MATERIALES DE CONSTRUCCION

“Año del Fortalecimiento y de la Soberanía Nacional”

FACULTAD DE INGENIERÍA

.E.A.P : INGENIERÍA CIVIL

“ENSAYO MARSHAL”

CURSO:

MATERIALES DE
CONSTRUCCION

INTE GRANTES:

DE LA CRUZ BELTRAN JOSEPH N00369166

CHICLOTE AZAÑERO
DIEGO IVAN
N00369166

VÁSQUEZ HUAMAN JACK B. NOO424403

NILTON BURGA
FUSTAMANTE N00209509

CLASE:

17900

DOCENTE:

Ing. Wilde Arturo Malca Vásquez

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ÍND IC E

I. RESUMEN.....................................................................................................................3
II. OBJETIVOS ...................................................................................................................4
2.1. Objetivo general...........................................................................................................
4
2.2. Objetivos específicos. ..................................................................................................
4
III. MARCO TEÓRICO .........................................................................................................
.4
IV. EQUIPOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS
.....................................................................7
4.1. Materiales. ...................................................................................................................
7
4.2.
Instrumentos.................................................................................................................7
V. PROCEDIMIENTO ……………………….
..................................................................................8

VI. RESULTADOS…………………………………………...................................................................... 9
6.1. Contenido de
humedad.................................................................................................. 9
6.2. peso específico de la briqueta ………………………………………………………………………………...10
6.3. Estabilidad ……………………….
…………….........................................................................10

VII. ANALISIS Y DISCUCIÓN DE RESULTADO ….......................................................................

11
VIII. CONCLUCION….…………………………………….......................................................................
11
IX. RECOMENDACIONES ………………………….….......................................................................
12

X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA .........................................................................................

12
XI. ANEXOS: ....................................................................................................................
13

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I. RESUMEN

Las mezclas asfálticas son una combinación de asfalto y agregados minerales pétreos de diferente
gradación en proporciones exactas, estas se emplean en la construcción de pavimentos flexibles, ya
sea en capas de rodadura o en capas inferiores, su función es proporcionar una superficie de
rodamiento cómoda, segura y económica a los usuarios de las vías de comunicación facilitando la
circulación de los vehículos; aparte de transmitir suficientemente las cargas debidas al tráfico a la sub-
rasante para que sean soportadas por ésta.
Están constituidas aproximadamente por un 90% de agregados pétreos grueso y fino, un 5% de polvo
mineral y otro 5% de ligante asfáltico.

Si se decide hacerlo por la temperatura durante su elaboración se dividirá en mezclas en caliente o en

frío. En la clasificación se considera el porcentaje de vacíos de aire, las mezclas pueden ser densas o
cerradas, semidensas y semi cerradas, abiertas o porosas. Por otro lado, si se tiene en cuenta la curva
granulométrica se pueden diferenciar en mezclas continuas o discontinuas.

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II. OBJETIVOS

2.1.Objetivo general.

● Determinar la resistencia de la mezcla asfáltica fabricada en el laboratorio

2.2.Objetivos específicos.

● Determinar el cálculo del peso específico de la briqueta

● Determinar el cálculo de contenido de humedad de los agregados

III. MARCO TEÓRICO

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El Método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing. Bruce Marshall, inicialmente fue
utilizado por el Cuerpo de Ingenieros del Ejército Norteamericano, actualmente es el método más
utilizado para la elaboración de fórmulas de mezcla.

El criterio para conseguir una mezcla satisfactoria está basado en requisitos mínimos de estabilidad,
fluidez, densidad y porcentaje de vacíos.

Este método determina el procedimiento para realizar los ensayos de estabilidad y fluencia de
mezclas asfálticas preparadas en caliente, utilizando el equipo Marshall, determina características
físicas de las mezclas y analiza los parámetros que definen el contenido de asfalto. La estabilidad se
determina empleando el principio de corte en compresión semi-confinada, sometiendo a la muestra a
esfuerzos de compresión diametral a una temperatura de 60 °C (140 °F). La aplicación de esfuerzos
y la rotura de las muestras se consiguen con un dispositivo especialmente proyectado para las
pruebas de estabilidad.

El valor de estabilidad representa la resistencia estructural de la mezcla compactada y está afectada

principalmente por el contenido de asfalto, la composición granulométrica y el tipo de agregado. El
valor de estabilidad es un índice de la calidad del agregado.

Además, la mezcla debe tener la fluidez necesaria para que pueda compactarse a la densidad exigida
y producir una textura superficial adecuada. El valor del Flujo representa la deformación producida
en el sentido del diámetro del espécimen antes de que se produzca su fractura. Este valor es un
indicador de la tendencia para alcanzar una condición plástica y consecuentemente de la resistencia
que ofrecerá la carpeta asfáltica a deformarse bajo la acción de las cargas que por ella transitan.

Este método tradicionalmente se aplica a mezclas asfálticas en caliente, donde el asfalto ha sido
clasificado por penetración o viscosidad, y que contiene agregados con tamaños máximos de 25.0
mm (1 pulgada o menos). El Método Marshall es una sene de ensayos que utilizan muestras
normalizadas de prueba (probetas) de 64 mm (2.5 pulgadas) de espesor por 102 mm (4 pulgadas) de
diámetro Una sene de probetas, cada una con la misma combinación de agregados pero con
diferentes contenidos de asfalto,

es preparada usando un procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar mezclas

asfálticas

de agregado. Los dos datos más importantes del diseño de mezclas del Método Marshall son:

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● Análisis de la relación de vacíos-densidad

● Prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas.

 Determinación del Peso Específico Total

El peso específico total de cada probeta se determina tan pronto como las probetas recién
compactadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente. Esta medición de peso específico
es esencial para un análisis preciso de densidad-vaclos.

 Ensayos de estabilidad y fluencia

El ensayo de estabilidad está dirigido a medir la resistencia a la deformación de la mezcla. La

fluencia mide la deformación, bajo carga, que ocurre en la mezcla Las mezclas que tienen valores
bajos de fluencia y valores muy altos de estabilidad Marshall son consideradas demasiado frágiles y
rígidas para un pavimento en servicio. Aquellas que tienen valores altos de fluidez son consideradas
demasiado plásticas y tienen tendencia a deformarse fácilmente bajo las cargas del tránsito.

● Análisıs de Densidad y Vacíos

El propósito del análisis es el de determinar el porcentaje de vacíos en la mezcla compactada. Una

vez que se completan los ensayos de estabilidad y fluencia, se procede a efectuar un análisis de
densidad y vacíos para cada serie de probetas de prueba.

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● Análisıs de Vacíos

Se calcula a partir de los pesos específicos del asfalto y el agregado de la mezcla, con un margen
apropiado para tener en cuenta la cantidad de asfalto absorbido por el agregado; o directamente
mediante un ensayo normalizado efectuado sobre la muestra de mezcla sin compactar. El peso
específico total de las probetas compactadas se

determina pesando las probetas en aire y en agua. La tabla proporciona valores límite de porcentaje
de vacíos según intensidad de tránsito.

 Análisıs de Peso Unitario

El peso unitario promedio para cada muestra se determina multiplicando el peso específico
total de la mezcla por la densidad del agua 1 000 kg/m3 Análisis de Vacíos en el Agregado
Mineral (VMA)

El VMA es calculado con base en el peso específico total del agregado y se expresa como un
porcentaje del volumen total de la mezcla compactada. Por lo tanto, el VMA puede ser
calculado al restar el volumen del agregado (determinado mediante el peso específico total
del agregado) del volumen total de la mezcla compactada.

 Análisıs de Vacíos llenos de Asfalto (VFA)

El VFA, es el porcentaje de vacíos intergranulares entre las partículas de agregado (VMA) que se
encuentran llenos de asfalto. EI VMA abarca asfalto y aire, y por lo tanto, el VFA se calcula al restar
los vacíos de aire del VMA, y luego dividiendo por el VMA, y expresando el valor final como un
porcentaje. Proporciona valores límites de VFA en función de la intensidad de tránsito para el cual se
diseñará la carpeta.

❖ 1. Aspectos fundamentales en el diseño y proyecto de un firme

● La función resistente, que determina los materiales y los espesores de las capas que habremos
de emplear en su construcción
● La finalidad determina las condiciones de textura y acabado que se deben exigir a las capas
superiores del firme, para que resulten seguras y confortables. A estas capas superiores se les
denomina pavimento.

❖ 2. Funcionalidad de las Mezclas Asfálticas

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● Las mezclas asfálticas sirven para soportar directamente las acciones de los neumáticos y
transmitir las cargas a las capas inferiores, proporcionando unas condiciones adecuadas de
rodadura, cuando se emplean en capas superficiales como material con resistencia
simplemente estructural o mecánica en las demás capas de las vías.
● El comportamiento de la mezcla depende de circunstancias externas a ellas mismas,
tales como son el tiempo de aplicación de la carga y de la temperatura.
● Por esta causa su caracterización y propiedades tienen que estar vinculadas a estos factores,
temperatura y duración de la carga, lo que implica la necesidad del conocimiento de la
reología del material

IV. EQUIPOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS

4.1. Materiales.

1. Varilla metálica
2. Guantes
3. Agregado (grueso y fino)
4. Asfalto
5. Agua
4.2.Instrumentos.
1. Recipientes
2. Balanza eléctrica
3. Bomba de vacío o aspirador de agua
4. Manómetro o medidor de vacío
5. Baño con agua
6. Pirómetro
7. Tamices cuadrados
8. Tamices redondos
9. Pala
10. Espátula
11. Recipientes metálicos
12. Tamizadora eléctrica
13. Horno
14. Molde metálico

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
o PREPARACIÓN DE MEZCLA ASFÁLTICA (PREMEZCLADO EN CAMPO):

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Para la fabricación de la mezcla asfáltica, se trabajó inicialmente en un ambiente controlado y

ventilado (azotea de una vivienda), con el fin de evitar la exposición a vapores tóxicos. Se utilizaron
los siguientes materiales debidamente pesados con una balanza digital:
o 510 g de piedra chancada de ½"
o 570 g de arena gruesa
o 60 g de arena fina
o 58 g de asfalto RC-250, representa el 5% del peso total de los agregados (1140 g).

Se procedió a conectar la cocina eléctrica mediante una extensión, y una vez colocada la olla metálica
sobre la fuente de calor, se introdujeron los tres agregados sin un orden específico. Luego se elevó la
temperatura hasta los 150 °C, utilizando un termómetro digital para control térmico. Durante este
proceso, se observó la pérdida de humedad de los agregados, evidenciado por el cambio de tonalidad
de los materiales.

Una vez alcanzada la temperatura deseada, se vertieron los 58 g de asfalto RC-250, previamente
contenido en un vaso descartable, dentro de la mezcla caliente. Así cohesionamos mejor los materiales
con un revolvedor de madera, agitando la mezcla durante aproximadamente 5 minutos, manteniéndo la
temperatura constante entre 145

y 150 °C, hasta lograr una consistencia pastosa y homogénea. Finalmente, se dejó reposar y enfriar la
mezcla para su posterior traslado al laboratorio.

o MOLDEO DE LA BRIQUETA ASFÁLTICA, SATURACIÓN Y PESAJE:

La mezcla enfriada fue trasladada al “Laboratorio de Concreto” de la Universidad Privada del Norte
(UPN), junto con los implementos necesarios: cocina eléctrica, olla, termómetro, revolvedor, franela,
cámara fotográfica, mascarillas, EPP y dos frascos de glicerina. La mezcla se recalentó hasta alcanzar
nuevamente los 150 °C durante aproximadamente 25 minutos, con el objetivo de restaurar su
trabajabilidad.

Paralelamente, se preparó el molde cilíndrico metálico del martillo compactador, para el moldeo de la
briqueta. Todas las superficies de contacto (base inferior, interior del molde y base superior) fueron
lubricadas con glicerina para evitar adherencias durante el proceso de desmoldeo. Antes de echar la
mezcla, se colocó un papel filtro en la base inferior del conjunto.

Una vez lista la mezcla, esta fue vaciada cuidadosamente dentro del molde cilíndrico con ayuda de un
cucharón. Seguidamente, se utilizó un martillo Marshall para realizar la compactación, aplicando 75
golpes en la cara superior de la muestra. Luego, se volteó la briqueta y se repitió la operación con otros
75 golpes, dado que el diseño corresponde a una mezcla para alto tránsito y mayor exigencia.

Finalizada la compactación, se procedió al desmoldeo empleando la prensa de asfalto y su barra

manipuladora, realizando desplazamientos verticales hasta lograr liberar completamente la muestra sin
dañar su forma cilíndrica. La briqueta fue retirada sobre una hoja de papel y pesada en la balanza
digital del laboratorio para obtener su peso seco.

o Peso Seco de la Briqueta recién hecha: 1069 gr <> 1.069 kg

Posteriormente, se llevó la briqueta a un ambiente controlado donde se dejó reposar por 24 horas. Al
día siguiente, se sumergió en un recipiente con agua durante 40 minutos para hallar su saturación.

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Transcurrido este tiempo, se extrajo, se secó superficialmente y se pesó nuevamente para obtener el
peso saturado.

o Peso Seco (24h): 1069 gr <> 1.069 kg

o Peso Saturado (40min): 1088 gr <> 1.088 kg

o ENSAYO DE RESISTENCIA DE LA MEZCLA ASFÁLTICA (PRUEBA MARSHALL):

Transcurridos unos días, se llevó la briqueta al “Laboratorio de Concreto” para ejecutar el ensayo de
“Resistencia de Mezcla Asfáltica". Inicialmente, se midieron las dimensiones físicas (diámetro
superior, inferior y altura) utilizando un vernier, y luego se registró su peso seco actual. Luego, se
utilizó el equipo de Baño María, llenado con agua a una temperatura constante de 60 °C, donde la
briqueta fue sumergida por 30 minutos sobre una base metálica interna.

Diámetro superior promedio: 98.833 mm <> 9.8833cm

Diámetro inferior promedio: 99.166 mm <> 9.9166cm
Altura promedio de la briqueta: 63.166 mm <> 6.3166cm

Finalizado el calentamiento, la briqueta fue retirada del agua, y oreada para remover el exceso
superficial de humedad, y llevada al Laboratorio de Suelos, donde fue pesada nuevamente. Finalmente,
se colocó la briqueta en el molde Marshall dentro de la prensa de asfalto, para iniciar el ensayo de
carga. Dónde los resultados documentados por el dial indicaron que se marcó 2.5 vueltas completas,
equivalente a la carga máxima resistida final.

o Peso Seco (10 días): 1070 gr <> 1. 070 kg

o Peso Post Baño María (30min): 1078gr <> 1.078 kg
o Lectura del Indicador de Carga en la Prensa Asfáltica: 2.50 vueltas completas equivalente a la carga
máxima resistida final.

VI. RESULTADOS

6.1. CONTENIDO DE HUMEDAD

CALCULO DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

AGREGADO AGREGADO
DESCRIPCIO' N FINO GRUESO
Peso de la Tara (gr) 0 0
Tara + agregado Húmedo 60 1080
Tara + agregado Seco 59 1078
Peso del agua 2 2
Peso del agregado seco (gr) 59 1078
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Porcentaje de
humedad(%) 1.69% 0.19%

6.2. PESO ESPECIFICO DE LA BRIQUETA

ID DESCRIPCIÓN UND 1
A Peso de la tara g 0
Peso de la tara + Peso de la muestra
B g
seca 1069
C Peso en el aire de la muestra seca en gramos g 1069
D Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca g 1088
E Peso sumergido en agua de la muestra saturada g 544.7
F Gravedad especifica g/cm3 1.962
G Gravedad especifica (S.S.S.) g/cm3 2.002
H Gravedad específica aparente g/cm3 2.038
I Absorción % 0.177
J Volumen de la muestra cm3 543.3
K Densidad Bulk g/cm3 1.962
L Densidad (S.S.S.) g/cm3 2.309
M Densidad del agua g/cm3 1.002
N Vacíos en los agregados % 0.49

6.3. ESTABILIDAD DE LA BRIQUETA

ESTABILIDAD A=B*C

A Estabilidad corregida 1886.244

B Medida de la estabilidad 1928.675
C Razon de correlación 0.978
FLUJO(mm) 314.198

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VII. ANALICIS Y DISCUCION DE RESULTADOS

Los resultados obtenidos en el ensayo Marshall permiten evaluar la calidad de la mezcla

asfáltica preparada en laboratorio. El contenido de humedad de los agregados fue bajo (1.69%
para agregado fino y 0.19% para el grueso), lo que es ideal para evitar problemas de adherencia
entre el asfalto y los agregados.

En cuanto al peso específico, se obtuvo un valor promedio de 1.962 g/cm³ (bulk), con una
absorción baja (0.177%), indicando una mezcla densa y con escasa porosidad, lo cual favorece
la resistencia a la humedad y la durabilidad del pavimento. El volumen total de la muestra fue
543.3 cm³, y el porcentaje de vacíos en los agregados fue muy bajo (0.49%), lo que implica una
compactación eficaz.

La estabilidad corregida de la mezcla fue de 1886.24 N, y el flujo registrado fue de 314.198

(0.01 in). Estos resultados son consistentes con los valores esperados para una mezcla de
tránsito medio-alto. La estabilidad indica que la briqueta resistió adecuadamente la carga sin
presentar fallas, mientras que el flujo representa una deformación aceptable bajo carga sin
romper la estructura.

La homogeneidad dimensional de la briqueta (variación de diámetro inferior a 0.4 mm) también

evidencia una correcta compactación, sin fallas geométricas que puedan afectar la resistencia
final del material.

VIII. CONCLUCIÓN

El ensayo Marshall realizado permitió determinar que la mezcla asfáltica fabricada presenta
buenas propiedades mecánicas y volumétricas, cumpliendo con los criterios de diseño
establecidos por el método Marshall. La mezcla mostró:

 Baja absorción de agua, lo que mejora su resistencia a la intemperie.

 Alta estabilidad mecánica, adecuada para vías de tránsito medio o alto.
 Compactación eficiente, con porcentajes de vacíos muy bajos.
 Deformación controlada (flujo), lo cual indica una buena cohesión interna de los
materiales.

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Estos resultados permiten concluir que la mezcla es apta para ser utilizada en pavimentación
flexible, siempre que se mantengan los mismos controles de calidad en la producción y
compactación.

IX. RECOMENDACIONES

 Se recomienda incrustar la varilla por todos los lados del molde metálico de tal forma
que se repartan los golpes de forma uniforme, empezando desde los costados formando
una especie de caracol que termine en el centro.
 Realizar el tamizado de los agregados con anterioridad a la práctica, ya que su ejecución
conlleva un tiempo significativo.
 Realizar el ensayo de compactación únicamente por caída libre del martillo, pues si se
aplica fuerza en el golpe, la muestra estará alterada y los resultados serán erróneos.
 Colocar papel de cualquier tipo en la base del molde de compactación para evitar la
excesiva adherencia entre la mezcla y el recipiente, lo cual provoque la disgregación de
la misma una vez que se la retire.
 Utilizar guantes resistentes al calor para manipular los recipientes calientes durante la
preparación de la mezcla asfáltica.
 Mezclar lo más rápido posible el cemento asfáltico caliente con los agregados, pues una
vez que estos se enfrían no se genera la viscosidad necesaria como para obtener una
mezcla homogénea, y las briquetas que se obtengan presentarán fragilidad excesiva.
 Compactar la mezcla asfáltica a una temperatura no menor de 80° C, para simular
condiciones reales en el ensayo y obtener así resultados precisos.

X. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA

 Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento. (2021). Reglamento Nacional de

Edificaciones – Norma Técnica E.050 Suelos y Pavimentos. Lima, Perú.

 Instituto del Asfalto. (2015). Manual de diseño de mezclas asfálticas utilizando el método
Marshall. Instituto del Asfalto de EE.UU.

 Mamlouk, M. S., & Zaniewski, J. P. (2011). Materials for Civil and Construction Engineers.
Pearson Education.

 Bruce Marshall. (1940). Marshall Mix Design Method, U.S. Army Corps of Engineers.

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XI. ANEXOS :

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