 T-434.2.2/T-434.2.3/T-434.3).

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Por ejemplo: Un bloque de 8” de diámetro puede ser usado en la calibración para inspecciones en superficies con
diámetros entre 7,2 y 12”. El rango de curvaturas de 2” a 20” requiere de 6 bloques de calibración para cada rango
de espesor.

1.7.5 BLOQUES DE CALIBRACIÓN PARA INSPECCION DE SOLDADURAS EN LINEAS DE TUBERIA Y

FACILIDADES RELACIONADAS (API 1104):

La sensibilidad del ensayo por ultrasonido Phased Array se debe basar en un nivel de dos o tres puntos de
referencia en una curva TCG derivada de una entalla N10 introducida dentro de una muestra del tubo por
inspeccionar. (Ver figura).

El bloque API N10 debe poseer entallas longitudinales de las mismas dimensiones y profundidades de las entallas
circunferenciales para la inspección de juntas a tope longitudinales en inspección de camisas tipo A o tipo B.

En inspecciones en servicio, el espesor del bloque API N10 podrá aplicar una tolerancia ante la imposibilidad de
poderse fabricar un bloque para cada reparación de tubería (al existir un desgaste natural de la tubería en servicio).

La tolerancia en espesor para la inspección será del 25% tal como lo recomienda ASME V Art 4 y el espesor de
referencia para la selección del bloque será el menor entre los dos elementos a unir.

El punto más alto de la TCG no debe ser menor que el 80% de la altura de la pantalla completa.

1.7.6 CALIBRACIÓN TCG:

Según el sistema a inspeccionar (tubería en estaciones o facilidades de proceso bajo ASME B31.3 o líneas de
tubería y facilidades relacionadas bajo API1104) se selecciona el bloque de calibración que cumpla con los
estándares descritos para el caso específico.

En la calibración TCG (Time Correction Gain) se busca obtener una respuesta del mismo reflector ubicado a
diferentes profundidades con el mismo nivel de referencia final del 80% haciendo correcciones continuas del
tiempo de vuelo de la onda a través del material y de este modo hacer uso de la escala termal del equipo para el
análisis e interpretación de los datos.

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Para la calibración TCG se usa el asistente de calibración, en modo automático se deben introducir las distancias
de los reflectores de la entalla a utilizar en la calibración, seleccione el ángulo de referencia, amplitud, tolerancia
y desviación de la amplitud.

Ajuste la señal desde el reflector de referencia que proporciona la mayor respuesta, a una altura entre 40 y 80%
de la altura de la pantalla, presione “Add TCG Point at Gate". Mueva el palpador creando una envolvente que no
supere el 80% de pantalla y luego presione Aply TCG at reflector, así se toma el primer punto; siguiendo el mismo
proceso con el segundo reflector se obtiene la TCG. Si por algún motivo al comprobar la respuesta de los
reflectores en la TCG creada los picos sobrepasan o no alcanzan el nivel de la curva en ±5% se debe repetir la
calibración.

Al valor de ganancia calibrado se le incrementará de ser necesario un valor de pérdida de ganancia por transmisión
y/o por pérdida en función al estado de la superficie inspeccionada.

El asistente de calibración de la TCG también posee un modo Manual en el cual se fijan las distancias de las entallas
y se.

Cuando se considere necesario por parte del inspector los chequeos en los reflectores deberán ser realizados para
verificar la calibración usada en campo. Sí un punto de la TCG se ha movido en el eje horizontal más del 10% de
su lectura o más del 20% o 2dB en sensibilidad, la calibración deberá ser corregida y actualizada en los reportes
como se explica en el punto 10 a continuación.

1.8 CONFIRMACIÓN DE LA CALIBRACIÓN:

Se le llama confirmación de la calibración al proceso por el cual se verifican los parámetros que ya están
establecidos en un sistema para una inspección en particular y que se verifican para iniciar las inspecciones o para
verificar si un grupo de juntas quedó bien examinado.

La calibración debe ser chequeada cada que se inicien las actividades o cada que se completen series de
inspecciones del mismo tipo o cada que se cambie de inspector. El valor de la sensibilidad y rango deben ser

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reportados para satisfacer el cumplimiento de que se ha realizado el chequeo grabados y guardados con el
paquete de datas que se recolectarán en el día según el diámetro inspeccionado. Ejemplo: si ese día se
inspeccionan 4 diámetros diferentes para lo cual fue necesario usar 4 bloques diferentes, una data de verificación
debe ser tomada y guardada para ser verificada de ser necesario.

El proceso se realizará sobre el bloque de tubería adecuado seleccionado para la calibración con el sistema
completo de palpador y escáner y/o enconder. Un ajuste final en ganancia de +2 dB, sobre la ganancia Global
obtenida en la calibración puede ser necesaria para que el sistema completo detecte las entallas en su posición
con un nivel de amplitud de 80% ± 5%.

1.9 VALORES ACEPTABLES EN LA CONFIRMACIÓN DE LA CALIBRACIÓN:

DISTANCIA: Si cualquier punto se ha movido sobre la línea de tiempo más del 10% de la profundidad de la entalla
en el bloque se debe corregir el sistema y reportar el cambio en el reporte. Todas las juntas inspeccionadas desde
la última verificación confiable deben ser reexaminadas y los valores cambiados en los reportes si estos ya se
realizaron.

NIVEL DE REFERENCIA: Si cualquier nivel de referencia ha cambiado más del 20% o 2 dB en amplitud, se debe
corregir la sensibilidad del sistema y reportar el cambio en el reporte. Todas las juntas inspeccionadas desde la
última verificación confiable deben ser reexaminadas y los valores cambiados en los reportes si estos ya se
realizaron.

1.10 INSPECCIÓN DE JUNTAS TUBO – TUBO:

Las juntas que unen tuberías o secciones de ellas (niples) deben ser inspeccionadas desde ambos lados
completamente en 2 barridos separados en el mismo sentido si se usa un solo palpador o en 1 solo barrido en un
único sentido.

Se deben cumplir las condiciones de alineación interna de tal manera que la diferencia máxima sea inferior de 0,5
mm entre los diámetros internos. Uniones de elementos de distintos espesores deben asegurar transiciones
suaves y suficientes en longitud, asegurando 12,7 mm de avance por cada 1 mm de degradación.

Zonas inaccesibles por facilidades soldadas muy cercanas a la soldadura u otras tuberías cercanas que impidan el
acceso del escáner o el encoder, podrán ser inspeccionadas solo con el palpador en modo de tiempo, esto debe
ser claramente reportado describiendo las zonas inspeccionadas con encoder o escáner y las zonas de acceso
limitado o inaccesible.

En el caso de tener una zona totalmente inaccesible, esta condición debe por lo menos garantizar la inspección
de un solo lado de la soldadura por completo.

El reporte debe dar claridad de las zonas inspeccionadas, limitadas y no inspeccionadas y las razones por las cuales
se condicionó la inspección en el caso de que tengan inspección limitada o no inspeccionada.

1.11 INSPECCIÓN DE JUNTAS TUBO – ACCESORIO:

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Las juntas de tubería o secciones de ella con accesorios (codos, tees, reducciones) deben ser inspeccionadas
completamente del lado tubo.

Se deben cumplir las condiciones de alineación interna de tal manera que la diferencia máxima sea inferior de
0,5mm entre los diámetros internos. Uniones de elementos de distintos espesores deben asegurar transiciones
suaves y suficientes en longitud, asegurando 12,7mm de avance por cada 1mm de degradación.

Desde el lado accesorio la inspección puede ser restringida a secciones donde el acople sea adecuado por lo que
se limita al uso de palpadores de 16 elementos; un plan de escaneo diferente al usado para la inspección del lado
tubo puede ser necesaria si se verifica que la distancia del palpador al eje de la soldadura no permite un buen
acople (la distancia debe ser lo suficientemente cercana para que el palpador no se levante en las zonas curvas).

El rastreo con escáner del lado accesorio puede ser imposible por lo que se facilita la aplicación del rastreo manual
con encoder o el rastreo manual con modo de tiempo.

El reporte debe dar claridad de las zonas inspeccionadas, limitadas y no inspeccionadas y las razones por las cuales
se condicionó la inspección en el caso de que tengan inspección limitada o no inspeccionada.

1.12 INSPECCIÓN DE JUNTAS ACCESORIO – ACCESORIO:

La inspección entre accesorios puede ser más demoradas y meticulosas.

Se deben cumplir las condiciones de alineación interna de tal manera que la diferencia máxima sea inferior de 0,5
mm entre los diámetros internos. Uniones de elementos de distintos espesores deben asegurar transiciones
suaves y suficientes en longitud, asegurando 12,7 mm de avance por cada 1 mm de degradación.

Desde los accesorios la inspección puede ser restringida a una distancia muy cercana a la soldadura debido a que
al alejarse de ella empieza a cambiar la geometría del espesor y la capacidad de acople por esta razón se limita la
inspección al uso de palpadores de 16 elementos y a espesores; un plan de escaneo diferente al usado para la
inspección del lado tubo puede ser necesaria si se verifica que la distancia del palpador al eje de la soldadura no
permite un buen acople (la distancia debe ser lo suficientemente cercana para que el palpador no se levante en
las zonas curvas).

El rastreo con escáner del lado accesorio puede ser imposible por lo que se facilita la aplicación del rastreo manual
con encoder o el rastreo manual con modo de tiempo.

Toda la longitud de la soldadura debe ser inspeccionada, donde sea posible de ambos lados o en combinaciones
de un lado y del otro. Esto debe quedar totalmente claro en el reporte de inspección, una descripción de las
secciones inspeccionada desde el lado aguas arriba y las secciones o longitudes inspeccionadas desde el lado aguas
debajo de la junta.

1.13 CALIBRACIÓN DEL ENCODER:

Para garantizar la correcta posición de las posibles indicaciones a lo largo del eje de la soldadura, es necesario
garantizar que el encoder se encuentre calibrado para la longitud que va a recorrer, la cual corresponde al
perímetro de la tubería más el 10% del perímetro de traslape.

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Para la calibración del encoder, el equipo cuenta con un asistente para esta tarea en el cual se ingresa la longitud
deseada, se usa un patrón de medida lineal correspondiente a esta medida y se recorre con el encoder hasta
completar esta longitud y se acepta esta lectura, se verá que, si existe una diferencia entre la lectura y del encoder
y la longitud real, el equipo la corregirá.

La calibración del encoder debe ser realizada en intervalos no superiores a un (1) mes o antes de su primer uso,
haciéndolo recorrer una distancia mínima de 20 in (500 mm) y la distancia mostrada en el equipo debe ser ±1%
de la distancia movida.

1.14 BARRIDO DEL PALPADOR Y REPRESENTACION TÉRMICA:

El haz deberá ser dirigido perpendicularmente al eje de la soldadura y el palpador deberá ser manipulado de tal
manera que este conserve en todo momento del recorrido una distancia constante al mismo para que la energía
pase a través de todo el Volumen de la soldadura y la zona afectada por el calor.

Obviamente por tratarse de inspección de soldaduras en tuberías la inspección se practicará siempre desde la
superficie exterior.

El sentido del movimiento será siguiendo la regla de la mano derecha orientando el movimiento del barrido en
sentido de las manecillas del reloj mirando en el sentido de flujo de la línea, cuando se tome con un solo palpador
la inspección del lado de aguas abajo se hará en contra de las manecillas del reloj y en se marcará la data para
saber que es el lado de aguas abajo. Si se toma con doble palpador en la posición Skew 0 debe mirar el lado aguas
arriba y el skew 270 el lado de aguas abajo y se sigue el sentido de las manecillas del reloj en el barrido.

Siempre que sea posible, el barrido con un solo palpador debe realizarse por ambos lados de la soldadura o se
deben usar dos palpadores uno de cada lado de la soldadura conservando siempre las distancias al centro, la
perpendicularidad y su acople.

El equipo será configurado para que una escala de colores represente el grado de energía reflejado de la
discontinuidad (amplitud en escala de color) desde un color blanco 0%, pasando por azul 20%, verde 35%, amarillo
50% y rojos superiores al 70% de esta manera se pueden identificar puntos de interés con mayor rapidez y
precisión. No se usarán alarmas, pero como regla, la compuerta de detección de señales estará ubicada en un
umbral no mayor al 20% y cubriendo todo el rango de interés.

Solo requiere movimiento de exploración en un eje con el cual se consigue una total cobertura axial de la
soldadura. Se tomarán diferentes vistas para verificar la ubicación, tamaño y profundidad de los defectos como se
observa en las siguientes figuras:

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S -SCAN TOP VIEW

END VIEW

1.15 DESCRIPCIÓN DE LA INSPECCIÓN:

Antes de cualquier inspección, el Inspector debe conocer los siguientes parámetros:

a) Especificaciones del metal base.

b) Geometría de la junta soldada.
c) Espesor del metal base.
d) Procedimientos de soldadura.
e) Planos de referencia.
f) Número de junta
g) Estampe del soldador o los soldadores que fabricaron la junta.
h) Detalles de posibles reparaciones
i) Otros detalles relacionados con la fabricación de la soldadura como tratamientos térmicos.
j) Existencia o no de material de respaldo.

1.16 ACCESIBILIDAD E INCIDENCIA DEL BARRIDO:

La superficie de la tubería debe estar limpia, libre de escoria, salpicaduras, óxido, pintura o algún otro tipo de
recubrimiento que impida la transmisión del sonido desde y hacia el material. El inspector determinará si la
condición superficial requiere un aumento de la ganancia debido a corrosión o suciedad que posea la junta entre
1 y 3 dB.

1.17 CONDICIONES DE LA SUPERFICIE:

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La superficie de la tubería debe estar limpia, libre de escoria, salpicaduras, óxido, pintura o algún otro tipo de
recubrimiento que impida la transmisión del sonido desde y hacia el material. El inspector determinará si la
condición superficial requiere un aumento de la ganancia debido a corrosión o suciedad que posea la junta entre
1 y 3 dB.

1.18 NIVEL DE RASTREO (GANANCIA DE LA INSPECCIÓN):

Al nivel de ganancia que se calibró sobre el bloque se le llamará nivel de referencia y será el mismo nivel para la
evaluación, pero tanto para inspecciones en tubería ASME como en tubería API se le grabará en el equipo y luego
se le subirán 6db, el equipo permite reconocer los dos niveles ya que el primero aparece como el valor global y al
lado aparecerá el valor +6.

1.19 VELOCIDAD DE INSPECCIÓN:

La velocidad de inspección no deberá exceder 6 in/s (150 mm/s).

1.20 PRF:

El PRF debe ser el adecuado de acuerdo con la focalización deseada en el plan de escaneo, el sonatest veo pone
un valor por defecto al actualizar las leyes focales, es importante nunca sobrepasar la velocidad del escáner porque
se corre el riesgo de perder datos de reflexiones provenientes de discontinuidades.

1.21 MARCAS:

El punto de origen (0) será una línea perpendicular al cordón de soldadura ubicada en la parte superior de la
tubería en sentido del flujo.

Otra línea partirá desde el extremo de la primera en sentido de las manecillas del reloj con una flecha e indicará
el sentido de barrido o escaneo de la soldadura.

Se debe indicar en el sitio la fecha de la inspección, la empresa que realiza el ensayo y la técnica usada: P.A.U.T
(Phased Array Ultrasonic Testing).

1.22 TRASLAPE DEL BARRIDO:

El barrido debe empezar en el punto cero de la tubería (punto superior tal vez una pulgada antes del empalme
superior de la soldadura y debe terminar al menos 1 pulgada después de este punto, los ecos similares de la parte
de la data son fáciles de reconocer y deben coincidir para saber si la data fue bien tomada o no.

1.23 LIMPIEZA FINAL:

La superficie será limpiada según se requiera dependiendo del riesgo de reacción del acoplante con el material
base, como se trabaja sobre materiales de baja aleación el acoplante no representa riesgo y si se usa agua mucho
menos lo que no requiere limpieza.

1.24 GUARDADO DE DATAS:

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Cada data debe ser guardad, empezando por la data de barrido sobre el bloque de referencia para verificar los
valores de posición de entallas y los valores de amplitud de referencia.

Luego cada data debe ser guardada con el número de junta, el nombre de la línea y la fecha de adquisición. Si se
usa barrido desde ambos lados con un mismo palpador se debe poner al nombre de la data las siglas US (up
stream) o DS(down stream) para indicar desde que lado se inspeccionó la junta.

* EMPRESA * NÚMERO DE REPORTES O JUNTAS INSPECCIONADAS

* FECHA DE INSPECCIÓN * ESPESOR INSPECCIONADO
* IDENTIFICACIÓN Y REVISIÓN
* ACOPLANTE
DEL PROCEDIMIENTO
* CLIENTE * ZAPATA
* PROYECTO * PROGRAMA O SOFTWARE USADO
* IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO
* BLOQUES DE CALIBRACIÓN
CON SERIAL Y FABRICANTE
* TÉCNICA USADA * IDENTIFICACIÓN DE LA SOLDADURA Y EL SOLDADOR.
* ANGULOS USADOS * FECHA DE CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
* IDENTIFICACIÓN DE CADA JUNTA CON SU DIÁMETRO,
ESPESOR, EL VISTO BUENO O LA OBSERVACIÓN DE LA
* UNIDAD DE RASTREO
INDICACIÓN CON DIMENSIONES Y POSICIÓN Y EL
ESTAMPE DEL SOLDADOR.
* NÚMERO DEL REPORTE * OBSERVACIONES QUE DESCRIBEN
* CONSECUTIVO DE INFORME * EL PROCESO DE SOLDADURA Y OTRAS NOTAS QUE SEAN
INTERNO NECESARIAS.
* CONSECUTIVO DE INFORME
* DESCRIPCIÓN DE LAS POSIBLES INDICACIONES
DEL CLIENTE
* CASILLAS PARA LAS FIRMAS DEL INSPECTOR, EL
* CRITERIO DE ACEPTACIÓN
CONSTRUCTOR Y LA INTERVENTORÍA.

Si el cliente define un método de marcación más confiable y mejor para el control por números, se aplicará
llevando un control adecuado.

Se deben guardar las datas vírgenes (reproducibles por software) y no solo pantallazos de las inspecciones, eso
solo se permite para plasmar en el reporte escrito la imagen tomada como evidencia de todo el perímetro.

El paquete de las datas vírgenes será entregado al cliente en medio magnético en tiempos a común acuerdo.

1.25 REPORTES:

Para un grupo de inspecciones se entregará un reporte general en el cual se consignan los siguientes datos:

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De cada junta inspecciona se suministra un reporte en formato PDF el cual corresponde al reporte del equipo el
cual incluye el plan de escaneo con el cual se realizó la inspección y la “DATA” del ensayo en la cual se vé el A-scan,
el S-scan y una vista superior de la junta “desdoblada”. Si existe defectología los cursores estaran en posiciones
para su dimensionamiento en el la vista superior indicando su longitud y posicion respecto al “cero”, el S-scan
mostrará el punto de interés y cursores que muestren su profundidad con respecto a la superficie y el A-scan el
punto de amplitud con el que se rechaza la indicación.En el Anexo se muestra un reporte tipo “largo” el cual ofrece
el plan de scaneo completo, de ser acordado con el cliente se entregará un informe tipo “corto” y un plan de
escaneo general para un mismo grupo de juntas inspeccionadas bajo el mismo plan.

1.26 DISCRIMINACIÓN DE GEOMETRIA DE INDICACIONES REALES

1.26.1 RASTREO CON ESCANER:

El escáner es de gran apoyo para esta caracterización debido a que cualquier anomalía en el tiempo de vuelo de
la señal se fácilmente reconocido por el inspector al apoyarse en la visualización END o B no corregido y cruzar
con la visualización S-scan, para esto es importante verificar el offset o separación del frente de la zapata al eco
de borde de geometría en el bloque de entallas y compararla con la posición de la raíz de la soldadura que por la
morfología de la penetración siempre emite una respuesta la cual debe ser bien entendida por el inspector.

Ajustes mecánicos para posicionar el eco de raíz en el punto deseable por el inspector es permitido para mejorar
la interpretación.

1.26.2 RASTREO MANUAL CON ENCODER:

El reto de la caracterización por este método es superior al del caso anterior, un mayor esfuerzo para adquirir
datas de calidad se requiere para una buena inspección; usando las visualizaciones del caso anterior el inspector
debe realizar el barrido sin perder de vista y grabar en la misma posición el eco de raíz y así estar pendiente de
cualquier desplazamiento temprano de la señal lo que indicaría discontinuidad, y en virtud de la amplitud y la
longitud realizar su valoración. La técnica es confiable siempre que el inspector tenga claro esta forma de
inspeccionar.

1.27 METODO PARA DIMENSIONAMIENTO DE DISCONTINUIDADES:

Este procedimiento aplica criterios de evaluación basados en 2 parámetros fundamentales: la amplitud (Nivel de
energía de la indicación) previamente inducida en la calibración por medio del bloque de calibración normalizado,
y la longitud de la indicación.

El paso inicial para el dimensionamiento será buscar las indicaciones que hayan superado el nivel de referencia
(80%) para lo que se debió sin dudas volver el equipo al nivel de referencia, luego a partir del punto de mayor
amplitud y hacia ambos lados, se buscarán los puntos en los cuales la señal caiga hasta el 50% del nivel más alto,
si la señal se vuelve a levantar a medida que se aleja del nivel más alto, se debe considerar la misma discontinuidad
y se le va alargando hasta que llegue a un valor del 50% del nivel más alto y solo siga decayendo (esto es hacia
ambos lados) luego se colocan cursores en estas posiciones y se determina la longitud de la discontinuidad.

La altura de las discontinuidades no es muy precisa en el ultrasonido pulso eco debido a la divergencia del haz y a
la orientación de las discontinuidades con respecto a la orientación del haz, por esta razón una indicación se puede

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dimensionar con un error del 33% en altura posicionando cursores verticales en el scan S en los lugares del eco
donde la señal decae al 50% de la señal de mayor amplitud del eco, para salvedad, las indicaciones más fuertes
que superan altura crítica de ¼ del espesor suelen ser rupturas en el material que se reconocen fácilmente como
grietas y no hay problema para reconocerlas por parte de un inspector calificado.

1.28 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO:

El criterio de evaluación dependerá del tipo de sistema que se esté inspeccionando, ya sea tubería en estaciones
o facilidades de proceso donde se aplican los criterios del código ASME B31.3 o líneas de tubería y facilidades
relacionadas donde se aplicaran los criterios del código API 1104.

1.28.1 CRITERIOS DE ACEPTACION Y RECHAZO PARA JUNTAS SOLDADAS EN FACILIDADES (ASME B31.3):

El nivel de ganancia usado en la inspección debe ser apropiado el apropiado para la configuración a ser examinada
y debe ser capaz de detectar los reflectores de calibración a la máxima velocidad de escaneo. (ASME V Art 4 T-
471.4.2).

El nivel de referencia al que se debe ajustar el equipo es del 80% de pantalla (TCG al 80%) para la aplicación de los
criterios.

Según ASME B31.3 Ed. 2010 (344.6.2) una discontinuidad de tipo lineal es inaceptable si la amplitud de la
indicación excede el nivel de referencia y su longitud excede:

a) 6mm (1/4 in) para espesores menores o iguales a 19mm (3/4 in).
b) 1/3 del espesor para rangos de espesor de tuberías mayores a 19mm hasta espesores menores o iguales
a 57mm (2 ¼ in).
c) 19mm para espesores superiores a 57mm.

1.28.2 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO PARA JUNTAS SOLDADAS EN LINEAS DE TUBERIA (API 1104):

Los numerales a continuación, son citados con la numeración de la norma:

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1.29 CONTROLES ESTABLECIDOS:

Para realizar las labores correspondientes al ultrasonido Phased Array sonatest veo 16/128 se establecen los
controles en la persona y según los riesgos y las medidas establecidas por el panorama de factores de riesgo de la
empresa, para esta tarea el operario debe realizar un ATS y utilizar los EPPs del área específica.

1.30 PROCEDIMIENTO Y DEMOSTRACIÓN:

Este procedimiento fue demostrado en su desempeño y capacidad de detección y dimensionamiento de

discontinuidades en soldaduras de biseles en V simple según lo estipulado en ASME V Art T-150 y API 1104
Numeral 11.4.4.

Este procedimiento será demostrado nuevamente siempre y cuando haya alguna modificación en una de las
variables esenciales.

Requerimientos de un procedimiento de examinación por Ultrasonido

Variable Variable Numeral de

Requerimiento esencial no Ref.
esencial

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Configuración de las soldaduras a ser examinadas, incluyendo X

espesor y forma del material base diferentes a Bisel V simple con ….. 2y3
espesores fuera del rango entre 5,49mm y 51mm

Superficie desde la cual se realiza la inspección ….. 12

X
Técnica (haz recto, angular, contacto) ….. 4
X
Ángulos y modos de propagación de las ondas en el material X ….. Anexo Plan
de escaneo

Tipo de unidades de búsqueda, frecuencias, tamaño y número de X ….. 6

elementos, pitch y gap entre elementos

Zapatas y ánulos naturales de refracción ….. 7

X
Rangos Focales tipos de focalización X Anexo Plan
de escaneo

Apertura virtual de los elementos (número de elementos X Anexo Plan

agrupados) de escaneo

Planes de escaneo X Anexo Plan

de escaneo

Distancia al eje de la soldadura X Anexo Plan

….. de escaneo

Ángulos de rastreo (mínimos y máximos) X Anexo Plan

de escaneo

Primer y último elemento activo X Anexo Plan

de escaneo

Cambios en el incremento de elemento (paso de elemento) Anexo Plan

X

de escaneo

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Paso angular (paso en grados) X Anexo Plan

de escaneo

Instrumentos Ultrasónicos 5
X
Calibración (bloques de calibración) 10
X …..
Calibración (técnicas) 10
X …..
Dirección y extensión del escaneo 13
X …..
Escaneo (manual y semiautomático) 13
X …..
Nivel de escaneo 16
X
Método para discriminar la geometría de las indicaciones de los X 23
defectos …..

Método para dimensionar las indicaciones 24

X …..
Ayudas para la adquisición de datos en computador 4
X …..
Traslape del escaneo (solo el valor mínimo) 20
X …..
Requerimientos del desempeño del personal 8
X …..
Requerimientos de calificación del personal 3
….. X
Condición superficial (de examinación y de bloques de X 15 - 10
calibración) …..

Acoplante 7
….. X
Técnica de limpieza post-examinación 21
….. X
Alarmas automáticas y equipo de grabación 13
….. X
Grabaciones, incluyendo el mínimo de datas de calibración a X 22
guardar …..

1.31 PLAN DE ESCANEO:

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El plan de escaneo se refiere a todos los datos suministrados al equipo para una programación específica y a él
pertenecen todas las leyes focales, distancias, modo de onda, retardo de onda y toda la física acústica que se debe
considerar para el ensayo.

Estos datos son solicitados previamente por el inspector para seleccionar la calibración existente óptima para el
ensayo o para seleccionar un bloque de calibración idóneo para hacer una nueva calibración.

Este equipo cuenta con un software de modelación en el cual se ingresan los datos y parámetros específicos de la
inspección y de los elementos usados en el equipo como son:

• Material.
• Geometría de la junta.
• Espesor.
• Palpador (Frecuencia, Numero de elementos etc).
• Zapata (dimensiones y ángulo).
• Velocidades y modo de propagación del sonido en el material.
• Resolución.
• Angulo Inicial y final del sectorial.
• Distancia e inicio del barrido.
• Modo del viaje del frente de onda.
• Focalización y distancia de focalización (modo gráfico).
• Distancia del frente de la zapata al centro de la soldadura (index off set).
• Posición inicial del encoder.
• Distancia de adquisición de datos por el encoder.
• Paso del encoder.

El equipo, con estos datos hace los cálculos en un generador o calculadora de leyes focales para la posterior
calibración del equipo.

Los planes de escaneo se adjuntan en el presente procedimiento para los espesores y diámetros que cubrirá el
mismo.

El plan de escaneo se presenta en el informe final de inspección y puede abarcar una serie de inspecciones
realizadas bajo el mismo plan si son del mismo espesor y la misma geometría de soldadura.

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1.32 ANEXO 1:

1.32.1 INTRODUCCIÓN:

Según los requerimientos del código ASME V T-150 y del estándar API 1104 Num 11.4.4, se llevó a cabo una
demostración del funcionamiento del equipo de ultrasonido Phased Array marca Sonatest Veo además de su
capacidad para detectar discontinuidades en los términos de API 1104 y ASME B31.3 para inspección de
soldaduras a tope con bisel en V simple en tuberías.

1.32.2 OBJETIVO:

Comprobar la capacidad de inspección del equipo Sonatest Veo en dos probetas con defectos inducidos
normalizados, determinar si los hallazgos corresponden a la realidad de las discontinuidades en cuanto a
naturaleza, longitud y amplitud de respuesta.

1.32.3 ALCANCE:

El procedimiento apunta a cumplir los requerimientos para la inspección por ultrasonido estipulados en el código
ASME V articulo 4 y apéndices mandatorios IV y V, edición 2015 para la técnica phased array por adquisición de
datos, para aplicarse bajo los criterios de los códigos ASME/ANSI B31.3 (Asme Code For Pressure Piping en su
última edición) y API 1104 ( Welding Of Pipelines And Related Facilities en su última edición) en la inspección de
soldaduras en tuberías con espesores entre 5,49mm a 51mm inclusive, en diámetros de 2” en adelante en juntas
a tope en V simple, de tuberías y accesorios que permitan el acople en todo el perímetro del palpador.

El procedimiento es aplicable en la inspección de materiales ferrosos y uniones soldadas de los mismos con el fin
de ubicar y dimensionar discontinuidades en las soldaduras, la zona afectada por el calor y el material base para
garantizar la integridad estructural de las piezas en fabricación, operación y mantenimiento.

1.32.4 PERSONAL INVOLUCRADO EN LA DEMOSTRACION:

En la realización de las actividades de campo y posterior análisis de resultados y emisión del presente reporte
participó el personal relacionado a continuación:

FUNCIÓN EN EL
NOMBRE PROFESIÓN CARGO
PROYECTO

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CALIFICADOR DEL

INGENIERO DESEMPEÑO DEL

MIGUEL DÍAZ ASNT LEVEL III UT

MECÁNICO PROCEDIMIENTO

1.32.5 EQUIPO:

EQUIPO MARCA MODELO SERIAL N°

PHASED ARRAY SONATEST VEO 16/128 1004939

SCANNER MAGNÉTICO JIREH INDUSTRIES ROTIX 0102

PALPADORES SONATEST T1-PE-5.0M-32E-0.8P 0449 - 0491

ZAPATAS SONATEST T1-35WOD REXO 12” 8493-9 - 8266-9

ENCODER SONATEST M1-14000Ticks/mm 3247

ACOPLANTE (AGUA) N/A N/A N/A

Tabla 2. Listado de Equipos de Inspección.

1.32.6 DESCRIPCIÓN DE LA INSPECCIÓN:

La inspección se llevó a cabo en dos probetas con defectos inducidos normalizados, dichos defectos eran
conocidos en su posición, profundidad y naturaleza.

Según el procedimiento y debido al tamaño de las probetas se empleó la técnica de barrido con palpador Phased
Array y encoder manual:

• Por ser una tubería de 10 mm de espesor se usó un bloque asme para tubería con un espesor de 9,57 mm
y una curvatura de 4” con entalla interna y externa al 10% de espesor en profundidad y 6 mm de ancho,
la ganancia con estos dos puntos se llevó al 80% con una TCG.
• El valor de ganancia se estableció en 32 Decibeles y se añadieron 6 más para el barrido sobre la probeta.
• Se realizaron escaneos por ambos lados de cada soldadura partiendo desde un punto marcado en las
probetas como cero “0” y en el sentido marcado en las mismas grabando cada barrido para su análisis y
comparación posterior.
• El tiempo de inspección a cada lado no superó más de 1 minuto por lo que se verifica que se conocía bien
el manejo del equipo.
• Cada registro se tomó una sola vez.
• El equipo no perdió datos por la velocidad de adquisición.

1.32.7 REGISTRO FOTOGRÁFICO:

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1.32.8 REPORTE DE INSPECCION DE LA DEMOSTRACION:

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1.32.9 PLAN DE ESCANEO DE LA DEMOSTRACIÓN:

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PROBETA DE
VALIDACIÓN
NUMERO 1

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PROBETA DE
VALIDACIÓN
NUMERO 2

1.32.10 ANALISIS Y RESULOS:

Las discontinuidades se encontraron en el grado y naturaleza que presentaban las probetas certificadas.

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La incertidumbre de las mediciones estuvo dentro de los parámetros adecuados, es decir, se pudo determinar
entre una discontinuidad aceptable y rechazable en el límite, por ejemplo, una discontinuidad que se considere
rechazable a partir de 25,4mm de longitud se considera aceptable con 24mm y rechazable en los 26mm por lo
que tener medidas en este límite como se obtuvieron es satisfactorio para las necesidades de los proyectos de
inspección y de los proyectos de construcción.

1.32.11 RECOMENDACIONES:

• Cada espesor debe tener su propio plan de escaneo y este se debe documentar y anexar a una carpeta
con este procedimiento.
• Modificar el primer elemento que se dispara en el palpador del 17 al 32 lo que permitirá tener
inspecciones entre primera y segunda pierna
• Implementar el uso de zapatas de ángulo principal de refracción de 55° para lograr inspecciones menos
forzadas entre primera y segunda pierna ya que la zapata de ángulo principal de 36° la cual se aplicó en
esta demostración debe trabajar entre 2da y 3ra pierna lo cual hace que sufra más pérdidas de enfoque
por la divergencia del haz, aunque todo está en la capacidad de ver los reflectores del bloque de
calibración y si los ve bien, la inspección funcionará bien.
• Cualquier variación fuera del alcance de este procedimiento requiere un procedimiento adicional (Scan C,
SAUT, espesores muy delgados y espesores muy gruesos, etc).

1.32.12 CONCLUSIONES:

La demostración del PROCEDIMIENTO PARA INSPECCIÓN DE SOLDADURAS POR ULTRASONIDO PHASED ARRAY,
cumple con el objetivo de inspección de discontinuidades en soldaduras de tuberías en estaciones y/o en líneas
de tubería y facilidades relacionadas a tope con geometrías en V simple con espesores entre 5,49 mm y 51 mm
con el uso del equipo Sonatest VEO 16-64.

1.33 ANEXO 2:

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REPORTE

REPORTE DE INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO PHASED

ARRAY
R02

GENERALIDADES
FECHA CLIENTE LUGAR

PROCEDIMIENTO INSPECCIÓN NORMA TÉCNICA DE INSPECCIÓN

CRITERIO DE ACEPTACIÓN OTRO

EQUIPO DE INSPECCIÓN
UNIDAD DE INSPECCIÓN PALPADOR CABLE
MARCA SONATEST MARCA SONATEST MARCA SONATEST

MODELO VEO 16:64 MODELO X2-PE-5.0M16E0.6P MODELO ASM.9038.IX

SERIE I011961 SERIE X2-SB56-N45S SERIE 159

ORIGEN CANADA FRECUENCIA 5.0 MHz LONGITUD 6 PIES

SOFTWARE CALIBRACIÓN

MARCA UT STUDIO SENSIBILIDAD VARIOS dB SERIE 297012

VERSION 3.8.2 BLOQUE VERIFICACIÓN SENSIBILIDAD ASME CALIBRATION BLOCK FOR PIPE

MATERIAL INSPECCIONADO MATERIAL ACERO AL CARBONO PWHT NO

TIPO ACERO AL CARBONO

ACERO AL CARBONO

BLOQUE IIW V1 MATERIAL

ACOPLANTE METIL CELULOSA MODELO

SUELA
CONVENCIONES

Modelo TI 35 WOR J Junta T Espesor Real R Rechazado

w

Rango Inspeccio n 3" y Superior W Soldad or A Ancho Soldadura dB

P unto Referencia Frente de la suela Ø Diáme tro s Aceptado PWHT Decibeles
" A

INDICACI S Alivio Térmico

ONE

PAI Poro Aislado CIR Cordón Irregular GR Grieta PE Penetración Excesiva

PAG Poro HL Altibajo FF Falta de CE Concavidad Externa
Agrupados Fusión

IE Inclusión SE Socavado Externo FP Falta de Penetración CI Concavidad Interna

Escoria

TRAZABILIDAD INSPECCIÓN INDICACIONES DEFECTOLOGÍA

ISOMÉTRICO J W LONGITUD/Ø Tw AS GRÁFICA INICIO PROFUNDIDAD LONGITUD INDICACIÓN A / R

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INSPECTOR NIVEL II UT-PHASED ARRAY INTERVENTORIA REPORTE

TOTAL DE JUNTAS

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1.34 ANEXO 3:

1.34.1 APLICACIÓN DE LA CORRECCIÓN DE GANANCIA POR TRANSFERENCIA EN MATERIALES CON

TRATAMIENTO TÉRMICO E INSPECCIONES DESDE EL LADO ACCESORIO:

1.34.2 ALCANCE:

Este anexo es aplicable para corregir la ganancia de la calibración final del equipo lograda y confirmada en el
numeral 11 sobre el bloque de calibración cuando será aplicada desde el lado accesorio o sobre una unión que ha
sido sometida a un tratamiento térmico posterior a la soldadura y cuyo bloque de calibración no posee el mismo
tratamiento térmico.

Aplica para todo rango de material, diámetro y espesor cubierto en el alcance de este procedimiento.

1.34.3 TÉCNICA:

El método para hallar el valor de corrección será la técnica de ultrasonido emisor – receptor o pitch and catch con
palpadores angulares de cristal simple.

1.34.4 EQUIPO:

• Equipos PAUT operando los palpadores convencionales desde sus puertos emisor – receptor de
palpadores convencionales.
• Equipos para defectología con ultrasonido convencional que operen la técnica pitch and catch

Los equipos deben cumplir con su linealidad horizontal y vertical según los requerimientos de AME V Art 4 Anexo
mandatorios 1 y 2 o ASTM E2491.

1.34.5 PALPADORES:

Los palpadores usados para realizar el proceso serán una pareja de las mismas características (ángulo, tamaño y
frecuencia), su marca puede ser diferente, pero deben estar entre las siguientes desviaciones al ser verificados
individualmente:

• Angulo de 45° con Desviación angular de su ángulo de refracción natural menor de 3° verificada sobre un
bloque IIW tipo 1 o 2.
• Frecuencia de 4 a 7,5 MHz (debe ser la misma en ambos palpadores).
• Tamaño: rectangulares o cuadrados de 6mm a 12mm máximo en cada uno de sus lados, o circulares de 6
a 12mm de diámetro (debe ser el mismo en ambos palpadores y no se pueden aparear circulares con
rectangulares).

1.34.6 METODOLOGÍA:

Después de obtener los valores de ganancia base para la inspección sobre el bloque con entallas aplicable a la
inspección, se usará la técnica pitch and catch con palpadores convencionales sobre el material de la junta a

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inspeccionar ubicando uno de los palpadores lo más cercano posible a la soldadura del lado accesorio o de
cualquier lado en el caso de una junta con tratamiento térmico.

El método no requiere calibración alguna en cuanto a velocidad, solo se den configurar los valores de ángulo de
los palpadores, frecuencia, tamaño, rango que permita la visualización de 1 eco en pantalla.

Visualizado el eco de pantalla se definirá el eco de mayor amplitud moviendo solo uno de los palpadores hacia
adelante y hacia atrás detectando la posición de mayor energía emisor – receptor; la ganancia del equipo será
seteada para lograr una altura en pantalla máxima del 80% y se registrará el valor logrado.

El método se repite sobre el bloque de calibración con entallas en una zona donde las ondas no interactúen con
ellas; lograda la señal del 80% de altura de pantalla se registrará el valor de ganancia con el que se obtuvo la señal.

Los valores se compararán directamente:

Ejemplo:

Para la señal del 80% sobre la junta a inspeccionar se requiere una ganancia de 41 dB (tomamos este valor).

Para la señal del 80% sobre el bloque de calibración se requiere una ganancia de 37dB (tomamos este valor).

El valor de corrección es el resultado de la diferencia directa, en este caso +4dB, los cuales se sumarán al valor de
ganancia de referencia obtenido y confirmado en el numeral 11 de procedimiento. (valor de sensibilidad TCG) y
este será el nuevo valor de ganancia para la evaluación de la junta.

Téngase en cuenta que el resultado puede ser negativo si el valor en la tubería llega a ser menor que el valor en
el bloque de calibración. En ese caso se debe restar el valor a la ganancia de referencia para obtener.

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1.34.7 REPORTE:

La información del método de corrección de atenuación será consignada claramente en el informe de inspección,
detallando los palpadores usados y las ganancias de resultado sobre el bloque y sobre la pieza a inspeccionar para
obtener la nueva ganancia de referencia para la evaluación.

1.34.8 EXTRAPOLACIÓN Y USO DE LOS VALORES Y RESULTADOS:

Los resultados pueden ser aplicados a juntas del mismo tipo en cuanto a diámetro, material, espesor y tipo de
accesorio, es decir, una vez hallados, no deben cambiarse y pueden ser registrados y usados para futuras
correcciones en inspecciones del mismo tipo.

Las tolerancias de aplicación serán las mismas que las aplicables entre las juntas a inspeccionar y su bloque de
calibración; es decir, ±25% en espesor y diámetro del bloque no mayor que 1,5 veces el diámetro de la junta a
inspeccionar son los parámetros para considerar en los rangos de aplicación de este proceso de corrección de
atenuación.

2. DOCUMENTOS ASOCIADOS:

PROCEDIMIENTOS
• Manual del Sistema Integrado de Gestión SSTAC-MN-01
• ASME B31 ASME Code for Pressure Piping.
• API 1104, Welding of Pipelines and Related Facilities.
• ASME SECTION V Article 4 and MANDATORY APPENDICES IV y V
• ASTM E 2700 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased Arrays
• ASNT SNT-TC-1A or CP 189 Recommended Practices for Personal Qualification and Certification in
Nondestructive Testing.

REGISTROS Y LISTADOS

DOCUMENTOS EXTERNOS
• NTC-ISO 9001:2015. Sistemas de Gestión de la Calidad. Requisitos.
• NTC-ISO 14001:2015. Sistemas de Gestión Ambiental. Requisitos.
• NTC-ISO 45001:2018. Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo. Requisitos.
• Guía RUC.
• Decreto 1072 de 2015.

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