MÓDULO 6 - ELEMENTOS Y EQUIPOS I

6.1. ESTRUCTURA DE UN SISTEMA

AUTOMÁTICO
La automatización industrial ha revolucionado la fabricación y producción en una variedad de
sectores. Los sistemas automáticos, fundamentales para este cambio, proporcionan control y
gestión eficientes de los procesos de producción con poca o ninguna intervención humana. Un
sistema automático consta de varios elementos esenciales que trabajan juntos para lograr el
objetivo deseado. Estos componentes son los siguientes:

● Dispositivos de entrada (sensores). Son fundamentales para recolectar datos del

ambiente de producción. Estos dispositivos, también conocidos como sensores, pueden ser
de diversas formas y tipos, dependiendo del tipo de datos que se necesiten. Los sensores
pueden detectar una variedad de condiciones y estados, como la temperatura, la presión,
la humedad, la presencia o ausencia de un objeto, la posición y la velocidad.
● Unidad central de procesamiento (controlador). La unidad central de procesamiento
(CPU), o controlador, es el "cerebro" del sistema automático. Recibe datos de los sensores,
procesa esta información de acuerdo con un programa predefinido y genera las señales de
control necesarias para los dispositivos de salida. Los controladores pueden ser simples
dispositivos de lógica programable (PLC) o sistemas de control distribuido (DCS) más
complejos, dependiendo de las necesidades del sistema.
● Dispositivos de salida (actuadores). Realizan acciones basadas en las señales de
control de la CPU. Los actuadores pueden ser de varios tipos, incluyendo motores
eléctricos, cilindros neumáticos o hidráulicos, y otros dispositivos que pueden mover,
empujar, tirar, calentar, enfriar, o de otro modo cambiar el estado del sistema de
producción.
● Interfaz hombre-máquina (HMI). Es el punto de interacción entre los operadores
humanos y el sistema automático. A través de la HMI, los operadores pueden monitorear
el estado del sistema, ingresar comandos y ajustar parámetros.
● Red de comunicaciones. Los componentes de un sistema automático deben
comunicarse entre sí para compartir datos y comandos. Esto se logra a través de una red
de comunicaciones, que puede ser cableada o inalámbrica y puede basarse en una
variedad de protocolos de comunicación, dependiendo del sistema.

El funcionamiento de un sistema automático implica una secuencia continua de operaciones de

entrada, procesamiento y salida. Primero, los sensores recogen datos del ambiente de
producción. Dichos datos se envían a la CPU, que los procesa de acuerdo con su programa
interno. Dependiendo del resultado de este procesamiento, la CPU genera señales de control
para los actuadores. Los actuadores, a su vez, llevan a cabo acciones en el sistema de
producción de acuerdo con estas señales. Esto podría incluir el arranque o la parada de una
máquina, el ajuste de la temperatura en un horno, el movimiento de un brazo robotizado, y así
sucesivamente. Mientras tanto, la HMI proporciona a los operadores humanos una visión en
tiempo real del estado del sistema. También permite a los operadores intervenir si es
necesario, por ejemplo, para cambiar los parámetros del sistema, para solucionar problemas o
para detener el sistema en caso de emergencia. A través de la red de comunicaciones, todos
estos componentes intercambian datos y comandos, asegurando que el sistema funciona de
manera coordinada y eficiente.

6.2. TECNOLOGÍAS APLICADAS

En los automatismos industriales se pueden aplicar diferentes tecnologías, aunque destacan
dos grandes opciones: la lógica cableada y la lógica programada. En los próximos
subapartados se desarrollan cada una de ellas.

6.2.1. Lógica cableada

La lógica cableada representa uno de los conceptos fundamentales en la automatización

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industrial y en los sistemas de control. Aunque en los sistemas modernos a menudo se ve
eclipsada por soluciones basadas en microprocesadores, la lógica cableada sigue siendo un
enfoque efectivo para ciertas aplicaciones, especialmente cuando la tarea a realizar es
relativamente simple y fija. En este sentido, la lógica cableada es un sistema de control en el
que la lógica del sistema —es decir, las decisiones que toma el sistema basadas en sus
entradas— se implementa físicamente mediante conexiones eléctricas directas, en lugar de
programarse en un dispositivo como un microcontrolador o una computadora. Por tanto, en un
sistema de lógica cableada, cada decisión que toma el sistema está "cableada" físicamente en
el diseño del circuito. El sistema de lógica cableada emplea componentes electrónicos o
electromecánicos para establecer conexiones físicas que representan las relaciones lógicas
entre las señales de entrada y salida. Dichos componentes pueden incluir relés, interruptores,
transistores y puertas lógicas, entre otros. El funcionamiento de la lógica cableada se basa en
la implementación física de las funciones lógicas. Por ejemplo, existe un sistema simple con
dos entradas, A y B, y una salida, Y. Supongamos que queremos que la salida sea alta (o
"verdadera") solo si ambas entradas son altas. Para implementar dicha función lógica, se
puede usar un componente llamado una puerta AND. Esta tiene dos entradas y una salida. La
salida es alta solo cuando ambas entradas son altas. Al conectar las entradas A y B a las
entradas de la puerta AND, y conectar la salida de la puerta AND a la salida Y, se ha creado un
sistema de lógica cableada que realiza la función lógica deseada. En la lógica cableada, la
configuración de las conexiones eléctricas determina la función lógica del sistema. Si se
necesita cambiar la función lógica, será necesario cambiar físicamente las conexiones. Esto
contrasta con los sistemas programables, donde se puede cambiar la función lógica
simplemente cambiando el programa. Aunque la lógica cableada puede parecer primitiva en
comparación con las soluciones basadas en microprocesadores, aún tiene un lugar en una
variedad de aplicaciones. De hecho, la lógica cableada es particularmente útil en sistemas
donde la función lógica es simple y fija, así como donde la fiabilidad y la velocidad son factores
críticos. En estos casos, la lógica cableada puede ser más confiable, ya que no hay riesgo de
fallos de software, y más rápida, ya que las señales no necesitan ser procesadas por un
microprocesador. Además, la lógica cableada puede ser más sencilla de entender y de
solucionar problemas, ya que la función lógica del sistema puede ser deducida directamente
de su diseño físico. Algunos ejemplos de aplicaciones de la lógica cableada incluyen sistemas
de seguridad y de alarma, circuitos de control de motores y sistemas de control de tráfico.

6.2.2. Lógica programada

La lógica programada representa un avance significativo en la automatización y los sistemas
de control, permitiendo un mayor grado de flexibilidad y sofisticación en comparación con la
lógica cableada. Así, la lógica programada se refiere a la técnica de control en la que las
decisiones y acciones del sistema se determinan mediante un programa de software, en lugar
de estar físicamente "cableadas" en el diseño del sistema. Por tanto, en un sistema de lógica
programada, el programa de control se ejecuta en un dispositivo de procesamiento, como un
microcontrolador, una computadora o un controlador lógico programable (PLC), que toma
decisiones y emite comandos a los actuadores del sistema en función de las entradas recibidas
y el programa en ejecución. En este sentido, el funcionamiento de un sistema de lógica
programada depende del programa de control que se esté ejecutando. Dicho programa puede
estar escrito en una variedad de lenguajes de programación, que pueden ser de alto nivel
(como C++ o Python) o lenguajes específicos para la automatización, como el ladder logic o el
structured text, que se utilizan a menudo en los PLCs. El programa de control, generalmente,
consiste en una serie de instrucciones que se ejecutan secuencialmente o de manera
condicional. Dichas instrucciones pueden implicar la lectura de entradas, la realización de
cálculos o decisiones lógicas, y la emisión de comandos a los actuadores. Por ejemplo, un
programa de control puede incluir instrucciones para leer la temperatura de un sensor,
comparar dicha temperatura con un valor de setpoint, y si la temperatura es mayor que el
setpoint, emitir un comando para activar un ventilador. Este conjunto de instrucciones
constituiría una simple lógica de control de temperatura. El poder de la lógica programada
radica en su flexibilidad. A diferencia de la lógica cableada, que requiere cambios físicos en el
sistema para modificar su comportamiento, en un sistema de lógica programada el
comportamiento puede transformarse simplemente cambiando el programa de control. Esto
hace que la lógica programada sea una opción atractiva para sistemas de control complejos y
flexibles. Los sistemas de lógica programada se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones, desde el control de procesos industriales hasta los sistemas de automatización
del hogar. En el control de procesos industriales, los PLCs suelen ser el dispositivo de elección
para implementar la lógica programada. Los PLCs son dispositivos robustos y confiables que
pueden manejar una amplia gama de entradas y salidas, y que pueden programarse para

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realizar una gran variedad de funciones de control. En los sistemas de automatización del
hogar, los microcontroladores suelen ser el núcleo de la lógica programada. Dichos dispositivos
pueden programarse para controlar una variedad de dispositivos en el hogar, como luces,
termostatos y sistemas de seguridad, basándose en entradas como sensores de movimiento,
sensores de temperatura y comandos del usuario. En la siguiente tabla puede observarse una
comparativa entre la lógica cableada y la lógica programada con el fin de poder comprender

las ventajas y desventajas de cada una: Tabla

3. Comparativa lógica cableada y lógica programada. Fuente: Evimeria Editorial.

6.3. CONTROLES DE UN PROCESO

En el contexto de la automatización industrial, los controles de un proceso son los métodos
y dispositivos que se utilizan para manejar y ajustar las operaciones de un proceso industrial.
Su objetivo es asegurar que el proceso produzca los resultados deseados de manera eficiente,
precisa y segura. Existen varios tipos de controles de procesos, que se pueden clasificar de
distintas maneras. Algunos de los tipos más comunes de controles de procesos incluyen:

● Control manual. Es el tipo más simple de control de proceso. En este caso, un operador
humano observa el proceso y realiza ajustes basándose en su juicio y experiencia. Por
ejemplo, un operador puede ajustar la velocidad de una cinta transportadora basándose
en la carga observada.
● Control on/off. Es el tipo más simple de control automático. En este caso, el sistema
simplemente enciende o apaga un actuador basándose en la medición de un sensor. Por
ejemplo, un termostato de una casa puede encender o apagar el sistema de calefacción
basándose en la temperatura medida.
● Control proporcional (P), integral (I) y derivativo (D) (PID). Es un tipo de control
más sofisticado que utiliza un algoritmo para ajustar continuamente la salida basándose
en el error entre la medición actual y el valor deseado (setpoint). Los controladores PID
son muy comunes en la industria y pueden controlar eficazmente una amplia variedad de
procesos.
● Control de lazo abierto. En un sistema de control de lazo abierto, las acciones de
control no dependen de la respuesta del sistema. En otras palabras, el sistema no utiliza la
retroalimentación del proceso para ajustar sus acciones de control. Un ejemplo de control
de lazo abierto podría ser un sistema de riego programado para regar a ciertas horas del
día, independientemente de la humedad del suelo.
● Control de lazo cerrado. En un sistema de control de lazo cerrado, las acciones de
control se basan en la respuesta del sistema. Este tipo de control utiliza la
retroalimentación del proceso para ajustar sus acciones de control y, como resultado,
puede adaptarse a los cambios en el proceso y en las condiciones ambientales. Un
ejemplo de control de lazo cerrado sería un termostato que ajusta la calefacción
basándose en la temperatura actual de la habitación.

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Los controles de un proceso en la automatización industrial a menudo se implementan
utilizando dispositivos electrónicos o computadoras, como los controladores lógicos
programables (PLCs) o los sistemas de control distribuido (DCS). Estos dispositivos pueden
manejar una amplia variedad de entradas y salidas, y pueden programarse para implementar
una variedad de algoritmos de control. En los siguientes subapartados se detallan con mayor
profundidad los controles de lazo abierto y de lazo cerrado, debido a su relevancia en los
automatismos industriales.

6.3.1. Lazo abierto

En un sistema de control en lazo abierto, la acción de control no depende de la salida del
sistema. En otras palabras, no hay retroalimentación que modifique la acción de control en
base a los resultados del proceso. La señal de control se genera únicamente en base a la
entrada del sistema y a los parámetros preestablecidos. Un sistema de control en lazo abierto
opera mediante la aplicación de una señal de entrada, que es procesada para producir una
señal de salida. Dicha señal de salida es utilizada para controlar un proceso sin tener en cuenta
la respuesta del sistema, lo que significa que el sistema no puede autoajustarse en base a las
variaciones o errores en la salida. Por ejemplo, consideremos un sistema de control de lazo
abierto para una máquina de café. El usuario puede seleccionar el tamaño de la taza y la
máquina dispensará una cantidad fija de agua independientemente de la cantidad de café que
se produzca. En este caso, si hay una obstrucción en la salida de agua, el sistema seguirá
dispensando la cantidad fija de agua y no se ajustará para corregir el error. Los sistemas de
control en lazo abierto tienen varias características distintivas. En primer lugar, son
generalmente más simples que los sistemas de control en lazo cerrado, ya que no requieren
sensores de retroalimentación o algoritmos complejos para ajustar la señal de control. Dicha
simplicidad puede hacer que los sistemas de lazo abierto sean más fiables y menos costosos
de implementar y mantener. Sin embargo, los sistemas de control en lazo abierto también
tienen limitaciones significativas. Por ejemplo, como no utilizan retroalimentación, no pueden
ajustarse a las variaciones o errores en la salida del sistema. Esto puede hacer que los
sistemas de lazo abierto sean menos precisos que los sistemas de lazo cerrado, especialmente
en aplicaciones donde el proceso está sujeto a variaciones significativas o impredecibles. A
pesar de dichas limitaciones, los sistemas de control en lazo abierto se utilizan en una variedad
de aplicaciones donde la simplicidad y la fiabilidad son más importantes que la precisión.
Algunos ejemplos comunes de sistemas de control en lazo abierto incluyen los sistemas de
calefacción doméstica, donde el termostato se ajusta manualmente y la calefacción se activa o
desactiva en base a este ajuste; las lavadoras, que realizan un ciclo de lavado preestablecido
basado en la selección del usuario; y las tostadoras, que tostan el pan durante un tiempo
preestablecido. Un ejemplo de lazo abierto en la industria es el caso de una línea de
ensamblaje automatizada. Supongamos que, en una fábrica de automóviles, existe una
estación donde se instalan los neumáticos a los vehículos. En un sistema de control en lazo
abierto, se programaría la máquina para instalar los neumáticos a un ritmo fijo, digamos, un
neumático cada 60 segundos, sin tener en cuenta las condiciones reales de la línea de
ensamblaje. Por ejemplo, si por alguna razón un neumático se retrasa o se atasca en el
proceso, la máquina seguiría intentando instalar un neumático cada 60 segundos,
independientemente de si hay un vehículo listo para recibirlo. Esto puede llevar a ineficiencias
o problemas en la línea de ensamblaje, ya que el sistema de control en lazo abierto no tiene la
capacidad de ajustarse automáticamente a las variaciones o problemas en el proceso. Sin
embargo, para ciertas aplicaciones donde las condiciones son relativamente estables y
predecibles, un sistema de control en lazo abierto puede ser suficiente y más económico de
implementar.

6.3.2. Lazo cerrado

Un sistema de control en lazo cerrado es aquel que utiliza una realimentación (feedback)
para ajustar las acciones de control en función de la respuesta del sistema. Es decir, la salida
del sistema influye directamente en las acciones de control, permitiendo que el sistema se
autoajuste para mantener la variable controlada en un valor deseado, a pesar de posibles
perturbaciones. Por tanto, el sistema de control en lazo cerrado opera mediante la toma de una
señal de entrada, que pasa a través de un controlador y un proceso para generar una señal de
salida. Esta salida se mide y se compara con un valor de referencia o setpoint, creando una
señal de error que representa la diferencia entre la salida deseada y la salida real. Dicha señal
de error se realimenta al controlador para ajustar la señal de entrada, en un intento de
minimizar el error y mantener la salida en el valor deseado. Por ejemplo, en un termostato

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doméstico —un ejemplo clásico de control en lazo cerrado—, el dispositivo mide continuamente
la temperatura actual de la habitación y la compara con la temperatura deseada establecida
por el usuario. Si la temperatura actual es más baja que la deseada, el termostato envía una
señal para encender la calefacción. Una vez que la temperatura deseada se alcanza, el
termostato envía una señal para apagar la calefacción. Así, el termostato mantiene la
temperatura de la habitación cerca de la temperatura deseada, compensando las
perturbaciones, como los cambios en la temperatura exterior. Los sistemas de control en lazo
cerrado tienen varias características que los distinguen de los sistemas de control en lazo
abierto. Su principal ventaja es su capacidad para adaptarse a las perturbaciones y los cambios
en el comportamiento del proceso, lo que resulta en un control más preciso y robusto. Además,
la realimentación permite al sistema corregir los errores, lo que resulta en una mayor precisión
y fiabilidad. Sin embargo, los sistemas de control en lazo cerrado también presentan ciertos
desafíos. Son generalmente más complejos que los sistemas de control en lazo abierto, ya que
requieren sensores de retroalimentación y algoritmos de control más sofisticados. Además, si
no están correctamente diseñados o ajustados, pueden volverse inestables, lo que puede
resultar en un rendimiento pobre o incluso en un comportamiento dañino. De esta manera, los
sistemas de control en lazo cerrado se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, donde la
precisión, la adaptabilidad y la robustez son cruciales. Algunos ejemplos incluyen los sistemas
de piloto automático en la aviación, que ajustan constantemente el rumbo y la altitud del avión
en base a la retroalimentación de los sensores de navegación; los sistemas de control de
proceso en las plantas químicas, que ajustan las condiciones del proceso (como la
temperatura, la presión y el caudal) para mantener las especificaciones del producto; y los
sistemas de control de velocidad en los automóviles, que ajustan la velocidad del vehículo en
función de la velocidad deseada establecida por el conductor. Un ejemplo clásico de un
sistema de control en lazo cerrado en la industria es un horno industrial utilizado en una planta
química o de procesamiento de alimentos. Supongamos que el horno se usa para llevar a cabo
una reacción química que necesita mantenerse a una temperatura específica para que sea
efectiva y segura. En este caso, el sistema de control en lazo cerrado funcionaría de la
siguiente manera:

1. Un sensor de temperatura en el horno monitorea constantemente la temperatura real en

el interior del horno.
2. Se compara la temperatura real con la temperatura deseada o setpoint.
3. Si la temperatura real se desvía de la temperatura deseada (por ejemplo, debido a
cambios en las condiciones ambientales o en la carga de calor en el horno), se genera una
señal de error.
4. La señal de error se utiliza para ajustar la cantidad de combustible que se alimenta al
horno, de modo que, si la temperatura es demasiado baja, se alimenta más combustible
para aumentar el calor; y si la temperatura es demasiado alta, se reduce la alimentación
de combustible.
5. A medida que el sistema ajusta la alimentación de combustible, la temperatura en el
horno se acerca más a la temperatura deseada, reduciendo la señal de error.

En este caso, el sistema de control en lazo cerrado permite que el horno se autoajuste a las
perturbaciones y mantenga la temperatura en un nivel deseado, mejorando la eficiencia y la
seguridad del proceso.

6.4. INSTRUMENTAL Y EQUIPOS

En los automatismos industriales existen un gran número de instrumental y equipos que
son de gran utilidad y que deben conocerse. En los próximos subapartados se detallan los
principales a tener en cuenta.

6.4.1. Sensores
Los sensores desempeñan un papel esencial en los automatismos industriales al recopilar
información del entorno físico y convertirla en señales eléctricas o digitales que puedan ser
procesadas por los sistemas de control. En otras palabras, dichos dispositivos proporcionan
información vital para monitorear y regular el funcionamiento de los sistemas automatizados,
mejorando así la eficiencia, la seguridad y la calidad en los procesos de fabricación. Un sensor,
entonces, es un dispositivo que detecta y responde a un estímulo físico o químico del entorno,
generando una señal proporcional que puede ser medida o interpretada por otros

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componentes del sistema. En el contexto de los automatismos industriales, los sensores actúan
como interfaces entre el mundo físico y el mundo digital, convirtiendo variables físicas en
señales eléctricas o digitales comprensibles para los sistemas de control. De esta manera, los
sensores operan según diferentes principios físicos y utilizan una variedad de tecnologías para
detectar y medir variables específicas. Algunos de los principios más comunes incluyen la
resistencia eléctrica, la capacitancia, la inductancia, la emisión y recepción de ondas
electromagnéticas, y la detección óptica. Estos principios permiten a los sensores capturar
variables como temperatura, presión, nivel, posición, flujo o vibración, entre otras. En este
sentido, existen distintos tipos de sensores, siendo estos los que se presentan a continuación:

● Sensores de proximidad. Detectan la presencia o ausencia de objetos cercanos sin

necesidad de contacto físico. Estos desempeñan un papel fundamental en la detección de
objetos en entornos industriales, permitiendo la automatización y el control de diversos
procesos. Hay varios tipos de sensores de proximidad, cada uno de ellos basado en
diferentes principios de funcionamiento:
● Sensores inductivos. Utilizan el principio de la inductancia para detectar objetos
metálicos. Consisten en una bobina y un oscilador que genera un campo
electromagnético. Cuando un objeto metálico se acerca al sensor, el campo
electromagnético se ve afectado, lo que provoca cambios en la inductancia. Dichos
cambios se detectan y se traducen en una señal eléctrica que indica la presencia del
objeto. Los sensores inductivos son ampliamente utilizados debido a su alta velocidad
de respuesta y su capacidad para detectar objetos en una amplia gama de condiciones
ambientales.
● Sensores capacitativos. Detectan la presencia de cualquier objeto,
independientemente de su material, mediante cambios en la capacitancia. Así, constan
de un oscilador que genera un campo eléctrico. Cuando un objeto se acerca al sensor,
altera el campo eléctrico y produce un cambio en la capacitancia del sensor. Esto se
detecta y se convierte en una señal que indica la presencia del objeto. Los sensores
capacitivos son útiles en aplicaciones donde se necesita detectar objetos no metálicos,
como plástico, vidrio o líquidos.
● Sensores ultrasónicos. Hacen uso de ondas sonoras de alta frecuencia para detectar
la presencia de objetos. El sensor emite pulsos ultrasónicos y mide el tiempo que tarda
en recibir los ecos de estos pulsos después de rebotar en un objeto. A partir de esta
medición, se determina la distancia y la presencia del objeto. Los sensores ultrasónicos
son adecuados para entornos con condiciones adversas, ya que no se ven afectados por
la variación de color, textura o transparencia de los objetos.
● Sensores fotoeléctricos. Emplean haces de luz para detectar la presencia o ausencia
de objetos. Hay diferentes tipos de sensores fotoeléctricos, como los de barrera,
reflexión directa y retroreflexión. En el caso de los sensores de barrera, se emite un haz
de luz desde un emisor hacia un receptor. Cuando un objeto interrumpe el haz de luz,
se produce un cambio en la señal y se detecta la presencia del objeto. En los sensores
de reflexión directa, el emisor y el receptor están en el mismo dispositivo, y la
presencia del objeto se detecta por la reflexión de la luz. En los sensores de
retroreflexión, se utiliza un reflector para reflejar la luz hacia el receptor. Los sensores
fotoeléctricos son versátiles y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones
industriales.

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● Sensores de medición de variables físicas. Son dispositivos utilizados en automatismos
industriales para capturar y medir distintas variables físicas, como temperatura, presión,
nivel, flujo y vibración. Estos sensores desempeñan un papel fundamental en el monitoreo y
control de los procesos industriales, ya que proporcionan información precisa y en tiempo
real sobre estas variables, permitiendo tomar decisiones y ajustes adecuados en función de
los requerimientos específicos de la aplicación. Incluye los siguientes:
● Sensores de temperatura. Son de utilidad para medir y monitorear la temperatura
en entornos industriales. Algunos tipos comunes de sensores de temperatura incluyen
termistores, termopares y resistencias de platino. Los termistores son dispositivos
sensibles a los cambios de temperatura que modifican su resistencia eléctrica en
función de la temperatura. Los termopares están formados por dos metales diferentes
que generan una diferencia de voltaje proporcional a la temperatura. Las resistencias
de platino, como el sensor PT100, se basan en la variación de la resistencia de un
alambre de platino en función de la temperatura.
● Sensores de presión. Miden la presión de un fluido o gas en procesos industriales.
Existen varios tipos de sensores de presión, como los piezorresistivos, que utilizan
cambios en la resistencia eléctrica de un material sensible a la presión; los capacitivos,
que miden los cambios en la capacitancia debido a la presión aplicada; y los
piezoeléctricos, que generan una señal eléctrica cuando se aplica presión sobre un
material piezoeléctrico. Dichos sensores se utilizan en aplicaciones que requieren la
medición precisa y el control de la presión, como sistemas hidráulicos, neumáticos y de
aire acondicionado.
● Sensores de nivel. Se utilizan para medir y controlar el nivel de líquidos o sólidos en
tanques, silos u otros recipientes. Entre los sensores de nivel más comunes se
encuentran los ultrasónicos, que utilizan ondas sonoras para medir la distancia desde el
sensor hasta el nivel del fluido; los de presión diferencial, que miden la presión
hidrostática en función del nivel del fluido; y los de capacitancia, que detectan cambios
en la capacitancia causados por la presencia o ausencia del líquido. Son ampliamente
populares en industrias como la alimentaria, química y de petróleo y gas.
● Sensores de flujo. Se emplean para medir y controlar la velocidad o cantidad de flujo
de líquidos o gases en tuberías y conductos. Algunos tipos comunes de sensores de
flujo incluyen los magnéticos, que utilizan la fuerza magnética generada por un fluido
conductor para medir el flujo; los ultrasónicos, que miden el tiempo que tarda una onda
ultrasónica en recorrer una distancia determinada en el flujo; y los de vórtice, que
detectan la formación de vórtices generados por el flujo. Se utilizan en aplicaciones
como la monitorización de caudal, la medición de consumo de fluidos y el control de
procesos industriales.
● Sensores de vibración. Detectan y miden las vibraciones en equipos y maquinaria
industrial. Son importantes para el monitoreo de la condición y el diagnóstico de
posibles problemas en los sistemas. Pueden utilizar diferentes principios de
funcionamiento, como la detección de aceleración, velocidad o desplazamiento. Los
sensores de vibración se utilizan en aplicaciones como la supervisión de la integridad
estructural, el equilibrio de rotores y la detección de fallas en maquinaria industrial.

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● Sensores de imagen y visión. Son dispositivos utilizados en automatismos industriales
para capturar y procesar imágenes del entorno físico con el objetivo de obtener información
visual sobre objetos, superficies y características específicas. Estos sensores permiten la
detección, inspección, reconocimiento y seguimiento visual en aplicaciones industriales.
Incluyen los siguientes:
● Cámaras CCD (charge-coupled device). Son sensores de imagen que capturan
imágenes utilizando una matriz de fotosensores de carga. Cada fotosensor convierte la
luz en carga eléctrica, que luego se transfiere secuencialmente a través de un sistema
de lectura para formar la imagen completa. Las cámaras CCD son conocidas por su alta
calidad de imagen, su bajo ruido y su capacidad para capturar imágenes de alta
resolución. Se utilizan en aplicaciones que requieren imágenes de alta fidelidad y
precisión, como inspección de calidad, reconocimiento de caracteres y seguimiento de
objetos.
● Cámaras CMOS (complementary metal-oxide-semiconductor). Son sensores de
imagen que utilizan una tecnología de semiconductores para capturar imágenes. Cada
píxel del sensor CMOS contiene un fotodiodo y circuitos de procesamiento de señales
integrados. A diferencia de las cámaras CCD, las cámaras CMOS pueden realizar la
conversión analógico-digital en cada píxel, lo que las hace más eficientes en términos
de consumo de energía y velocidad de captura de imagen. Las cámaras CMOS son
ampliamente utilizadas en aplicaciones que requieren un alto rendimiento, como
sistemas de visión artificial, robótica y sistemas de detección y seguimiento de objetos
en tiempo real.
● Sistemas de visión artificial. Integran cámaras, algoritmos de procesamiento de
imágenes y software especializado para realizar tareas de inspección, reconocimiento y
control visual. Estos sistemas utilizan algoritmos de procesamiento de imágenes para
analizar y extraer información relevante de las imágenes capturadas por las cámaras.
Pueden realizar tareas como inspección de calidad, medición dimensional,
reconocimiento de patrones y lectura de códigos de barras. Los sistemas de visión
artificial son ampliamente utilizados en la industria para mejorar la precisión, la
velocidad y la confiabilidad de los procesos de fabricación.
● Sensores de seguridad. Son dispositivos utilizados en automatismos industriales para
garantizar la protección de los operadores y los equipos en entornos industriales.
Desempeñan un papel crítico en la detección y prevención de situaciones de riesgo,
contribuyendo a la seguridad y confiabilidad de los sistemas. A continuación, se explicarán
los principales tipos de sensores de seguridad utilizados en la industria:
● Sensores de presencia. Se utilizan para detectar la presencia de personas u objetos
en áreas peligrosas o zonas restringidas. Pueden utilizar diferentes tecnologías, como
sensores infrarrojos, ultrasonidos o láser, para detectar la presencia mediante cambios
en la luz reflejada o la interrupción de un haz. Dichos sensores son esenciales para
garantizar la seguridad al detener o prevenir el funcionamiento de equipos peligrosos
cuando se detecta la presencia de una persona o un objeto en una zona prohibida.
● Barreras fotoeléctricas. Son sistemas compuestos por un emisor y un receptor de luz
colocados en lados opuestos de una zona de seguridad. Si algo interrumpe el haz de luz
entre el emisor y el receptor, se activa una señal de alarma o se detiene el equipo.
Estas barreras se emplean para proteger áreas peligrosas o delimitar zonas de acceso
restringido, evitando que las personas o los objetos ingresen a áreas de riesgo.
● Interruptores de seguridad. Detienen la operación de una máquina o equipo cuando
se abre una puerta, tapa o cubierta protectora. Cuando se abre la puerta o se retira la
cubierta, el interruptor de seguridad detecta el cambio en la posición y activa una señal
de parada de emergencia, evitando así el acceso a zonas peligrosas mientras el equipo
está en funcionamiento.
● Sistemas de detección de gases. Monitorean y detectan la presencia de gases
tóxicos o inflamables en el entorno de trabajo. Estos sensores pueden detectar gases
como monóxido de carbono, metano, dióxido de carbono, entre otros. Cuando se
detecta un nivel peligroso de gas, se activa una señal de alarma o se toman medidas de
seguridad, como la ventilación o la desconexión de equipos.
● Cortinas de seguridad. Consisten en una serie de barreras fotoeléctricas dispuestas
verticalmente para formar una cortina de luz infrarroja. Dichas cortinas se utilizan para
proteger áreas peligrosas o máquinas que tienen partes en movimiento, como prensas
o cortadoras. Si algo o alguien interrumpe la cortina de luz, se activa una señal de
parada de emergencia para detener la operación y evitar cualquier riesgo de
atrapamiento o lesiones.

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 ● Sensores de posición. Son dispositivos utilizados en automatismos industriales para
detectar y medir la posición relativa o absoluta de objetos, componentes o partes móviles.
Por ello, son fundamentales para controlar y monitorear la posición de elementos en
diversos procesos industriales, lo que permite un control preciso y una respuesta adecuada
en aplicaciones como el control de movimiento, la robótica, el ensamblaje o el embalaje,
entre otros. Incluye los siguientes:
● Sensores de contacto mecánico:
● Interruptores de límite. Se activan cuando un objeto o componente alcanza una
posición específica. Cuando se produce el contacto mecánico, se cierra o abre un
circuito eléctrico, generando una señal que indica la posición alcanzada.
● Palancas o rodillos de contacto. Utilizan palancas o rodillos que se accionan al
entrar en contacto con un objeto. El movimiento mecánico generado por el contacto
se convierte en una señal eléctrica o digital que indica la posición del objeto.

● Sensores magnéticos:
● Sensores de efecto Hall. Miden cambios en el campo magnético utilizando el
efecto Hall. Al acercar un objeto magnético al sensor, se produce una variación en
el campo magnético detectada por el sensor, lo que indica la posición relativa.
● Codificadores magnéticos. Convierten el movimiento rotatorio en señales
digitales que representan la posición angular. Utilizan un disco o un anillo codificado
magnéticamente y un sensor que detecta los cambios en el campo magnético
generado por el disco, permitiendo determinar la posición angular.
● Sensores ópticos:
● Sensores de encoders ópticos. Utilizan un disco con marcas codificadas y un
sistema de emisor y receptor de luz para detectar el movimiento rotatorio y la
posición angular. Las marcas en el disco interrumpen el haz de luz, generando
señales digitales que representan la posición.
● Sensores de posición lineal óptica. Emplean una tira con marcas codificadas y
un sistema de emisor y receptor de luz para detectar el movimiento lineal y la
posición. Las marcas interrumpen el haz de luz, generando señales que indican la
posición lineal.

6.4.2. Detectores
Los detectores desempeñan un papel esencial en los automatismos industriales al ser
responsables de la detección y medición de diferentes variables o eventos en el entorno.
Dichos dispositivos permiten recopilar información relevante para el control y la supervisión de
los procesos industriales, mejorando la eficiencia, la seguridad y la calidad en la fabricación. En
este sentido, un detector es un dispositivo utilizado para detectar y medir variables o eventos
específicos en el entorno industrial. Por tanto, se encargan de convertir una señal o estímulo
físico en una señal eléctrica o digital que puede ser procesada y utilizada por los sistemas de
control. Por este motivo, los detectores son fundamentales para la supervisión y el control en
los procesos industriales, proporcionando información esencial para la toma de decisiones y la
optimización de los sistemas automatizados. Los detectores operan según diferentes principios
físicos y utilizan diversas tecnologías para detectar y medir variables específicas. Algunos de
los principios más comunes incluyen la detección óptica, la resistencia eléctrica, la emisión y
recepción de ondas electromagnéticas, y la medición de la radiación. Estos principios permiten
a los detectores capturar variables como presencia, temperatura, humedad, nivel, caudal,
entre otros. En este sentido, los distintos tipos de detectores que pueden observarse son los
siguientes:

● Detectores de presencia. Son de utilidad para detectar la presencia o ausencia de

objetos o personas en un área determinada. Entre los tipos más comunes de detectores de
presencia se encuentran los detectores infrarrojos, ultrasónicos y capacitivos. Los primeros
utilizan la detección de radiación infrarroja para identificar la presencia de objetos;
mientras que los segundos emiten y reciben ondas sonoras de alta frecuencia, y detectan
la presencia de objetos según la reflexión de estas ondas. Los últimos, por otro lado,
detectan cambios en la capacitancia causados por la presencia o ausencia de un objeto.

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 ● Detectores de temperatura. Sirven para medir y controlar la temperatura en los
procesos industriales. Algunos de los detectores de temperatura más comunes incluyen
termopares, termistores y detectores de infrarrojos. Los termopares están formados por
dos metales diferentes que generan una diferencia de voltaje proporcional a la
temperatura. Los termistores son dispositivos sensibles a los cambios de temperatura que
modifican su resistencia eléctrica. Los detectores de infrarrojos miden la radiación
infrarroja emitida por un objeto y la convierten en una señal de temperatura.
● Detectores de nivel. Miden el nivel de líquidos o sólidos en tanques, silos u otros
recipientes. Entre los tipos más comunes de detectores de nivel se encuentran los
detectores de flotador, los detectores ultrasónicos y los detectores de presión diferencial.
Los primeros utilizan un flotador que se eleva o desciende con el nivel del líquido,
activando un interruptor o un sensor. Los segundos emiten y reciben ondas sonoras para
determinar el nivel del líquido. Los últimos miden la presión hidrostática en función del
nivel del líquido.
● Detectores de caudal. Se utilizan para medir y controlar el flujo de líquidos o gases en
los procesos industriales. Algunos de los detectores de caudal más comunes incluyen los
medidores electromagnéticos, los medidores ultrasónicos y los medidores de presión
diferencial. Los medidores electromagnéticos utilizan el principio de la ley de Faraday para
medir la velocidad de un fluido conductor. Los medidores ultrasónicos miden el tiempo que
tarda un pulso ultrasónico en recorrer una distancia determinada en el fluido. Los
medidores de presión diferencial miden la diferencia de presión entre dos puntos y la
utilizan para calcular el caudal.
● Detectores de vibración. Se utilizan para detectar y medir las vibraciones en equipos y
maquinaria industrial. Dichos detectores son importantes para el monitoreo de la
condición y el diagnóstico de posibles problemas en los sistemas. Pueden utilizar
diferentes principios de funcionamiento, como la detección de aceleración, velocidad o
desplazamiento. Los detectores de vibración se utilizan en aplicaciones como la
supervisión de la integridad estructural, el equilibrio de rotores y la detección de fallas en
maquinaria industrial.
● Detectores de movimiento. Son dispositivos diseñados para detectar la presencia de
movimiento en una zona específica. Así, utilizan diferentes tecnologías y principios de
funcionamiento para detectar cambios en el entorno. Pueden hacer uso de los infrarrojos o
de los ultrasonidos para detectar dichos movimientos.
● Detectores de humo o fuego. Son cruciales para la detección temprana de incendios y
la protección contra riesgos de seguridad relacionados. Estos detectores utilizan diferentes
tecnologías para detectar los indicios de humo o fuego. Así, existen los detectores de
humo ópticos, que utilizan una cámara óptica y un haz de luz para detectar partículas de
humo en el aire; los detectores de humo por ionización, que emplean una pequeña
cantidad de material radiactivo para ionizar el aire dentro de una cámara de detección; los
detectores de calor, que detectan los cambios en la temperatura ambiente; y los
detectores de fuego por infrarrojos, que hacen uso de dichos sensores infrarrojos para
detectar la radiación térmica.

6.4.3. Controladores
Los controladores reciben datos de entrada de los sensores, procesan la información
mediante algoritmos y toman decisiones para generar señales de salida que controlan los
actuadores y dispositivos en el sistema. En otras palabras, son dispositivos electrónicos
diseñados para supervisar, regular y controlar los procesos industriales de manera precisa y
eficiente. Estos dispositivos actúan como el "cerebro" del sistema automatizado, procesando
datos de entrada, tomando decisiones basadas en algoritmos y generando señales de salida
para controlar los dispositivos y actuadores en el proceso. De esta manera, funcionan según
principios de control y lógica programada. Reciben datos de entrada de los sensores o
captadores que miden variables físicas en el proceso, como temperatura, presión, nivel o
velocidad, entre otros. Estos datos se procesan y se comparan con valores de referencia o
consignas predefinidas. Posteriormente, los controladores generan señales de salida en función
de las condiciones del proceso y las instrucciones programadas para ajustar y controlar los
dispositivos y actuadores en el sistema. Así, existen distintos tipos de controladores, algunos
mencionados anteriormente pudiendo observar los que se desarrollan a continuación:

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 ● Controladores lógicos programables (PLC). Son dispositivos ampliamente utilizados
en los automatismos industriales. Estos controladores se programan para ejecutar tareas
lógicas, secuenciales y de temporización. Así, permiten la automatización de procesos, la
integración de entradas y salidas digitales y analógicas, y la comunicación con otros
dispositivos. Son adecuados para aplicaciones de control discreto y se utilizan en una
amplia gama de industrias.
● Controladores de lazo de control. Se utilizan para el control continuo de variables
físicas, como temperatura, presión, caudal o nivel. Reciben señales de entrada de los
captadores y, mediante algoritmos de control, generan señales de salida para ajustar los
actuadores y mantener la variable controlada en un valor deseado. Los controladores PID
(proporcional-integral-derivativo) son un ejemplo común de controladores de lazo de
control utilizados en automatismos industriales.
● Controladores de lógica difusa. Toman decisiones basadas en reglas y variables de
entrada difusas. A diferencia de los controladores tradicionales que trabajan con valores
precisos, los controladores de lógica difusa pueden manejar la incertidumbre y los datos
imprecisos. Son útiles en sistemas complejos donde existen múltiples variables y
relaciones no lineales.
● Controladores lógicos secuenciales (SLC). Se utilizan para programar y controlar
secuencias de operaciones en procesos industriales. Dichos controladores permiten el
control secuencial de eventos y la coordinación de múltiples dispositivos en un orden
específico. Los SLC son ampliamente utilizados en aplicaciones de control secuencial,
como sistemas de transporte, líneas de montaje y maquinaria automatizada.
● Controladores basados en PC. Realizan tareas de control en los automatismos
industriales, así como aprovechan la capacidad de procesamiento y la flexibilidad de las
PC para implementar algoritmos de control complejos y comunicarse con otros dispositivos
y sistemas. Son especialmente útiles en aplicaciones que requieren un alto grado de
personalización y flexibilidad.

6.4.4. Actuadores
Los actuadores desempeñan un papel fundamental en los automatismos industriales al
convertir señales eléctricas o digitales en movimiento físico. Dichos dispositivos son
responsables de ejecutar las acciones requeridas para controlar y manipular los mecanismos,
sistemas o equipos en el entorno industrial. De esta manera, los actuadores son dispositivos
utilizados en los automatismos industriales para convertir una señal eléctrica o digital en
movimiento físico o trabajo mecánico. Por tanto, estos dispositivos reciben instrucciones de los
controladores y generan una acción física, como mover, girar, abrir, cerrar o ejercer una fuerza
en un mecanismo o sistema. Los actuadores son esenciales para el control y la operación de
equipos y procesos industriales. Cabe remarcar que funcionan según diferentes principios
físicos y tecnologías, dependiendo del tipo de actuador utilizado. Algunos de los más comunes
incluyen la conversión de energía eléctrica en movimiento mecánico, la expansión o
contracción de materiales bajo ciertas condiciones, la presión hidráulica o neumática, entre
otros. Dichos principios permiten a los actuadores generar movimientos lineales, rotacionales o
aplicar fuerza según las necesidades del sistema en cuestión. Asimismo, pueden observarse los
siguientes tipos de actuadores:

● Actuadores eléctricos:
● Actuadores de solenoide. Utilizan la energía eléctrica para generar un campo
magnético que desplaza un núcleo móvil, produciendo un movimiento lineal o
rotacional.
● Motores eléctricos. Convierten la energía eléctrica en movimiento rotacional
mediante la interacción de campos magnéticos. Los motores más comunes incluyen
los motores de corriente continua (CC) y los motores de corriente alterna (CA).
● Actuadores hidráulicos:
● Cilindros hidráulicos. Hacen uso de la presión hidráulica para generar movimiento
lineal. Un fluido incompresible, generalmente aceite hidráulico, es controlado y dirigido
por una bomba y válvulas hacia el cilindro, produciendo un desplazamiento lineal.
● Motores hidráulicos. Convierten la energía hidráulica en movimiento rotacional. El
fluido hidráulico es dirigido hacia el motor, generando un par de torsión y un
movimiento rotacional en el eje de salida.

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 ● Actuadores neumáticos:
● Cilindros neumáticos. Emplean la presión de aire comprimido para generar
movimiento lineal. El aire comprimido se dirige al cilindro a través de una válvula de
control, lo que produce un desplazamiento lineal del pistón.
● Motores neumáticos. Convierten la energía neumática en movimiento rotacional. El
aire comprimido se dirige hacia el motor, generando un par de torsión y un
movimiento rotacional en el eje de salida.
● Actuadores piezoeléctricos. Utilizan materiales piezoeléctricos que se expanden o
contraen cuando se aplica una tensión eléctrica. Estos actuadores son conocidos por
su alta precisión y respuesta rápida, y se utilizan en aplicaciones que requieren
movimientos precisos y controlados.

6.4.5. Dispositivos de mando

Los dispositivos de mando desempeñan un papel esencial en los automatismos industriales
al permitir el control y la operación de los sistemas automatizados. En este sentido, son
responsables de enviar comandos y señales a los diferentes componentes del sistema,
activando o desactivando funciones específicas según sea necesario. En otras palabras, son
elementos utilizados para controlar y operar los sistemas automatizados. Estos dispositivos
envían señales o comandos a los diferentes componentes del sistema, activando o
desactivando funciones específicas según las necesidades del proceso industrial. Los
dispositivos de mando pueden ser botones, interruptores, teclados, pantallas táctiles u otros
dispositivos diseñados para interactuar con los sistemas automatizados. Funcionan mediante la
generación y transmisión de señales eléctricas o digitales a los componentes del sistema
automatizado. Asimismo, pueden estar conectados directamente a los controladores o a través
de interfaces específicas. Cuando se activa un dispositivo de mando, se envía una señal al
controlador, que interpreta y ejecuta la acción correspondiente, como iniciar un proceso,
detener una máquina, ajustar la velocidad de un motor, entre otros. En este sentido, los
distintos tipos de dispositivos de mandos que pueden observarse son los siguientes:

● Botones pulsadores. Son dispositivos que se activan al presionarlos y se desactivan

cuando se suelta la presión. Se utilizan para iniciar o detener funciones específicas en el
sistema automatizado.
● Interruptores de palanca. Tienen dos posiciones, encendido y apagado, y se utilizan
para activar o desactivar funciones en el sistema automatizado.
● Teclados. Se utilizan para ingresar comandos o configuraciones al sistema automatizado.
Los operadores pueden ingresar datos, números o códigos para realizar ajustes o activar
funciones específicas.
● Pantallas táctiles. Permiten la interacción directa con el sistema automatizado mediante
el uso de la pantalla. Los operadores pueden tocar y deslizar elementos en la pantalla para
seleccionar opciones, ingresar datos o activar funciones.
● Joysticks. Son dispositivos que permiten el control multidireccional de un sistema
automatizado. Se utilizan en aplicaciones donde se requiere un control preciso de la
posición o el movimiento, como en máquinas de manipulación o vehículos industriales.
● Palancas de mando. Controlan la velocidad, dirección o posición de los componentes en
el sistema automatizado. Suelen ser utilizadas en aplicaciones de control de movimiento,
como grúas o brazos robóticos.
● Control remoto inalámbrico. Posibilitan controlar el sistema automatizado de forma
remota, sin la necesidad de estar físicamente cerca del equipo. Hacen uso de tecnologías
como infrarrojos o radiofrecuencia para enviar señales al sistema automatizado.
● Otros dispositivos de mando. Existen otros dispositivos de mando utilizados en
automatismos industriales, como potenciómetros, codificadores rotativos, interruptores de
seguridad, entre otros. Estos dispositivos brindan opciones adicionales para el control y la
operación de los sistemas automatizados, adaptándose a requisitos específicos de la
aplicación.

6.4.6. Interfaces hombre-máquina

Las interfaces hombre-máquina (HMI) desempeñan un papel fundamental en los
automatismos industriales al permitir la interacción y el control entre los operadores humanos
y los sistemas automatizados. Actúan como puntos de contacto entre el usuario y la

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maquinaria, facilitando la visualización, el monitoreo y la configuración de los procesos
industriales. Es decir, permiten la comunicación y la interacción entre los operadores humanos
y los sistemas automatizados en el entorno industrial. Estas interfaces proporcionan una forma
visual e intuitiva de controlar, supervisar y configurar los procesos industriales. De esta
manera, las HMI incluyen componentes como pantallas, teclados, botones, indicadores y
alarmas que permiten a los operadores recibir información y enviar comandos a los sistemas
automatizados. Funcionan mediante la recopilación de datos del sistema automatizado y su
presentación de manera comprensible para los operadores humanos. Estas interfaces
muestran información relevante, como estados de los equipos, variables de proceso, alarmas y
gráficos en tiempo real, de manera clara y organizada. Además, también permiten a los
operadores enviar comandos, así como configurar parámetros para controlar y ajustar el
sistema automatizado según sea necesario. Los principales tipos de interfaces
hombre-máquina en los automatismos industriales son los siguientes:

● Paneles de control. Utilizan pantallas y teclados para interactuar con los sistemas
automatizados. Estos paneles pueden ser fijos en la maquinaria o móviles, ya que
permiten a los operadores visualizar y controlar diferentes aspectos del proceso industrial.
Los paneles de control suelen mostrar información en forma de gráficos, alarmas,
pantallas táctiles o teclados numéricos.
● Sistemas de control distribuido (DCS). Son interfaces hombre-máquina utilizadas en
plantas industriales para monitorear y controlar procesos complejos. Dichos sistemas
integran múltiples dispositivos y unidades de control en una plataforma centralizada,
brindando a los operadores una visión completa del sistema y la capacidad de realizar
ajustes en tiempo real. Los DCS suelen utilizar pantallas gráficas, alarmas y herramientas
de análisis para facilitar la operación eficiente de la planta.
● Interfaces gráficas de usuario (GUI). Hacen uso de elementos visuales, como íconos,
ventanas, menús y botones, para facilitar la interacción con el sistema automatizado.
Permiten a los operadores realizar acciones y acceder a funciones a través de una interfaz
intuitiva y fácil de usar. Las GUI suelen ser utilizadas en aplicaciones de software y
sistemas de control basados en computadoras.
● Interfaces táctiles. Posibilitan a los operadores interactuar directamente con la pantalla
mediante el toque o gestos táctiles. Ofrecen una experiencia intuitiva y ágil, permitiendo a
los operadores acceder a información y realizar acciones con facilidad. Las interfaces
táctiles se utilizan en paneles de control, tabletas y dispositivos móviles, mejorando la
flexibilidad y la portabilidad en los automatismos industriales.
● Interfaces de realidad aumentada (AR). Combinan elementos virtuales con el entorno
físico, proporcionando información adicional o instrucciones visuales a los operadores en
tiempo real. Así, utilizan tecnologías como pantallas transparentes, gafas inteligentes o
dispositivos móviles para superponer gráficos, textos o imágenes sobre la vista del
operador. Las interfaces de realidad aumentada pueden ser utilizadas para brindar
asistencia en el mantenimiento, la solución de problemas o la capacitación en los sistemas
automatizados.

6.4.7. Sistema de visión artificial

Los sistemas de visión artificial son sistemas electrónicos y de software diseñados para
adquirir, procesar y analizar imágenes con el propósito de realizar tareas específicas en
entornos industriales. Dichos sistemas emplean algoritmos y técnicas de procesamiento de
imágenes para interpretar la información visual captada por las cámaras y generar respuestas
o acciones en función de los resultados obtenidos. En este sentido, los sistemas de visión
artificial constan de varios componentes fundamentales:

● Cámaras. Son el medio de adquisición de imágenes y pueden ser cámaras CCD o CMOS,
dependiendo de los requerimientos del sistema. La elección de la cámara depende de
factores como la resolución, la velocidad de captura y la iluminación del entorno.
● Iluminación. Es esencial para garantizar una buena calidad de imagen. La iluminación
debe ser adecuada para el objeto o escena a inspeccionar, evitando sombras o reflejos
que puedan afectar la detección y el análisis de las imágenes.
● Procesador de imágenes. Es el componente encargado de realizar el procesamiento de
las imágenes capturadas. Aplica algoritmos y técnicas específicas para extraer
características relevantes de la imagen y generar información útil para el sistema.

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 ● Software de análisis. Es el encargado de interpretar los datos obtenidos del procesador
de imágenes. Utiliza algoritmos de inteligencia artificial y aprendizaje automático para
clasificar objetos, detectar defectos o realizar mediciones precisas.

Uno de los usos más comunes de los sistemas de visión artificial en la industria es la inspección
y el control de calidad de productos. Así, son capaces de detectar defectos, como grietas,
arañazos o desviaciones en la forma, en objetos manufacturados a alta velocidad y con
precisión. Esto ayuda a minimizar el riesgo de productos defectuosos en el mercado y a
mantener altos estándares de calidad. Los sistemas de visión artificial también se utilizan para
el guiado de robots en entornos industriales. De esta manera, permiten a los robots reconocer
y seguir objetos o marcadores visuales, lo que facilita tareas como la recogida y colocación de
objetos, la soldadura o el ensamblaje preciso. El guiado de robots con visión artificial mejora la
flexibilidad y la precisión de los procesos de fabricación automatizados. Asimismo, también son
capaces de detectar y reconocer objetos en imágenes o secuencias de vídeo. Esto se aplica en
ámbitos como la clasificación y separación de objetos según su forma, color o tamaño. En esta
misma línea, los sistemas pueden ser entrenados para reconocer patrones o características
específicas, lo que resulta útil en la identificación de productos o en la detección de objetos no
deseados en líneas de producción. La capacidad de los sistemas de visión artificial para realizar
mediciones precisas es esencial en la industria, pues pueden medir dimensiones, ángulos,
distancias y otras características de objetos con una precisión mucho mayor que la alcanzada
por métodos manuales. Esto resulta especialmente valioso en aplicaciones como el control
dimensional de piezas o la verificación de tolerancias en procesos de fabricación.

6.4.8. Sistema de transporte y manipulación

automatizados
Los sistemas de transporte y manipulación automatizados son componentes clave de
esta automatización, ya que permiten la transferencia rápida y precisa de materiales y
productos en los procesos de fabricación. Estos sistemas optimizan la cadena de suministro
interna y mejoran la coordinación entre diferentes etapas del proceso productivo. En otras
palabras, son sistemas mecánicos, electrónicos y de control diseñados para transportar y
manipular materiales y productos en entornos industriales de manera autónoma y eficiente.
Dichos sistemas reemplazan o complementan las tareas realizadas por operarios humanos, lo
que permite una mayor velocidad, precisión y seguridad en el proceso de transporte y
manipulación. Los sistemas de transporte y manipulación automatizados constan de varios
componentes esenciales:

● Transportadores. Son la columna vertebral de estos sistemas y pueden ser de diferentes

tipos, como transportadores de rodillos, transportadores de banda o transportadores de
cadena. Permiten el movimiento de materiales y productos de un punto a otro en el
proceso de fabricación.
● Robots y manipuladores. Son responsables de la manipulación de los materiales y
productos. Pueden ser brazos robóticos, sistemas cartesianos o sistemas SCARA (selective
compliance assembly robot arm). Pueden realizar tareas como la carga y descarga de
productos en máquinas, la clasificación de materiales o el ensamblaje de componentes.
● Sistemas de control. Son la parte inteligente de estos sistemas automatizados. Utilizan
algoritmos y software para coordinar el movimiento de los transportadores y los robots,
asegurando un flujo continuo y seguro de los materiales y productos. Además, dichos
sistemas de control pueden integrarse con otros sistemas de automatización, como
sistemas de visión artificial o sistemas de gestión de inventario.
● Sensores. Son utilizados para monitorear y controlar el sistema. Pueden ser sensores de
proximidad para detectar la posición de los materiales o productos, sensores de peso para
verificar la carga o sensores de seguridad para garantizar la seguridad de los operarios y
prevenir colisiones.

En esta misma línea, existen distintos tipos de sistemas de transporte y manipulación

automatizados, que se han abordado anteriormente en el presente manual.

6.4.9. Herramientas de dibujo CAD

Las herramientas de dibujo CAD son programas de software que permiten la creación,
modificación y visualización de modelos digitales en 2D y 3D de componentes y sistemas.
Estas herramientas utilizan algoritmos y técnicas de diseño asistido por ordenador para

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generar representaciones gráficas precisas y detalladas. Los modelos creados con
herramientas de dibujo CAD se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como el diseño de
productos, la planificación de la producción y la simulación de procesos industriales. Dichas
herramientas operan a través de una interfaz gráfica de usuario que permite a los diseñadores
crear y editar objetos virtuales. Estas proporcionan una amplia gama de herramientas y
funciones para dibujar líneas, formas, dimensiones y anotaciones, así como para aplicar
propiedades de materiales y texturas a los objetos. El funcionamiento básico de las
herramientas de dibujo CAD incluye los siguientes pasos:

1. Creación de geometría. Los diseñadores utilizan herramientas como líneas, círculos y

polígonos para crear geometría básica que representa los componentes o sistemas a
diseñar.
2. Edición y modificación. Se pueden emplear herramientas de edición y transformación
para ajustar y refinar la geometría existente. Así, permiten modificar la forma, el tamaño,
la posición y las propiedades de los objetos dibujados.
3. Aplicación de restricciones. Posibilitan aplicar restricciones geométricas y
dimensionales a los objetos. De esta manera, aseguran que los objetos mantengan
relaciones específicas entre sí y se ajusten a las especificaciones de diseño.
4. Creación de ensamblajes. Crean ensamblajes virtuales, donde se pueden combinar
varios componentes en una representación digital precisa. Estos facilitan la evaluación del
diseño, la detección de interferencias y la planificación del montaje.
5. Generación de documentación. Pueden generar automáticamente documentación
técnica, como planos, vistas en 2D y listas de materiales. Esto facilita la comunicación del
diseño a los diferentes departamentos involucrados en el proceso de fabricación.

En este sentido, pueden observarse distintos tipos de herramientas CAD, siendo estas las que
se presentan a continuación:

● CAD 2D. Permiten crear y editar modelos digitales en dos dimensiones. Son herramientas
adecuadas para aplicaciones que no requieren una representación tridimensional
completa, como el diseño de circuitos electrónicos, la creación de diagramas técnicos o la
planificación de espacios en planta.
● CAD 3D. Ofrecen la capacidad de crear y manipular modelos digitales en tres
dimensiones. Son más versátiles y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, como
el diseño de productos, la simulación de procesos, el diseño de moldes y matrices o la
visualización de productos finales.
● CAD paramétrico. Es una metodología de diseño que utiliza relaciones y parámetros para
definir y controlar la geometría de los objetos. En estas herramientas de dibujo CAD, los
objetos están vinculados a variables y ecuaciones, lo que permite realizar cambios en el
diseño de manera eficiente y automática. Esto facilita la iteración y la optimización del
diseño, ya que los cambios en un parámetro se propagan automáticamente a través del
modelo.
● CAD basado en nube. Posibilitan el acceso y la colaboración en tiempo real en proyectos
de diseño desde diferentes ubicaciones. Estas herramientas almacenan los archivos de
diseño en la nube, lo que facilita el intercambio de información y la colaboración entre
equipos distribuidos. Además, ofrecen la ventaja de actualizaciones automáticas y una
mayor capacidad de almacenamiento en comparación con las herramientas de dibujo CAD
tradicionales.
● CAD especializado. Existen herramientas de dibujo CAD especializadas para aplicaciones
específicas, como el diseño arquitectónico, el diseño de productos mecánicos, el diseño de
sistemas eléctricos o el diseño de circuitos impresos. Estas herramientas están diseñadas
teniendo en cuenta los requisitos y características particulares de cada campo de
aplicación, lo que permite una mayor precisión y eficiencia en el diseño.

6.5. OTRAS HERRAMIENTAS Y ELEMENTOS

En el montaje y mantenimiento también se puede hacer uso de otras herramientas y
elementos. Estos pueden ser muy básicos, pero pueden tener una gran implicación. En los
próximos subapartados se detalla cada uno de estos.

6.5.1. Destornilladores

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Los destornilladores son herramientas fundamentales en el montaje y mantenimiento de
sistemas automatizados. Aunque puedan parecer sencillos en comparación con otras
herramientas más complejas o sofisticadas, su uso es esencial para una variedad de tareas,
desde la instalación de componentes hasta la realización de ajustes finos y la reparación de
equipos. En este sentido, existen varios tipos de destornilladores que se utilizan en el montaje
y mantenimiento de sistemas automatizados, cada uno diseñado para un tipo específico de
tornillo. Entre los más comunes se incluyen los destornilladores de punta plana, Phillips
(estrella), Pozidriv, Torx, Allen (hexagonal) y Robertson (cuadrado). Así, es fundamental
seleccionar el destornillador correcto para cada aplicación para evitar dañar el tornillo o la
herramienta, así como para garantizar una fijación adecuada. La función principal de los
destornilladores es apretar o aflojar tornillos. Sin embargo, en el contexto del montaje y
mantenimiento de sistemas automatizados, pueden tener una variedad de usos específicos,
desde la instalación de componentes electrónicos y la fijación de partes mecánicas, hasta el
ajuste de controles y el desmontaje de equipos para realizar mantenimiento o reparaciones.
Para utilizar un destornillador correctamente, es importante seleccionar el tamaño y el tipo
correctos para el tornillo en cuestión, aplicar una presión adecuada y mantener el
destornillador alineado con el eje del tornillo para evitar el desgaste de la cabeza del tornillo o
del destornillador. También es fundamental tener en cuenta las consideraciones de seguridad,
como puede ser desconectar la energía antes de trabajar en sistemas eléctricos, por ejemplo.
En algunas aplicaciones, pueden ser necesarios destornilladores especializados. Esto incluye
destornilladores de par de apriete, que permiten aplicar una cantidad específica de fuerza de
torsión a un tornillo, destornilladores aislados para trabajar en sistemas eléctricos, y
destornilladores de precisión para trabajar en componentes pequeños o delicados.

6.5.2. Alicates
Los alicates son útiles para una variedad de tareas, incluyendo sujetar y manipular piezas,
cortar y doblar alambres, y apretar o aflojar componentes. De esta manera, proporcionan una
mayor fuerza de agarre y permiten manipular objetos que pueden ser demasiado pequeños,
delicados o afilados para sostenerse con seguridad a mano. De la misma manera que con los
destornilladores, existe una gran variedad de tipos de alicates, cada uno diseñado para una
función específica. Entre los más comunes se incluyen alicates de punta fina (o de aguja),
alicates de corte diagonal, alicates universales, alicates de presión, alicates pelacables y
alicates de crimpado. La elección del tipo de alicate dependerá de la tarea en cuestión. Los
alicates son principalmente utilizados para sujetar, doblar y cortar. En el contexto de montaje y
mantenimiento de sistemas automatizados, los alicates pueden ser usados para manipular
componentes durante el ensamblaje, doblar cables en formas específicas, cortar cables o
componentes sobrantes, o apretar y aflojar tuercas y pernos. Para utilizar correctamente los
alicates, es importante seleccionar el tipo adecuado para la tarea, usar protección para los ojos
cuando se corten cables o componentes, y mantener los alicates en buenas condiciones, lo que
incluye mantenerlos limpios y aceitados. Al igual que con los destornilladores, la seguridad es
primordial cuando se utilizan alicates, especialmente al trabajar con sistemas eléctricos.
Algunas tareas pueden requerir alicates especializados. Por ejemplo, los alicates pelacables
están diseñados para eliminar con seguridad el aislamiento de los cables eléctricos sin dañar
los conductores internos. Asimismo, los alicates de crimpado se utilizan para asegurar los
conectores a los cables.

6.5.3. Tijeras
Las tijeras son una herramienta común, pero crítica en el montaje y mantenimiento de
sistemas automatizados. Aunque son más conocidas por su uso en tareas cotidianas,
desempeñan un papel importante en varios aspectos de la automatización, desde cortar cables
y aislamientos hasta cortar precisamente materiales de ensamblaje como cintas o películas.
Hay una variedad de tijeras disponibles para diferentes propósitos. Para las tareas de montaje
y mantenimiento de sistemas automatizados, se pueden utilizar tijeras de electricista, tijeras
para cables, tijeras de precisión y tijeras universales. Las tijeras de electricista, por ejemplo, a
menudo tienen una función de corte de cables incorporada, así como una muesca para pelar
cables. Las tijeras de precisión, por otro lado, tienen puntas finas para cortes delicados y
precisos. De esta manera, se utilizan principalmente para cortar. En el contexto de los sistemas
automatizados, se pueden emplear para cortar cables, pelar aislamientos, cortar cinta
adhesiva, cortar láminas finas de metal o plástico, y más. Algunas tijeras también pueden
tener funciones adicionales, como la capacidad de crimpado. Al usar tijeras, es importante
utilizar el tipo correcto para la tarea en cuestión. Usar tijeras destinadas a cortar papel para

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cortar alambre, por ejemplo, puede dañar las cuchillas. Además, es importante mantener las
tijeras limpias y afiladas para asegurar cortes limpios y precisos. Como con cualquier
herramienta, la seguridad es clave: las tijeras deben utilizarse con cuidado para evitar lesiones.
En esta misma línea, deben mantenerse en buen estado para funcionar de manera eficaz. Esto
incluye mantenerlas limpias, aceitar las bisagras según sea necesario, y afilar las cuchillas
cuando se vuelvan romas. Las tijeras que están en mal estado no solo son menos eficaces, sino
que también pueden ser peligrosas de usar.

6.5.4. Llaves
Las llaves son una herramienta esencial en el montaje y mantenimiento de sistemas
automatizados. Se utilizan principalmente para apretar o aflojar tuercas y pernos, y existen en
una variedad de formas y tamaños para adaptarse a una amplia gama de aplicaciones. Existen
varios tipos de llaves que se utilizan en el montaje y mantenimiento de sistemas
automatizados. Algunos de los más comunes incluyen llaves de extremo abierto, de extremo
cerrado, de trinquete, ajustables, de torsión, hexagonales (Allen), entre otras. Cada tipo tiene
sus ventajas y desventajas y se elige en función de la tarea en cuestión. Las llaves se utilizan
principalmente para apretar o aflojar pernos y tuercas. En los sistemas automatizados, se
pueden usar para montar o desmontar componentes, ajustar la tensión en las partes móviles,
asegurar elementos en su lugar y realizar una variedad de otras tareas de mantenimiento. Para
utilizar una llave de manera segura y efectiva, es importante seleccionar el tamaño y el tipo
correctos para la aplicación en cuestión. Además, cuando se aplica fuerza a una llave, es
crucial hacerlo de manera que se minimice el riesgo de deslizamiento o de sobrepasar el par
de torsión adecuado. La seguridad, de nuevo, es un aspecto importante al utilizar las llaves, ya
que un uso incorrecto puede resultar en lesiones o en daños al equipo de sistema
automatizado. De esta manera, mantener las llaves en buen estado es esencial para garantizar
su eficacia y longevidad. Esto incluye mantenerlas limpias y libres de óxido, almacenarlas en
un lugar seco y seguro cuando no se usen, y sustituirlas si se desgastan o dañan.

6.5.5. Martillos
Los martillos son herramientas fundamentales en el montaje y el mantenimiento de sistemas
automatizados. Aunque su uso principal es golpear objetos, también pueden ser útiles para una
variedad de otras tareas dependiendo del tipo de martillo. En este sentido, existen varios tipos
de martillos que se pueden usar en el montaje y el mantenimiento de sistemas automatizados.
Entre los más comunes están los martillos de garra, los martillos de bola, los martillos de goma
y los mazos. Cada tipo de martillo tiene una forma y un peso diferentes, adaptándose a
necesidades específicas de la tarea en cuestión. El uso más común de los martillos es golpear,
o aplicar fuerza, a un objeto. En el contexto de los sistemas automatizados, pueden ser
utilizados para insertar o remover clavos, ajustar componentes, remover o instalar partes y
otras tareas que requieran la aplicación de fuerza. Martillos específicos, como el martillo de
goma, se usan para golpear sin dañar la superficie del objeto. Asimismo, es esencial
seleccionar el martillo correcto para la tarea y usarlo de manera segura. Esto incluye tener un
buen agarre en el mango del martillo, golpear el objeto de forma controlada y usar protección
ocular para prevenir lesiones por fragmentos volátiles. Además, nunca se debe usar un martillo
si la cabeza está floja o si el mango está agrietado. Mantener los martillos en buen estado es
esencial para su eficacia y seguridad. Esto incluye inspeccionar el martillo antes de su uso,
almacenarlo en un lugar seco para evitar la oxidación, y reemplazar el martillo si el mango o la
cabeza están dañados.

6.5.6. Armarios o paneles de montaje

Los armarios o paneles de montaje son fundamentales en la organización y alojamiento de
componentes electrónicos y de control en el montaje y mantenimiento de sistemas
automatizados. Proporcionan un espacio seguro y organizado para ubicar y proteger los
elementos necesarios para el funcionamiento de dichos sistemas. Así, desempeñan una serie
de funciones clave en los sistemas automatizados. Proporcionan un espacio seguro y protegido
para alojar componentes electrónicos y de control, como PLCs, convertidores de frecuencia,
disyuntores o contactores, entre otros. Además, facilitan el enrutamiento de cables y
proporcionan un espacio de trabajo organizado para los técnicos durante las tareas de montaje
y mantenimiento. Los armarios pueden ser modulares, lo que permite adaptar su tamaño y
configuración a las necesidades específicas de un sistema. Se componen generalmente de una
carcasa, a menudo fabricada en acero o aluminio, con puertas para facilitar el acceso. El

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interior del armario suele contener una serie de carriles de montaje DIN o paneles perforados
donde se pueden instalar los componentes. También puede haber una serie de canaletas y
bridas para organizar y fijar los cables. Para usar y mantener correctamente los armarios de
montaje, es esencial garantizar que están bien organizados y limpios. Asimismo, deben estar
protegidos de la humedad, el polvo y las temperaturas extremas para asegurar el correcto
funcionamiento de los componentes alojados en ellos. Los componentes dentro del armario
deben ser claramente etiquetados para facilitar las tareas de mantenimiento y reparación.
Además, es importante asegurarse de que los cables estén bien organizados y protegidos para
evitar daños o cortocircuitos.

6.5.7. Carril DIN

El carril DIN (deutsches institut für normung) es un componente esencial en el montaje y el
mantenimiento de sistemas automatizados. Es una característica estándar en muchas
industrias y se utiliza para montar una amplia variedad de dispositivos y componentes en
sistemas de automatización. De esta manera, actúa como una forma estandarizada y uniforme
de montar componentes y dispositivos electrónicos en un espacio organizado y accesible. Esto
permite una fácil instalación, mantenimiento, modificación y diagnóstico de los componentes
montados. Los componentes montados en un carril DIN pueden incluir relés, disyuntores,
controladores lógicos programables (PLC), fuentes de alimentación, terminales de conexión y
otros dispositivos utilizados en sistemas de automatización. Los carriles DIN pueden ser de
diferentes tamaños, pero los más comunes son los carriles de 35 mm, 15 mm y 7.5 mm. Están
hechos de metal, normalmente de acero galvanizado o de aluminio. Así, se diseñan para
soportar una amplia gama de temperaturas y condiciones de trabajo y tienen una serie de
agujeros preperforados para permitir el montaje fácil y seguro en un armario o panel. Durante
el montaje de un componente en un carril DIN, es esencial asegurarse de que el dispositivo se
encaje correctamente en el carril y se bloquee en su lugar. Para el mantenimiento, es
importante comprobar regularmente la fijación de los dispositivos al carril y verificar que no
haya signos de daño o corrosión en el carril. Si es necesario, los dispositivos se pueden quitar
fácilmente del carril para su mantenimiento o reemplazo, y luego se pueden volver a instalar
en la misma ubicación.

6.5.8. Canaletas
Las canaletas, también conocidas como conductos de cableado o bandejas de cables, ofrecen
una forma segura y organizada de gestionar el cableado, facilitando la instalación, protegiendo
los cables de daños físicos y mejorando la eficiencia de las tareas de mantenimiento. En este
sentido, se utilizan para guiar y organizar los cables en un sistema automatizado. Facilitan la
instalación de nuevos cables, el mantenimiento de los existentes y la identificación de rutas de
cableado. Al mantener los cables organizados y protegidos, las canaletas ayudan a evitar fallos
en el sistema causados por daños en los cables o por conexiones incorrectas, entre otras.
Pueden ser de diferentes tipos y materiales, incluyendo plástico, acero, aluminio o fibra de
vidrio, entre otros. Algunas son completamente cerradas para proporcionar la máxima
protección, mientras que otras son de tipo bandeja, con los cables visibles y accesibles. La
elección del tipo y material de la canaleta depende del entorno de instalación y de los
requisitos específicos del sistema. Al instalar canaletas, es importante planificar
cuidadosamente la ruta del cableado y asegurarse de que los cables se pueden instalar y
retirar fácilmente. Es necesario tener en cuenta factores como la capacidad de carga de la
canaleta, la necesidad de acceso para el mantenimiento y las normas de seguridad. El
mantenimiento de las canaletas implica comprobar regularmente que están firmemente
sujetas, que no presentan daños y que no están sobrecargadas de cables.

6.5.9. Bornes
Los bornes, también conocidos como terminales o bloques de terminales, son proporcionan
puntos de conexión seguros y organizados para el cableado, facilitando la instalación, la
modificación y la resolución de problemas de los sistemas automatizados. Se utilizan,
entonces, para conectar los cables a diferentes partes de un sistema automatizado. Para ello,
ofrecen un método conveniente y seguro para unir y desconectar los cables, facilitando la
modificación, el mantenimiento y la resolución de problemas del sistema. Además, suelen estar
claramente etiquetados, lo que facilita la identificación de los circuitos y componentes
asociados. Existen diferentes tipos de bornes para adaptarse a diversas necesidades y
aplicaciones. Los tipos más comunes son los bornes de tornillo, de resorte y de palanca. Los

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primeros son los más tradicionales y requieren que el cable se inserte en el borne y se asegure
con un tornillo; los segundos y últimos, por otro lado, no requieren herramientas para hacer o
deshacer las conexiones, lo que puede ahorrar tiempo en aplicaciones con un gran número de
conexiones. La instalación de estos requiere un cuidadoso planeamiento y ejecución. Es
importante asegurarse de que los cables estén correctamente insertados y asegurados, y que
los bornes estén adecuadamente etiquetados. El mantenimiento de los bornes implica la
comprobación regular de la seguridad de las conexiones, la limpieza de los bornes para evitar
la acumulación de polvo o corrosión, y la verificación de la correcta etiquetación.

6.5.10. Chapa para botonera y portalámparas

La chapa para botonera y portalámparas se utilizan comúnmente en aplicaciones
industriales para alojar y proteger dispositivos de interfaz hombre-máquina, como botones,
interruptores y lámparas indicadoras. Esta chapa, también conocida como placa frontal o placa
de montaje, sirve como soporte para montar y organizar una variedad de controles e
indicadores en un panel de control. De esta manera, proporciona un método seguro y ordenado
para la instalación de estos componentes y facilita la interacción del operador con el sistema
automatizado. Además, protege estos componentes de las condiciones ambientales adversas y
del daño físico. Normalmente, estas placas son de metal resistente, como acero inoxidable o
aluminio, pero también pueden ser de plástico duradero. Se diseñan para soportar las
rigurosas condiciones de los entornos industriales y, a menudo, cuentan con grados de
protección IP para resistir el polvo y el agua. Los orificios en la placa se dimensionan y se
disponen de forma precisa para acomodar los componentes que se van a instalar. La
instalación de la chapa implica montar los componentes apropiados en los orificios
predefinidos y luego asegurar la placa en su posición en el panel de control. Por ello, es crucial
seguir las especificaciones y el esquema del panel para garantizar una instalación correcta.
Asimismo, el mantenimiento de la chapa implica la limpieza regular para eliminar el polvo y la
suciedad, así como la inspección de posibles daños que puedan afectar la funcionalidad de los
componentes montados.

RESUMEN
● Un sistema automático consta de varios elementos esenciales que trabajan juntos para
lograr el objetivo deseado. Estos son: dispositivos de entrada, unidad central de
procesamiento, dispositivos de salida, interfaz hombre-máquina y red de comunicaciones.
● En los automatismos industriales se pueden aplicar diferentes tecnologías, aunque
destacan dos grandes opciones:
● Lógica cableada. Es un sistema de control en el que la lógica del sistema —es decir,
las decisiones que toma el sistema basadas en sus entradas— se implementa
físicamente mediante conexiones eléctricas directas, en lugar de programarse en un
dispositivo como un microcontrolador o una computadora.
● Lógica programada. Se refiere a la técnica de control en la que las decisiones y
acciones del sistema se determinan mediante un programa de software, en lugar de
estar físicamente "cableadas" en el diseño del sistema.
● Los controles de un proceso son los métodos y dispositivos que se utilizan para manejar y
ajustar las operaciones de un proceso industrial. Su objetivo es asegurar que el proceso
produzca los resultados deseados de manera eficiente, precisa y segura. Los controles
pueden ser de dos tipos:
● Lazo abierto. En este caso la acción de control no depende de la salida del sistema. En
otras palabras, no hay retroalimentación que modifique la acción de control en base a
los resultados del proceso.
● Lazo cerrado. Es aquel que utiliza una realimentación (feedback) para ajustar las
acciones de control en función de la respuesta del sistema.

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 ● El instrumental y los equipos que deben conocerse en automatismos industriales son los
siguientes:
● Sensores. Recopilan información del entorno físico y la convierten en señales
eléctricas o digitales que puedan ser procesadas por los sistemas de control.
● Detectores. Permiten recopilar información relevante para el control y la supervisión
de los procesos industriales, mejorando la eficiencia, la seguridad y la calidad en la
fabricación.
● Controladores. Reciben datos de entrada de los sensores, procesan la información
mediante algoritmos y toman decisiones para generar señales de salida que controlan
los actuadores y dispositivos en el sistema.
● Actuadores. Son responsables de ejecutar las acciones requeridas para controlar y
manipular los mecanismos, sistemas o equipos en el entorno industrial.
● Dispositivos de mando. Son responsables de enviar comandos y señales a los
diferentes componentes del sistema, activando o desactivando funciones específicas
según sea necesario.
● Interfaces hombre-máquina. Permiten la comunicación y la interacción entre los
operadores humanos y los sistemas automatizados en el entorno industrial.
● Sistema de visión artificial. Son sistemas electrónicos y de software diseñados para
adquirir, procesar y analizar imágenes con el propósito de realizar tareas específicas
en entornos industriales.
● Sistema de transporte y manipulación automatizados. Permiten la transferencia rápida
y precisa de materiales y productos en los procesos de fabricación.
● Herramientas de dibujo CAD. Son programas de software que permiten la creación,
modificación y visualización de modelos digitales en 2D y 3D de componentes y
sistemas.
● Otras herramientas y elementos a tener en cuenta son los destornilladores, alicates,
tijeras, llaves, martillos, armarios o paneles de montaje, carril DIN, canaletas, bornes y
chapa para botonera y portalámparas.

AUTOEVALUACIÓN
Contesta las siguientes preguntas y practica las bases teóricas de este capítulo. No olvides
leerlas detenidamente, teniendo en cuenta que solo hay una opción correcta. 1. ¿Cuál es el
elemento que se considera el "cerebro" del sistema automático? a. Los dispositivos de entrada.
b. La unidad central de procesamiento. c. La red de comunicaciones. d. La interfaz
hombre-máquina. 2. La lógica cableada se refiere a la técnica de control en la que las
decisiones y acciones del sistema se determinan mediante un programa de software, en lugar
de estar físicamente "cableadas" en el diseño del sistema. a. Verdadero. b. Falso. 3. ¿Cuál es el
control en el que el sistema simplemente enciende o apaga un actuador basándose en la
medición de un sensor? a. Control manual. b. Control de lazo abierto. c. Control on/off. d.
Ninguna de las opciones anteriores es correcta. 4. Indica cuál de los siguientes sensores no
pertenece a los sensores de medición de variables físicas: a. Sensores de presencia. b.
Sensores de temperatura. c. Sensores de presión. d. Sensores de nivel. 5. ¿Qué dispositivo de
mando permite el control multidireccional de un sistema automatizado y se utiliza en
aplicaciones donde se requiere un control preciso de la posición o el movimiento? a. Pantalla
táctil. b. Teclado. c. Control remoto inalámbrico. d. Joystick. 6. ¿Qué elemento se emplea para
golpear objetos? a. Alicates. b. Tijeras. c. Martillos. d. Destornilladores.

SOLUCIONARIO
Contesta las siguientes preguntas y practica las bases teóricas de este capítulo. No olvides
leerlas detenidamente, teniendo en cuenta que solo hay una opción correcta. 1. ¿Cuál es el
elemento que se considera el "cerebro" del sistema automático? b. La unidad central de
procesamiento. 2. La lógica cableada se refiere a la técnica de control en la que las decisiones
y acciones del sistema se determinan mediante un programa de software, en lugar de estar
físicamente "cableadas" en el diseño del sistema. b. Falso. 3. ¿Cuál es el control en el que el
sistema simplemente enciende o apaga un actuador basándose en la medición de un sensor?
c. Control on/off. 4. Indica cuál de los siguientes sensores no pertenece a los sensores de
medición de variables físicas: a. Sensores de presencia. 5. ¿Qué dispositivo de mando permite

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 el control multidireccional de un sistema automatizado y se utiliza en aplicaciones donde se
requiere un control preciso de la posición o el movimiento? d. Joystick. 6. ¿Qué elemento se
emplea para golpear objetos? c. Martillos.

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