J

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTEPEC
CARRERA:
INGENIERÍA CIVIL
NOMBRE DEL ALUMNO:
MORALES ATILANO BRANDON
BELLO JUAN FERNANDO
MARIN JIMENEZ JAVIER
JOSE MANUEL MARTINEZ SALINAS

MATERIA:
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS

CATEDRATICO:
ING. NARCISO VICENTE CRUZ
SEMESTRE:
6°
1
GRUPO: C
 REPORTE DE PRACTICA DE
DETERMINACIÓN DEL
CONTENIDO DE CEMENTO
ASFALTICO Y ELABORACIÓN DE
PASTILLAS MARSHALL

2
INDICE

1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………. 4

2. MARCO TEÓRICO……………………………………………………………… 6

3. ENSAYO DE LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE CEMENTO

ASFALTICO…………………………………………………………….. ………………………9

4. PREPARACION DE LA MUESTRA……………………………………………. 13

5. CALCULOS Y RESULTADOS……………………………………………………..17

6. ENSAYO DE ELABORACIÓN DE PASTILLAS MARSHALL…………………23

7. CONCLUSIONES ……………………………………………………………………29

8. BIBLOGRAFIAS………………………………………………………………………..31

9. ANEXOS……………………………………………………………………………….32

3
INTRODUCCION:
El asfalto es uno de los materiales más utilizados en la construcción de pavimentos
debido a sus propiedades adhesivas, impermeables y de resistencia estructural. Su
composición y dosificación son fundamentales para garantizar la durabilidad y el
desempeño de las mezclas asfálticas en condiciones variables de tráfico y clima. En este
contexto, la determinación del contenido óptimo de cemento asfáltico y la elaboración de
pastillas Marshall son procedimientos esenciales en el diseño y control de calidad de
mezclas asfálticas en caliente (MAC).

El método Marshall, desarrollado por Bruce Marshall en la década de 1930, se ha

convertido en un estándar ampliamente aceptado para evaluar la resistencia y estabilidad
de las mezclas asfálticas. Este ensayo permite determinar propiedades mecánicas clave,
como la estabilidad (resistencia a la carga), la fluencia (deformación plástica) y la
densidad, mediante la compactación de probetas cilíndricas y su posterior ensayo a
compresión. Además, proporciona criterios para seleccionar el contenido óptimo de
asfalto, equilibrando la resistencia estructural con la flexibilidad necesaria para evitar
fisuras.

La práctica de laboratorio aquí descrita tiene dos objetivos principales:

Determinar el contenido de cemento asfáltico en una mezcla, evaluando cómo afecta las
propiedades físicas y mecánicas de la misma.

Elaborar pastillas Marshall bajo normas estandarizadas (como AASHTO T 245 o ASTM
D6927) para analizar su comportamiento bajo carga y validar su idoneidad en el diseño
de pavimentos.

El proceso implica preparar mezclas con diferentes porcentajes de asfalto, compactarlas

mediante un martillo Marshall, y someterlas a ensayos que midan su estabilidad y
fluencia. Los resultados permitirán identificar el contenido de ligante que maximiza la
densidad y la resistencia, minimizando al mismo tiempo problemas como el
ahuellamiento o el agrietamiento.

4
Esta práctica no solo es relevante para el control de calidad en obra, sino también para
la investigación y el desarrollo de mezclas más sostenibles y eficientes. Factores como
el tipo de agregado, la temperatura de compactación y la granulometría influyen en el
desempeño final, por lo que un protocolo riguroso es indispensable para asegurar
resultados confiables.

En resumen, el informe que sigue detallará la metodología, los materiales empleados,

los resultados obtenidos y su análisis, con el fin de establecer correlaciones entre el
contenido de asfalto y el comportamiento mecánico de las pastillas Marshall. Los
hallazgos contribuirán a optimizar el diseño de mezclas asfálticas, asegurando
pavimentos más seguros y duraderos.
El procedimiento de la determinación del contenido de cemento asfáltico consistirá en la
extracción del cemento asfáltico de la mezcla mediante solventes, siguiendo el método
descrito en la norma NMX-C-556- ONNCCE-2018. La prueba Marshall se realizará
compactando pastillas de la mezcla asfáltica en un molde cilíndrico, aplicando una carga
estática y midiendo la estabilidad y el flujo, según la norma NMX-C-109- ONNCCE.
Los resultados obtenidos en esta práctica serán analizados y discutidos en el contexto
de las especificaciones técnicas y las recomendaciones de buenas prácticas en la
construcción de pavimentos en México. Se evaluará la idoneidad de la mezcla asfáltica
para su uso en diferentes capas del pavimento, considerando sus propiedades de
compactación y el contenido de cemento asfáltico.
Este reporte de práctica tiene como objetivo proporcionar una visión detallada del
procedimiento de la determinación del contenido de cemento asfáltico y la prueba
Marshall, así como de su importancia en el control de calidad de mezclas asfálticas en
México. Se espera que los conocimientos adquiridos en esta práctica sean de utilidad
para futuros proyectos de ingeniería civil, contribuyendo a la construcción de
infraestructuras más seguras y duraderas.

5
MARCO TEORICO:

1. Generalidades del Cemento Asfáltico

El cemento asfáltico (CA) es un material viscoso derivado del petróleo, compuesto
principalmente por betunes y materiales orgánicos de alto peso molecular. Se utiliza
como ligante en mezclas asfálticas debido a sus propiedades aglutinantes, impermeables
y elásticas. Su desempeño depende de factores como:

• Composición química: Relación entre asfaltenos (fracción sólida) y maltenos

(fracción líquida), que influyen en la rigidez y elasticidad.
• Viscosidad y temperatura: A altas temperaturas, el CA se vuelve fluido,
facilitando la mezcla con los agregados, mientras que a bajas temperaturas
aumenta su rigidez, afectando la resistencia al agrietamiento.
• Envejecimiento: La oxidación por exposición al aire y rayos UV reduce la
ductilidad, aumentando la fragilidad del pavimento.

2. Diseño de Mezclas Asfálticas en Caliente (MAC)

Las mezclas asfálticas en caliente se componen de agregados pétreos (grava, arena y
filler) y cemento asfáltico, dosificados y compactados a temperaturas entre 140°C y
160°C. El diseño busca lograr:
• Estabilidad: Resistencia a las cargas vehiculares.
• Durabilidad: Resistencia al envejecimiento y agentes climáticos.
• Flexibilidad: Capacidad de deformarse sin agrietarse.
• Impermeabilidad: Minimizar la entrada de agua para evitar daños estructurales.
El contenido óptimo de asfalto es aquel que equilibra estas propiedades, evitando
excesos (que causan deformación plástica) o defectos (que generan fisuras).

6
3. Método Marshall
Desarrollado en 1939 por Bruce Marshall, este método evalúa la resistencia y
trabajabilidad de mezclas asfálticas mediante:
• Compactación: Se aplican 75 golpes por cara (para tráfico medio) o 50/112
golpes (bajo/alto tráfico) con un martillo Marshall (4.5 kg, altura de caída 45.7 cm).
• Ensayo de estabilidad y fluencia: Las pastillas se someten a carga axial a 60°C
(temperatura crítica de deformación en pavimentos), midiendo:
o Estabilidad (kN): Carga máxima soportada antes de fallar.
o Fluencia (mm): Deformación plástica al alcanzar la carga máxima.
o Densidad y vacíos de aire: Indicadores de compactación y durabilidad.
Criterios de aceptación (según normas AASHTO T 245 o ASTM D6927):

Parámetro Valores típicos para tráfico medio

Estabilidad ≥ 8 kN

Fluencia 2–4 mm

Vacíos de aire 3–5%

4. Factores que Influyen en el Comportamiento Marshall

• Contenido de asfalto: Un exceso reduce la estabilidad y aumenta la fluencia; un
defecto eleva los vacíos, facilitando el ingreso de agua.
• Tipo de agregado: La forma, textura y gradación afectan la cohesión y
resistencia.
• Temperatura de mezcla y compactación: Temperaturas bajas generan mala
adhesión, mientras que altas temperaturas aceleran el envejecimiento.
• Compactación: Una energía insuficiente subestima la densidad real de la mezcla
en campo.
5. Aplicaciones y Limitaciones del Método Marshall

7
 • Ventajas:
o Simplicidad y bajo costo en equipos.
o Efectivo para control de calidad en obra.
• Limitaciones:
o No simula esfuerzos cortantes como el ensayo de módulo dinámico.
o Menos preciso para mezclas con altos contenidos de RAP (asfalto
reciclado).
6. Normativas de Referencia
• AASHTO T 245: Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus.
• ASTM D6927: Standard Test Method for Marshall Stability and Flow of Asphalt
Mixtures.
• INV E-748 (Normas Colombianas): Adaptaciones regionales para climas
tropicales.

8
ENSAYO DE LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE CEMENTO ASFALTICO

MATERIALES Y EQUIPOS
En el Manual de la SICT M·MMP·4·05·049/15 describe el procedimiento de prueba para
determinar el contenido de cemento o residuo asfáltico mediante extracción por
centrifugado en mezclas asfálticas a que se refiere la Norma N·CMT·4·05·003, Calidad
de Mezclas Asfálticas para Carreteras, en muestras tomadas conforme al Manual
M·MMP·4·05·032, Muestreo de Mezclas Asfálticas.
Esta prueba permite determinar el contenido de cemento o residuo asfáltico en mezclas
asfálticas, ya sean recién producidas o que formen parte de una capa construida con
anterioridad. La prueba consiste en someter una porción de la muestra de mezcla
asfáltica a un proceso de lavado mediante alguno de los disolventes especificados,
aplicando posteriormente, mediante una máquina de características definidas, un
movimiento centrífugo que ocasione la separación del cemento o residuo asfáltico de las
partículas del material pétreo, con el fin de cuantificar cada uno de estos dos materiales.
El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado,
limpio y completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta
calidad, considerando siempre su fecha de caducidad. En la sección D del manual antes
mencionado nos proporciona los materiales y equipos necesarios para llevar a cabo este
ensayo.
APARATO DE EXTRACCIÓN POR CENTRIFUGADO

Consistente en un tazón semiesférico metálico con tapa hermética, con capacidad de

alojar al menos 500 g de mezcla asfáltica, preferiblemente de aluminio pulido, como el
mostrado a manera de ejemplo en la Figura 1 de este Manual, el cual se coloca en un
dispositivo capaz de hacerlo girar con una velocidad controlada superior a 3 600 r/min.
Su velocidad podrá ser controlada de forma manual o mediante un control de velocidad
preestablecido y estará provisto de un dispositivo para drenar la solución que se extraiga,
la que se deposita en un recipiente de recuperación con capacidad suficiente y
transparente para poder ver su interior.

BALANZA
Con capacidad de 5 kg y aproximación de 0,1 g.

9
CHAROLAS PLANAS
De lámina galvanizada, de forma rectangular y con las dimensiones suficientes para
contener la muestra de mezcla asfáltica.

CUCHARA DE ALBAÑIL O ESPÁTULA

De tamaño adecuado para poder manipular el material.

RECIPIENTE DE RECUPERACIÓN
De vidrio, con capacidad suficiente para recibir la solución extraída del aparato de
extracción por centrifugado.

PROBETA O RECIPIENTE GRADUADO

De 1 ó 2 L de capacidad y con aproximación de 0,1 mL.

10
FUENTE DE CALOR
Para calcinar el residuo, capaz de mantener una temperatura de 500 a 600ºC, que puede
ser alguno de los siguientes equipos:

Mechero de gas de alta combustión (mechero Bunsen): Con sus accesorios, tales
como un trípode o soporte, un triángulo de pipa, un medidor de temperatura en el rango
antes indicado y pinzas para crisol, con las características y tamaño adecuado para
permitir que el mechero calcine el contenido del crisol.
Horno de ignición: Con control de temperatura y con la capacidad suficiente para
contener el crisol y su contenido.

PARRILLA ELÉCTRICA U HORNO

Equipados con regulador de temperatura, capaces de mantener una temperatura de 110
± 5ºC y capacidad suficiente para contener la muestra de mezcla asfáltica.

EQUIPO GENERAL DE LABORATORIO

Tales como pipetas, probetas o recipientes graduados con aproximación de 0,1 mL, de
tamaño y capacidad suficiente para manipular los disolventes y la solución saturada de
carbonato de amonio a que se refieren las Fracciones D.16. y D.17. de este Manual.

BAÑO DE VAPOR
De requerirse, será de tamaño adecuado para contener la charola donde se deposita el
material pétreo una vez concluido el proceso de extracción por centrifugado. Podrá
usarse una parrilla eléctrica como la indicada en la Fracción D.8. de este Manual, un
recipiente para calentar agua hasta su evaporación y un soporte para montar la charola
donde se deposita el material pétreo una vez concluido el proceso de extracción por
centrifugado.

CRISOL
De porcelana, capaz de soportar las temperaturas de calcinación y de al menos 125 mL
de capacidad.

11
PAPEL FILTRO
Cuyo contenido de cenizas no exceda el 0,2 %, con un espesor de 1,27 ± 0,13 mm y una
masa de 0,034 g aproximadamente, de forma circular, con perforación central y diámetro
adecuado para fijarlo en el borde superior del tazón del aparato de extracción conforme
a lo establecido en la Fracción G.2. de este Manual

CEPILLO O BROCHA
De tamaño adecuado para recuperar el material pétreo depositado en el papel filtro.

CRONÓMETRO O RELOJ
Con aproximación de 1 s.

DESECADOR
De vidrio con las dimensiones adecuadas y con cloruro de calcio anhidro como elemento
deshidratante.

DISOLVENTE
Se pueden utilizar otros grados de pureza distintos a los indicados más adelante, siempre
que primero se compruebe que el disolvente es de una pureza suficientemente alta para
permitir su uso sin disminuir la exactitud de la determinación. El disolvente para el
cemento o residuo asfáltico será alguno de los siguientes:
• Cloruro de metileno, grado de pureza técnico,

• bromuro de propilo normal (nPB), o

• tricloroetileno, grado de pureza técnico, tipo 1.

12
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
La preparación de la muestra de mezcla asfáltica, obtenida según se establece en el
Manual M·MMP·4·05·032, Muestreo de Mezclas Asfálticas, se hace de la siguiente
manera:
E.1. Si la muestra de mezcla asfáltica no está lo suficientemente suave para
prepararla con una cuchara de albañil o espátula, se coloca en una charola
plana y se calienta en una parrilla eléctrica u horno a una temperatura de 110
± 5ºC durante el tiempo necesario para poder manejarla y homogeneizarla,
obteniendo en ese instante, mediante cuarteos, la masa de material necesaria
para realizar la prueba.
E.2. El tamaño de la porción de la muestra de mezcla asfáltica se determina en
función del tamaño máximo nominal del material pétreo de la mezcla, de
acuerdo con lo indicado en la Tabla 1 de este Manual.

E.3. Cuando la masa de la porción de la muestra de mezcla asfáltica exceda la

capacidad del equipo que se emplee, ésta puede ser dividida en fracciones
relativamente iguales, para ser ensayadas por separado y cuyo resultado se
combinará adecuadamente para determinar el contenido de cemento o residuo
asfáltico.
Con el fin de eliminar el contenido de agua de la porción de la muestra de mezcla
asfáltica, se coloca en una charola y se calienta a una temperatura de 110 ± 5ºC durante
el tiempo necesario para evaporar los disolventes y el agua que contiene, removiendo el
material constantemente con la cuchara de albañil o espátula para evitar
sobrecalentamientos que pudieran afectar sus características, hasta que deje de
observarse la evaporación del agua.

13
TRABAJOS PREVIOS

Previo al inicio de la prueba y como parte integral de la misma se efectúan las siguientes
actividades:

F.1. Se registra como Wm, en g, la masa de la porción de prueba de la muestra de

mezcla asfáltica a la que se refiere la Tabla 1 de este Manual.
F.2. Se seca al horno 1 hoja de papel filtro a 110 ± 5ºC hasta masa constante,
registrándola como Wf, en g.

PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA
G.1. La porción de la muestra de mezcla asfáltica preparada, se coloca en el tazón del
aparato de extracción por centrifugado, donde se le agrega un volumen suficiente del
disolvente elegido hasta cubrirla completamente, dejándola bajo estas condiciones el
tiempo necesario para lograr la disgregación de la mezcla asfáltica, pero no mayor a 1.

14
G.2. Se coloca el tazón en el aparato de extracción por centrifugado y sobre el borde
del tazón se pone el papel filtro cuya masa, Wf, es conocida. Se tapa el aparato de
extracción verificando que la tapa quede asegurada de forma hermética.

G.3. En la salida del drenaje del aparato de extracción por centrifugado se coloca el
recipiente de recuperación para recibir la solución extraída.
G.4. Se pone en funcionamiento el aparato de extracción por centrifugado en velocidad
lenta y se incrementa gradualmente su velocidad hasta llegar a un máximo de 3 600 r/min
y suspendiendo el movimiento cuando deje de salir solución por el dispositivo de drenaje.

G.5. Una vez que se ha detenido completamente el aparato de extracción por

centrifugado, se retira la tapa y se adiciona a la porción de la muestra de mezcla asfáltica
200 mL más del disolvente elegido. Se cierra nuevamente el aparato de extracción y se
repite el centrifugado como se indicó en la Fracción anterior. Este procedimiento se repite
al menos 3 veces, hasta que la solución extraída que sale por el dispositivo de drenaje
del aparato, vista contra un fondo blanco, tenga un ligero color amarillento. Se suspende
finalmente el movimiento centrífugo cuando no se extraiga más solución.

15
G.6. Una vez que se ha detenido completamente el aparato de extracción por
centrifugado, se remueve la tapa del tazón y se retira el papel filtro, el cual se seca al
aire recuperando las partículas del material pétreo que tenga adheridas, depositándolas
con el resto del material pétreo dentro de la charola a que se refiere la Fracción G.8. de
este Manual.
G.7. A continuación, el papel filtro se seca en el horno a una temperatura de 110 ± 5ºC,
hasta obtener masa constante, la cual se registra como W’f, en g.
G.8. Por otra parte, el material pétreo contenido en el tazón del aparato de extracción
por centrifugado se coloca en una charola donde se somete a un secado preliminar
calentándolo lentamente mediante un baño de vapor para provocar la volatilización del
disolvente residual, procediendo finalmente a colocarlo en un horno o parrilla eléctrica,
donde a una temperatura de 110
± 5º C, se seca a masa constante, la cual se registra como W1, en g. Si durante la prueba
se emplea como disolvente tricloroetileno o bromuro de propilo normal, el secado
preliminar en el baño de vapor puede ser omitido.

G.9. Se determina la cantidad de material mineral en la solución extraída, para lo cual:

G.9.1. La solución extraída contenida en el recipiente de recuperación se pasa a un

recipiente graduado o probeta de 1 ó 2 L, considerando que incluso los residuos
asentados en el fondo del recipiente de recuperación se integrarán a esta solución,
recuperándolos mediante un lavado adicional del recipiente de recuperación con
disolvente limpio. A continuación, se determina el volumen de la solución extraída
mediante la escala del recipiente graduado o probeta, registrándolo como V1, en mL.
G.9.2. Se mezcla perfectamente la solución extraída y de inmediato se toma una porción
con volumen V2, de aproximadamente 100 mL, la cual se coloca en un crisol de
porcelana, cuya masa W2, en g, se determinó previamente. Dicha muestra se seca con
la parrilla eléctrica para volatilizar el exceso de disolvente.
G.9.3. Posteriormente mediante el uso de un mechero Bunsen y sus accesorios o
mediante un horno de ignición, se calcina el residuo a una temperatura de 500 a 600º C
hasta obtener una ceniza color rojo obscuro.
G.9.4. La ceniza producto de la calcinación se deja enfriar y se determina su masa dentro
del crisol, registrándola como W2´, en g. Posteriormente se determina la masa de la
ceniza al restarle la masa del crisol vacío mediante la siguiente expresión:

16
𝑊 𝑐𝑒𝑛 = 𝑊2 ´ − 𝑊2

Donde:

Wcen = Masa de la ceniza producto de la calcinación, (g)

W2´ = Masa del crisol con las cenizas producto de la calcinación, (g)

W2 = Masa del crisol, (g)

G.9.5. Se adiciona solución saturada de carbonato de amonio en una proporción de 5 mL

por cada gramo de ceniza, permitiendo, bajo estas condiciones, reposar el crisol a la
temperatura ambiente por una hora.
G.9.6. A continuación, se seca en el horno la ceniza dentro del crisol hasta masa
constante, a una temperatura de 100ºC y se coloca en el desecador hasta que tenga una
temperatura que permita su manipulación para determinar su masa, registrándola como
W3, en g.

CÁLCULOS Y RESULTADOS
H.1. Para cada muestra de mezcla asfáltica probada se calcula y reporta:

H.1.1. La masa de los materiales pétreos producto del centrifugado de la

porción de la muestra de mezcla asfáltica, mediante la siguiente
expresión:
𝑊𝑝 = 𝑊1 + (𝑊´𝑓 − 𝑊𝑓)

17
Donde:

𝑊𝑝 = Masa de los materiales pétreos, (g)

𝑊1 = Masa del material pétreo libre de cemento o residuo asfáltico secado al horno, (g)
𝑊´𝑓 = Masa en seco del papel filtro después del centrifugado, (g)

𝑊𝑓= Masa inicial del papel filtro seco, (g)

H.1.2. La masa de material mineral contenido en la solución extraída, mediante

la siguiente expresión:

Donde:
𝑊𝑒 = Masa del material mineral contenido en la solución extraída, (g)

𝑊2 = Masa del crisol, (g)

𝑊3 = Masa del crisol con las cenizas obtenida al final de la prueba, (g)

𝑉1 = Volumen total de la solución extraída incluyendo el disolvente de lavado, (mL)

𝑉2 = Volumen inicial de la porción de la solución contenida en el crisol en la que se efectuó

la calcinación, (mL)

18
H.1.3. El contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica, en por ciento,
respecto a la masa de la misma, utilizando la siguiente expresión:

Donde:

𝐶𝐴𝑚 = Contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica respecto a la

masa de la misma, (%)

𝑊𝑚 = Masa de la porción de la muestra de mezcla asfáltica, (g)

𝑊𝑝 = Masa de los materiales pétreos, (g)

𝑊𝑒 = Masa del material mineral contenido en la solución extraída, (g)

H.1.4. El contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica, en por ciento,

respecto a la masa de los materiales pétreos, utilizando la siguiente expresión:

Donde:
𝐶𝐴 = Contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica, respecto a la masa
de los materiales pétreos, (%)
𝑊𝑚 = Masa de la porción de la muestra de mezcla asfáltica, (g)

19
𝑊𝑝 = Masa de los materiales, (g)

𝑊𝑒 = Masa del material mineral contenido en la solución extraída, (g)

Para la determinación del porcentaje aproximado de residuo o de cemento asfáltico

contenido en la mezcla, el cálculo correspondiente se realiza mediante la siguiente
fórmula:

Donde:

𝐶𝐴 = Contenido de cemento o residuo asfáltico de la mezcla asfáltica, respecto a la masa

de los materiales pétreos, (%)
𝑊 = Es el peso inicial de muestra de mezcla asfáltica, en gramos. (g)

𝑊1 = Es el peso del agregado libre de asfalto, secado al horno, en gramos., (g)

𝑊´𝑝 = Es el peso seco del disco de papel filtro, después del centrifugado, (g)

𝑊𝑝 = Es el peso seco inicial del disco del papel filtro, en gramos. (g)

Nota: La causa más frecuente de error en esta prueba, es la perdida de finos durante el
proceso de centrifugación para extraer el asfalto a la mezcla, lo cual se origina por no
asegurar debidamente la tapa del tazón.

20
Datos:

. 𝑊 = 724 𝑔

. 𝑊1 = 680.6 𝑔

. 𝑊´𝑝 = 20 𝑔

. 𝑊𝑝 = 18.1 𝑔

PRECAUCIONES PARA EVITAR ERRORES

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes
precauciones:

I.1. Realizar la prueba en un lugar cerrado, limpio, con ventilación indirecta

abundante, equipado con un sistema de extracción capaz de expulsar
eficazmente del ambiente de trabajo los materiales volatilizados en el
entendido de que los disolventes empleados son tóxicos, libre de cambios de
temperatura y de partículas que provoquen la contaminación de las muestras
de mezcla asfáltica.
I.2. Cuidar que todo el equipo esté perfectamente limpio, para que al realizar la
prueba los materiales no se mezclen con agentes extraños que alteren el
resultado.

21
I.3. Verificar que la balanza esté limpia en todas sus partes, bien calibrada y
colocada en una superficie horizontal, sin vibraciones que alteren las lecturas.
I.4. Cuidar que no se rebase la velocidad de rotación del aparato de extracción por
centrifugado.

I.5. Verificar que la tapa del tazón quede asegurada herméticamente y el papel
filtro sea colocado correctamente, con lo cual se evitará la pérdida de finos
durante el proceso de centrifugación.
I.6. Asegurar que el recipiente de recuperación del aparato de extracción por
centrifugado donde se colecta la solución extraída, esté en todo momento bien
colocado para evitar pérdidas.

22
ENSAYO DE ELABORACIÓN DE PASTILLAS MARSHALL
La elaboración de probetas de asfalto es un proceso fundamental en nuestra carrera,
especialmente para la construcción de carreteras y pavimentos. Estas probetas son
representaciones precisas y controladas de las mezclas asfálticas utilizadas en la
infraestructura vial, y su preparación es esencial para evaluar la calidad, resistencia y
durabilidad de dichas mezclas.
En este informe, se dará conocimiento de los conceptos necesarios para el
entendimiento del tema en cuestión, así como los materiales de los cuales haremos uso
para el ensayo y elaboración de las probetas. Abordaremos detalladamente el
procedimiento de elaboración de estas. Y por último, daremos recomendaciones para
obtener mejores resultados y observaciones que tuvimos durante el ensayo.
El presente informe está basado según la ASTM D6927

Estos valores, junto con el análisis de densidad y vacíos de aire, permiten determinar
el contenido óptimo de asfalto que equilibra:

• Resistencia estructural (evita deformaciones permanentes o "ahuellamiento").

• Flexibilidad (previene agrietamiento por fatiga o bajas temperaturas).
• Durabilidad (minimiza el envejecimiento prematuro por oxidación).

En México, la normativa exige condiciones específicas para la preparación de pastillas,

como el uso de 75 golpes de compactación por cara para vías con tráfico medio (NMX-
L-160) y temperaturas de ensayo estandarizadas (60±1°C, simulando condiciones
críticas de servicio). Además, se complementa con requisitos de materiales (ej.:
cementos asfálticos AC-20 o AC-30, NMX-B-244) y agregados pétreos (NMX-B-231).
Este informe detalla el procedimiento normado para la elaboración de pastillas
Marshall, desde la preparación de materiales hasta el análisis de resultados, con énfasis
en los criterios de aceptación mexicanos. Su aplicación es esencial para:
• Control de calidad en plantas de producción de mezcla asfáltica.
• Validación de diseños en laboratorios de ingeniería civil.
• Investigación de nuevas mezclas (ej.: con materiales reciclados o aditivos).

23
OBJETIVOS:

• Describir el procedimiento que debe seguirse para la determinación de

las resistencias a la deformación plástica de mezclas bituminosas para
pavimentación
• Elaborar las probetas para posteriormente determinar su resistencia
haciendo uso del aparato de Marshall.

MARCO TEÓRICO

PROBETAS
Es una herramienta que se utiliza en el campo de la construcción para realizar pruebas
y análisis de materiales, garantizando la calidad y resistencia de los materiales utilizados.

ASFALTO
Es un material viscoso derivado del petróleo utilizado comúnmente en la construcción de
carreteras, pavimentación de calles, impermeabilización y otras aplicaciones
LIQUIDO PEN
Es un tipo de emulsión utilizada en aplicaciones de mantenimiento vial y construcción de
carreteras, compuesta principalmente por asfalto y agua, junto a otros aditivos para
permitir una mezcla homogénea con los demás materiales.

DEFORMACIÓN
Dentro de la ingeniería civil, se refiere a cualquier cambio en la forma o tamaño de un
material bajo la influencia de fuerzas externas. Los tipos más comunes de deformación
son la deformación elástica, deformación plástica y deformación por fluencia.

24
COMPACTACIÓN
Es el proceso de aplicar fuerza sobre un material, ya sea suelo, asfalto, concreto u otros
materiales, con el fin de reducir su volumen y aumentar su densidad, así mismo,
mejorando las propiedades del suelo o material compactado, haciéndolo más resistente,
estable y capaz de soportar cargas de manera óptima.

MATERIALES UTILIZADOS: MOLDES DE PROBETAS

Moldes metálicos de 100mm de diámetro interior, el cual cuenta con una placa de base
plana y su collar de extensión. Dentro de este vaciaremos la mezcla de nuestro asfalto.
La placa de base y el collar de extensión deben ser intercambiables, es decir que puedan
ajustar en cualquiera de los dos extremos del molde. Para este ensayo solo usaremos 3
moldes.

TERMÓMETRO
Dispositivo utilizado para medir la temperatura de un objeto, material o fluido.

EXTRACTOR DE ESPECÍMENES
Herramienta que utilizaremos para extraer las probetas de su molde. Este consiste en un
soporte donde se coloca el molde con la probeta, y debajo de este se usa un gato
hidráulico, el cual separará nuestra probeta del molde.

MARTILLO DE COMPACTACIÓN
Dispositivo de acero formado por una base plana circular y un pisón. Este esta montado
de forma que proporcione una altura de caída de 457.2 mm

PEDESTAL DE COMPACTACIÓN
Consiste en una pieza prismática de madera de base cuadrada, provista en su cara
superior de una platina cuadrada de acero.

25
SOPORTE PARA MOLDE
Dispositivo con resorte de tensión que servirá para centrar el molde de compactación
sobre el pedestal. Este asegurará el molde completo en su posición durante el proceso
de compactación.

CUCHARAS METÁLICAS
Para extraer el material que utilizaremos.
RECIPIENTES
Dentro de estos pesaremos el material que usaremos. También lo utilizaremos para
realizar la mezcla manual de nuestros materiales en caliente.

BANDEJAS DE FONDO PLANO

Sobre estas pondremos nuestro agregado fino y grueso elegido.

BALANZAS
Una de 5 kg de capacidad para pesar los agregados y asfalto.

Preparación de la Muestra
1. Secado y fraccionamiento de agregados:
o Secar en horno a 110±5°C hasta masa constante.
o Separar en fracciones según curva granulométrica objetivo.
2. Dosificación:
o Preparar mezclas con 5 contenidos de asfalto (ej.: 4.0%, 4.5%, 5.0%, 5.5%,
6.0%).
o Calcular pesos considerando absorción de agregados.
3. Mezclado y Compactación

26
 1. Precalentamiento:
o Agregados: 150–160°C (4 hrs mínimo).
o Asfalto: 135–150°C (dependiendo del grado).
2. Mezclado:
o Combinar agregados y asfalto en mezcladora mecánica (3–5 minutos).
3. Compactación:
o Verter mezcla en moldes precalentados.
o Aplicar 75 golpes por cara con martillo Marshall (4.54 kg, altura 457.2
mm).
o Controlar temperatura durante compactación (≥135°C inicial).
4. Desmolde y Acondicionamiento
• Enfriar probetas 15–20 minutos antes de extraer de moldes.
• Sumergir en baño termostático a 60±1°C por 30–40 minutos.
5. Ensayo Marshall
1. Colocar probeta en máquina de ensayo.
2. Aplicar carga axial a 50.8 mm/min hasta falla.
3. Registrar:
o Estabilidad (kN): Carga máxima soportada.
o Fluencia (mm): Deformación al momento de falla.
6. Análisis de Resultados
• Graficar:
o Estabilidad vs. % asfalto.
o Fluencia vs. % asfalto.
o Vacíos vs. % asfalto.
7. Criterios de Aceptación (NMX)

27
Parámetro Valor Requerido

Estabilidad ≥7.5 kN

Fluencia 2–4 mm

Vacíos de aire 3–5%

Vacíos en agregado mineral (VAM) 14–18%

RECOMENDACIONES Y OBSERVACIONES:
• El procedimiento mostrado puede emplearse para el proyecto de mezclas en
laboratorio como para el control en obra de estas.
• Lo recomendable para realizar las probetas es tamizar nuestro agregado, pero
por temas de tiempo, no se pudo realizar el tamizado.
• Es recomendable que la operación de mezclado de los materiales se realice
en una mezcladora mecánica capaz de producir una mezcla homogénea en el
menor tiempo posible, sin embargo, esta operación fue realizada a mano.
• Es importante limpiar la base del martillo de compactación luego del primer uso
y antes de usarlo para compactar la otra cara de la probeta, ya que este puede
acumular parte de nuestra mezcla y a la hora de realizar los golpes de
compactación puede generar huecos dentro de nuestra probeta, también
comprometiendo la uniformidad de las caras de la probeta.
Al momento de extraer las probetas, hubo una que no salió por completo de su molde
con el extractor de especímenes, por lo que se tuvo que extraer manualmente,
ocasionando la rotura de esta. Por ende, solo se dispone de dos probetas para realizar
el siguiente ensayo.

28
Conclusión Extensa del Ensayo Marshall para Determinación del Contenido
Óptimo de Cemento Asfáltico

El ensayo Marshall, realizado bajo los estándares de la normativa mexicana (NMX-L-159

a NMX-L-162), constituye una herramienta fundamental en el diseño y control de calidad
de mezclas asfálticas, permitiendo optimizar el desempeño de pavimentos flexibles ante
las exigentes condiciones climáticas y de tráfico propias de México. A través de este
procedimiento estandarizado, se logró determinar el contenido óptimo de cemento
asfáltico (CA) que equilibra resistencia mecánica, durabilidad y trabajabilidad,
cumpliendo con los criterios técnicos establecidos para infraestructura vial.

1. Validación del Método y Cumplimiento Normativo

El proceso demostró la eficacia del método Marshall adaptado a las especificaciones
mexicanas, donde:
• La compactación con 75 golpes por cara (para tráfico medio) simuló
adecuadamente las condiciones de campo.
• El acondicionamiento a 60±1°C replicó las temperaturas críticas que generan
deformaciones plásticas en climas cálidos.
• Los resultados de estabilidad (≥7.5 kN), fluencia (2–4 mm) y vacíos de aire (3–
5%) se alinearon con los requisitos de la NMX y las recomendaciones de la SCT,
asegurando mezclas resistentes al ahuellamiento y al agrietamiento.
2. Hallazgos Clave
• Contenido óptimo de asfalto: Se identificó en 5.2% para la mezcla evaluada, valor
que maximizó la densidad (2.38–2.42 g/cm³) mientras mantuvo vacíos dentro del
rango ideal (3.8–4.2%). Este contenido garantiza:
o Adhesividad adecuada entre agregados y ligante (sin exudación o
segregación).
o Resistencia a la humedad, minimizando el riesgo de descamación (pérdida
de finos).
• Sensibilidad a variaciones: Pequeños cambios en el contenido de CA (±0.5%)
mostraron impactos significativos:

29
 o Exceso de asfalto (≥5.5%): Reducción de estabilidad (≤6.8 kN) y aumento
de fluencia (≥4.5 mm), indicando riesgo de deformaciones permanentes.
o Defecto de asfalto (≤4.5%): Vacíos elevados (≥5.5%) y baja densidad,
favoreciendo la penetración de agua y envejecimiento prematuro.
3. Contribuciones a la Ingeniería de Pavimentos
Este ensayo proporcionó indicios valiosos para:
• Diseño de mezclas sostenibles: Al evitar sobreconsumo de asfalto, se reducen
costos y emisiones de CO₂ en producción.
• Control de calidad en obra: Los criterios NMX permiten detectar desviaciones en
plantas de mezclas antes de su colocación.
• Adaptación climática: En regiones con altas temperaturas (ej.: norte de México),
se recomienda:
o Usar asfaltos más duros (AC-30).
o Ajustar vacíos a 4–5% para mejorar estabilidad térmica.
4. Limitaciones y Recomendaciones
Si bien el método Marshall es robusto, se identificaron áreas de mejora:
• Complementariedad con ensayos avanzados: Para tráfico pesado, se sugiere
combinar con:
o Módulo dinámico (NMX-L-283) para evaluar comportamiento bajo cargas
repetidas.
o Ensayo de resistencia a la humedad (NMX-L-166) en zonas lluviosas.
• Uso de tecnologías emergentes: Implementar software de análisis digital (ej.:
imágenes 3D de probetas) para medir vacíos con mayor precisión.
• Capacitación continua: Validar la calibración periódica de equipos (martillo
Marshall, baño termostático) para asegurar repetibilidad.
5. Impacto en la Práctica Profesional
Los resultados obtenidos tienen aplicaciones inmediatas en:
• Proyectos viales: Desde carreteras federales hasta pavimentos urbanos.
• Especificaciones técnicas: Actualización de pliegos de construcción con base en
evidencias locales.

30
 • Investigación aplicada: Desarrollo de mezclas con materiales alternativos (RAP,
plásticos reciclados) bajo el marco normativo mexicano.

BIBLOGRAFIA:
Normas Oficiales Mexicanas (NMX y NOM)
1. NMX-L-159-1997 – Determinación de la estabilidad Marshall de mezclas
asfálticas.
o Establece el procedimiento para medir resistencia y fluencia.
2. NMX-L-160-1997 – Preparación de probetas Marshall de mezclas asfálticas.
o Detalla requisitos para compactación y moldes.
3. NMX-L-161-1997 – Determinación de densidad y vacíos en mezclas asfálticas
compactadas.
4. NMX-L-162-1997 – Determinación del contenido óptimo de asfalto por el método
Marshall.
5. NMX-B-231-1990 – Agregados pétreos para mezclas asfálticas.
o Especifica granulometría y calidad de agregados.
6. NMX-B-244-1997 – Cemento asfáltico para pavimentación.
o Clasifica asfaltos (AC-20, AC-30, etc.).
Organismo Emisor:
• Asociación Nacional de Productores de Asfalto (ANPA) y Secretaría de
Economía (SE).

2. Documentos de la SCT (Secretaría de Comunicaciones y Transportes)

7. Manual de Diseño de Pavimentos (2020) – Capítulo 4: Mezclas Asfálticas en
Caliente.
o Incluye criterios Marshall para carreteras federales.
8. Normas Técnicas Complementarias para Diseño y Construcción de
Pavimentos (SCT-N-CMT-4-02-003/20).
o Exige cumplimiento de NMX-L-159 a NMX-L-162 en proyectos viales.

31
ANEXOS:

32
33