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ÍNDICE
CAPÍTULO I: ASPECTOS GENERALES

1. UBICACIÓN

2. HISTORIA

3. MISIÓN

4. VISIÓN

5. VALORES

6. POLÍTICAS DE CALIDAD

7. MACRO PROCESO

8. OBJETO

9. CONDICIONES EXISTENTES EN LA PLANTA

10. ACTIVIDADES DE CONTROL

11. RESPONSABILIDADES

12. ACCIONES CORRECTIVAS

13. REGISTROS Y ANEXOS.

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CAPITULO I: ASPECTOS GENERALES

UBICACIÓ N

HISTORIA

Shrimp S.A es una empresa líder en la producción y comercialización de productos a base de camarones
frescos y congelados, fundada en 2010 por un grupo de empresarios con experiencia en la industria
pesquera.
La empresa comenzó como una pequeña planta de procesamiento de camarones en la provincia del
Guayas, y rápidamente se expandió a nivel nacional e internacional. Hoy en día, Shrimp S.A es una de las
principales empresas productoras de camarones del mundo, con una presencia en más de 20 países.
La misión de Shrimp S.A es proporcionar camarones de alta calidad, frescos y congelados, a los
mercados locales e internacionales. La empresa se compromete a mantener su compromiso con el medio
ambiente y la sostenibilidad, y a seguir innovando y mejorando sus productos y procesos.

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Shrimp S.A cuenta con una flota de barcos pesqueros que operan en las aguas del Atlántico y el Pacífico,
y con una red de distribución que abarca todo el mundo. La empresa también tiene una fuerte presencia
en los mercados de Europa, Asia y América del Norte. MISIÓ N

Nuestra misión es producir y comercializar camarones de alta calidad, frescos y congelados, que
satisfagan las necesidades y expectativas de nuestros clientes, mientras nos comprometemos a la
sostenibilidad, la innovación y la responsabilidad social. VISIÓ N
Ser la empresa líder en la producción y comercialización de camarones de alta calidad, reconocida por su
compromiso con la sostenibilidad, la innovación y la satisfacción del cliente.

VALÓRES

• Honestidad
• Responsabilidad
• Respeto
• Liderazgo
• Ética • Servicio
• Lealtad.
PÓLI TICAS DE CALIDAD
- Nos comprometemos a producir camarones que cumplan con los estándares más altos de calidad
y seguridad.
- Nos esforzamos por mejorar continuamente nuestros procesos y productos para asegurarnos de
que sigan siendo competitivos y satisfagan las necesidades de nuestros clientes.
- Nos comprometemos a entender las necesidades y expectativas de nuestros clientes y a
satisfacerlas de manera efectiva.
- Nos esforzamos por establecer relaciones a largo plazo con nuestros clientes, basadas en la
confianza y la satisfacción.
- Nos comprometemos a mejorar continuamente nuestros procesos y productos, mediante la
implementación de nuevas tecnologías y técnicas.

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Figura 1. Macroprocesos

1. INTRODUCCIÓN
El mundo moderno sobre el cual se desarrolla la sociedad actual ha mostrado una notable
preocupación en lo que refiere a la calidad e inocuidad de los alimentos. En la actualidad los
consumidores son más exigentes en lo que respecta a la salubridad de los alimentos, ya que este ha
sido un aspecto problemático desde los albores de la historia (OMS 2007).

La preocupación de los consumidores por el aspecto de salubridad ha causado que diversas entidades
gubernamentales creen parámetros o estándares para respaldar la inocuidad y calidad de bienes
alimenticios. La actividad de procesamiento industrial se rige bajo las normas impuestas por cada país.
Las cuales hacen hincapié en las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Procedimientos
Operativos Estandarizados de Sanitización (POES).

La importancia de los Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización (POES) radica

en su obligatoriedad como requisitos de implementación del Sistema de Análisis de Peligro y
Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés) siendo requisitos necesarios para la
manipulación, procesamiento, almacenamiento, distribución de productos y en la exportación de
productos alimenticios al mercado internacional (FDA 2014).

El uso de POES constituye una filosofía de trabajo con enfoque hacia la optimización de recursos
y mejora de la calidad final del producto terminado; asegurando además el aprovisionamiento de
un producto inocuo obtenido a través del uso prudente y estricto monitoreo que la administración
debe realizar sobre los diversos procesos y actividades que conlleva un determinado proceso
productivo (Osorio 2007).

La aplicación de POES en conjunto constituyen herramientas fundamentales de las industrias

alimentarias, ya que su uso garantiza el manejo higiénico de productos alimenticios. La principal

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política a implementar consiste en la vigilancia, monitoreo, registro y control de personas, edificios,

instalaciones, equipos, operaciones, utensilios entre otros.

Los procedimientos deben ser establecidos siguiendo lineamientos preestablecidos; esto se logra a
través del diseño de manuales que describan detalladamente como deben realizarse las actividades. Un
manual de POES es propio de cada empresa puesto que es una variable que está determinada o es
función de los programas de limpieza que se planifican de acuerdo a condiciones y actividades
operativas que se realizan diariamente. Para un correcto funcionamiento, el manual POES debe estar
escrito detalladamente para que se comprenda el mensaje en torno a los métodos de limpieza y
desinfección de empleados, responsables, de la actividad, frecuencia y equipos y utensilios necesarios.
El control y revisión de la aplicabilidad junto con las modificaciones respectivas se deben realizar
periódicamente dependiendo de la dirección de la empresa (Quintela y Paroli 2013).

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 Figura. 1: Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)

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 INDICE.

1. OBJETIVO

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

3. ACTIVIDADES DE VIGILANCIA Y CONTROL

4. RESPONSABILIDADES

5. ACCIONES CORRECTIVAS

6. REGISTROS.

ACTUALIZACIONES

REVISIÓN
FECHA MODIFICACIONES CAUSA DE MODIFICACIONES
Nº
REALIZACIÓN DE DOCUMENTO IMPLEMENTACIÓN DEL
1 12/12/2024 SISTEMA DE

GESTIÓN DE CALIDAD.
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1. OBJETIVO

Según la Ley Orgánica del Régimen de la Soberanía Alimentaria en los siguientes artículos menciona:

Art. 24. Finalidad de la sanidad, menciona: La sanidad e inocuidad alimentarias tienen por objeto
iniciar una apropiada alimentación y protección de la salud de las personas; y advertir, excluir o
reducir el acontecimiento de enfermedades que puedan ser causadas por el consumo de alimentos
contaminados, Ley Orgánica del Régimen de la Soberanía Alimentaria.

Los supervisores de los diferentes centros de producción y planificación, nacionales y/o locales
deben realizar auditorías periódicas para verificar la calidad y seguridad de los alimentos; los
puntos de ventas poseen en sus manos la responsabilidad directa ante el comensal al plantear
productos alimenticios que plasmen con todas las reglas establecidas que certifican su naturaleza
y que son inocuos a la salud.
La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO), menciona
que: “la Seguridad Alimentaria es un derecho fundamental y no es para menos habida cuenta
que de ella depende que la persona pueda desplegar y potenciar todas sus facultades físicas y
mentales”.

El manual estará encaminado al mejoramiento y control de los procesos de elaboración,

almacenamiento y distribución de los alimentos para que se realicen en condiciones favorables,
reduciendo de esta manera el riesgo de contaminación y transmisión de enfermedades, lo que garantiza
un consumo de alimentos inocuos y de altos estándares de calidad requeridos.

Establecer un procedimiento escrito que permita detallar las características del abastecimiento,
las fuentes y la procedencia del agua utilizada en las operaciones de la empresa Shrimp. Esto
incluye identificar y documentar los puntos clave del sistema de suministro para garantizar un
acceso confiable y continuo al recurso hídrico necesario para las actividades de procesamiento
de camarones no congelados.

El propósito de este procedimiento es establecer mecanismos de control y revisión que garanticen el

acceso a agua limpia, exenta de elementos contaminantes físicos, químicos o biológicos que pudieran
poner en peligro a los trabajadores, los alimentos y las superficies en contacto. Así se busca reducir
cualquier riesgo de contaminación que pudiera afectar la integridad del producto final.

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 Asimismo, se considera fundamental asegurar la calidad del agua que se utiliza para la elaboración de
hielo en los procesos de procesamiento. El hielo debe adherirse a las normas de higiene requeridas, para
prevenir cualquier efecto adverso en la preservación y manejo de los camarones a lo largo de las distintas
fases del proceso de producción.

Un componente fundamental de esta meta es evitar cualquier interconexión entre las redes de agua
potable y las de agua no potable dentro de la instalación. Este control es crucial para impedir la
contaminación cruzada que podría derivarse del contacto entre ambos sistemas, asegurando que el agua
utilizada en las operaciones cumpla con los estándares de potabilidad necesarios para la producción de
alimentos seguros y de calidad.
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2. Identificación de las Condiciones Existentes en Planta: Calidad del Agua

Las líneas de flujo (tuberías de agua potable, agua no potable, vapor, combustible, aire comprimido,
aguas de desecho, otros se identificarán con un color distinto para cada una de ellas, de acuerdo a las
normas INEN correspondientes y se colocarán rótulos con los símbolos respectivos en sitios visibles.
Para la suministracion del agua se dispondrá de un abastecimiento y sistema de distribución adecuado
de agua potable, así como de instalaciones apropiadas para su almacenamiento, distribución y control;

El suministro de agua dispondrá de mecanismos para garantizar la temperatura y presión requeridas en el

proceso, la limpieza y desinfección efectiva;

• Se permitirá el uso de agua no potable para aplicaciones como control de incendios, generación de vapor,
refrigeración, y otros propósitos similares, y en el proceso, siempre y cuando no sea ingrediente ni contamine
el alimento; y,

• Los sistemas de agua no potable deben estar identificados y no deben estar conectados con los sistemas de
agua potable.
• Disposición de Desechos Líquidos.

a) Las plantas procesadoras de alimentos deben tener, individual o colectivamente, instalaciones o

sistemas adecuados para la disposición final de aguas negras y efluentes industriales; y,

b) Los drenajes y sistemas de disposición deben ser diseñados y construidos para evitar la
contaminación
del alimento, del agua o las fuentes de agua potable almacenadas en la planta.

• Disposición de Desechos Sólidos.

a) Se debe contar con un sistema adecuado de recolección, almacenamiento, protección y eliminación

de basuras. Esto incluye el uso de recipientes con tapa y con la debida identificación para los
desechos de sustancias tóxicas;

b) Donde sea necesario, se deben tener sistemas de seguridad para evitar contaminaciones accidentales
o intencionales;

c) Los residuos se removerán frecuentemente de las áreas de producción y deben disponerse de

manera que se elimine la generación de malos olores para que no sean fuente de contaminación o
refugio de plagas; y,

d) Las áreas de desperdicios deben estar ubicadas fuera de las de producción y en sitios alejados de la
misma

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El agua que se usa en la planta se origina en el sistema de potabilización de la empresa de agua de la

provincia del Guayas. Esta agua es trasladada a través de tuberías de PVC y se guarda en tres tanques:

● Un tanque principal con una capacidad de 350 m³, que distribuye el agua a los otros dos tanques.
● Un tanque secundario de 70 m³ que sirve para abastecer el área de procesamiento.
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● Un tanque de 20 m³ que proporciona agua para los baños, la lavandería y el comedor.

Cuando hay un corte en el suministro de agua y no es culpa de la empresa, se contratan camiones cisterna
autorizados con convenios firmados con la empresa de agua potable de Manabí, que traen agua de su planta
de tratamiento. Antes de que el agua de los camiones entre en los tanques, se realizan pruebas físicoquímicas.
El agua solo se almacena si cumple con los estándares establecidos; de lo contrario, no se permite su ingreso.

La planta dispone de un laboratorio que tiene los equipos, reactivos y personal calificado necesarios para
llevar a cabo análisis físicos, químicos y microbiológicos del agua.
El agua que se utiliza en el comedor es tratada mediante un sistema de ósmosis inversa, asegurando su
calidad para el consumo humano.

Para la producción de hielo, el agua pasa por un tratamiento previo de ablandamiento, seguido por una
dosificación automática de cloro mediante una bomba especializada.

El tanque principal está provisto de rejillas para evitar la entrada de insectos, y tiene una tapa de acero
inoxidable que se puede cerrar con una llave y un candado, para prevenir sabotajes o contaminación
intencional. Las llaves de acceso son controladas por el departamento de calidad, cuyas personas encargadas
aseguran el cumplimiento de los protocolos de seguridad.

Todos los controles y procedimientos son documentados en un formato de Control de Calidad de Agua en
Tanques, código YF-M-SSOP-F1. Además, en situaciones donde el abastecimiento es por camiones cisterna,
el conductor debe presentar la Guía de Remisión de Despacho de Agua Potable de Manabí. Estos protocolos
aseguran un suministro seguro y eficiente para la producción de camarones frescos.

Como materia prima:

a) Sólo se podrá utilizar agua potabilizada de acuerdo a normas nacionales o internacionales; y,

b) El hielo debe fabricarse con agua potabilizada o tratada de acuerdo a normas nacionales o internacionales.

2. Para los equipos:

a) El agua utilizada para la limpieza y lavado de materia prima, o equipos y objetos que entran en contacto
directo con el alimento debe ser potabilizada o tratada de acuerdo a normas nacionales o internacionales; y,

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b) El agua que ha sido recuperada de la elaboración de alimentos por procesos como evaporación o
desecación y otros pueden ser reutilizada, siempre y cuando no se contamine en el proceso de
recuperación y se demuestre su aptitud de uso.

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3. ACTIVIDADES DE VIGILANCIA Y CONTROL

3.1 Control de Parámetros Químicos y Microbiológicos Internos

En el laboratorio interno de la planta, se efectúan mediciones diarias de elementos como el cloro, la dureza,
el pH y los sólidos totales disueltos del agua en las cisternas, con el fin de evaluar su condición inicial. En
caso de que alguna cisterna no alcance los niveles aceptables de cloro, se lleva a cabo una dosificación
manual de hipoclorito de sodio, ajustada al volumen de agua. Luego, se realizan mediciones nuevamente
para verificar la eficacia del ajuste.

El inspector de Calidad se encarga de medir el cloro, el pH, la dureza y los sólidos disueltos en el agua de
cada camión cisterna antes de proceder con la descarga, si es necesario. Si no se encuentra cloro residual, se
lleva a cabo la dosificación de cloro durante la descarga, adaptada al volumen de agua y a la concentración
inicial. Los resultados de estas pruebas químicas se anotan en el formato correspondiente de Control de
Calidad del Agua en Cisternas, bajo el código YF-M-SSOP-F2.

a) La planta dispone de un laboratorio que cuenta con las herramientas, reactivos y personal calificado
requeridos para realizar análisis físicos, químicos y microbiológicos del agua. El agua destinada a los
servicios del comedor pasa por un tratamiento de ósmosis inversa, garantizando su calidad para el consumo
humano.

b) Para la producción de hielo, el agua es pretratada para ablandarse, seguido de una dosificación automática de
cloro mediante una bomba específica.

c) La cisterna principal está provista de mallas que impiden la entrada de insectos y posee una tapa de acero
inoxidable que se cierra con una cerradura, protegiéndola de posibles sabotajes o contaminaciones
intencionadas. El acceso a las llaves es controlado por el departamento de calidad, cuyos encargados
aseguran que se sigan las normativas de seguridad.

Todos los procedimientos y controles se documentan en el formato de Control de la Calidad del Agua en
Cisternas, código YF-M-SSOP-F1. Además, cuando se realiza el abastecimiento a través de camiones
cisterna, el conductor debe presentar la Guía de Remisión de Despacho de Agua Potable de Manabí. Estos

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protocolos aseguran un suministro seguro y fiable para la producción de camarones frescos. En áreas donde
el producto esté expuesto y exista una alta generación de polvo, las ventanas y otras aberturas en las paredes
se deben construir de manera que eviten la acumulación de polvo o cualquier suciedad. Las repisas internas
de las ventanas (alféizares), si las hay, deben ser en pendiente para evitar que sean utilizadas como estantes;

a) En las áreas donde el alimento esté expuesto, las ventanas deben ser preferiblemente de material no
astillable; si tienen vidrio, debe adosarse una película protectora que evite la proyección de partículas en
caso de rotura;

b) En áreas de mucha generación de polvo, las estructuras de las ventanas no deben tener cuerpos huecos y,
en caso de tenerlos, permanecerán sellados y serán de fácil remoción, limpieza e inspección. De
preferencia los marcos no deben ser de madera;
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c) En caso de comunicación al exterior, deben tener sistemas de protección a prueba de insectos, roedores,
aves y otros animales; y,

d) Las áreas en las que los alimentos de mayor riesgo estén expuestos, no deben tener puertas de acceso
directo desde el exterior; cuando el acceso sea necesario se utilizarán sistemas de doble puerta, o puertas
de doble servicio, de preferencia con mecanismos de cierre automático como brazos mecánicos y sistemas
de protección a prueba de insectos y roedores.

El laboratorio interno de microbiología realiza controles semestrales del agua utilizada en diferentes
puntos de la planta, incluyendo hielo, agua de proceso, agua de las cisternas, agua del comedor y agua
embotellada, para garantizar su seguridad. Los resultados microbiológicos se almacenan en la carpeta
Análisis Microbiológico.

Durante el proceso productivo, el inspector de Control de Calidad mide el cloro residual al inicio
de la jornada y cada dos horas, tanto en áreas interiores como exteriores de la planta.
Estos resultados se registran en el formato Control de Cloro Interno y Externo de Tomas de aguas
de la Planta de produccion.

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A) CONTROL FÍSICO QUIMICO Parámetros a verificar Límite Máximo

Aceptable

Parámetros: 7,0- 8,0 Máx. 250 Máx. 900 0,5 a 1,2 ppm

Muestra de
PH Dureza ppm STD ppm Cloro libre residual ppm
agua

Concentración de cloro Cantidad de cloro Cantidad de agua (L)

200 ppm 17 ml 10

200 ppm 26 ml 15

200 ppm 35 ml 20

400 ppm 53 ml 15

Nota: Para pediluvio se deberá aplicar 400 ppm, y para el resto de las actividades de limpieza 200 ppm.

B) CONTROL MICROBIOLOGICO

ENSAYO UNIDADES ESPECIFICACIONES METODO

ENTEROCOCOS STANDART METHODS
FLUORESCENCIA /
Ausencia 9230C-2007 22nd Edition
100 ml
(Método Enterolert)
E. COLI FLUORESCENCIA /
Ausencia STANDART METHODS
100 ml
9223B-2004 22nd Edition
COLIFORMES COLORIMETRIA /
Ausencia (Método Colilert)
TOTALES 100 ml
AEROBIOS TOTAL AOAC 18th 990.12 (Método
ufc / ml 80 ufc/ ml de petrifilm rehidratable)

3.2 CONTROLES EXTERNOS

Para asegurar la calidad y seguridad del agua utilizada en la producción de camarones no congelados, se
llevan a cabo estrictos controles externos mediante pruebas en laboratorios certificados.

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Se efectúa un análisis completo del agua potable, que abarca la evaluación de microorganismos, propiedades
fisicoquímicas, metales pesados y pesticidas, conforme a lo establecido en el Plan Nacional de Control
(INP). Esta evaluación se realiza una vez al año. Si los resultados no cumplen con los estándares
requeridos, se
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registrará la información y se implementarán las medidas correctivas necesarias para solucionar cualquier
problema.
Se recogerán muestras aleatorias de agua potable de un punto del proceso o de un tanque de almacenamiento
y se enviarán a un laboratorio oficialmente acreditado para realizar análisis de microorganismos. Estos
análisis también servirán como una referencia comparativa para confirmar los resultados internos de la
planta.

FLUORURO SÓLIDOS DISUELTOS

NITRATOS TURBIDEZº
NITRITOS Ph
CLORUROS CLORO RESIDUAL
CARBONO ORGANICO TOTAL PESTICIDAS ORGANOCLORADOS
CIANURO PESTICIDAS NITROGENADAOS
AMONIO/ NITROGENO TOTAL PESTICIDAS ORGANOFOSFORADOS
AMONIACAL
COBRE CARBAMATOS
ALUMINIO AEROBIOS MESOFILOS
CADMIO CLOSTRIDIUM PERFRINGENS
PLOMO ENTEROCOCOS
MERCURIO COLIFORMES TOTALES
NIQUEL COLIFORMES FECALES
FOSFORO TOTAL E. COLI

Estos análisis externos forman parte de un sistema integral que asegura el cumplimiento de las
normativas sanitarias y de calidad, minimizando los riesgos de contaminación durante la
producción y reforzando la confiabilidad de los procesos internos en la planta. La
implementación de estos controles externos complementa el monitoreo interno, garantizando
que el agua utilizada en los procesos cumpla con los estándares establecidos y sea segura para el
contacto con alimentos, operarios y superficies en la producción de camarones no congelados.

3.3 LIMPIEZA DE LUGARES DE ALMACENAMIENTO AGUA / HIELO

Para garantizar la calidad del agua y del hielo en la producción basada en camarones no congelados, se
implementan las siguientes medidas de limpieza:

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- Cisternas de agua

Las cisternas utilizadas para el almacenamiento de agua deben ser completamente vaciadas y
sometidas a un proceso de limpieza y lavado al menos una vez al año o en intervalos adicionales
cuando la producción lo permita.

Este procedimiento busca eliminar cualquier acumulación de residuos orgánicos, sedimentos o

minerales adheridos a las superficies internas de las cisternas, manteniendo así su integridad
sanitaria.
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- Silo de hielo

El silo de almacenamiento de hielo será sometido a un lavado trimestralmente o según lo permitan las
actividades productivas.

Este proceso asegura la remoción de residuos o contaminantes que puedan estar presentes en las
superficies internas, evitando riesgos de contaminación cruzada.

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- Registro de limpieza

Todas las actividades de limpieza se documentarán en el formato "Verificación Diaria de Orden y

Limpieza Interna/Externa", como parte del sistema de control y seguimiento de la calidad. Estas acciones
garantizan el cumplimiento de los estándares higiénicos y refuerzan la seguridad en la producción.

3.4 LIMPIEZA DE CISTERNA

Para mantener la calidad del agua utilizada en la producción basada en camarones no congelados, la limpieza
de las cisternas se llevará a cabo siguiendo este procedimiento detallado:

- Remoción de Residuos

Se procederá a retirar cualquier residuo sólido presente en la cisterna.

- Lavado y Cepillado

Las paredes, el piso y el techo (tumbado) de la cisterna se lavarán y cepillarán cuidadosamente utilizando
agua mezclada con cloro a una concentración de 100 ppm.

Este paso asegura la eliminación de biofilm, sedimentos y contaminantes adheridos.

- Retiro de Agua Usada

Toda el agua utilizada durante el proceso de lavado y cepillado será retirada de la cisterna para evitar
residuos.

- Enjuague final

La cisterna será enjuagar nuevamente con agua tratada con cloro a 200 ppm, garantizando que las superficies
queden libres de residuos químicos o biológicos.

4. RESPONSABILIDADES

- El Jefe de control de calidad es responsable de:

● Verificar que se realice el control del agua (cloro, físico químico y microbiológico).
● Revisar los reportes de control.
● Verificar la limpieza de las cisternas y silo de hielo.
● Tomar las acciones correctivas cuando el caso lo amerite.

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- Los inspectores de control de calidad son responsables de:

● Realizar las acciones de monitoreo de los análisis de agua.

● Registrar en los diferentes formatos los resultados obtenidos.
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● Con el Jefe de Mantenimiento se establecerá la fecha para realizar la limpieza de la cisterna

Además coordinará con el operador de mantenimiento la recepción de agua potable en tanqueros
(si el caso lo amerita) cuando no llegue esta por tubería y le realizarán los respectivos análisis
físico-químicos registrando los resultados en el formato CONTROL DE LA CALIDAD DEL
AGUA EN CISTERNAS.

- El supervisor de sanitizacion es responsable de:

● El custodio de las llaves de las cisternas y dosificación manual de cloro estará a cargo del
supervisor de Sanitizacion Sr Eduardo Pincay y la copia de las llaves reposara en las oficinas de
seguridad, donde también reposa el registro de control de llaves controladas.

5. ACCIONES CORRECTIVAS

Cuando los parámetros establecidos para la calidad del agua se encuentren fuera de los límites
aceptables, el Inspector de Calidad deberá notificar inmediatamente al Jefe de Control de
Calidad para que se tomen las medidas correctivas correspondientes.

Las acciones correctivas incluyen:

1. Daño en la bomba dosificadora: Si se detecta algún daño en la bomba dosificadora, se

procederá a la adición manual de cloro al agua, asegurando que se utilice la cantidad adecuada
para alcanzar los niveles óptimos de cloro.

2. Concentración de cloro fuera del rango ideal (0.5 a 1.2 ppm): Si el nivel de cloro en el
agua no está dentro de los valores establecidos, se procederá a agregar la cantidad necesaria de
cloro para alcanzar las concentraciones correctas. Posteriormente, se permitirá un tiempo de
espera de entre 20 y 30 minutos antes de realizar un nuevo análisis de la concentración de cloro.
Una vez alcanzados los niveles correctos, se podrá continuar con la producción de forma
normal.

3. Niveles microbiológicos fuera de los parámetros: En caso de que los análisis

microbiológicos revelen resultados fuera de los parámetros establecidos, se llevará a cabo un
análisis detallado para identificar las posibles causas de la contaminación. Posteriormente, se
implementarán acciones correctivas para eliminar la fuente de contaminación y garantizar que el
agua cumpla con los estándares microbiológicos requeridos.

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6. REGISTROS.

Registro Área de Tiempo de

Nombre del registro Responsabl almacenamien archivo
e to
CONTROL DE LA CALIDAD Jefe de control YF-M-SSOP-
DEL AGUA EN de calidad F1 Laboratorio 3 años
CISTERNAS

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ANALISIS MICROBIOLOGICO DELJefe de control EXTERNO

AGUA de calidad Laboratorio 3 años
CONTROL DE CLORO INTERNO Y Jefe de control YF-M-SSOP-F2
EXTERNO DE TOMAS DE AGUA DE de calidad Laboratorio 3 años
LA PLANTA

VERIFICACION DIARIA DE Jefe de control YF-M-SSOP-

ORDEN de calidad F3 3 años
Laboratorio
Y
LIMPIEZA INTERNA
VERIFICACION DIARIA DE Jefe de control YF-M-SSOP-
ORDEN de calidad F4 3 años
Laboratorio
Y
LIMPIEZA EXTERNA

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CONTROL DE PLAGAS
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ÍNDICE

1. OBJETO

2. CONDICIONES EXISTENTES EN LA PLANTA

3. ACTIVIDADES DE CONTROL

4. RESPONSABILIDADES

5. ACCIONES CORRECTIVAS

6. REGISTROS Y ANEXOS.

ACTUALIZACIONES

REVISIÓN CAUSA DE
FECHA MODIFICACIONES
Nº MODIFICACIONES
REALIZACIÓN DE DOCUMENTO IMPLEMENTACIÓN DEL
1 12/12/202 SISTEMA DE GESTIÓN DE
4 CALIDAD.

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CONTROL DE PLAGAS
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1. OBJETIVO

El presente procedimiento tiene como objetivo establecer las acciones necesarias para la prevención, control
y monitoreo de plagas en la empresa SHRIMP S.A., dedicada a la producción de camarón no congelado. Este
procedimiento busca garantizar que todas las instalaciones y áreas de trabajo dentro de la planta de
producción estén libres de cualquier tipo de plaga que pueda comprometer la calidad e inocuidad de los
productos. La correcta implementación de este procedimiento es crucial para asegurar que la planta cumpla
con los estándares de higiene y seguridad alimentaria establecidos por las normativas locales, nacionales e
internacionales.

El control de plagas en SHRIMP S.A. Está diseñado para prevenir la aparición de plagas mediante el
establecimiento de medidas preventivas, la identificación temprana de infestaciones y la implementación de
procedimientos correctivos cuando sea necesario. De acuerdo con las normativas aplicables en la industria
alimentaria, se asegura que todos los procesos estén alineados con las leyes y regulaciones sanitarias, tanto a
nivel local como internacional, para proteger la salud pública y la calidad del producto final.

Este procedimiento también se orienta a establecer un sistema de monitoreo continuo que permita la
detección rápida de plagas en cualquier área de la planta de producción. Esto incluye la supervisión de áreas
críticas como las zonas de procesamiento, almacenamiento, y áreas de acceso, garantizando que todos los
espacios sean tratados de manera adecuada y con los productos autorizados. Además, se busca la
capacitación continua del personal en prácticas de manejo de plagas, asegurando que estén preparados para
identificar señales de infestación y tomar medidas inmediatas.

A través de este procedimiento, SHRIMP S.A. reafirma su compromiso con la producción de alimentos
seguros, cumpliendo con las normativas vigentes y manteniendo un ambiente laboral limpio y seguro, libre
de plagas, que proteja tanto la calidad del producto como la salud de los consumidores.

2. CONDICIONES EXISTENTES EN LA PLANTA.

SHRIMP S.A. mantiene un contrato con una empresa externa especializada en el control de plagas, con el
objetivo de garantizar que las instalaciones de la planta de producción de camarón no congelado se

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

encuentren libres de cualquier tipo de plaga que pueda afectar la seguridad alimentaria. En dicho contrato se
definen los términos del servicio, que incluyen visitas periódicas de inspección, tratamientos químicos de
fumigación, desratización y la aplicación de los diferentes pesticidas aprobados para su uso en la industria
alimentaria.

PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA

ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

CONTROL DE PLAGAS
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La

empresa externa encargada del control de plagas proporciona fichas técnicas detalladas de los productos
utilizados, indicando el nombre comercial, el principio activo y el registro EPA (Agencia de Protección
Ambiental de los Estados Unidos) de cada pesticida. Estos productos son seleccionados específicamente para
su uso en la industria alimenticia, asegurando que su aplicación no representa un riesgo para la salud pública
ni para la calidad del producto final.

Dentro de las instalaciones de SHRIMP S.A., se almacenan los productos utilizados para los cebaderos y
trampas pegantes, como láminas para moscas, trampas para monitoreo de roedores, y láminas para las
lámparas atrapa insectos. Estos sistemas de control están diseñados para capturar y monitorizar la presencia
de plagas de manera eficaz. Las plagas que son objeto de tratamiento incluyen moscas, cucarachas y
cualquier tipo de plaga rastrera, así como roedores como ratas y ratones.

El control de plagas en SHRIMP S.A. Se basa en la identificación y el manejo de dos grupos principales de
plagas: los insectos, como las moscas y polillas, y los roedores, como las ratas y ratones. Cada uno de estos
grupos requiere un enfoque diferente para su control. En el caso de los insectos, se utilizan trampas y
productos fumígenos diseñados específicamente para eliminar o prevenir su presencia, mientras que para los
roedores se emplean cebaderos y trampas específicas para monitorear y reducir la infestación.

Este sistema de control integral permite a SHRIMP S.A. mantener condiciones óptimas en sus instalaciones
de producción, asegurando que el proceso de fabricación de camarón no congelado se realice bajo estrictas
condiciones de higiene y seguridad alimentaria, y cumpliendo con las regulaciones sanitarias aplicables.

3.- ACTIVIDADES DE CONTROL

3.1 Control de Insectos

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

En SHRIMP S.A., el control de insectos es una parte esencial del proceso de mantenimiento de la seguridad
alimentaria en la planta de producción de camarón no congelado. Para ello, se realizan fumigaciones
periódicas, con una frecuencia que puede variar entre dos y tres veces por semana, o incluso con mayor
frecuencia en épocas de alta producción o cuando la situación lo amerite. Estas fumigaciones se llevan a cabo
conforme al contrato de servicio con la empresa especializada, utilizando productos aprobados por la
autoridad sanitaria para asegurar su efectividad y seguridad en el entorno alimentario.

Las fumigaciones se realizan principalmente en el perímetro de la planta, en las zonas de proceso y en las
áreas más expuestas a plagas, como entradas y salidas, y áreas de almacenamiento de materias primas y
productos terminados. Para minimizar cualquier impacto sobre el proceso productivo y garantizar la
seguridad de los alimentos, las fumigaciones se efectúan fuera del horario de producción, asegurando que no
haya interferencia con las operaciones. Además, son realizadas por personal capacitado y autorizado,
garantizando el cumplimiento de las normativas de seguridad y calidad.

Cada vez que la empresa de fumigación realiza un servicio, emite un informe detallado en el que se
documentan las acciones tomadas y los productos utilizados, lo que permite llevar un registro adecuado del
control de plagas en la planta.

Como complemento a las fumigaciones, para mantener el control continuo sobre los insectos, se instalan
lámparas con láminas pegantes en puntos estratégicos de la planta. Estas lámparas se colocan en lugares
clave como los ingresos de la planta, la recepción de materia prima, el despacho de producto fresco, el área
de ingreso del personal, el comedor, la salida del desperdicio y el silo de desperdicio de pescado. Las
lámparas son revisadas semanalmente para verificar su efectividad y el control de insectos en estas zonas
críticas. Los resultados de esta revisión se registran de manera sistemática en el formato correspondiente, el
cual es parte de la documentación de control de plaguicidas en la planta de producción de camarón no
congelado.

3.2- Control de roedores

Para el control efectivo de roedores en la planta de producción de camarón no congelado, SHRIMP S.A. ha
implementado un sistema integral que incluye cebaderos estratégicamente ubicados, inspecciones regulares y

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

CONTROL DE PLAGAS
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trampas de monitoreo para garantizar que cualquier posible infestación sea detectada y tratada de manera
oportuna.

Las actividades específicas de control de roedores son las siguientes:

● Cebaderos estratégicos: Se instalan cebaderos con sustancias anticoagulantes alrededor del

perímetro exterior de la planta, de acuerdo con el "Plano de Cordón Sanitario" de la planta. Estos
cebaderos están ubicados en puntos estratégicos para maximizar su efectividad. Las sustancias
anticoagulantes utilizadas en los cebos son aprobadas por las autoridades sanitarias competentes,
garantizando que no representen un riesgo para la seguridad alimentaria.

● Reposición de cebos: La reposición de los cebos en los cebaderos es realizada por la empresa
externa encargada del control de plagas, siguiendo un cronograma establecido para asegurar la
eficacia continua del sistema de control.

● Inspecciones semanales: El personal de Control de Calidad, en conjunto con el personal de la

empresa externa, realiza inspecciones semanales de los cebaderos. Durante estas inspecciones se
verifica el estado de los cebos y la posible presencia de roedores. Si se detecta alguna infestación, se
toman las medidas correctivas necesarias, en colaboración con la empresa de control de plagas, para
asegurar que el problema sea manejado de manera efectiva.

● Registros de inspección: Después de cada inspección, se genera un registro detallado que

documenta los hallazgos y las acciones tomadas. Estos registros son parte fundamental del sistema
de control de plagas y se mantienen actualizados para garantizar el cumplimiento de las normativas
de seguridad e higiene.

● Trampas de monitoreo: En las áreas de bodegas de la planta se han instalado trampas de monitoreo
que contienen una sustancia gelatinosa y pegante. Estas trampas tienen como objetivo detectar la
posible actividad de roedores que hayan logrado pasar los controles previos. La actividad detectada
en estas trampas es registrada en el formato correspondiente, permitiendo un seguimiento adecuado.

● Informes de la empresa externa: La empresa contratada para el control de plagas emite un informe
detallado después de cada visita de servicio. Este informe documenta las actividades realizadas, el
estado de los cebaderos y las trampas, así como cualquier hallazgo relevante sobre la actividad de
roedores en la planta.

4. RESPONSABILIDADES

Jefe de Control de Calidad

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

El Jefe de Control de Calidad es el principal responsable de la coordinación y supervisión de las actividades
relacionadas con el control de plagas en la planta de producción de camarón no congelado. Sus
responsabilidades incluyen:

● Coordinar las actividades con la empresa externa contratada para el control de plagas, asegurando
que se cumpla con los términos del contrato y que todas las acciones estén alineadas con las políticas
de higiene y seguridad de la planta.
● Tomar las acciones correctivas necesarias en caso de que se detecten problemas o anomalías en el
control de plagas, en colaboración con los supervisores y la empresa externa.

Supervisor de Control de Calidad

El Supervisor de Control de Calidad tiene responsabilidades operativas relacionadas con el control de plagas,
en coordinación con el personal externo y el Jefe de Control de Calidad:

● En caso de detectar una infestación de plagas, el Supervisor debe comunicarlo inmediatamente al

Jefe de Control de Calidad, quien decidirá las acciones a tomar según la gravedad de la situación.
● Realizar el monitoreo semanal de las estaciones de cebadero, junto con el personal de la empresa
externa contratada para el control de plagas. Esto incluye la inspección de cebaderos, trampas y otras
medidas preventivas, para garantizar que se mantenga un control adecuado de las plagas en la planta.

Empresa Externa

La empresa externa contratada para el control de plagas también tiene responsabilidades definidas dentro del
procedimiento:

● Realizar una inspección semanal de las acciones llevadas a cabo en la planta, con el objetivo de
verificar la efectividad de los controles y sugerir acciones adicionales de refuerzo o correctivas, si es
necesario.
● Tomar las medidas correctivas necesarias cuando se detecten novedades en relación con la presencia
o actividad de plagas. Esto incluye, si es necesario, la reubicación de cebaderos, aplicación de
tratamientos adicionales o refuerzo de las medidas preventivas existentes.
● Presentar indicadores de recurrencia de plagas de manera trimestral, con el fin de evaluar la eficacia
del sistema de control y proponer ajustes para mejorar su desempeño.

Estas responsabilidades son fundamentales para asegurar que el control de plagas en la planta de producción
de camarón no congelado se mantenga efectivo, cumpliendo con las normativas de seguridad alimentaria y
protegiendo la calidad del producto final.

5. ACCIONES CORRECTIVAS

Las acciones correctivas a tomar en caso de presencia o reincidencia de plagas serán las siguientes:

Moscas:

● Se notificará inmediatamente a la empresa externa para que realice una fumigación de refuerzo en las
áreas donde se haya detectado un aumento en la actividad de moscas.
● Las fumigaciones se realizan fuera de los horarios de producción para evitar la contaminación del
producto.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 ● Después de la fumigación, se llevará a cabo una inspección visual de las áreas afectadas para
verificar que se estén cumpliendo las condiciones sanitarias mínimas que prevengan la proliferación
de la plaga.
● Todos los hallazgos relacionados con la actividad de moscas serán notificados al Jefe de Control de
Calidad, quien informará a las jefaturas involucradas para que tomen las acciones necesarias.
Cucarachas:

PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA

ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

CONTROL DE PLAGAS
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PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA

ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

CONTROL DE PLAGAS
Página 6 de 7

● Se notificará a la empresa externa para que realice trabajos de re fumigación en las áreas donde se
haya detectado la presencia de cucarachas.
● Al igual que con las moscas, se realizará una inspección visual posterior para verificar el
cumplimiento de las condiciones sanitarias mínimas en las áreas afectadas.
● Los hallazgos de cucarachas también serán reportados al jefe de Control de Calidad para asegurar
que se tomen las medidas adecuadas a nivel gerencial y operativo.

Roedores:

● En caso de detectar la presencia o incremento de actividad de roedores en la planta, se notificará a la

empresa externa para que realice una inspección detallada del área afectada y verifique el
cumplimiento de las condiciones sanitarias mínimas.
● Si se confirma la actividad de roedores, se incrementará el número de cebaderos en el área afectada
para asegurar el control efectivo de la plaga.
● Se comprobará que se trate efectivamente de actividad de plagas mediante el monitoreo de las
estaciones de cebadero y las trampas de monitoreo.

Registro de Acciones Correctivas:

● En todos los casos en que se tomen medidas correctivas, estas deberán ser debidamente registradas
en los formatos correspondientes.
● Los registros deben incluir la fecha y hora en que se toma la acción correctiva, quién la ejecuta, y
una descripción detallada de las acciones realizadas.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 ● Además, se deberá realizar una verificación de la acción correctiva implementada, indicando quién y
cuándo se efectuó la verificación.

6. REGISTROS

Área de Tiempo
Nombre del Registro Responsable almacena de
mi ento archivo

VERIFICACION DIARIA DE ORDEN Jefe de control de calidad

Y LIMPIEZA INTERNA Laboratorio 3 años
VERIFICACION DIARIA DE ORDEN Jefe de control de calidad
Y LIMPIEZA EXTERNA Laboratorio 3 años
SISTEMA DE MONITOREO DE Compañía externa de
ROEDORES control de plagas y Jefe de Laboratorio 3 años
control de
calidad
APLICACIÓN Y TRATAMIENTO Compañía externa de
ANTIBACTERIANO control de plagas y Jefe de Laboratorio 3 años
control de
calidad
Compañía externa de
APLICACION DE PLAGUICIDA control de plagas y Jefe de Laboratorio 3 años
control de
calidad
ESTADISTICA DE ORGANISMOS Compañía externa de
VOLADORES EN PLANCHAS control de plagas y Jefe de Laboratorio 3 años
ENGOMADAS control de
calidad

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

CONTROL DE PLAGAS
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ESTADISTICA DE CONTROL DE Compañía externa de

ROEDORES control de plagas y Jefe de Laboratorio 3 años
control de calidad
PLANO DE UBICACIÓN DE Compañía externa de
CORDON SANITARIO control de plagas y Jefe de Laboratorio 3 años
control de calidad
PLANO DE UBICACIÓN DE Compañía externa de
LAMPARAS ATRAPA INSECTOS control de plagas y Jefe de Laboratorio 3 años
control de calidad

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 SALUD DEL PERSONAL
Página 1 de 5 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

INDICE.

1. OBJETIVO

2. CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

3. PROCEDIMIENTO UTILIZADO POR LA EMPRESA

4. VIGILANCIA Y RESPONSABILIDADES

5. REGISTROS Y ARCHIVOS.

ACTUALIZACIONES

REVISIÓN CAUSA DE
FECHA MODIFICACIONES
Nº MODIFICACIONES
IMPLEMENTACIÓN DE
1 12-12-2024 ELABORACION DE DOCUMENTO SISTEMA DE GESTION DE
CALIDAD

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 SALUD DEL PERSONAL
Página 2 de 5 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

1. OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento es establecer una metodología clara y documentada que permita
prevenir enfermedades profesionales o lesiones entre los operarios en la planta de producción de
camarón no congelado. Esto tiene como fin principal evitar que las condiciones laborales puedan
afectar la salud de los empleados, garantizando un ambiente de trabajo seguro y saludable.

Además, se busca evitar que cualquier incidente de salud o accidente laboral comprometa la calidad y
seguridad de los productos elaborados, específicamente en términos de contaminación.

De esta manera, se establece una cultura de seguridad en la que la salud del personal y la calidad del
producto van de la mano, asegurando que todas las actividades relacionadas con la producción de
camarón no congelado se realicen bajo condiciones que prevengan riesgos laborales y garanticen la
inocuidad del producto final.

2. CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

a)En la planta de producción de camarón no congelado, el control de la salud del personal es gestionado por
el área de Recursos Humanos (RRHH), que realiza un examen pre-ocupacional, un seguimiento continuo
del estado de salud de los empleados y lleva a cabo una evaluación de las ausencias por enfermedades.

b)El personal que presenta síntomas de enfermedades infecto-contagiosas, lesiones como cortes en la
piel, diarreas, secreciones en ojos, nariz u oídos, o cualquier otra condición que pueda comprometer
su salud o la seguridad de los productos, es temporalmente apartado del área de proceso hasta que su
estado de salud haya mejorado completamente.

c)Además, para prevenir enfermedades profesionales y accidentes laborales, los empleados expuestos
a riesgos específicos reciben y deben usar el equipo de protección adecuado, como protectores de
oídos, lentes protectores, guantes, cascos y mascarillas, entre otros.

d)La planta cuenta con un programa de Seguridad Industrial que abarca primeros auxilios, la
disponibilidad de extintores de incendios y capacitación constante al personal para manejar
situaciones de emergencia.

e)En caso de accidentes de trabajo o enfermedades profesionales, la empresa asume la responsabilidad,

garantizando la atención y el tratamiento adecuado para proteger la salud del personal.

3. PROCEDIMIENTO UTILIZADO POR LA EMPRESA

3.1. NOTIFICACIÓN DE ENFERMEDADES INFECCIOSAS.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 SALUD DEL PERSONAL
Página 3 de 5 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
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PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
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SSOP

En la planta de producción de camarón no congelado, si algún empleado manifiesta síntomas o señales

de no encontrarse en buen estado de salud, el supervisor de línea deberá dirigirlo al consultorio médico
para una evaluación. El médico de la planta realizará la consulta, donde se determinará un diagnóstico
presuntivo que será registrado en el parte diario de la planta.

Las enfermedades que se incluyen en este procedimiento son:

● Síndrome diarreico agudo

● Síndrome febril ictérico, febril ictérico hemorrágico, febril eruptivo no vesicular
● Síndrome de parálisis flácida aguda, síndrome meníngeo
● Cólera, salmonelosis, fiebre tifoidea, shigelosis
● Dengue clásico y hemorrágico, fiebre amarilla
● Hepatitis A, B, C, paludismo, leptospirosis
● Sarampión, rubéola, varicela, parotiditis
● Neumonía grave, meningitis (meningocócica, por neumococo, por Haemophilus)
● Difteria, tos ferina, poliomielitis, tétanos, intoxicación alimentaria, encefalitis, rabia humana

Cualquier colaborador que esté padeciendo una de estas enfermedades no podrá reincorporarse a sus labores
en la planta hasta haber recibido el tratamiento adecuado y contar con la autorización del departamento
médico.

Es responsabilidad del médico que presta servicio en la planta realizar informes semanales sobre el
estado de los pacientes, registrando el diagnóstico, la evolución, el tratamiento administrado y la
remisión de la enfermedad. Además, se debe mantener un archivo con los resultados de los exámenes
médicos, si se han realizado.

3.2 MANEJO DE MEDICACIÓN DEL PERSONAL.

En la planta de producción de camarón no congelado, en los casos en los que algún miembro del
personal presente un cuadro clínico agudo o requiera la administración de medicación debido a
enfermedades específicas, el manejo de dicha medicación será responsabilidad exclusiva del personal
del consultorio médico de la planta.

El personal no podrá ingresar medicamentos a la sala de procesamiento, con el fin de evitar riesgos de
contaminación o interferencias con el proceso de producción. Todos los medicamentos deberán ser
entregados al consultorio médico, donde serán gestionados y administrados por el personal médico
competente.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 SALUD DEL PERSONAL
Página 4 de 5 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

3.3 PROCESO DE NOTIFICACIÓN DE ENFERMEDADES INFECCIOSAS

● En la planta de producción de camarón no congelado, cuando un operador presenta síntomas de una

enfermedad infecciosa o no se encuentra en condiciones de salud adecuadas para trabajar, debe
notificar inmediatamente a su supervisor de línea.
● El supervisor, al recibir la notificación, asignará una ficha y comunicará al jefe superior sobre la
condición del colaborador. Posteriormente, el trabajador será enviado a un chequeo médico para
evaluar su estado de salud.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

SALUD DEL PERSONAL

Página 4 de 5

● Además, el supervisor facilitará el acceso del personal al consultorio médico y a la medicación

prescrita en caso de que se requiera tratamiento para enfermedades puntuales. Este proceso
asegura que los empleados reciban la atención necesaria, evitando que continúen con tareas
laborales si su salud puede afectar tanto su bienestar como la seguridad y calidad de los
productos elaborados en la planta.

4. VIGILANCIA Y RESPONSABILIDADES.

Los Supervisores de Producción y Control de Calidad tienen la responsabilidad de asegurar que se

cumplan todas las normas relacionadas con la salud y seguridad dentro de sus respectivas áreas de
trabajo. Deben velar por que el personal cumpla con las normas establecidas y actúen ante cualquier
irregularidad en cuanto a condiciones de salud que puedan afectar la calidad de los productos.

El Departamento de Recursos Humanos (RRHH) es responsable del seguimiento y archivo de los

exámenes médicos, así como del control de personal con permisos médicos. Además, debe llevar un
registro de salud de los visitantes que ingresen a las áreas de procesamiento, para reducir el riesgo de
contaminación por enfermedades contagiosas.

- Procedimiento para visitas

Para reducir riesgos de salud en las áreas de procesamiento, se ha establecido un procedimiento de

acceso para los visitantes que deben cumplir con las siguientes normas de Buenas Prácticas de

- Manufactura y seguridad:

Condiciones para ingresar:

● No se permite el ingreso de personas bajo el efecto de bebidas alcohólicas o sustancias

estupefacientes.
● Los objetos personales como cámaras fotográficas o celulares están prohibidos, salvo
autorización explícita del Gerente General o jefe de Seguridad.
● No se permite el ingreso de personas afectadas por enfermedades contagiosas (como gripe,
amigdalitis, tos) o aquellas que presenten inflamaciones, infecciones de la piel o heridas
infectadas. ● El calzado debe ser limpio y en buen estado. Se permite el uso de botas de
caucho o cuero cerradas, pero no sandalias, zapatos de tacón alto ni deportivos.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

● Las manos deben ser lavadas y desinfectadas antes de ingresar, siguiendo los procedimientos
establecidos.
● Todo visitante debe usar mandil, botas, cubre cabello y mascarilla si tiene bigote (el material
será proporcionado por la empresa).
● Se debe mantener las uñas cortas, limpias y libres de barniz, además de evitar el uso de
cosméticos, lociones o perfumes.

● Los objetos personales deben permanecer dentro de las oficinas administrativas.

● Está prohibido ingresar con alimentos, bebidas o fumar dentro de las áreas de proceso. ● No se
permite masticar chicle, usar palillos de dientes o mantener objetos similares en la boca
mientras se esté en la planta.
● Se prohíbe el uso de lápices, plumas, cigarros u otros objetos detrás de las orejas.
● No se permite ingresar con herramientas o pinzas dentro de los mandiles, para evitar
contaminación del producto.

PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA

ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

SALUD DEL PERSONAL

Página 5 de 5

● Las joyas personales (anillos, aretes, cadenas) están prohibidas. Sin embargo, los anillos de
matrimonio pueden usarse, siempre que el visitante se coloque guantes antes de ingresar a las
áreas de proceso.

5 REGISTROS Y ARCHIVOS.

Área de Tiempo de
Nombre del registro Responsable almacenamiento archivo
VERIFICACION DIARIA DE ORDEN Y Jefe de control de
LIMPIEZA INTERNA calidad Laboratorio 3 años
ANALISIS MICROBIOLOGICO DE Jefe de control de
SUPERFICIES calidad Laboratorio 3 años
ANALISIS MICROBIOLOGICO DE Jefe de control de
AMBIENTE calidad Laboratorio 3 años

FICHA MEDICA RRHH Dispensario 3 años

Jefe de control de Laboratorio
DECLARACION DE ESTADO DE SALUD calidad 3 años

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL
SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP
PROCEDIMIENTOS DE
MANEJO DE MATERIAL
QUEBRADIZO Página 1 de 8

ÍNDICE

1. OBJETO

2. CONDICIONES EXISTENTES EN LA PLANTA

3. ACTIVIDADES DE CONTROL

4. RESPONSABILIDADES

5. ACCIONES CORRECTIVAS

6. REGISTROS Y ANEXOS.

ACTUALIZACIONES

REVISIÓ FECHA MODIFICACIONES CAUSA DE

N Nº MODIFICACIONES

REALIZACIÓN DE IMPLEMENTACIÓN DEL

DOCUMENTO SISTEMA DE GESTIÓN DE
1 12/12/2024 CALIDAD.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL
SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP
PROCEDIMIENTOS DE
MANEJO DE MATERIAL
QUEBRADIZO Página 2 de 8

Elaborado por: Jefe de Planta Aprobado por: Gerente General.

OBJETIVO.
El objetivo de este procedimiento es llevar un inventario completo de todos los elementos de vidrio
y plástico quebradizo en la instalación de SOLVERDE S.A. Este inventario será una herramienta
clave para gestionar adecuadamente los materiales frágiles, asegurando su control, almacenamiento
y renovación en el momento adecuado.

Además, se realizará una auto-inspección periódica dentro de las instalaciones para detectar
cualquier fallo en el control de vidrio y plástico quebradizo. La inspección buscará identificar
posibles riesgos y debilidades en los procedimientos de manejo y almacenamiento de estos
materiales, a fin de implementar acciones correctivas oportunas.

El establecimiento de un programa de Control de Vidrio y Plástico Quebradizo será esencial para

garantizar la integridad de los materiales y prevenir accidentes o contaminaciones relacionadas con
el uso de materiales quebradizos en la planta. Este programa de control incluirá procedimientos
claros para la gestión, almacenamiento y disposición de estos elementos.

Alcance

Este procedimiento afecta a todo el material de vidrio y plástico quebradizo dentro de la planta
SOLVERDE S.A., abarcando su uso, manejo, almacenamiento, control e inspección, con el objetivo
de mantener un ambiente seguro y eficiente durante la producción de camarón no congelado.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

PROCEDIMIENTOS DE MANEJO
DE MATERIAL QUEBRADIZO Página 3 de 8
PROCEDIMIENTO DEL
SISTEMA

Política

Shrimp no utiliza dispositivos de vidrio para sus procesos productivos. Los utensilios plásticos duros
serán inventariados para su control y renovación, asegurando que estén en condiciones adecuadas
para su uso sin comprometer la calidad ni la seguridad en la producción.

Fundamento

El fundamento de este procedimiento se basa en los estándares establecidos por la versión 6 de BRC
(British Retail Consortium), los cuales son esenciales para mantener la seguridad alimentaria y la
calidad en la producción de camarón no congelado. A través del cumplimiento de estos estándares,
SOLVERDE S.A. asegura que los materiales quebradizos sean manejados adecuadamente para
prevenir riesgos en la producción.

4.9.3 VIDRIO, PLASTICO FRAGIL, CERAMICA Y MATERIALES SIMILARES.

4.9.3.1 Exclusión o Protección del Vidrio y Materiales Frágiles:

Tanto el vidrio como otros materiales frágiles deberán ser excluidos de las áreas donde se manipulen
productos abiertos o donde exista riesgo de contaminación. En caso de ser necesario su uso, estos
materiales deben estar protegidos adecuadamente para evitar posibles rupturas que puedan generar
contaminación o poner en riesgo la seguridad del producto y del personal.

4.9.3.2 Procedimientos Documentados para la Manipulación de Materiales Frágiles:

Deberán implementarse procedimientos documentados para la manipulación del vidrio y otros

materiales frágiles. Estos procedimientos deben garantizar que se tomen todas las precauciones
necesarias para prevenir rupturas o contaminación, e incluir lo siguiente:

● Lista de artículos: Un inventario detallado de todos los materiales frágiles, incluyendo la

ubicación, número, tipo y condición de los mismos.

● Evaluaciones periódicas: Evaluaciones registradas de las condiciones y estado de los

artículos, las cuales deben llevarse a cabo con una frecuencia específica, basada en el nivel
de riesgo del producto.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 ● Datos de limpieza o sustitución: Información detallada sobre la limpieza o sustitución de
artículos frágiles, a fin de reducir al mínimo el potencial de contaminación del producto
final.

4.9.3.3 Procedimientos en Caso de Ruptura de Vidrio o Materiales Frágiles:

PROCEDIMIENTO DEL
SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP
PROCEDIMIENTOS DE
MANEJO DE MATERIAL
QUEBRADIZO Página 4 de 8

En caso de ruptura de vidrio u otros materiales frágiles, se deberán seguir procedimientos

documentados detallados que incluyan lo siguiente:

● Cuarentena del producto: Inmediatamente después de una ruptura, los productos y la zona
de producción potencialmente afectados deben ser puestos en cuarentena.

● Limpieza de la zona de producción: Se debe limpiar de manera efectiva la zona afectada

para eliminar cualquier fragmento de vidrio o material quebradizo.

● Inspección y autorización para continuar la producción: Una vez que se haya limpiado
la zona, se deberá inspeccionar minuciosamente para garantizar que no queden fragmentos,
y solo entonces se autorizará la continuación de la producción.

● Cambio de ropa de trabajo e inspección de calzado: El personal involucrado en la

limpieza debe cambiarse de ropa de trabajo y someterse a una inspección del calzado para
asegurarse de que no haya restos de vidrio u otros fragmentos.

● Especificación del personal autorizado: Solo personal autorizado deberá realizar las
acciones mencionadas anteriormente.

● Registro del incidente: Se deberá registrar el incidente de ruptura, detallando la acción

tomada y las medidas correctivas implementadas.

4.9.3.4 Productos Envasados en Vidrio u Otros Contenedores Frágiles:

4.9.3.4.1 Almacenamiento de Envases:

El almacenamiento de envases de vidrio u otros materiales frágiles debe mantenerse separado del
almacenamiento de las materias primas, productos y otros envases, para evitar contaminaciones
cruzadas.

4.9.3.4.2 Gestión de Ruptura de Envases:

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

PROCEDIMIENTOS DE MANEJO
DE MATERIAL QUEBRADIZO Página 5 de 8
Se deberán implementar sistemas para gestionar cualquier ruptura de envases entre el punto en el
que se inspeccionan y limpian los envases y el punto en el que se cierran. Este sistema debe incluir:

● Extracción y eliminación de productos en riesgo: Los productos ubicados cerca de la

ruptura deberán ser retirados y eliminados de acuerdo con los procedimientos establecidos
para evitar la contaminación.
PROCEDIMIENTO DEL
SISTEMA

● Limpieza efectiva de la línea o equipo afectado: Se debe realizar una limpieza completa y
efectiva de la línea o equipo que pudo haber quedado contaminado por fragmentos de
vidrio. La limpieza no debe implicar la dispersión de fragmentos mediante el uso de aire o
agua a alta presión.

● Uso de equipos especializados: El equipo de limpieza utilizado para la extracción de

fragmentos de envases debe estar claramente identificado, por ejemplo, mediante
codificación por colores. Este equipo debe almacenarse de manera separada de otros
equipos de limpieza.

● Contenedores especializados para residuos: Los residuos de los envases rotos deben ser
recolectados en contenedores especializados, que estén provistos de tapas para evitar la
dispersión de fragmentos.

● Inspección y autorización para reiniciar la producción: Después de la limpieza, se debe

realizar una inspección documentada de los equipos de producción, y solo después de
verificar que no existen riesgos de contaminación, se autorizará la continuación de la
producción.

● Mantenimiento de limpieza en la zona circundante: La zona alrededor de la línea de

producción debe mantenerse limpia de fragmentos de vidrio roto para evitar cualquier riesgo
de contaminación.

4.9.3.4.3 Registro de Rupturas de Envases:

Todas las rupturas de envases que ocurran durante el proceso de producción deben ser registradas de
manera detallada. También se deberán registrar los casos en los que no se haya producido ninguna
ruptura durante el período de producción. Este registro debe ser evaluado para identificar tendencias

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

y oportunidades de mejora en la línea de producción o en los envases utilizados, con el objetivo de
reducir al máximo la incidencia de rupturas y garantizar la seguridad del producto final.

4.9.4 Madera

4.9.4.1 Uso de Madera en Zonas de Productos Abiertos:

La madera no deberá ser utilizada en zonas donde se manipulen productos abiertos,

excepto en aquellos casos en los que su uso sea un requisito específico del proceso. Un
ejemplo de esto puede ser la maduración de productos en madera, donde su empleo es
esencial.
PROCEDIMIENTO DEL
SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP
PROCEDIMIENTOS DE
MANEJO DE MATERIAL
QUEBRADIZO Página 6 de 8

En los casos en los que no sea posible evitar el uso de madera, se deberá implementar un
seguimiento continuo del estado de la madera utilizada. Este monitoreo tiene como objetivo
garantizar que la madera se mantenga en buen estado, sin daños ni grietas que puedan representar un
riesgo de contaminación para el producto, como es el caso de la producción de camarones no
congelados.

Este enfoque busca prevenir cualquier posible contaminación microbiológica o física del producto
final debido a la madera, asegurando que su uso sea seguro y que no interfiera con la calidad y
seguridad del proceso productivo.

Riesgos Físicos

Para prevenir la contaminación física del producto, especialmente en la producción de camarones no

congelados, se implementan diversas acciones preventivas y correctivas en relación con los
materiales quebradizos como vidrio, plástico frágil y otros materiales similares:

Inspección Diaria:

- Se realiza una inspección diaria de todos los focos de luz, espejos, ventanas, y cualquier otro
tipo de vidrio, cristal o plástico duro, para detectar la necesidad de limpieza y sustitución
que pueda comprometer la integridad del producto.
- Las observaciones y hallazgos se registran en el formato "Verificación Diaria de Orden y
Limpieza Interna y Externa".

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

PROCEDIMIENTOS DE MANEJO
DE MATERIAL QUEBRADIZO Página 7 de 8
Inventario Mensual:

- Mensualmente se realiza un inventario detallado de todos los tipos de cristales y otros

materiales frágiles. Esto incluye la ubicación, descripción, estado y numeración de los
cristales o ventanales en el plano de la planta.
- En caso de rotura de vidrio, se documenta la rotura y se implementa una acción correctiva
que incluye el cambio y eliminación del material afectado.

Acción en Caso de Rotura de Vidrio:

- Aislamiento de la Zona Afectada: En caso de rotura de vidrio o material quebradizo, se

aisla la zona afectada mediante círculos concéntricos de 2 metros de diámetro (1 círculo
central y 7 círculos alrededor del central) para realizar una verificación y recogida adecuada
de fragmentos.
PROCEDIMIENTO DEL
SISTEMA

- Cuarentena de Productos: Los productos afectados se ponen en cuarentena, y el jefe de

producción se encarga de separarlos para darles de baja. El hecho se registra en una
Solicitud de Acción Correctiva (SAC).
- Recogida de Fragmentos: El operario de proceso o el personal de mantenimiento recoge
los fragmentos grandes manualmente, y los fragmentos pequeños con pala y escoba. Los
fragmentos se introducen en fundas y se envían al área de reciclaje o residuos peligrosos,
según corresponda.
- Disposición Final: Los fragmentos de vidrio se entregan a una empresa calificada para su
disposición final. Las lámparas que contienen mercurio se almacenan en un área de residuos
peligrosos para su manejo adecuado.

Mantenimiento y Limpieza:

- El personal de mantenimiento realiza el cambio de luminarias o ventanales rotos y procede

con una limpieza exhaustiva para retirar cualquier residuo generado durante el proceso.
- Las herramientas y equipos de mantenimiento se retiran del área una vez concluida la tarea.

Verificación por el Jefe de Área y Control de Calidad:

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 - El jefe de área afectada realiza la verificación del cambio o reparación de luminarias o
ventanales, y coordina con el personal de limpieza para una limpieza profunda de la
maquinaria y el área afectada.
- El departamento de control de calidad realiza una inspección visual para garantizar que se
haya eliminado el riesgo de contaminación y que el área esté lista para continuar con la
producción. Solo una vez validada la seguridad del área, se libera para su uso.

Este protocolo asegura que cualquier incidente relacionado con la rotura de materiales quebradizos
sea manejado de manera efectiva y documentada, minimizando el riesgo de contaminación física en
los productos de camarones no congelados.

GAVETAS Y BANDEJAS TINAS

USO DE AGUA Y HIELO MATERIA PRIMA

PRODUCTO FRESCO DESPERDICIO

PRODUCTO CONGELADO

DESPERDICIO

PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA

ESTÁNDAR DE PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP
VERSION: 1
PROCEDIMIENTOS DE MANEJO
DE MATERIAL
QUEBRADIZO Página 8 de 8

LAVANDERIA Y LIMPIEZA

REGISTROS:

Código Área de Tiempo

Nombre del registro Responsable almacenamien de
to archivo
VERIFICACION DIARIA DE Jefe de control de YF-SSOP-P2- Laboratorio 3 años
ORDEN Y LIMPIEZA calidad F2
INTERNA
VERIFICACION DIARIA DE Jefe de control de YF-SSOP-P2- Laboratorio 3 años
ORDEN Y LIMPIEZA EXTERNA calidad F3
CONTROL DE Jefe de control de YF-SSOP-P9- Oficina de
MATERIALES Mantenimiento F1 Mantenimiento 3 años
QUEBRADIS

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

PROCEDIMIENTOS DE MANEJO
DE MATERIAL QUEBRADIZO Página 9 de 8

INFORMRE DE NO Jefe de control de YF-HACCP-

CONFORMIDADES calidad P1F1 Laboratorio 3 años
ACCIONES Jefe de control de YF-HACCP-
PREVENTIVAS Y / O calidad 3 años
P1F2 Laboratorio
CORRECTIVAS.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE COD: YF-P-SSOP-002
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1
CONTROL DE HIGIENE DE LAS
SUPERFICIES DE CONTACTO CON
EL PRODUCTO Página 1 de 8

INDICE

1. OBJETIVO

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

3. ACTIVIDADES DE VIGILANCIA Y CONTROL

4. RESPONSABILIDADES

5. ACCIONES CORRECTIVAS

6. REGISTROS.

ACTUALIZACIONES

REVISIÓN
FECHA MODIFICACIONES CAUSA DE MODIFICACIONES
Nº
REALIZACIÓN DE DOCUMENTO IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
1 12/12/2024 GESTIÓN DE CALIDAD.

PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA

ESTÁNDAR DE COD: YF-P-SSOP-002

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP
CONTROL DE HIGIENE DE LAS
SUPERFICIES DE CONTACTO CON
EL PRODUCTO
Página 2 de 8

1. OBJETO

El propósito de este procedimiento es establecer un protocolo riguroso de limpieza y

desinfección en todas las superficies de contacto dentro de la planta de producción de camarón
no congelado, con el objetivo de evitar la contaminación de los alimentos, material de empaque
y la proliferación de microorganismos causantes de intoxicación o daño al consumidor. El
cumplimiento de este procedimiento es esencial para garantizar la seguridad alimentaria y la
calidad del producto final, protegiendo la salud del consumidor y evitando riesgos asociados a la
contaminación microbiológica.

El primer paso fundamental es establecer una frecuencia específica de limpieza que permita
mantener un ambiente de trabajo seguro. Las superficies de contacto, como mesas, utensilios,
guantes, palas, gavetas y todo equipo que entre en contacto directo con los productos o material
de empaque, deben limpiarse y desinfectarse de manera regular. Se definirá un calendario que
especifique las frecuencias diarias, semanales y mensuales según el uso de cada equipo o
superficie. Este calendario debe ser seguido estrictamente para asegurar que en todo momento
las superficies estén libres de contaminantes.

Además, es necesario implementar controles que verifiquen la efectividad de las acciones de

limpieza. Se llevará a cabo un monitoreo constante a través de la realización de inspecciones
periódicas y el uso de registros de limpieza, en los que se documentarán las fechas, los
responsables y los procedimientos seguidos en cada limpieza. Estas verificaciones deben incluir
tanto inspecciones visuales como análisis microbiológicos periódicos para detectar posibles
contaminaciones.

Otro aspecto clave es la prevención de la contaminación cruzada. Para ello, es imprescindible

establecer procedimientos estrictos que aseguren que los productos no se contaminen a través de
superficies de contacto. Se deberán utilizar equipos y utensilios exclusivos para cada tipo de
producto y material de empaque, evitando que estos entren en contacto con superficies que
hayan tocado productos ya contaminados. Además, se fomentará la correcta capacitación del
personal en el uso adecuado de los utensilios y equipos, garantizando la correcta aplicación de
las prácticas de higiene y evitando la transferencia de microorganismos de una superficie a otra.

Alcance

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

Este procedimiento es aplicable a toda maquinaria, equipo o utensilio utilizado en el proceso de
producción de camarón no congelado que entre en contacto directo con los alimentos o material
de empaque. La limpieza y desinfección de estas superficies son cruciales para garantizar la
inocuidad del producto durante todas las etapas del proceso.

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE COD: YF-P-SSOP-002
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1
CONTROL DE HIGIENE DE LAS
SUPERFICIES DE CONTACTO CON
EL PRODUCTO Página 3 de 8

SHRIMP S.A. Se ha establecido un Plan Máster de Limpieza que abarca todas las áreas de la
planta, con frecuencias específicas según los requerimientos diarios, semanales, mensuales o
anuales. Este plan detalla las responsabilidades asignadas a cada miembro del equipo para
garantizar la ejecución efectiva de las tareas de limpieza y desinfección.

En la planta, se han implementado condiciones óptimas para asegurar la higiene de las superficies
de contacto:

● Las mesas y utensilios utilizados directamente en el manejo del pescado están fabricados con
acero inoxidable, material que cumple con los estándares de seguridad alimentaria por su
resistencia a la corrosión y facilidad de limpieza.
● El personal operativo cuenta con uniformes adecuados, incluyendo cofias, mandiles y botas,
que cumplen con las normas de seguridad e higiene requeridas.
● Las paredes son lisas y están recubiertas con pintura especial que facilita la limpieza y evita la
acumulación de suciedad.
● Los pisos son lisos y cuentan con declives que permiten un drenaje adecuado, optimizando las
operaciones de limpieza y minimizando riesgos de contaminación.

La empresa cuenta con un equipo humano especializado en la limpieza y desinfección de las salas
de proceso y áreas externas, asegurando la adecuada sanitización de cada espacio.

- Control de materiales y equipos

Antes de adquirir materiales, equipos o utensilios, SHRIMP S.A. solicita a los proveedores hojas
técnicas que certifiquen que los productos son seguros para su uso en contacto con alimentos.
Una vez recibida la mercadería, los departamentos de Bodega, Producción y Control de Calidad
inspeccionan los materiales para garantizar su conformidad con las especificaciones requeridas.

- Sanitización de Superficies de Contacto

Las superficies de contacto son sanitizadas en momentos clave:

● Antes de su uso, en cada interrupción de labores, o según lo indique el jefe de área.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 ● Al final de la jornada laboral, utilizando detergentes y sanitizantes que cumplen con
certificaciones técnicas y normativas para su uso en plantas alimenticias.

Cualquier equipo o utensilio que presente daños que dificulten su limpieza es reparado o desechado,
evitando riesgos de acumulación de suciedad o contaminación.
Control de Inspecciones

La limpieza y sanitización son inspeccionadas antes, durante y después de cada jornada laboral para
verificar el cumplimiento de los procedimientos establecidos.
Limpieza y Sanitización Estandarizadas

Todos los detergentes y sanitizantes utilizados cuentan con certificaciones de seguridad química
y están elaborados con materias primas aprobadas para uso en la industria alimentaria. Los
procedmientos de impieza y sanitización están definidos específicamente para el proceso de

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE COD: YF-P-SSOP-002
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1
CONTROL DE HIGIENE DE LAS
SUPERFICIES DE CONTACTO CON
EL PRODUCTO Página 4 de 8

producción basado en camarón no congelado, asegurando condiciones higiénicas óptimas en

toda
la operación.

3. ACTIVIDADES DE VIGILANCIA Y CONTROL

La verificación de la limpieza de las superficies de contacto será realizada por el Inspector de

Control de Calidad, quien diariamente, antes de que comience el proceso de elaboración del
producto, evaluará visualmente la limpieza de las instalaciones, utensilios y equipos de la planta.
Los resultados de esta verificación se registrarán en el formato Verificación Diaria de Orden y
Limpieza Interna.

Además, los análisis microbiológicos de las superficies que están en contacto con el producto y
de los ambientes se realizarán semestralmente para comprobar la efectividad de las acciones de
limpieza.

ACTIVIDADES DE CONTROL

SUPERFICIE

ESPECIFICACIO
ENSAYO UNIDADES METODO
NES
Coliformes totales ufc/100cm² <1 AOAC 991.14 18th (Método del film
E. coli ufc/100cm² <1 rehidratable)
AOAC Método Oficial 2003.01
ufc/100cm² <1
Enterobacterias (Método de petrifilm rehidratable)
AOAC 18th 990.12 (Método de
Aerobios totales ufc/100cm² *
petrifilm rehidratable)
Hongos ufc/100cm² * AOAC 18th 997.02 (Método del film
ufc/100cm² * rehidratable)
Levaduras
Se realizarán pruebas al producto enviando muestras a un laboratorio oficial acreditado para los
análisis microbiológicos, fisicoquímicos y de metales pesados, conforme a lo establecido en el
Plan Nacional de Control INP.

El control microbiológico de superficies se realizará mensualmente para garantizar la correcta

ejecución de las acciones de limpieza. Los parámetros aceptables son los siguientes:
CONTROL MICROBIOLOGICO PARA SUPERFICIES

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE COD: YF-P-SSOP-002
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1
CONTROL DE HIGIENE DE LAS
SUPERFICIES DE CONTACTO CON
EL PRODUCTO Página 5 de 8

* Superficies inertes. (mesas, gavetas, latas, maquinas, etc.)

Aerobios totales Max 50 ufc/cm²
Mohos y levaduras Max 100 ufc/cm²

*Superficies vivas (manos / guantes)

Aerobios totales Max 1000 ufc/cm² antes de desinfección
Aerobios totales < 1 ufc/cm² recién desinfectadas
Fuente: Parámetros fijados de acuerdo a pruebas realizadas en la planta

- CONTROL MICROBIOLOGICO PARA AMBIENTES

El control microbiológico de ambientes se realizará mensualmente para verificar la correcta

implementación de las acciones de limpieza. Los parámetros aceptables son los siguientes:

AMBIENTE

UNIDADE ESPECIFICACIO
ENSAYO METODO
S NES
AOAC 18th 990.12 (Método de
UFC/m2 <800UFC/m2
Aerobios totales petrifilm rehidratable)
Mohos UFC/m2 <1 AOAC 18th 997.02 (Método del
Levaduras UFC/m2 <1 film rehidratable)
Nota: Exposición de las placas por 15 minutos.
Fuente: Normativa oficial ecuatoriana y parámetros establecidos según pruebas realizadas en la
planta.

4. RESPONSABILIDADES

Jefe de control de calidad

El jefe de Control de Calidad tiene la responsabilidad general de supervisar y garantizar el

cumplimiento del programa de limpieza y sanitización en la planta. Sus funciones específicas
incluyen:

● Verificación del control de la limpieza: Asegurarse de que las inspecciones de limpieza

se lleven a cabo de manera efectiva y en las frecuencias establecidas.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE COD: YF-P-SSOP-002
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1
CONTROL DE HIGIENE DE LAS
SUPERFICIES DE CONTACTO CON
EL PRODUCTO Página 6 de 8

● Revisión de reportes: Analizar los reportes generados durante las inspecciones para
verificar la conformidad con los estándares establecidos.
● Acciones correctivas: Implementar medidas correctivas de inmediato cuando se
detecten desviaciones o irregularidades en las prácticas de limpieza y sanitización.

Inspectores de control de calidad

Los inspectores de Control de Calidad tienen un rol operativo clave en el monitoreo continuo del
estado de limpieza en las instalaciones. Sus responsabilidades son:

● Monitoreo de limpieza: Llevar a cabo acciones de verificación y monitoreo en todas las

áreas de la planta, asegurándose de que los procedimientos se ejecuten correctamente.
● Registro de resultados: Documentar los hallazgos en formatos estandarizados que
permitan un seguimiento claro y detallado.
● Notificación de anomalías: Informar inmediatamente al Jefe de Control de Calidad
sobre cualquier irregularidad detectada, ya sea en las superficies de contacto, áreas de
producción o alrededores de la planta.

Operarios

Los operarios son los responsables directos de realizar las actividades de limpieza y sanitización
según las instrucciones y procedimientos establecidos. Sus responsabilidades incluyen:

● Ejecución de actividades: Llevar a cabo la limpieza y sanitización en las áreas asignadas

siguiendo las fichas de higiene específicas para cada zona.
● Cumplimiento de estándares: Asegurarse de que las superficies de contacto y equipos
estén en condiciones óptimas antes, durante y después del proceso productivo.

Cada nivel de responsabilidad en el sistema de higiene de superficies está diseñado para

asegurar un entorno limpio y seguro, fundamental para la producción de camarón no congelado
de alta calidad y libre de riesgos de contaminación.

5. ACCIONES CORRECTIVAS

Limpieza

En caso de que durante la inspección inicial previa al inicio del proceso se detecte que un área o
equipo no están debidamente limpios, se procederá de la siguiente manera:

1. Notificación al Jefe de Área: Se informará inmediatamente al responsable del área

afectada sobre la no conformidad.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE COD: YF-P-SSOP-002
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1
CONTROL DE HIGIENE DE LAS
SUPERFICIES DE CONTACTO CON
EL PRODUCTO Página 7 de 8

2. Repetición de la limpieza: El equipo o área deberá ser limpiado nuevamente,

asegurándose de seguir los procedimientos establecidos para garantizar la eliminación
de residuos.
3. Sanitización posterior: Una vez concluida la limpieza, se llevará a cabo la sanitización
del área o equipo.
4. Precauciones adicionales: Se deberá evitar ensuciar o salpicar otras áreas o equipos
que ya han sido limpiados y sanitizados, manteniendo la integridad de las superficies
limpias.

Análisis Microbiológicos

Si los resultados de los análisis microbiológicos detectan la presencia de patógenos en las áreas
o equipos, se seguirán las siguientes acciones:

1. Suspensión del uso del área o equipo afectado: Se detendrá de inmediato cualquier
actividad en la zona identificada para evitar la contaminación cruzada.
2. Limpieza y desinfección intensiva: Se realizará una limpieza y desinfección
exhaustiva del área o equipo afectado, siguiendo procedimientos específicos y
utilizando productos desinfectantes aprobados para eliminar patógenos.
3. Reanálisis microbiológica: Una vez completada la limpieza y desinfección, se
procederá a realizar un nuevo análisis microbiológico para confirmar la ausencia de
microorganismos patógenos.
4. Capacitación del personal: En caso de que se detecten fallas recurrentes, se revisarán
los procedimientos de limpieza y se capacitará al personal involucrado para reforzar las
prácticas correctas.
5. Notificación y documentación: El jefe de Control de Calidad documentará las acciones
realizadas y las incluirá en los registros correspondientes para futuras auditorías y
seguimiento.

6. ACCIONES CORRECTIVAS

- SUPERFICIES INERTES

1. Monitoreo del proceso de limpieza:

Se debe supervisar el proceso de limpieza de las áreas o equipos afectados para asegurar
que se cumpla con los procedimientos establecidos.
2. Cambio del producto de sanitización:
Si es necesario, se procederá a cambiar el producto de sanitización utilizado, asegurando
que cumpla con los estándares de eficacia.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE COD: YF-P-SSOP-002
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1
CONTROL DE HIGIENE DE LAS
SUPERFICIES DE CONTACTO CON
EL PRODUCTO Página 8 de 8

3. Muestreo de verificación:
Se realizará un muestreo para verificar que el proceso de limpieza y sanitización haya
sido efectivo y que no queden residuos contaminantes en las superficies.

- SUPERFICIES VIVAS (MANOS)

1. Evaluación del uso adecuado del sanitizante:

Se revisará si se utilizó la concentración adecuada del producto sanitizante en las manos
del personal, según las especificaciones establecidas.
2. Monitoreo del proceso de lavado de manos:

Se supervisará el correcto lavado de manos del personal para asegurar que se eliminen
los posibles contaminantes. Esto incluye verificar que el tiempo y las técnicas sean las
apropiadas.

Con respecto al producto

1. Separación del lote afectado: El lote de producto que se procesó el día en que se detectó
la anomalía debe ser apartado para evitar la distribución o comercialización.
2. Re-muestreo: Se llevará a cabo un re-muestreo del lote para analizar la posible
contaminación y evaluar si el producto es seguro para el consumo.
3. Resultado del re-muestreo: En caso de que el re-muestreo dé un resultado positivo, el
lote será rechazado y no se procederá a su distribución ni venta.

Registro de acciones correctivas

Todas las acciones correctivas deben ser anotadas en los registros respectivos, incluyendo:
● Fecha y hora de la acción correctiva tomada.
● Responsable de llevar a cabo la acción correctiva.
● Descripción de la acción correctiva tomada.
● Verificación de las acciones correctivas: Se debe registrar la verificación de las acciones
correctivas, indicando también la fecha y hora de la verificación realizada.

7. REGISTROS.

DOCUMENTO Área de Tiempo de

Nombre del registro Responsable almacenamiento archivo

VERIFICACION DIARIA DE Jefe de control YF-P-SSOP-

ORDEN Y LIMPIEZA INTERNA de calidad P1F1 Laboratorio 3 años

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE COD: YF-P-SSOP-002
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1
CONTROL DE HIGIENE DE LAS
SUPERFICIES DE CONTACTO CON
EL PRODUCTO Página 9 de 8

ANALISIS MICROBIOLOGICO Jefe de control EXTERNO

DE SUPERFICIES de calidad Laboratorio 3 años
ANALISIS MICROBIOLOGICO Jefe de control EXTERNO
DE AMBIENTE de calidad Laboratorio 3 años

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 CD: YF-P-SSOP-004
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

Protección de los
Alimentos de Página 1 de 5
los
Contaminantes.
INDICE.

1. OBJETIVO

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

3. VIGILANCIA Y CONTROL

4. RESPONSABILIDADES

5. ACCIONES CORRECTIVAS

6. REGISTROS.

ACTUALIZACIONES

CAUSA DE
MODIFICACIONES
REVISIÓN Nº FECHA MODIFICACIONES
1 12/12/202 REALIZACIÓN DE DOCUMENTO IMPLEMENTACIÓN DEL
4 SISTEMA DE GESTIÓN DE
CALIDAD.

CD: YF-P-SSOP-004
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTOS VERSION: 1
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP

Protección de los
Alimentos de los Página 2 de 5
Contaminantes.

1. OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento documentado es establecer las medidas necesarias para

proteger los productos, materiales de empaque y superficies de contacto de cualquier tipo de
contaminación, ya sea de origen químico, físico o biológico. En particular, se enfoca en evitar la
contaminación de los productos con sustancias peligrosas como lubricantes, combustibles,
agentes de limpieza o desinfección, condensados u otros contaminantes que puedan
comprometer la seguridad y calidad del camarón no congelado.

Para garantizar la protección de los productos durante su procesamiento y almacenamiento, este

procedimiento establece un control riguroso en todas las áreas de la planta. Es vital que las
superficies de contacto, como mesas de trabajo, utensilios y equipos, se mantengan libres de
contaminantes provenientes de sustancias no alimenticias. Asimismo, se implementarán medidas
preventivas para asegurar que los productos de empaque no sean expuestos a condiciones que
puedan generar contaminación cruzada, manteniendo una separación adecuada entre las materias
primas, productos terminados y sustancias peligrosas.

Además, el procedimiento abordará los riesgos asociados con los contaminantes químicos, como
los detergentes y sanitizantes utilizados en el proceso de limpieza, así como los lubricantes y
combustibles empleados en los equipos de producción. Se asegurará que estos productos sean
almacenados, manejados y utilizados de manera que no interfieran con el producto alimenticio.
Esto incluye la verificación de que todos los agentes de limpieza y desinfección sean aptos para
su uso en una planta procesadora de alimentos, y que se utilicen siguiendo estrictas
recomendaciones de concentración y aplicación.

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

a)En la planta de producción de camarón no congelado, se han implementado diversas medidas

para mitigar los riesgos de contaminación de los productos. Contamos con cámaras de
almacenamiento específicamente diseñadas para separar y almacenar las materias primas,

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

productos terminados y los insumos de manera ordenada y eficiente, evitando cualquier posible
contaminación cruzada entre ellos.

b) La bodega de insumos está organizada de tal forma que se destinan áreas separadas
para el almacenamiento de empaques primarios y secundarios, productos químicos de limpieza,
lubricantes, insecticidas, sanitizantes, productos para el tratamiento del agua, reactivos de
laboratorio, pintura, y solventes.
c)Estas áreas están claramente delimitadas y señalizadas para garantizar que los materiales
peligrosos o no alimentarios no entren en contacto con los productos destinados al consumo
humano. Además, el acceso a estas áreas está restringido al personal autorizado, asegurando que
CD: YF-P-SSOP-004
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

Protección de los
Alimentos de Página 3 de 5
los
Contaminantes.

solo las personas capacitadas y responsables tengan acceso a estos productos, minimizando el
riesgo de manipulaciones incorrectas que puedan comprometer la seguridad alimentaria.

d) Dentro de las instalaciones de procesamiento, la planta está equipada con lámparas-

luminarias y ventanales que, en caso de ruptura o daño, podrían representar un riesgo de
contaminación del producto. Para prevenir cualquier incidente, todas las luminarias y ventanales
están debidamente protegidos, garantizando que, incluso en el caso de un accidente, los
fragmentos de vidrio o materiales no contaminantes no entren en contacto con el camarón no
congelado.

e)Estas medidas son parte integral del sistema de control de calidad de la planta, el cual se
enfoca en proteger los productos, superficies de contacto y materiales de empaque contra
cualquier tipo de contaminación, ya sea química, física o biológica, durante todas las fases de
producción, almacenamiento y distribución del camarón no congelado.

3. VIGILANCIA Y CONTROL

a)Para garantizar la seguridad de los productos en la planta de producción de camarón no

congelado, se implementan estrictos controles de vigilancia en todas las etapas del proceso,
especialmente en la recepción de materias primas. En cada recepción, el Inspector de Control de
Calidad realiza una inspección visual de los camiones que transportan el pescado, verificando
las condiciones de almacenamiento y/o transporte. Si se detecta alguna anomalía o indicio de
contaminación, se registra inmediatamente en las observaciones del registro de Recepción de
Materia Prima.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

b) Si durante la recepción se identifica algún lote contaminado o que no cumpla con los
parámetros establecidos, este será rechazado de inmediato para evitar cualquier riesgo de
contaminación. En los casos en los que las materias primas presenten problemas menores, pero
no comprometan de manera inmediata la calidad del producto, y se decida que permanezcan en
la planta, serán debidamente identificadas con una tarjeta o cinta roja que indique "Producto No
Conforme". Esto facilita la trazabilidad y asegura que solo los productos que cumplan con los
requisitos de calidad sean procesados.

c)En cuanto a los productos químicos, ingredientes e insumos utilizados en la planta, todos
deben estar correctamente identificados, etiquetados y almacenados en áreas separadas y
claramente señalizadas, de manera que se evite cualquier tipo de contaminación cruzada con la
materia prima, los ingredientes o los materiales de empaque. El flujo de materiales en la planta
está diseñado de forma que los productos químicos nunca entren en contacto con los alimentos,
reduciendo al mínimo el riesgo de contaminación.

Para asegurar que las instalaciones de procesamiento permanezcan libres de contaminantes, se

lleva a cabo una revisión diaria de las láminas de protección de ventanales de vidrio, las
luminarias y otros elementos que puedan sufrir daños o rupturas, lo que podría ocasionar la
contaminación

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 CD: YF-P-SSOP-004
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

Protección de los
Alimentos de Página 5 de 5
los
Contaminantes.

de los productos. Además, se inspeccionan las superficies de contacto, como las mesas dentro de
las salas de procesamiento, y el estado de las mangueras, registrando todas las novedades en el
formato Verificación Diaria de Orden y Limpieza Interna (YF-SSOP-P2-F2).

Finalmente, las gavetas que se utilizan para el almacenamiento de productos también son
revisadas a diario para asegurarse de que no presenten defectos, como desprendimiento de partes
plásticas que puedan contaminar el producto. Las observaciones y correcciones pertinentes se
registran de acuerdo con el mismo formato, asegurando un control exhaustivo y un seguimiento
continuo de las condiciones de higiene y seguridad en la planta de producción de camarón no
congelado.

4. RESPONSABILIDADES

El jefe de Control de Calidad es responsable de:

● Verificar que el personal de control de calidad realice los controles establecidos en este
procedimiento, asegurando que se cumpla con los estándares de higiene y seguridad.
● Tomar las acciones correctivas necesarias cuando se detecten problemas de contaminación,
tanto a nivel de materia prima como durante el proceso de producción, para garantizar la calidad
y la seguridad del producto final.

Los Inspectores de Control de Calidad son responsables de:

● Realizar los controles necesarios para prevenir cualquier tipo de contaminación de los
productos durante la recepción, procesamiento, almacenamiento y envasado.
● Notificar al Jefe de Control de Calidad sobre cualquier novedad observada que pueda
comprometer la seguridad alimentaria o la calidad de los productos, como contaminación visual,
deterioro de los materiales de empaque, daños en las instalaciones, entre otros.

5. ACCIONES CORRECTIVAS

Cuando se presenten problemas de contaminación con el producto, se procederá de la siguiente

manera:

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

● Separación e Identificación del Producto Afectado: El lote o producto contaminado será
inmediatamente separado del resto de la producción y marcado con una tarjeta o cinta con la
leyenda "PRODUCTO NO CONFORME", para evitar su procesamiento o distribución.

● Análisis de las Causas de la Contaminación: Se llevará a cabo una investigación para

identificar las causas que originaron la contaminación del producto. Este análisis incluirá la
revisión de los procedimientos de higiene, las condiciones del equipo, el estado de los materiales
de empaque, el flujo de productos y cualquier otro factor que pueda haber influido en la
contaminación.

● Acciones Correctivas: Dependiendo de los hallazgos del análisis, se tomarán las acciones
correctivas necesarias para prevenir que situaciones similares ocurran en el futuro. Esto puede
incluir ajustes en los procesos de limpieza, cambios en los procedimientos operativos,
capacitación adicional al personal, o modificaciones en los controles de calidad.

● Documentación y Seguimiento: Todos los pasos tomados durante el proceso correctivo serán
documentados en los registros correspondientes, incluyendo la fecha, la hora, las acciones
realizadas y los responsables. Asimismo, se realizará un seguimiento para asegurar que las
acciones correctivas sean efectivas y se mantengan en el tiempo.

6. REGISTROS.

CÓDIGO Área de Tiempo de

Nombre del registro Responsable almacenamiento archivo

VERIFICACION DIARIA DE YF-SSOP-P2- Jefe de control

ORDEN Y LIMPIEZA INTERNA F2 de calidad Laboratorio 3 años
INFORMRE DE NO Jefe de control
CONFORMIDADES de calidad Laboratorio 3 años
ACCIONES PREVENTIVAS Y / O Jefe de control
CORRECTIVAS. de calidad Laboratorio 3 años

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 CD: YF-P-SSOP-004
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

Protección de los
Alimentos de Página 7 de 5
los
Contaminantes.
CD: YF-P-SSOP-004
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

Protección de los
Alimentos de Página 1 de 6
los
Contaminantes.
INDICE.

1. OBJETIVO

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

3. VIGILANCIA Y CONTROL

4. RESPONSABILIDADES

5. ACCIONES CORRECTIVAS

6. REGISTROS.

ACTUALIZACIONES

FECHA CAUSA DE
MODIFICACIONES
REVISIÓN Nº MODIFICACIONES
1 12/12/202 REALIZACIÓN DE DOCUMENTO IMPLEMENTACIÓN DEL
4 SISTEMA DE GESTIÓN DE
CALIDAD.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad
 CD: YF-P-SSOP-004
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

Protección de los
Alimentos de Página 2 de 6
los
Contaminantes.

1. OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento es establecer un enfoque sistemático y documentado para

prevenir la contaminación cruzada de los productos, materiales de empaque y superficies de
contacto en la planta de producción de camarón no congelado.

Este procedimiento tiene como finalidad identificar, controlar y mitigar los riesgos relacionados
con la exposición de estos elementos a sustancias no deseadas, tales como lubricantes,
combustibles, agentes de limpieza o desinfección, condensados, y otros contaminantes
químicos, físicos o biológicos. La protección de estos elementos es crucial para garantizar la
inocuidad y calidad del producto final.

En primer lugar, es necesario implementar medidas para evitar que productos alimenticios,
materiales de empaque y superficies de contacto entren en contacto con sustancias
contaminantes, ya que estas pueden afectar la seguridad alimentaria y la calidad del producto.

Para ello, se establecerán barreras físicas y procedimientos operativos que garanticen la

separación adecuada entre las áreas y equipos utilizados para el manejo de los productos
alimenticios y aquellos destinados a tareas que impliquen el uso de sustancias contaminantes.

Además, se establecerán controles específicos para la manipulación de productos químicos,

como lubricantes y agentes de limpieza, en las áreas de producción. Esto incluirá el uso de
equipos de protección personal adecuados, la correcta gestión de estos productos y la
capacitación constante del personal para asegurar que las prácticas de manejo sean seguras y no
afecten a las superficies de contacto, el producto o el material de empaque. Se deberá
proporcionar también un almacenamiento adecuado y etiquetado de estos productos para evitar
confusiones y posibles contaminaciones.

El procedimiento también establecerá un sistema de monitoreo constante para identificar

cualquier posible fuente de contaminación cruzada, tanto en el ámbito físico como biológico.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 Protección de los
CD: YF-P-SSOP-004
PROCEDIMIENTO
Alimentos DELde
SISTEMA
los Página 3 de 6
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

Esto incluirá inspecciones regulares de las instalaciones, equipos y procesos, así como análisis
microbiológicos para detectar la presencia de contaminantes. En caso de que se identifique
algún riesgo de contaminación, se tomarán medidas correctivas inmediatas, tales como la
limpieza y desinfección de las áreas afectadas, la separación de lotes contaminados y la revisión
de los procedimientos operativos.
2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

a)En la planta de producción de camarón no congelado, se han establecido diversas medidas

para minimizar el riesgo de contaminación cruzada y garantizar la seguridad alimentaria.
Contamos con cámaras de almacenamiento separadas para las materias primas, productos
terminados y la bodega de insumos. Estas áreas están organizadas y delimitadas para evitar que
los productos alimenticios, materiales de empaque y otros insumos entren en contacto con
sustancias no alimenticias o contaminantes.

b) La bodega de insumos está organizada de manera que se asignan áreas específicas

para el almacenamiento de diferentes productos, tales como empaques primarios, empaques
secundarios, productos químicos de limpieza, lubricantes, insecticidas, sanitizantes, productos
para el tratamiento de agua, reactivos de laboratorio, pintura y solventes.

Contaminantes.
c)Estas áreas están claramente separadas para evitar el riesgo de contaminación cruzada.
Además, el acceso a estas áreas está estrictamente controlado, restringido únicamente al
personal autorizado, con el fin de evitar manipulaciones indebidas que puedan comprometer la
seguridad de los productos alimenticios.

d) En lo que respecta a las instalaciones dentro de las salas de procesamiento, la planta

cuenta con lámparas y luminarias, así como ventanales que podrían representar un riesgo
potencial de contaminación en caso de ruptura o daño. Para prevenir este tipo de accidentes,
todas las luminarias y ventanales están debidamente protegidos con medidas de seguridad que
evitan el contacto directo de cualquier fragmento con los productos procesados, garantizando así
que no se introduzcan contaminantes al producto final.

e)Estas condiciones actuales dentro de la planta están diseñadas para mitigar los riesgos
asociados con la contaminación cruzada, asegurando que las materias primas, el producto
terminado y los insumos se mantengan separados y protegidos de cualquier contaminante físico,
químico o biológico. Esto es parte de nuestro compromiso con la calidad y seguridad de los
productos que ofrecemos en la producción de camarón no congelado.

3. VIGILANCIA Y CONTROL

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 Protección de los
CD: YF-P-SSOP-004
PROCEDIMIENTO
Alimentos DELde
SISTEMA
los Página 4 de 6
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

a)Para garantizar la protección de los productos y prevenir la contaminación cruzada en la planta

de producción de camarón no congelado, se implementan rigurosos procedimientos de
vigilancia y control durante la recepción y manipulación de materias primas. En cada recepción,
el Inspector de Control de Calidad realiza una inspección visual exhaustiva de los camiones que
transportan el pescado, verificando las condiciones de almacenamiento y transporte para
asegurarse de que no exista ningún tipo de contaminación. Si se observa alguna anomalía, esta
se registra en las observaciones del registro de Recepción de Materia Prima.

b) En caso de que se detecte un lote contaminado durante la recepción, este será

inmediatamente rechazado y apartado del proceso. Si alguna materia prima presenta problemas
o no cumple con los parámetros de aceptación, pero es necesario mantenerla en la planta hasta
una posterior decisión, se identificará claramente mediante una tarjeta o cinta roja con la leyenda
"PRODUCTO NO CONFORME", para evitar que entre en contacto con otros productos
procesados.

c)Los productos químicos, ingredientes e insumos utilizados en la planta están debidamente

identificados, etiquetados y almacenados en áreas separadas y claramente señalizadas. Esto
asegura que no exista contacto entre estos materiales y la materia prima, ingredientes o material
de empaque, reduciendo el riesgo de contaminación cruzada. El flujo de materiales está
diseñado para evitar cualquier interacción indeseada entre productos químicos y alimentos.

Contaminantes.
Además, se realiza una revisión diaria de diversas áreas de la planta para identificar posibles
riesgos. Se inspeccionan las láminas de protección de los ventanales de vidrio y las luminarias,
verificando si han sufrido daños o rupturas que puedan representar un riesgo de contaminación.
Las superficies de contacto, como las mesas dentro de las salas de proceso, también son
inspeccionadas, al igual que las mangueras utilizadas en el proceso, para asegurar que no
presenten defectos. Cualquier anomalía detectada es registrada en el formato de "Verificación
Diaria de Orden y Limpieza Interna" (YF-SSOP-P2-F2).

Además, se realiza un control adicional sobre las gavetas, asegurando que no presenten defectos
que puedan ocasionar la contaminación del producto. Al igual que con otras áreas, cualquier
novedad será debidamente registrada en el mismo formato de verificación diaria. Estas acciones
preventivas son esenciales para mantener un ambiente seguro y evitar la contaminación cruzada
en la producción de camarón no congelado, garantizando la calidad y seguridad del producto
final.

4. RESPONSABILIDADES

El Jefe de Control de Calidad es responsable de:

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 Protección de los
CD: YF-P-SSOP-004
PROCEDIMIENTO
Alimentos DELde
SISTEMA
los Página 5 de 6
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

1.Verificar que el personal de control de calidad realice los controles establecidos en este
procedimiento para prevenir la contaminación cruzada.
2.Asegurarse de que se sigan correctamente los procedimientos de vigilancia y control en todas
las áreas de la planta para evitar la contaminación de los productos.
3.Tomar las acciones correctivas necesarias cuando se detecten problemas de contaminación
cruzada, ya sea por productos químicos, físicos o biológicos.

4.Monitorear y supervisar el cumplimiento de las normativas y procedimientos relacionados con

la seguridad alimentaria, implementando mejoras cuando sea necesario. Los Inspectores de
Control de Calidad son responsables de:

1. Realizar los controles establecidos en el procedimiento para prevenir la contaminación

cruzada en los productos.
2. Inspeccionar diariamente las áreas críticas de la planta y el estado de los materiales,
equipos y productos para asegurar que no haya riesgo de contaminación.
3. Notificar al Jefe de Control de Calidad sobre cualquier novedad o anomalía observada
que pueda comprometer la seguridad alimentaria o que represente un riesgo de
contaminación cruzada.
4. Asegurar que los productos sean adecuadamente identificados y segregados si se detecta
alguna desviación durante los controles de calidad.

El cumplimiento de estas responsabilidades es fundamental para garantizar la calidad y

seguridad del producto final, y para mantener los estándares de higiene y control en la
producción de camarón no congelado.

5. ACCIONES CORRECTIVAS

Contaminantes.

Cuando se presenten problemas de contaminación cruzada con el producto, se procederá de la

siguiente manera:

● Separación e Identificación del Producto Contaminado: El producto afectado se separará

inmediatamente del resto del inventario para evitar su procesamiento o distribución. Se marcará
claramente con una tarjeta o cinta de "PRODUCTO NO CONFORME" para su fácil
identificación.

● Análisis de las Causas: Se realizará una investigación exhaustiva para determinar las causas
de la contaminación. Este análisis debe identificar si la contaminación se originó en el proceso
de recepción, almacenamiento, manipulación, o durante el procesamiento.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 Protección de los
CD: YF-P-SSOP-004
PROCEDIMIENTO
Alimentos DELde
SISTEMA
los Página 6 de 6
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

● Acciones Correctivas Inmediatas: Una vez identificada la causa raíz, se tomarán medidas
correctivas para evitar la repetición del incidente, que pueden incluir ajustes en los
procedimientos operativos, revisión de protocolos de almacenamiento o transporte, y
capacitación
adicional al personal si fuera necesario.

● Revisión y Reproceso (si aplica): Si el análisis revela que es posible corregir el producto
contaminado de manera efectiva, se procederá con los procedimientos adecuados de reproceso.
Si no es posible, el lote será rechazado y desechado de acuerdo con las normativas internas.

Contaminantes.
Todas las acciones correctivas deberán ser registradas detalladamente, incluyendo la fecha y
hora de la intervención, la persona responsable de tomar la acción correctiva y la descripción de
las medidas implementadas.

6. REGISTROS.

CÓDIGO Área de Tiempo de

Nombre del registro Responsable almacenamiento archivo

VERIFICACION DIARIA DE YF-SSOP-P2- Jefe de control

ORDEN Y LIMPIEZA INTERNA F2 de calidad Laboratorio 3 años
INFORMRE DE NO Jefe de control
CONFORMIDADES de calidad Laboratorio 3 años
ACCIONES PREVENTIVAS Y / O Jefe de control
CORRECTIVAS. de calidad Laboratorio 3 años

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA YF-SSOP-P005
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS SANITARIOS
OPERACIONALES SSOP
VERSION: 1

COMPUESTOS TOXICOS
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INDICE.

1. OBJETIVO

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

3. VIGILANCIA Y CONTROL

4. RESPONSABILIDADES

5. ACCIONES CORRECTIVAS

6. REGISTROS.

●
● ACTUALIZACIONES

REVISIÓN FECHA MODIFICACIONES CAUSA DE MODIFICACIONES

Nº
1 12/12/2024 Implementación del Sistema de gestion
Realización de documento de

calidad.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA YF-SSOP-P005
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS SANITARIOS
OPERACIONALES SSOP
VERSION: 1

COMPUESTOS TOXICOS
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1. OBJETO.

● Controlar el Ingreso y la Salida de Químicos: Definir y asegurar los procedimientos adecuados para
el control de ingreso y salida de los productos químicos empleados en diversas áreas de la planta. Esto
incluye

la recepción, almacenamiento y disposición de estos productos de manera que se minimicen los

riesgos de contaminación.

● Proteger el Alimento, Material de Empaque y Superficies de Contacto: Garantizar que los alimentos,
materiales de empaque y superficies de contacto en la planta estén protegidos de la contaminación con
agentes tóxicos. Esto implica implementar medidas de seguridad para evitar el contacto directo o indirecto
con sustancias peligrosas que puedan comprometer la seguridad alimentaria.

● Correcta Identificación y Almacenaje: Asegurar que todos los productos químicos utilizados estén
debidamente identificados, etiquetados y almacenados en lugares específicos y claramente señalizados. Los
químicos deben mantenerse alejados de áreas de producción y en condiciones controladas que eviten
cualquier riesgo de contaminación.

Alcance

Este procedimiento se aplica al almacenamiento de productos químicos de sanitización en la planta de

producción de camarón no congelado, abarcando todas las actividades relacionadas con el manejo seguro
de los compuestos tóxicos utilizados en la planta, desde su recepción hasta su disposición final, asegurando
que se cumpla con las normas de seguridad e higiene establecidas.

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

En Shrimp S.A., para garantizar un control eficiente y seguro de los productos químicos utilizados en la
planta de producción de camarón no congelado, se han establecido medidas específicas en cuanto al
almacenamiento, manejo y control de estos compuestos.

Almacenamiento de Productos Químicos: La planta cuenta con bodegas específicas y separadas para el
almacenamiento de productos químicos, los cuales están debidamente identificados para su fácil
localización y manejo. Estas bodegas están organizadas para evitar el contacto de los productos químicos
con el material de empaque o embalaje, minimizando así cualquier riesgo de contaminación cruzada.

Almacenamiento Diferenciado: Los productos químicos de limpieza son almacenados en una bodega
individual, destinada exclusivamente para su uso por parte del personal de sanitización. Además, otras

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA YF-SSOP-P005
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS SANITARIOS
OPERACIONALES SSOP
VERSION: 1

COMPUESTOS TOXICOS
Página 3 de 6
sustancias como lubricantes, pinturas, diluyentes, entre otros, son almacenadas en una bodega separada de
acceso restringido, exclusivamente para el personal autorizado de mantenimiento.

Hoja de Seguridad: Para cada una de estas sustancias químicas, se encuentran disponibles las hojas de
seguridad correspondientes, las cuales brindan información detallada sobre el manejo adecuado, las
precauciones de seguridad, los riesgos de peligrosidad y las medidas de emergencia en caso de accidentes.
Esta información es accesible al personal capacitado para asegurar el manejo adecuado de estos productos.

Control en el Laboratorio: En caso de que se utilicen productos tóxicos dentro de la planta, como ácidos
o reactivos en el laboratorio de Control de Calidad, se toman todas las precauciones necesarias para evitar

cualquier tipo de contaminación con los productos alimenticios. Estos productos están restringidos a áreas
específicas y a personal debidamente capacitado para su manipulación.

Prevención de Contaminación: Los compuestos de limpieza y sanitización no deben constituir ningún

tipo de contaminación para el producto. Para ello, se implementan estrictas medidas de control, incluyendo
la separación física de las áreas de almacenamiento y de las zonas de producción.

Adquisición de Productos Químicos: Los productos químicos de limpieza, desinfección y reactivos

químicos son adquiridos únicamente a través de empresas previamente calificadas por el departamento de
compras. Una vez recibidos en la planta, se verifica que los insumos coincidan con los detalles de la factura
y los certificados de control (si se requieren). El responsable de la bodega emite un registro de ingreso en el
que se anotan la fecha, hora, tipo de producto, cantidad, y nombre del proveedor.

Distribución de los Productos Químicos: Los productos de limpieza y desinfección, una vez recibidos,
son transportados a la Bodega de Productos Químicos. Los reactivos químicos, por su parte, son retirados
de la bodega para su almacenamiento en el Laboratorio de Control de Calidad.

Condiciones de Seguridad: Se instruye al personal sobre las precauciones de seguridad necesarias para la
manipulación de productos químicos. Solo la Jefatura de Control de Calidad tiene la autoridad para
autorizar la salida de productos químicos de la bodega, y la manipulación de estos compuestos es realizada
únicamente por personal debidamente entrenado, designado específicamente para esta tarea por el
supervisor de Control de Calidad.

Solicitud y Control de Productos Químicos: Para el uso de productos químicos dentro de la planta, el
responsable de la bodega recibe un "Requerimiento de Bodega", el cual especifica la fecha, el
departamento solicitante, la cantidad del producto requerido, el área en la que se utilizará y la firma del
responsable que hace el pedido. Este control asegura que solo se utilicen los productos necesarios y en las
cantidades correctas, manteniendo siempre un registro claro y controlado de los productos que se están
utilizando.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA YF-SSOP-P005
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS SANITARIOS
OPERACIONALES SSOP
VERSION: 1

COMPUESTOS TOXICOS
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3. VIGILANCIA Y CONTROL

La recepción y control de los compuestos tóxicos en la planta de producción de camarón no congelado se

realiza de manera estricta para garantizar la seguridad alimentaria y laboral. A continuación, se detallan los
procedimientos establecidos para la vigilancia y control de estos productos:

● Recepción de Productos Tóxicos: La recepción de productos tóxicos es responsabilidad del

Responsable de Bodega, quien se encarga de verificar las condiciones en las que se reciben los insumos,
asegurando que la fecha de elaboración y las condiciones de almacenamiento sean las correctas. Esto
garantiza que los productos químicos ingresen a la planta en condiciones óptimas y no representen un
riesgo de contaminación para los productos o el ambiente.

● Identificación y Almacenamiento: Todos los compuestos tóxicos son debidamente identificados,

etiquetados y almacenados en lugares claramente definidos y separados de otros productos. Este
almacenamiento controlado previene cualquier riesgo de contaminación cruzada con otros productos, como

el material de empaque o los productos alimenticios, asegurando que los compuestos tóxicos no entren en
contacto con el proceso de producción.

● Personal Autorizado: El uso de productos tóxicos está restringido únicamente al personal

autorizado y capacitado. Solo los empleados designados, con el entrenamiento adecuado, tienen acceso a
los compuestos químicos y pueden utilizarlos en las áreas específicas para las que están destinados. Este
control ayuda a evitar el uso indebido de productos químicos y asegura su aplicación correcta en las tareas
designadas.

● Control de Uso y Ubicación de Aplicación: El personal encargado del uso de productos tóxicos es
responsable de asegurar que se utilicen en las áreas correctas y en las cantidades necesarias, siguiendo
estrictamente las indicaciones para cada tipo de producto. Además, se lleva un control riguroso de la
ubicación exacta de los sitios de aplicación para asegurar que no haya desviaciones o riesgos de
contaminación.

● Medidas de Emergencia en Caso de Derrames: En caso de derrames de productos tóxicos, el

personal que maneja estos compuestos está capacitado para tomar las medidas de emergencia necesarias, de
acuerdo con los procedimientos de seguridad establecidos. Las acciones a seguir en estos casos están
claramente definidas en las hojas de seguridad de cada producto y en los protocolos internos de la planta,
los cuales son conocidos por todo el personal involucrado.

● Verificación del Etiquetado: El personal de Control de Calidad tiene la responsabilidad de verificar

que todos los productos químicos, incluidos los compuestos tóxicos, estén debidamente rotulados y
cumplan con las normativas de seguridad e higiene. Este control asegura que los productos sean fácilmente

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA YF-SSOP-P005
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS SANITARIOS
OPERACIONALES SSOP
VERSION: 1

COMPUESTOS TOXICOS
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identificables y que cualquier manipulación o uso se realice de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante y los estándares internos.

4. RESPONSABILIDADES.

- Personal de Bodega:

El personal de bodega es responsable de registrar cada entrada y salida de productos químicos, asegurando
que todos los movimientos sean documentados de manera precisa.

Deben gestionar las requisiciones realizadas por las áreas de la planta para el uso de productos químicos
específicos.

Son responsables de la custodia de los productos químicos mientras permanecen en las bodegas,
asegurándose de que estén almacenados correctamente y de acuerdo con las normativas de seguridad.

El personal de bodega debe almacenar, desechar o reciclar los envases vacíos y residuos de productos
químicos, de acuerdo con las disposiciones dadas por el responsable del área que envió los envases o
insumos. Este proceso debe cumplir con los procedimientos ambientales y de seguridad establecidos.

- Proveedores:

Los proveedores son responsables de emitir las fichas técnicas de los productos químicos suministrados,
junto con los respectivos certificados de utilización emitidos por las autoridades sanitarias. Esto garantiza
que los productos químicos cumplen con las normativas de seguridad y calidad para su uso en la planta.

- Inspector de Sanitización:

El Inspector de Sanitización es responsable de realizar los pedidos de productos químicos necesarios para la
planta, asegurándose de definir el destino y la cantidad a utilizar de acuerdo con las necesidades de
sanitización.

Después de utilizar los productos químicos, el Inspector de Sanitización es responsable de entregar los
envases vacíos o los residuos generados, y debe indicar la disposición final de estos insumos y materiales.
Esto incluye seguir los procedimientos de manejo adecuado y disposición de los residuos, conforme a las
regulaciones ambientales.

- Jefe de Control de Calidad:

- Tomar acciones correctivas:

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA YF-SSOP-P005
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS SANITARIOS
OPERACIONALES SSOP
VERSION: 1

COMPUESTOS TOXICOS
Página 6 de 6

El Jefe de Control de Calidad es responsable de tomar las acciones correctivas necesarias si se detecta
algún incumplimiento o problema relacionado con el manejo de productos químicos en la planta de
producción de camarón no congelado. Esto incluye garantizar que los procedimientos se sigan
correctamente y que cualquier irregularidad sea solucionada de manera oportuna.

5. ACCIONES CORRECTIVAS.

- Recipientes Fuera del Área de Almacenamiento:

Notificación al responsable de bodega: Si se detectan recipientes de productos químicos fuera del área
designada para su almacenamiento, se deberá notificar de inmediato al responsable de bodega para que se
tome la acción correctiva correspondiente. El recipiente debe ser devuelto al área de almacenamiento
correctamente, garantizando que no se genere un riesgo de contaminación dentro de la planta.

Recipientes vacíos: Si el recipiente se encuentra vacío, el responsable de bodega debe ser notificado para
que realice la devolución del mismo al proveedor. Esta acción es crucial para reducir cualquier riesgo de
contaminación y asegurar que no queden residuos químicos en la planta que puedan suponer un peligro.

- Recipientes No Identificados, Rotos o Dañados Durante la

Recepción:

Devolución al proveedor: Si durante la recepción de productos químicos se detectan recipientes que no

estén identificados, estén rotos o abollados, o que presenten algún otro daño, estos deberán ser devueltos al

proveedor. Este proceso debe realizarse inmediatamente para evitar cualquier tipo de riesgo relacionado
con el manejo de sustancias químicas potencialmente peligrosas.

Verificación de fecha de caducidad: Además, se debe verificar la fecha de caducidad de todos los
productos químicos recibidos. Si se detecta que el producto ha caducado o está próximo a hacerlo, el
producto debe ser rechazado. Este paso es crucial para garantizar que solo se utilicen productos dentro de
sus fechas de validez, evitando riesgos de toxicidad o ineficacia.

6. REGISTROS.

CODIGO Área de Tiempo de

Nombre del registro Responsable almacenamiento archivo
VERIFICACION DIARIA DE YF-SSOP-P2-F3 Jefe de control
ORDEN Y LIMPIEZA EXTERNA de calidad Laboratorio 3 años

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA YF-SSOP-P005
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS SANITARIOS
OPERACIONALES SSOP
VERSION: 1

COMPUESTOS TOXICOS
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FICHAS TECNICAS DE N/A Jefe de control
PROVEEDORES de calidad Laboratorio 3 años
HOHAS DE SEGURIDAD DE N/A Jefe de control
SUSTANCIAS QUIMICAS de calidad Laboratorio 3 años

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE YF-SSOP-
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1

HIGIENE DEL PERSONAL

Página 1 de 8

INDICE.

1. OBJETIVO

2. CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

3. PROCEDIMIENTO UTILIZADO POR LA EMPRESA

4. VIGILANCIA Y RESPONSABILIDADES

5. REGISTROS Y ARCHIVOS.

● ACTUALIZACIONES

REVISIÓ CAUSA DE
FECHA MODIFICACIONES
N Nº MODIFICACIONES
1 12/12/2024 Realización de documento Implementación del Sistema de gestion
de calidad.

PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA

ESTÁNDAR DE YF-SSOP-
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 HIGIENE DEL PERSONAL
Página 2 de 8

1. OBJETIVO

El objetivo de este procedimiento es establecer las pautas y acciones necesarias para evitar la
contaminación de los alimentos y materiales dentro de la planta de producción de camarón no
congelado, asegurando que las condiciones higiénicas del personal operario sean adecuadas en todo
momento. Se busca minimizar cualquier riesgo de contaminación durante la manipulación de los
productos, especialmente por parte del personal operario directo, garantizando así la seguridad
alimentaria.

- Alcance:

Este procedimiento aplica a todo el personal de la planta, incluyendo:

1. Personal interno: Todo el personal operario y administrativo que labora dentro de la planta de
producción de camarón no congelado.
2. Personal externo: Contratistas, proveedores y otros visitantes que ingresen a las instalaciones,
que también deben cumplir con los estándares de higiene establecidos.
3. Visitas: Las personas que ingresen temporalmente a la planta, como auditores, inspectores o
visitantes, deben seguir las normas de higiene personal correspondientes para evitar cualquier
tipo de contaminación.

La implementación de este procedimiento contribuirá a mantener los más altos estándares de higiene
personal en todas las áreas de trabajo de la planta y será esencial para asegurar que los productos
procesados cumplan con las normativas de seguridad alimentaria y sean aptos para el consumo.

2. CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

Garantizar la inocuidad de los productos mediante el establecimiento de medidas de higiene personal y

la correcta utilización de prendas de protección en el área de proceso. Requisitos Previos para el
Personal
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE YF-SSOP-
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1

HIGIENE DEL PERSONAL

Página 3 de 8

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 ● Certificado de salud ocupacional: Todo el personal debe presentar un certificado de salud
emitido por el Ministerio de Salud Pública.
● Gestión documental: Los certificados son archivados y gestionados por el Departamento de
Recursos Humanos.

Condiciones Existentes en la Planta

● Carteles visibles: Con mensajes claros sobre las condiciones de higiene.

● Áreas de sanitización: Zonas destinadas para limpieza de manos, mandiles y calzado. ●
Equipamiento obligatorio: Uso de cubre bocas en todo momento. ● Infraestructura sanitaria:

0 Lavamanos accionados por pedal con dosificadores de jabón y solución sanitizante. ○

Baños con duchas y vestidores separados para hombres y mujeres.

● Servicio de lavandería interno: Gestión completa del lavado y almacenamiento de uniformes. ●

Mandiles adicionales: Se proporcionan según el área y se deben lavar al final de la jornada.

Normas de Higiene Personal al Ingresar a las Áreas de Proceso

- Manos, uñas y antebrazos

Frecuencia de lavado: ○ Al inicio de

la jornada.

0 Después de usar el baño, manipular desechos o tras prácticas antihigiénicas

(estornudar, rascarse, etc.).
○ Entre manipulación de diferentes alimentos.

● Procedimiento:

○ Uso de jabón yodado.

○ Enjuague con abundante agua. ○
Aplicación de sanitizante autoevaporante.

● Advertencias:

○ Mantener uñas cortas y sin pintura.

○ Evitar el contacto de las manos con la cara, boca o nariz.
Pelo

● Lavarlo regularmente.
● Mantenerlo cubierto con redecilla durante toda la jornada. ● No peinarse con ropa de trabajo
puesta.

Oídos, nariz y boca

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 ● Estornudar o toser cubriéndose con un pañuelo y lavarse las manos inmediatamente.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
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PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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HIGIENE DEL PERSONAL

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● Informar a su supervisor en caso de secreciones, inflamaciones o infecciones.

Heridas y lesiones

● Proteger heridas y rasguños con vendas adecuadas.

● Usar guantes adicionales si las heridas están en las manos.

Prohibiciones

● Fumar dentro de las áreas de la planta.

● Llevar joyas, relojes, perfumes, maquillaje o lociones.

- Vestimenta de Protección

Uniforme:

- Cubrir por completo cualquier ropa de calle.

- Mantenerlo limpio y no usarlo fuera de la planta.

Mandiles:

- Se deben lavar y guardar en áreas designadas al final de la jornada.

Calzado: - Limpiarlo en el pediluvio con solución desinfectante (100-200 ppm)

al ingresar.

- Verificación de Procedimientos

● La inspección visual diaria será realizada por supervisores.

● En caso de incumplimientos, se reportará al jefe de área correspondiente, registrando los datos
en el Registro de Verificación Diaria de Control de Pediluvio – Ingreso de Personal.

- Advertencia Importante:

La correcta utilización de las prendas y el cumplimiento de las normas de higiene son esenciales para
proteger el alimento y mantener la calidad del producto.

- Obligación del Personal:

Es obligatorio informar a un superior si se padece alguna enfermedad que pueda comprometer la

seguridad del producto en proceso.
3. ACTIVIDADES DE CONTROL.

PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA

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PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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HIGIENE DEL PERSONAL

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Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

Asegurar el cumplimiento de las normas de higiene personal y sanitización en el personal operativo,

visitas y supervisores, mediante procesos de vigilancia, verificación diaria y pruebas microbiológicas
periódicas.
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PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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HIGIENE DEL PERSONAL

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Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

- Vigilancia por el Personal

Responsables:

- El Departamento de Control de Calidad verifica la ejecución de Buenas Prácticas de

Manufactura (BPM).
- Los supervisores de producción inspeccionan la limpieza y salud de los operarios antes del
inicio de labores.

Metodología:

- Supervisión conjunta de las condiciones de higiene y limpieza del personal.

- Inspección visual antes de que los operarios ingresen a las áreas de proceso.

- Verificación Diaria

Frecuencia:

- Realizada diariamente por el personal de Control de Calidad o Supervisión de Producción.

Procedimiento:

- Inspección visual del cumplimiento de las normas de higiene establecidas.

Acciones:

- Notificar al Jefe de Producción si se detectan incumplimientos.

- Verificación Microbiológica Mensual

Frecuencia:

- Realización de pruebas de hisopado en manos y superficies cada mes.

Metodología:

- Recolección de muestras del personal operativo en las áreas de proceso.

- Envío de las contramuestras a análisis microbiológico si los resultados iniciales son positivos.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

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PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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HIGIENE DEL PERSONAL

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Seguimiento:

- Si las contramuestras resultan positivas:

■ Se informa inmediatamente al
Jefe de Producción.
■ Se toman medidas correctivas en conjunto con el equipo responsable.
Propósito:

- Garantizar un seguimiento adecuado y evitar riesgos de contaminación.

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HIGIENE DEL PERSONAL

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4. VIGILANCIA Y RESPONSABILIDADES.

Establecer las responsabilidades y vigilancia para garantizar el cumplimiento de las normas de higiene
personal dentro de la planta, asegurando la calidad e inocuidad del proceso de producción de camarón
no congelado.

Vigilancia y Cumplimiento:

- Son responsables de supervisar el cumplimiento de las normas de higiene personal en sus

respectivas áreas de trabajo.
- Verifican que el personal operativo y de visitas cumpla con los requisitos de higiene
establecidos antes de iniciar labores.
- Realizan la verificación diaria de las condiciones higiénicas en la planta de producción,
asegurando que todos los operarios estén cumpliendo con las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM).

Exámenes Médicos:

- El Departamento de RRHH es responsable de hacer seguimiento y archivo de los exámenes

médicos del personal, asegurando que todos los operarios presenten un certificado de salud
ocupacional válido.

Control de Personal con Permiso Médico:

- Supervisan el control de permisos médicos y la reincorporación del personal que ha recibido

tratamiento médico.

Capacitación sobre BPM:

- El Departamento de RRHH se encarga de coordinar y realizar la capacitación continua sobre

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) para todo el personal.

Entrenamiento en BPM:

- El Jefe de Control de Calidad es responsable de entrenar al personal en las normas de higiene

personal y las Buenas Prácticas de Manufactura, en coordinación con los Jefes de cada área de
trabajo.

Monitoreo y Control:

- Supervisa la implementación de las normas de higiene y establece medidas correctivas cuando

sea necesario.

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 - Realiza las verificaciones periódicas, incluyendo pruebas microbiológicas de manos y
superficies.

Cumplimiento de Procedimientos:
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HIGIENE DEL PERSONAL

Página 8 de 8

- Cada operario y el personal de planta son responsables de seguir los procedimientos de

higiene descritos en el documento.
- Deben cumplir con las normas de higiene personal, uso correcto del uniforme y equipo de
protección, y llevar a cabo las prácticas de sanitización y limpieza estipuladas.
- La responsabilidad recae en el personal de mantenerse informado y actuar conforme a las
Buenas Prácticas de Manufactura y las instrucciones recibidas en los entrenamientos.

5. ACCIONES CORRECTIVAS.

Enfermedades y/o Cortes

- Si se detecta que un operario presenta síntomas de una enfermedad contagiosa, debe ser
retirado inmediatamente del puesto de trabajo. El Jefe de Área debe tomar las medidas
necesarias para que esta persona reciba el tratamiento adecuado y se evite cualquier riesgo de
contaminación.
- Cortes en las Manos: Si un operario tiene un corte en la mano, se le debe notificar al Jefe de
Área, quien se encargará de curar la herida y colocar un guante de caucho como protección
adicional.
- Sangre en el Producto: Si durante el tratamiento de una herida, la sangre de la persona entra
en contacto con el producto, dicho producto debe ser desechado en su totalidad, y se deben
tomar las medidas necesarias para evitar futuras contaminaciones.

Vestuario Incompleto o Mal Colocado

- Si un operario o cualquier persona dentro de las áreas de proceso no lleva el vestuario

completo o lo tiene mal colocado, el Inspector de Control de Calidad o de Producción debe
retirarlo inmediatamente del área de proceso.
- Se le proporcionará el vestuario que falte o se ajustará el vestuario en la forma correcta.
- El Jefe de Área debe explicar al operario la importancia de utilizar el uniforme correctamente,
para garantizar la seguridad alimentaria y evitar cualquier riesgo de contaminación del
producto.

Prácticas Sanitarias No Admisibles

- Si se detecta que un operario realiza prácticas sanitarias inadecuadas, como toser o estornudar
sobre el producto, rascarse el cuerpo con utensilios de trabajo, comer en las áreas de proceso,
o escupir en el piso, se debe actuar de inmediato.
- El Inspector de Control de Calidad o de Producción debe pedir que el operario se lave las
manos y/o limpiar y sanitice su utensilio de trabajo (por ejemplo, el cuchillo de limpieza).

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

 - Los Supervisores de Producción deben reforzar la importancia de las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) y las normas de higiene personal a todo el personal para evitar que se
repitan prácticas inapropiadas en el futuro.

5 REGISTROS Y ARCHIVOS.

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HIGIENE DEL PERSONAL

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Área de Tiempo
Nombre del registro Responsabl almacenamien de
e to archivo
VERIFICACION DIARIA DE Jefe de
CONTROL DE control

PEDILUVIO – INGRESO DE de calidad Laboratorio 3 años

PERSONAL
CONTROL DE DESINFECTANTES Jefe de
POR AREA control de Laboratorio 3 años
calidad
VERIFICACION DIARIA DE Jefe de
ORDEN Y LIMPIEZA INTERNA control de Laboratorio 3 años
calidad
ANALISIS MICROBIOLOGICO DE Jefe de
SUPERFICIES control de Laboratorio 3 años
calidad

Elaborado por: Gerente general Aprobado por: Control de calidad

UNIVERSIDAD AGRARIA DEL ECUADOR
FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS
“DR. JACOBO BUCARAM ORTIZ” CARRERA
AGROINDUSTRIA

TRABAJO AUTONOMO
SISTEMA HACCP

AUTORES:

LEMA DAVILA RAQUEL ELIZABETH

CURSO:

4 SEMESTRE

PARALELO:

“B”

DOCENTE GUÍA:
ING. NADIA CADENA ITURRALDO, M.Sc.

GUAYAQUIL, ECUADOR
2025
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MANEJO DE RESIDUOS Página 2 de 7

ÍNDICE.

1. OBJETIVO

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

3. VIGILANCIA Y CONTROL

4. RESPONSABILIDADES 5.

ACCIONES CORRECTIVAS

6. REGISTROS.

ACTUALIZACIONES

REVISIÓN Nº FECHA MODIFICACIONES CAUSA DE MODIFICACIONES

1 16/12/2024 REALIZACIÓN DE DOCUMENTO IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE

GESTIÓN DE CALIDAD.

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1. OBJETO

En el manejo de residuos generados por productos de camarones no congelados, es fundamental

establecer procedimientos que promuevan prácticas sostenibles y minimicen el impacto
ambiental. Estos productos, al no pasar por procesos de congelación, generan residuos orgánicos
susceptibles a descomposición rápida, lo que exige una gestión oportuna para evitar
contaminación ambiental y riesgos sanitarios.

Un aspecto esencial es la identificación y clasificación de los residuos generados en cada etapa

del proceso de producción y comercialización. Entre los principales desechos están las cáscaras,
cabezas y vísceras, que representan una fuente importante de biomasa aprovechable para la
elaboración de productos como harina de camarón, fertilizantes orgánicos o incluso
biocombustibles. Esto contribuye a reducir la cantidad de desechos destinados a los vertederos y
fomenta un enfoque de economía circular.

El manejo adecuado también incluye la implementación de sistemas de recolección,

almacenamiento y transporte que aseguren la conservación de los residuos en condiciones
óptimas para su posterior procesamiento. Esto implica el uso de contenedores adecuados, el
control de temperaturas y el cumplimiento de normativas locales que regulen el transporte de
desechos orgánicos.

Por último, se deben promover capacitaciones y la sensibilización del personal involucrado en la

cadena de manejo de residuos para garantizar prácticas responsables y sostenibles. La
incorporación de tecnologías limpias y la colaboración con industrias que puedan valorizar estos
residuos son estrategias clave para optimizar su gestión y minimizar el impacto ambiental de los
productos de camarón no congelados.

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

a) El manejo de residuos en las plantas de procesamiento de camarones no congelados

requiere una evaluación detallada de las condiciones existentes para identificar fortalezas,

Revisado por: Jefe procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

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debilidades y áreas de mejora. Este análisis abarca aspectos relacionados con la infraestructura,
los procesos, y las prácticas actuales de gestión de desechos.

b) En cuanto a la infraestructura, se evalúa si la planta cuenta con áreas específicas para la

separación y almacenamiento de los diferentes tipos de residuos, como cáscaras, cabezas,
vísceras y restos líquidos. Además, es importante determinar si estas áreas están diseñadas con
materiales que permitan una limpieza eficiente y prevengan la contaminación cruzada,
garantizando el cumplimiento de las normativas sanitarias.

c) Respecto a los procesos, se identifican los puntos críticos de generación de residuos en

las etapas de recepción, limpieza, descabezado, pelado y empaque. También se analiza si existen
sistemas de recolección y transporte interno adecuados, como cintas transportadoras o
contenedores, que eviten la acumulación de residuos en áreas de trabajo.

d) Un aspecto clave es la disposición final de los residuos. Se debe verificar si la planta

implementa prácticas de segregación entre residuos orgánicos y no orgánicos, y si dispone de
acuerdos con empresas externas para el aprovechamiento de subproductos o la disposición
adecuada de materiales no reutilizables.

e) Por último, se evalúa el nivel de capacitación del personal en prácticas de manejo de

residuos. Esto incluye revisar si los trabajadores conocen los procedimientos establecidos, si se
realizan auditorías internas periódicas y si existen protocolos para responder ante incidentes que
puedan afectar el manejo de desechos.

3. VIGILANCIA Y CONTROL

a) La vigilancia y el control en el manejo de residuos generados por productos de

camarones no congelados son fundamentales para garantizar que los procesos de disposición y
reutilización se realicen de manera adecuada y cumplan con las normativas sanitarias y
ambientales. Estas prácticas buscan asegurar la reducción del impacto negativo en el ambiente,
mejorar la eficiencia de los procesos y prevenir riesgos para la salud pública.
b) Una de las principales actividades de vigilancia es el monitoreo constante de la
generación de residuos en cada etapa del proceso de producción, desde la recepción y
clasificación hasta el procesamiento final. Este monitoreo permite identificar cualquier
desviación en la cantidad o tipo de residuos generados, lo que puede indicar problemas en el
proceso de producción o en la implementación de medidas preventivas.

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c) El control efectivo de los residuos también involucra la aplicación de procedimientos
estandarizados para la segregación de desechos. Los residuos orgánicos, como las cáscaras,
cabezas y vísceras de los camarones, deben separarse adecuadamente de los residuos no
orgánicos, como plásticos o materiales de empaque. La vigilancia del cumplimiento de estos
procedimientos es esencial para evitar la contaminación cruzada y facilitar la posterior
disposición o valorización de los desechos.
d) Además, es necesario implementar un sistema de control de calidad en el
almacenamiento y transporte de los residuos. Esto incluye la supervisión de las condiciones de
las áreas de almacenamiento (como la temperatura y la humedad) y la frecuencia con que se
recogen y transportan los desechos hacia su disposición final o su lugar de reciclaje. El control
en estos aspectos es esencial para evitar la proliferación de microorganismos patógenos que
puedan afectar la calidad del ambiente en la planta o generar riesgos sanitarios.
e) Otro aspecto importante es la capacitación continua del personal en prácticas de manejo
adecuado de residuos, incluyendo procedimientos de limpieza, manipulación segura y
disposición adecuada. La vigilancia de la ejecución de estos procedimientos debe ser constante,
a través de auditorías internas o controles periódicos, para garantizar que el personal esté
correctamente entrenado y que las prácticas establecidas sean cumplidas en todo momento.

4. CLASIFICACIÓN Y SEGREAGACIÓN DE RESIDUOS

Residuos orgánicos: Estos incluyen las partes del camarón que no se consumen, como las
cáscaras, cabezas, vísceras y restos de carne no procesados. Estos residuos orgánicos son
biodegradables y, si se gestionan adecuadamente, pueden ser utilizados para la producción de
subproductos como harina de camarón, biogás o fertilizantes orgánicos. Además, su manejo
adecuado evita problemas de descomposición y malos olores en la planta.

Residuos inorgánicos: Estos incluyen materiales como plásticos, cartón, metales, envases de
productos químicos y otros materiales que no tienen valor nutritivo ni pueden ser reutilizados
orgánicamente. Estos residuos deben separarse adecuadamente para su disposición en sitios
adecuados de reciclaje o eliminación controlada.

Áreas separadas para cada tipo de residuo: Se debe contar con contenedores claramente
identificados y ubicados estratégicamente en las áreas de procesamiento. Los residuos orgánicos
deben colocarse en recipientes distintos a los inorgánicos, evitando la contaminación cruzada.

Utilización de códigos de colores: Implementar un sistema de codificación de colores en los

recipientes o bolsas puede facilitar la identificación de los residuos por parte del personal,
ayudando a prevenir errores en la segregación.

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Control de calidad en la segregación: Se debe llevar un seguimiento continuo para garantizar que
los procedimientos de clasificación y segregación se están cumpliendo adecuadamente. Esto
puede incluir la supervisión del personal, auditorías internas y la verificación de los procesos mediante
registros.

Reducción del volumen de residuos: Al separar correctamente los residuos orgánicos e

inorgánicos, se facilita su posterior valorización y reciclaje, reduciendo el volumen de desechos
que deben ser eliminados en vertederos.

Mejor aprovechamiento de los subproductos: Los residuos orgánicos pueden ser

aprovechados para la fabricación de productos útiles como fertilizantes, harina de camarón o
biocombustibles, contribuyendo a una economía circular dentro de la planta.

Cumplimiento normativo: Una correcta segregación y clasificación de los residuos asegura

que la planta cumpla con las regulaciones ambientales y sanitarias, minimizando los riesgos de
sanciones o problemas de salud pública.

Prevención de la contaminación cruzada: Al evitar que los residuos orgánicos y no orgánicos

se mezclen, se reducen los riesgos de contaminación y se preserva la calidad de los productos
procesados.

5. RESPONSABILIDADES

El Jefe de control de calidad es responsable de:

Verificar los controles de calidad: asegurarse de que el personal de control de calidad realice
las inspecciones y controles necesarios conforme a los procedimientos establecidos para el
manejo de residuos, garantizando que se cumplan todas las normativas sanitarias y ambientales.
Estos controles se registran en formato VERIFICACION DIARIA DE ORDEN Y LIMPIEZA INTERNA COD: YFSSOP-P2-F2.

● Implementar acciones correctivas: en caso de detectar problemas relacionados con la

contaminación de los productos, el Jefe de Control de Calidad debe tomar las acciones
correctivas adecuadas. Esto puede incluir la reorganización de los procedimientos de manejo de
residuos, la
revisión de las prácticas de segregación y clasificación, y la actualización de los protocolos de
limpieza y control en la planta.

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● Evaluar la eficacia de las medidas implementadas: asegurar que las soluciones

implementadas para corregir situaciones de contaminación sean efectivas, realizando un
seguimiento continuo de los procesos y asegurando que se prevenga la recurrencia de
problemas.

Los inspectores de control de calidad son responsables de:

● Realizar controles preventivos: llevar a cabo inspecciones regulares durante el

procesamiento de los camarones no congelados para identificar posibles fuentes de
contaminación en el manejo de residuos. Esto incluye monitorear la correcta segregación y
almacenamiento de los desechos, así como la higiene de las áreas de trabajo.

● Notificar novedades al jefe de control de calidad: comunicar cualquier anomalía,

irregularidad o problema observado en los procedimientos de manejo de residuos, especialmente
aquellos relacionados con la posible contaminación de los productos. Esto incluye la
identificación de fallos en los sistemas de segregación de residuos, contaminación cruzada o
condiciones de almacenamiento inadecuadas.

● Colaborar en la implementación de medidas correctivas: apoyar al Jefe de Control

de Calidad en la aplicación de las acciones correctivas, participando en la identificación de
causas raíz y en la implementación de soluciones para mejorar la gestión de residuos y prevenir
la contaminación de los productos.

5. ACCIONES CORRECTIVAS

Revisión y ajuste de los procedimientos de segregación de residuos: cuando se detecta que

los residuos orgánicos (cáscaras, vísceras, cabezas) y los inorgánicos (plásticos, metales, cartón)
no se están segregando correctamente:

● Realizar una evaluación detallada de las áreas de trabajo y los contenedores de residuos. ●
Reforzar la capacitación del personal sobre la importancia de una correcta clasificación y segregación.
● Establecer controles adicionales para asegurar que los residuos se segregan de manera eficiente
en todas las etapas del proceso.

Mejorar el almacenamiento y las condiciones de manejo de residuos orgánicos: en caso de

que se identifique que los residuos orgánicos están siendo almacenados en condiciones
inapropiadas (por ejemplo, sin control de temperatura o sin un adecuado sistema de recogida):

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● Instalar y mantener sistemas de almacenamiento con control de temperatura, especialmente para

los residuos orgánicos que requieren refrigeración o conservación en condiciones específicas.
● Optimizar la frecuencia de recolección de residuos orgánicos para evitar acumulación y
descomposición.

● Implementar protocolos de limpieza más rigurosos en las áreas de almacenamiento para prevenir
la proliferación de microorganismos patógenos.

Fortalecimiento de las medidas de control en el proceso de producción: si se detectan

problemas de contaminación de los productos debido a prácticas inadecuadas en el manejo de
residuos (como la mezcla de residuos en áreas de procesamiento):

● Revisar y rediseñar los flujos de trabajo en las áreas de producción para evitar la contaminación
cruzada entre productos y residuos.
● Asegurar que los residuos se manejen en áreas separadas, y que el personal esté utilizando
equipos de protección adecuados durante todo el proceso.
● Implementar barreras físicas o sistemas de protección para evitar que los residuos entren en
contacto con los productos finales.

Monitoreo y auditorías periódicas del sistema de manejo de residuos: en caso de que no se

haya realizado un monitoreo adecuado o las auditorías no hayan identificado problemas de
manera oportuna:

● Establecer un programa de auditorías internas más frecuente para revisar las prácticas de manejo
de residuos en todas las áreas de la planta.
● Mejorar la documentación de los procesos de manejo de residuos para facilitar el seguimiento y
control de las acciones correctivas.
● Evaluar y actualizar los procedimientos de manejo de residuos en función de las lecciones
aprendidas de las auditorías y observaciones previas.

Reentrenamiento del personal: si se detectan problemas derivados de la falta de conocimiento o

cumplimiento por parte del personal:

● Implementar programas de capacitación periódicos sobre las mejores prácticas para el manejo de
residuos, enfocados en la segregación, almacenamiento y disposición adecuada. ● Evaluar la efectividad
de la capacitación mediante pruebas o auditorías de seguimiento, y ajustar los programas de formación
según sea necesario.

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Colaboración con terceros para el tratamiento y valorización de residuos: en caso de que los
residuos no estén siendo gestionados de manera eficiente o no se esté aprovechando su potencial como
subproductos (como harina de camarón o fertilizantes):

● Buscar alianzas con empresas especializadas en la valorización de subproductos para garantizar

el reciclaje y reutilización de los residuos orgánicos generados.

● Establecer un plan para la disposición final adecuada de los residuos que no sean reciclables,
asegurando que cumplan con las normativas locales de gestión de residuos.

6. REGISTROS.

CÓDIGO Área de Tiempo de

Nombre del registro Responsable almacenamiento archivo

VERIFICACION DIARIA DE ORDEN Y YF-SSOP-P2-F2 Jefe de control

LIMPIEZA INTERNA de calidad Laboratorio 3 años

INFORMRE DE NO CONFORMIDADES Jefe de control

de calidad Laboratorio 3 años

ACCIONES PREVENTIVAS Y / O Jefe de control

CORRECTIVAS. de calidad Laboratorio 3 años

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CONTROL DE ALERGENOS
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INDICE

1. OBJETO

2. CONDICIONES EXISTENTES EN LA PLANTA

3. ACTIVIDADES DE CONTROL

4. RESPONSABILIDADES

5. ACCIONES CORRECTIVAS

6. REGISTROS Y ANEXOS.

ACTUALIZACIONES

REVISIÓN Nº FECHA MODIFICACIONES CAUSA DE MODIFICACIONES

1 16/12/2024 REALIZACIÓN DE DOCUMENTO IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE

GESTIÓN DE CALIDAD.

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CONTROL DE ALERGENOS
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1. OBJETIVO

El objetivo del control de alérgenos en los productos de camarones no congelados es garantizar la seguridad
alimentaria de los consumidores, especialmente de aquellos con alergias alimentarias conocidas, como la
alergia a los mariscos. Para ello, se deben implementar procedimientos rigurosos para identificar, controlar y
minimizar el riesgo de contaminación cruzada de alérgenos durante todas las etapas de la producción,
procesamiento y distribución de estos productos.

El primer objetivo clave es identificar los alérgenos presentes en el proceso de producción. En el caso de los
productos de camarones no congelados, el alérgeno principal es el camarón mismo, que es una fuente
conocida de reacciones alérgicas graves. Sin embargo, también es necesario considerar otros alérgenos que
podrían estar presentes debido a la contaminación cruzada, como trazas de productos lácteos, gluten, o frutos
secos que pueden haber estado en contacto con los equipos de procesamiento, utensilios o superficies.

Un segundo objetivo es implementar medidas para evitar la contaminación cruzada de alérgenos en todas las
etapas de producción. Esto incluye la correcta segregación de ingredientes, el uso de equipos y utensilios
dedicados para productos que contengan alérgenos, y la capacitación del personal en la manipulación segura
de alimentos para evitar la contaminación cruzada.

Otro objetivo importante es garantizar el etiquetado claro y preciso de los productos de camarones no
congelados para informar a los consumidores sobre la presencia de alérgenos. El etiquetado debe cumplir con
las normativas locales e internacionales, señalando explícitamente si el producto contiene camarones o
cualquier otro alérgeno potencial. Esto permite a los consumidores tomar decisiones informadas sobre su
consumo y proteger a aquellos con alergias alimentarias.

Finalmente, el monitoreo y verificación constantes son cruciales para garantizar la eficacia de las medidas
implementadas. Esto implica realizar pruebas periódicas de residuos de alérgenos en los productos y

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superficies de producción, así como auditorías internas para revisar los procedimientos y protocolos de
control de alérgenos.

2. CONDICIONES EXISTENTES EN LA PLANTA.

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CONTROL DE ALERGENOS
Página 3 de 6

En la planta de procesamiento de productos de camarones no congelados, las condiciones existentes juegan

un papel fundamental en la implementación de un sistema efectivo de control de alérgenos. Es crucial
identificar y evaluar las prácticas actuales, el entorno y los procedimientos operativos que puedan influir en
la seguridad alimentaria, específicamente en cuanto a la contaminación cruzada de alérgenos.

Uno de los factores más importantes en la planta es la identificación y presencia del alérgeno principal: el
camarón. Dado que el camarón es un alérgeno de alto riesgo, debe manejarse con particular cuidado en todas
las etapas del proceso. La planta debe contar con una clara separación de las áreas donde se procesan los
camarones y otros productos, especialmente si existen riesgos de contacto con alérgenos adicionales, como el
gluten, productos lácteos o frutos secos, que podrían estar presentes debido a otros productos procesados en
las mismas instalaciones.

En cuanto a las infraestructuras y equipos, la planta debe estar equipada con sistemas adecuados para evitar
la contaminación cruzada. Esto incluye áreas de procesamiento separadas, equipos y utensilios que no se
compartan entre productos que contengan alérgenos y productos sin alérgenos. La planta debe estar diseñada
para facilitar la limpieza y desinfección efectiva entre ciclos de producción, con un enfoque en evitar la
transferencia de alérgenos de una línea de producción a otra.

Un aspecto clave en las condiciones existentes es el control de limpieza y desinfección. El proceso de

limpieza es esencial para reducir el riesgo de contaminación cruzada de alérgenos. En la planta debe existir
un plan de limpieza y desinfección documentado que detalle cómo se limpiarán y desinfectarán todos los
equipos, utensilios, superficies y áreas de producción entre los ciclos de trabajo, especialmente si se procesan
otros productos que contienen alérgenos.

En cuanto al almacenamiento y manejo de ingredientes, las condiciones de la planta deben ser tales que
minimicen la exposición de los productos de camarones no congelados a alérgenos externos. Esto incluye el
almacenamiento adecuado de los ingredientes, asegurándose de que los productos que contienen alérgenos
estén correctamente etiquetados y separados de otros productos para evitar cualquier riesgo de
contaminación cruzada durante la manipulación.

Además, las prácticas de manejo del personal son fundamentales para el control de alérgenos. El personal
debe estar adecuadamente capacitado en la identificación de los alérgenos presentes en los productos y en las

Revisado por: Jefe de procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

prácticas de higiene personal necesarias, como el uso de guantes, uniformes limpios y la correcta
manipulación de los productos para evitar la transferencia de alérgenos entre diferentes áreas de producción.

El cumplimiento de las políticas de higiene personal, como el lavado de manos y el uso de equipo de
protección, es esencial para mantener un ambiente controlado.

3.- ACTIVIDADES DE CONTROL

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CONTROL DE ALERGENOS
Página 4 de 6

3.1 Separación física de ingredientes alergénicos.

La separación física de ingredientes alergénicos es una medida esencial para prevenir la contaminación
cruzada de alérgenos en los productos de camarones no congelados. Dado que el camarón es un alérgeno de
alto riesgo, es fundamental mantenerlo alejado de otros ingredientes potencialmente alergénicos y de las
superficies donde se procesan estos productos.

En la planta, se deben establecer áreas de trabajo dedicadas exclusivamente a los productos de camarones,
evitando que ingredientes con otros alérgenos, como gluten, productos lácteos o frutos secos, entren en
contacto con ellos. Además, se deben utilizar equipos y utensilios exclusivos para cada tipo de producto,
minimizando el riesgo de transferencia de alérgenos entre líneas de producción.

El almacenaje de ingredientes también debe seguir estrictas pautas de segregación. Los ingredientes que
contienen alérgenos deben ser almacenados en contenedores bien sellados y etiquetados de manera clara,
separados de los productos de camarones, para evitar cualquier tipo de contacto o contaminación cruzada.

3.2- Etiquetado adecuado y manejo de riesgos.

● El etiquetado adecuado es crucial para informar a los consumidores sobre la presencia de alérgenos
en los productos de camarones no congelados. Dado que el camarón es un alérgeno comúnmente
conocido, debe indicarse de manera clara y prominente en el etiquetado, siguiendo las normativas
locales e internacionales sobre alérgenos alimentarios. Además, si hay riesgo de contaminación
cruzada con otros alérgenos, como lácteos o gluten, estos también deben mencionarse en la etiqueta.

● El manejo de riesgos implica implementar prácticas para minimizar la posibilidad de contaminación

cruzada de alérgenos durante la producción, almacenamiento y distribución. Esto incluye la
separación física de productos alergénicos, un sistema riguroso de limpieza y capacitación del
personal para evitar errores en la manipulación. Además, deben realizarse pruebas periódicas para
detectar residuos de alérgenos en los productos finales.

Revisado por: Jefe de procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

 4. RESPONSABILIDADES

El Jefe de control de calidad es responsable de:

● Coordinar las actividades con la empresa externa contratada para el control de alérgenos y asegurar
que se cumplan los procedimientos establecidos.
● Tomar las acciones correctivas necesarias cuando se detecten problemas relacionados con la
contaminación de alérgenos en los productos, garantizando que los productos de camarones no
congelados cumplan con los estándares de seguridad alimentaria.

PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA

ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

CONTROL DE ALERGENOS
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El supervisor de control de calidad es responsable de:

● En caso de detectar cualquier tipo de contaminación o posible riesgo de alérgenos, comunicar de

inmediato al Jefe de Control de Calidad para determinar la acción correctiva a tomar.
● Realizar el monitoreo semanal de las áreas de producción y almacenamiento, asegurándose de que
los protocolos de manejo y segregación de alérgenos sean seguidos adecuadamente y que no se
produzca contaminación cruzada.

La empresa externa es responsable de:

● Realizar una inspección semanal de las prácticas de control de alérgenos en la planta, verificando
que se sigan los procedimientos establecidos y sugiriendo acciones correctivas o de refuerzo cuando
sea necesario.
● Tomar las acciones correctivas necesarias en caso de que se detecten riesgos de contaminación de
alérgenos en el proceso de producción de productos de camarones no congelados.
● Presentar indicadores de recurrencia trimestralmente, evaluando la efectividad de las medidas
implementadas para el control de alérgenos y sugiriendo mejoras basadas en los resultados
observados.

5. ACCIONES CORRECTIVAS

- Si se detecta contaminación de alérgenos, se debe realizar una revisión completa del proceso de
producción para identificar el origen del problema, ya sea por falta de segregación, contaminación
cruzada entre ingredientes o fallas en los controles de limpieza.

Revisado por: Jefe de procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

- En caso de que se haya producido una mezcla o contaminación cruzada entre productos de
camarones y otros alérgenos, se deben ajustar las prácticas de segregación, asegurando que las áreas
de producción y los equipos estén debidamente separados y no se compartan entre productos con y
sin alérgenos.

- Si se detecta contaminación por alérgenos, es necesario realizar una limpieza y desinfección más
exhaustiva de las áreas y equipos implicados. Esto incluye la limpieza de superficies, utensilios, y
maquinaria, utilizando productos adecuados para eliminar cualquier residuo de alérgenos y prevenir
la
contaminación cruzada futura.

- Se deben realizar capacitaciones adicionales al personal sobre el manejo adecuado de alérgenos, las
mejores prácticas de higiene personal, y la importancia de seguir los procedimientos de control para
evitar contaminación cruzada. Es fundamental que todos los trabajadores comprendan los riesgos y
las medidas a seguir.

- Si el problema está relacionado con la contaminación en las materias primas, se debe revisar la
procedencia de los ingredientes, y verificar si los proveedores cumplen con los requisitos de control

PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA

ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES VERSION: 1
SSOP

CONTROL DE ALERGENOS
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de alérgenos. De ser necesario, se debe cambiar de proveedor o mejorar las prácticas de manejo de
las materias primas.

- En el caso de que se identifique un lote de productos de camarones no congelados contaminado con

alérgenos, estos deben ser retirados de la producción, almacenaje o distribución de inmediato.
Dependiendo de la gravedad del incidente, los productos afectados deben ser destruidos o devueltos
para su reprocesamiento, según lo dictamine el control de calidad.

- Después de implementar las acciones correctivas, es crucial continuar con un monitoreo riguroso
para asegurar que los problemas de contaminación no se repitan. Esto incluye realizar pruebas
periódicas para verificar la presencia de alérgenos en los productos terminados y asegurar que los
cambios realizados hayan sido efectivos.

6. REGISTROS
Área de Tiempo
Nombre del Registro Responsable almacenami de
ento archivo
VERIFICACION DIARIA DE ORDEN Y Jefe de control de calidad
LIMPIEZA INTERNA Laboratorio 3 años

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 VERIFICACION DIARIA DE ORDEN Y Jefe de control de calidad
LIMPIEZA EXTERNA Laboratorio 3 años
SISTEMA DE MONITOREO DE ROEDORES Compañía externa de control de
plagas y Jefe de control de calidad Laboratorio 3 años
APLICACIÓN Y TRATAMIENTO Compañía externa de control de
ANTIBACTERIANO plagas y Jefe de control de calidad Laboratorio 3 años

Compañía externa de control de

APLICACION DE PLAGUICIDA plagas y Jefe de control de calidad Laboratorio 3 años
ESTADISTICA DE ORGANISMOS Compañía externa de control de
VOLADORES EN PLANCHAS plagas y Jefe de control de calidad Laboratorio 3 años
ENGOMADAS

ESTADISTICA DE CONTROL DE Compañía externa de control de

ROEDORES plagas y Jefe de control de calidad Laboratorio 3 años
PLANO DE UBICACIÓN DE CORDON Compañía externa de control de
SANITARIO plagas y Jefe de control de calidad Laboratorio 3 años
PLANO DE UBICACIÓN DE LAMPARAS Compañía externa de control de
ATRAPA INSECTOS plagas y Jefe de control de calidad Laboratorio 3 años

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PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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CONTROL DE CALIDAD DEL

AIRE Página 1 de 6

ÍNDICE.

1. OBJETIVO

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

3. VIGILANCIA Y CONTROL

4. RESPONSABILIDADES 5.

ACCIONES CORRECTIVAS

6. REGISTROS.

ACTUALIZACIONES

REVISIÓN Nº FECHA MODIFICACIONES CAUSA DE MODIFICACIONES

1 16/12/2024 REALIZACIÓN DE DOCUMENTO IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE

GESTIÓN DE CALIDAD.

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PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1

CONTROL DE CALIDAD DEL

AIRE Página 2 de 6

1. OBJETIVO

El objetivo del control de calidad del aire en la planta de productos de camarones no congelados
es garantizar que las condiciones ambientales sean óptimas para la producción, almacenamiento
y manipulación del producto. La calidad del aire tiene un impacto directo en la inocuidad del
producto final, ya que un ambiente con contaminantes o condiciones inadecuadas puede
favorecer la proliferación de microorganismos patógenos, afectar la frescura del producto y
comprometer su seguridad alimentaria.

Para lograr este objetivo, se implementan sistemas de ventilación y filtración que aseguran la
circulación constante de aire limpio en las áreas críticas, como las zonas de procesamiento,
empaque y almacenamiento de camarones. Estos sistemas ayudan a mantener el control de
temperatura, humedad y niveles de partículas en el aire, lo que reduce el riesgo de
contaminación del producto y mantiene la calidad del camarón. La implementación de estos
controles es esencial para evitar la acumulación de polvo, olores, microorganismos o cualquier
otra partícula que pudiera afectar la seguridad y la calidad del producto final.

Además, se lleva a cabo un monitoreo continuo del aire a través de dispositivos especializados,
como sensores de calidad del aire y medidores de partículas, para asegurar que se mantengan
dentro de los parámetros aceptables. Cualquier desviación de estos estándares es identificada a
tiempo y corregida para evitar impactos negativos en la producción de productos de camarones
no congelados.

El control de calidad del aire también se complementa con la capacitación continua al personal,
asegurando que todos comprendan la importancia de mantener un ambiente controlado. Esto

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PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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CONTROL DE CALIDAD DEL

AIRE Página 3 de 6

incluye seguir buenas prácticas de manufactura y estar al tanto de las medidas de higiene
necesarias para prevenir la contaminación cruzada y otros riesgos asociados.

2. IDENTIFICACION DE LAS CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

a) La identificación de las condiciones existentes en la planta para el control de calidad del

aire en la producción de productos de camarones no congelados es esencial para mantener un
ambiente seguro y saludable tanto para los trabajadores como para los productos. En la planta,
se deben evaluar varias condiciones clave que impactan directamente en la calidad del aire y,
por ende, en la calidad del producto final.

b) En primer lugar, es fundamental verificar que los sistemas de ventilación estén

funcionando de manera eficiente. Esto incluye asegurarse de que las áreas críticas, como las
zonas de procesamiento y almacenamiento, cuenten con una circulación de aire adecuada que
mantenga la temperatura y la humedad controladas. Cualquier falla en los sistemas de
ventilación puede causar fluctuaciones en estas condiciones, lo que podría afectar la
conservación de los productos de camarones no congelados.

c) Además, se debe realizar un análisis de la calidad del aire en términos de partículas en

suspensión. Esto incluye la medición de polvo, microorganismos y otros contaminantes que
pueden estar presentes en el aire debido al manejo de productos, procesos de empaque o la
manipulación de materias primas. Se deben utilizar equipos de monitoreo, como sensores de
calidad del aire, para evaluar estos factores.

d) La humedad relativa en la planta también debe ser controlada, especialmente en las

áreas de almacenamiento de los camarones no congelados, ya que niveles altos de humedad
pueden promover el crecimiento microbiano y la descomposición prematura del producto. Es
importante identificar y ajustar las fuentes de humedad para mantener un nivel óptimo.

e) Por último, se debe asegurar que las condiciones de limpieza y mantenimiento sean
adecuadas, ya que la acumulación de residuos o suciedad en las instalaciones puede alterar la
calidad del aire. Un sistema de limpieza riguroso y la supervisión continua son esenciales para
prevenir la contaminación del ambiente y, por ende, de los productos.

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PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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CONTROL DE CALIDAD DEL

AIRE Página 4 de 6

f) Estas condiciones deben ser monitoreadas de manera constante para identificar

cualquier desviación de los estándares establecidos y tomar las acciones correctivas necesarias a
fin de asegurar que los productos de camarones no congelados mantengan su calidad e
inocuidad.

3. VIGILANCIA Y CONTROL

● La vigilancia y el control del aire en la planta de producción de productos de camarones

no congelados son fundamentales para asegurar la calidad del producto y cumplir con las
normativas de seguridad e higiene. Este proceso involucra la supervisión constante de las
condiciones ambientales y la implementación de medidas correctivas cuando sea necesario para
garantizar un ambiente controlado.
● El Jefe de Control de Calidad tiene la responsabilidad de supervisar todos los aspectos
relacionados con la calidad del aire. Esto incluye coordinar las actividades de monitoreo,
analizar los informes de calidad del aire y tomar las decisiones necesarias para garantizar que las
condiciones ambientales sean óptimas para la producción y conservación de los productos.
También es responsable de identificar áreas que requieran mantenimiento o mejoras en los
sistemas de ventilación y filtración.
● El Supervisor de Producción tiene la responsabilidad de velar por el cumplimiento de
los estándares de calidad del aire dentro de las áreas de trabajo. Debe asegurarse de que el
personal siga las buenas prácticas de manufactura, manteniendo las áreas de producción limpias
y libres de contaminantes. En caso de detectar alguna anomalía en la calidad del aire o
condiciones que puedan comprometer el producto, debe comunicarlo inmediatamente al Jefe de
Control de Calidad para tomar las medidas correctivas adecuadas.

● El personal de mantenimiento también juega un papel crucial en la vigilancia de la

calidad del aire. Este equipo es responsable de garantizar que los sistemas de ventilación, filtros
y otros equipos de control de aire funcionen correctamente, realizando mantenimientos
preventivos y correctivos según sea necesario. Deben llevar a cabo revisiones periódicas de los
equipos de ventilación y asegurarse de que los filtros estén en condiciones óptimas.
● El personal de planta, por su parte, debe estar capacitado en el manejo adecuado de los
productos y en el cumplimiento de las normas de higiene para evitar la contaminación del aire.

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ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP VERSION: 1

CONTROL DE CALIDAD DEL

AIRE Página 5 de 6

Deben seguir los procedimientos establecidos para reducir al mínimo la generación de polvo,
residuos o contaminantes en el ambiente.

4. USO DE FILTROS HEPA EN ZONAS SENSIBLES

El uso de filtros HEPA (High-Efficiency Particulate Air) en las zonas sensibles de la planta de
productos de camarones no congelados es fundamental para garantizar un ambiente libre de
contaminantes y asegurar la calidad del producto final.

Las áreas críticas, como las de procesamiento, empaque y almacenamiento de los camarones,
requieren una filtración de alta eficiencia para eliminar partículas en suspensión, polvo,
microorganismos y otras impurezas que puedan comprometer la inocuidad de los productos.

Los filtros HEPA son especialmente eficaces en la captura de partículas de hasta 0.3 micrómetros,
lo que los convierte en una opción ideal para controlar la calidad del aire en estas zonas.

Su instalación en los sistemas de ventilación ayuda a mantener el aire limpio, reduciendo el

riesgo de contaminación cruzada y la proliferación de patógenos en el ambiente. Además, su uso
contribuye a mantener niveles adecuados de temperatura y humedad, lo que es crucial para la
conservación de los camarones no congelados.

Es importante realizar un mantenimiento regular de los filtros HEPA para asegurar su eficiencia a
lo largo del tiempo. Esto incluye la inspección periódica de su estado y la sustitución cuando sea
necesario. De esta manera, se mantiene un ambiente controlado que protege tanto a los productos
como a los trabajadores de posibles riesgos derivados de una mala calidad del aire.

5. VERIFICACIÓN DE RECAMBIO DE AIRE

La verificación del recambio de aire es un aspecto clave en el control de calidad del aire en la
planta de productos de camarones no congelados. Un adecuado recambio de aire garantiza que
el ambiente de producción se mantenga libre de contaminantes y con niveles controlados de
temperatura y humedad, elementos esenciales para la conservación de la calidad del producto.

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ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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CONTROL DE CALIDAD DEL

AIRE Página 6 de 6

El recambio de aire debe ser verificado regularmente mediante la medición de la cantidad de

aire que entra y sale de las áreas críticas de la planta. Esto incluye asegurar que los sistemas de
ventilación estén funcionando correctamente y que el aire se renueve a intervalos establecidos,
lo que ayuda a prevenir la acumulación de contaminantes y a mantener condiciones óptimas
para el procesamiento de los camarones.

Además, se deben realizar inspecciones periódicas para verificar que los sistemas de ventilación
y recambio de aire estén operando conforme a los parámetros definidos, asegurando que se
mantengan dentro de los estándares requeridos para proteger tanto la calidad del producto como
la salud de los trabajadores.

6. RESPONSABILIDADES

El Jefe de control de calidad es responsable de:

● Verificar que el personal de control de calidad realice los controles descritos en este
procedimiento, asegurándose de que se sigan las pautas establecidas para mantener un ambiente
de trabajo adecuado.
● Supervisar la operación de los sistemas de ventilación y control de calidad del aire para
asegurar que se mantengan en los parámetros correctos.
● Tomar las acciones correctivas necesarias en caso de identificar problemas de
contaminación o deficiencias en la calidad del aire que puedan comprometer la inocuidad y
calidad de los productos de camarones no congelados.

Los inspectores de control de calidad son responsables de:

● Realizar los controles regulares para prevenir la contaminación del aire en las áreas
críticas de producción y almacenamiento de los productos de camarones no congelados. ●
Monitorear el funcionamiento de los sistemas de filtración, ventilación y recambio de aire,
asegurándose de que las condiciones ambientales estén dentro de los estándares definidos. ●
Notificar al Jefe de Control de Calidad sobre cualquier novedad observada en la calidad del aire,
tales como deficiencias en los filtros, fallos en el sistema de ventilación o presencia de
contaminantes, para que se tomen las medidas correctivas oportunas.

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PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
7.
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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CONTROL DE CALIDAD DEL

AIRE Página 7 de 6

ACCIONES CORRECTIVAS

En caso de que se detecten problemas relacionados con la calidad del aire en las áreas de
procesamiento y almacenamiento de productos de camarones no congelados, se deberán
implementar las siguientes acciones correctivas:

- Reemplazo de filtros de aire: si se detecta que los filtros HEPA o los sistemas de
filtración no están funcionando correctamente, se procederá con su reemplazo inmediato. Esto
asegurará que las partículas contaminantes sean removidas eficazmente del aire y se mantenga
un ambiente controlado para la producción.

- Mantenimiento y ajuste de los sistemas de ventilación: si se observa que el sistema

de ventilación no está proporcionando el recambio adecuado de aire o no está funcionando
correctamente, se deberá realizar un mantenimiento técnico de los equipos. Esto incluye limpiar
ductos, verificar el funcionamiento de los ventiladores y asegurar que el flujo de aire sea el
adecuado en las zonas críticas.

- Control de humedad y temperatura: si las condiciones de temperatura o humedad se

desvían de los parámetros establecidos, se deberán ajustar los sistemas de control ambiental,
como deshumidificadores o sistemas de aire acondicionado, para restablecer las condiciones
óptimas de trabajo.

- Monitoreo y evaluación constante: se establecerán procedimientos de monitoreo más

frecuentes para asegurar que no se repitan los problemas de calidad del aire. Los registros de
temperatura, humedad y calidad del aire deben ser revisados a intervalos regulares.

- Capacitación y sensibilización del personal: en caso de que los problemas estén

relacionados con la falta de cumplimiento de las normas por parte del personal, se realizará una
capacitación adicional para asegurar que todos los empleados comprendan la importancia de
mantener las condiciones ambientales adecuadas para la calidad del producto.

5. REGISTROS.

Revisado por: Jefe de procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

 CÓDIGO Área de Tiempo de
Nombre del registro Responsable almacenamiento archivo

VERIFICACION DIARIA DE ORDEN Y YF-SSOP-P2-F2 Jefe de control

LIMPIEZA INTERNA de calidad Laboratorio 3 años

INFORMRE DE NO CONFORMIDADES Jefe de control

de calidad Laboratorio 3 años

ACCIONES PREVENTIVAS Y / O Jefe de control

CORRECTIVAS. de calidad Laboratorio 3 años

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ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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MANIPULACION Y
Página 2 de 7
PRODUCTOS

TRANSPORTE DE

ÍNDICE.

1. OBJETIVO

2. CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

3. PROCEDIMIENTO UTILIZADO POR LA EMPRESA

4. VIGILANCIA Y RESPONSABILIDADES

5. REGISTROS Y ARCHIVOS.

ACTUALIZACIONES

REVISIÓN CAUSA DE
FECHA MODIFICACIONES
Nº MODIFICACIONES
1 16/12/2024 Implementación del Sistema de gestion
Realización de documento
calidad. de

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ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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MANIPULACION Y

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PRODUCTOS

TRANSPORTE DE

1. OBJETIVO

El proceso de manipulación debe comenzar desde el momento en que los camarones son extraídos,
asegurando que se manejen con equipos y utensilios limpios y adecuados. El personal encargado de la
manipulación debe estar capacitado para llevar a cabo esta tarea con el máximo cuidado, minimizando
el riesgo de contaminación cruzada con otros productos o con alérgenos. Además, es crucial que se
sigan estrictos procedimientos de higiene personal y de limpieza de las instalaciones para garantizar la
inocuidad de los productos.

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ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP
VERSION: 1

MANIPULACION Y
En cuanto al transporte, los productos de camarones no congelados deben ser trasladados bajo
condiciones controladas de temperatura, utilizando vehículos refrigerados o isotérmicos que aseguren
que los productos se mantengan dentro de los rangos de temperatura recomendados. Es fundamental
que tanto el transporte como el almacenamiento se realicen a temperaturas que prevengan el
crecimiento bacteriano, asegurando que los camarones se mantengan frescos y aptos para el consumo.

El objetivo también incluye la implementación de medidas que minimicen el tiempo de exposición de

los productos a condiciones no controladas, como las altas temperaturas, durante su transporte y
distribución. La trazabilidad de los productos es otro componente clave, asegurando que se pueda
identificar el origen de los productos en caso de que surja alguna incidencia o se necesite realizar un
retiro del mercado.

2. CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

● Infraestructura adecuada: la planta debe contar con áreas específicas para el procesamiento,
manipulación y empaque de los camarones, separadas de otras áreas de producción para evitar
la contaminación cruzada. Las instalaciones deben estar diseñadas para mantener la
temperatura controlada y prevenir cualquier alteración de la calidad de los productos,
utilizando sistemas de refrigeración eficaces en todas las zonas donde se manipulan los
camarones no congelados.

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PRODUCTOS

TRANSPORTE DE

● Condiciones de higiene: la planta debe cumplir con estrictos estándares de higiene y sanidad.
Las superficies de trabajo, equipos y utensilios deben ser limpios y desinfectados regularmente
para evitar la contaminación de los productos. Los empleados deben estar debidamente
capacitados en el manejo de alimentos y en la importancia de la higiene personal, utilizando
vestimenta adecuada, como guantes y batas, para reducir cualquier riesgo de contaminación.

● Manejo de temperaturas: los camarones no congelados son muy sensibles a las temperaturas
altas. Por ello, en la planta, debe haber sistemas de refrigeración tanto en las áreas de
producción como en los vehículos de transporte, que aseguren que los productos se mantengan
en condiciones ideales de temperatura para prevenir el crecimiento bacteriano y preservar su

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ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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VERSION: 1

MANIPULACION Y
frescura. Las cámaras frigoríficas deben estar operativas y contar con controles de
temperatura, y debe realizarse un monitoreo constante de las mismas.

● Segregación de productos: es fundamental que haya una segregación clara entre los
productos de camarones no congelados y otros ingredientes o productos que puedan
representar un riesgo de contaminación, como aquellos que contienen alérgenos. El espacio de
trabajo debe estar organizado de manera que se evite el contacto de los camarones con
sustancias extrañas que
puedan comprometer su seguridad alimentaria.

● Transporte y distribución: el transporte de productos de camarones no congelados debe ser

realizado en vehículos refrigerados, adecuados para mantener una temperatura constante y
controlada durante todo el trayecto. La planta debe contar con una logística bien definida que
asegure el transporte rápido y seguro, reduciendo al máximo el tiempo de exposición de los
productos a temperaturas fuera del rango recomendado.

● Almacenaje adecuado: los camarones no congelados deben ser almacenados en condiciones

que aseguren su frescura hasta que sean transportados o distribuidos. Los contenedores deben
ser adecuados para evitar el contacto directo con superficies sucias o contaminadas, y deben
estar debidamente etiquetados para una fácil identificación.

3. ACTIVIDADES DE CONTROL.

Control de temperatura:

- Durante la manipulación y transporte, se debe monitorear constantemente la temperatura de los

productos de camarones no congelados. Las cámaras de refrigeración, tanto en la planta como
en los vehículos de transporte, deben estar equipadas con termómetros o sistemas de registro
automático para asegurar que se mantenga la temperatura recomendada, generalmente entre
0°C y 4°C.

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PRODUCTOS

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ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP
VERSION: 1

MANIPULACION Y

TRANSPORTE DE

Control de higiene:

- Se debe garantizar que todas las superficies de contacto con los camarones, como mesas de
trabajo, cuchillos, bandejas y otros utensilios, estén limpias y desinfectadas antes de iniciar la
manipulación. Esto incluye realizar limpiezas periódicas y utilizar desinfectantes aprobados
para evitar la contaminación cruzada.

Segregación de productos:

- Los productos de camarones no congelados deben estar separados de otros productos y

materias primas, especialmente aquellos que puedan contener alérgenos o agentes patógenos.
Esta segregación se debe realizar tanto en las áreas de procesamiento como en los vehículos de
transporte para evitar contaminación cruzada.

Monitoreo de los contenedores de transporte:

- Se debe verificar que los contenedores de transporte sean apropiados para mantener la
temperatura y la protección de los productos. Estos deben estar diseñados para el transporte de
productos perecederos, con aislamiento térmico adecuado y ser fáciles de limpiar.

Control de tiempo de exposición:

- Durante la manipulación y el transporte, es importante que los camarones no estén expuestos a

temperaturas fuera del rango seguro por tiempos prolongados. El tiempo de exposición al
ambiente debe ser mínimo, y el traslado debe realizarse rápidamente desde la planta hasta el
punto de venta o distribución.

4. VIGILANCIA Y RESPONSABILIDADES.

Supervisores de producción y control de calidad:

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PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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MANIPULACION Y
- Los Supervisores de Producción son responsables de asegurar que todo el personal que trabaja en
el área de manipulación y transporte de productos de camarones no congelados cumpla con los
procedimientos operativos estándar (SOPs) establecidos. Deben supervisar que las actividades
se realicen conforme a las regulaciones de higiene, control de temperatura y manejo adecuado
de los productos.

Departamento de recursos humanos (RRHH):

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PRODUCTOS

TRANSPORTE DE

- El Departamento de Recursos Humanos es responsable del seguimiento y archivo de los

exámenes médicos de los empleados, asegurando que todos los miembros del personal estén
aptos para realizar sus tareas sin riesgo para la salud del producto. Esto incluye también el
control de personal con permisos médicos y la verificación de las condiciones de salud que
puedan influir en la manipulación de los productos.

Jefe de control de calidad:

- El Jefe de Control de Calidad tiene la responsabilidad de coordinar y supervisar el

entrenamiento del personal en las normas de buenas prácticas de manufactura. Este
entrenamiento debe ser realizado en colaboración con los Jefes de cada área, asegurando que
todo el personal conozca y cumpla con las normativas relacionadas con la manipulación,
transporte y almacenamiento de los productos de camarones no congelados.

Operarios y personal de planta:

- Los operarios y el personal de planta en general tienen la responsabilidad de cumplir con los
procedimientos establecidos en este documento y en los procedimientos operativos estándar
(SOPs). Esto incluye la correcta manipulación de los camarones, el cumplimiento de las
normas de higiene personal, el respeto por los controles de temperatura, y la correcta
segregación de productos para evitar la contaminación cruzada.

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ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES 5.
SSOP
VERSION: 1

MANIPULACION Y
PROCEDIMIENTO DE CARGA Y DESCARGA

El procedimiento de carga y descarga de productos de camarones no congelados debe seguir estrictos

controles para asegurar la calidad e inocuidad de los productos durante el transporte:

● Antes de la carga, se debe inspeccionar el camarón no congelado para verificar que esté en
condiciones óptimas (sin daños, sin signos de descomposición o contaminación).
● El contenedor utilizado debe estar limpio, en buenas condiciones y cumplir con los estándares
de temperatura necesarios para mantener el producto en condiciones seguras (generalmente
entre 0°C y 5°C).
● Asegurarse de que la zona de carga esté limpia y bien ventilada. La temperatura ambiente debe
ser monitoreada y mantenida dentro de los rangos seguros para evitar fluctuaciones que
puedan afectar la calidad del camarón.
● Durante la carga, los camarones deben ser manipulados cuidadosamente para evitar daños. Se
deben utilizar equipos adecuados (como carretillas, plataformas, etc.) para mover los
productos sin causar presión ni impacto.
● El camarón debe ser colocado en el contenedor de manera ordenada, asegurando que no haya
amontonamiento que pueda causar daño físico o afectación de la temperatura del producto.
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PRODUCTOS

TRANSPORTE DE

● Una vez que el contenedor esté lleno, se debe sellar adecuadamente para evitar la
contaminación externa y asegurar que la temperatura interna del producto se mantenga
constante durante el transporte.
● El transporte debe estar provisto de sistemas de refrigeración adecuados para garantizar que el
camarón se mantenga en una temperatura segura durante todo el trayecto. Además, se deben
evitar vibraciones excesivas o impactos que puedan deteriorar el producto.
● Durante el trayecto, se deben realizar monitoreos periódicos de la temperatura para asegurarse
de que el camarón no se exponga a temperaturas fuera del rango recomendado.
● Los documentos de transporte deben ser revisados, incluyendo información sobre el lote, las
condiciones de transporte, el origen y destino del producto. Esto garantiza la trazabilidad en
caso de algún inconveniente.

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 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA CD: SF-P-SSOP-004
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
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MANIPULACION Y
● Al llegar al destino, se debe inspeccionar el camarón para asegurarse de que haya llegado en
condiciones óptimas. Cualquier signo de daño o variación de temperatura debe ser
documentado y abordado de acuerdo con los procedimientos establecidos.
● Durante la descarga, se deben usar las mismas precauciones de manipulación para evitar
daños. El producto debe ser cuidadosamente retirado del contenedor y trasladado a la zona de
almacenamiento o procesamiento.
● Se debe verificar que la temperatura del camarón se haya mantenido en los niveles adecuados
durante el transporte. Si se detecta alguna desviación, el producto debe ser inspeccionado para
evaluar su calidad y decidir si es apto para su distribución o procesamiento.
● Una vez descargado, el camarón debe ser transportado inmediatamente a las cámaras de
refrigeración o almacenamiento adecuado, donde se mantendrán las condiciones de
temperatura bajo vigilancia constante.
● Tanto la zona de carga como la de descarga deben ser limpiadas y desinfectadas después de
cada operación para evitar cualquier posible contaminación cruzada.

6. ACCIONES CORRECTIVAS.

Las acciones correctivas son necesarias para solucionar cualquier desviación o irregularidad detectada
durante la manipulación y transporte de productos de camarones no congelados. Estas acciones deben
ser implementadas de manera rápida y eficiente para garantizar que los productos mantengan su
calidad e inocuidad. A continuación se detallan algunas acciones correctivas clave:

Desviación en la temperatura:

- Si se detecta que los productos de camarones no congelados han estado expuestos a temperaturas
fuera del rango seguro, se debe ajustar inmediatamente el sistema de refrigeración para volver
a las condiciones óptimas. Los productos afectados deben ser inspeccionados para verificar su
frescura y calidad. Si es necesario, los productos deben ser descartados o reproceso según la
gravedad de la desviación.
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PRODUCTOS

TRANSPORTE DE

Revisado por: Jefe de procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA CD: SF-P-SSOP-004
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP
VERSION: 1

MANIPULACION Y
Contaminación cruzada:

- En caso de que se identifique contaminación cruzada entre los camarones y otros productos, se
deben aislar y desechar los productos contaminados. Además, las superficies y equipos de
trabajo deben ser limpiados y desinfectados adecuadamente para evitar futuras
contaminaciones. El personal debe ser reentrenado en las prácticas de higiene y separación de
productos.

Falta de higiene en el personal o equipos:

- Si se observa que el personal no está siguiendo correctamente las prácticas de higiene personal
o que los equipos no están limpios, se deben realizar revisión y capacitación inmediata sobre
las normas de higiene y manipulación de alimentos. Las áreas y utensilios afectados deben ser
limpiados y desinfectados de acuerdo con los protocolos establecidos.

Transporte inadecuado:

- Si el transporte de los camarones no cumple con los estándares adecuados (como contenedores
no adecuados o vehículos con fallas en el sistema de refrigeración), se deben realizar ajustes
en el transporte, asegurando que los vehículos sean inspeccionados antes de cada uso. Si se
detecta algún problema recurrente con los vehículos, deben ser reparados o sustituidos de
inmediato.

Retraso en el tiempo de exposición:

- Si los camarones han sido expuestos a un tiempo de manejo o transporte superior al permitido,
se debe acelerar el proceso de distribución y, si es necesario, reducir la cantidad de tiempo
entre las diferentes etapas del proceso para minimizar el riesgo. Los productos deben ser
inspeccionados para garantizar que siguen siendo aptos para el consumo.

5 REGISTROS Y ARCHIVOS.

Área de Tiempo de
Nombre del registro Responsable almacenamiento archivo
VERIFICACION DIARIA DE CONTROL DE Jefe de control
PEDILUVIO – INGRESO DE PERSONAL de calidad Laboratorio 3 años

CONTROL DE DESINFECTANTES POR Jefe de control

AREA de calidad Laboratorio 3 años

Revisado por: Jefe de procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

 PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA CD: SF-P-SSOP-004
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
SSOP
VERSION: 1

MANIPULACION Y
Página 2 de 7
PRODUCTOS

TRANSPORTE DE

VERIFICACION DIARIA DE ORDEN Y Jefe de control

LIMPIEZA INTERNA de calidad Laboratorio 3 años

ANALISIS MICROBIOLOGICO DE Jefe de control

SUPERFICIES de calidad Laboratorio 3 años

Revisado por: Jefe de procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

 MONITOREO DE CONDICIONES
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
VERSION: 1
SSOP

AMBIENTALES Página 2 de 6

ÍNDICE.

1. OBJETIVO

2. CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

3. PROCEDIMIENTO UTILIZADO POR LA EMPRESA

4. VIGILANCIA Y RESPONSABILIDADES

5. REGISTROS Y ARCHIVOS.

ACTUALIZACIONES

1 FECHA MODIFICACIONES CAUSA DE MODIFICACIONES

IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA
1 16-12-2024 ELABORACION DE DOCUMENTO
DE GESTION DE CALIDAD

Revisado por: Jefe de procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

 MONITOREO DE CONDICIONES
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
VERSION: 1
SSOP

AMBIENTALES Página 2 de 6

1. OBJETIVO

El objetivo principal del monitoreo de condiciones ambientales en la manipulación y transporte de

productos de camarones no congelados es garantizar que se mantengan las condiciones óptimas para
preservar su calidad, frescura e inocuidad. Dado que los camarones no congelados son altamente
perecederos, el control adecuado de las condiciones ambientales, como la temperatura, la humedad y
la higiene del entorno, es crucial para evitar la proliferación de microorganismos, la descomposición o
la alteración del producto.

En primer lugar, el monitoreo continuo de la temperatura en las áreas de almacenamiento y transporte

es esencial. Los camarones no congelados deben mantenerse en un rango de temperatura específica
(generalmente entre 0°C y 5°C) para prevenir su deterioro rápido. Cualquier fluctuación fuera de este
rango puede comprometer la calidad del producto y aumentar el riesgo de contaminación. Por lo tanto,
se deben utilizar sistemas de refrigeración eficientes y equipos de monitoreo automático que permitan
registrar la temperatura en tiempo real y alertar sobre posibles desviaciones.

El control de la humedad también juega un papel fundamental en la conservación del producto. Un

exceso de humedad puede promover el crecimiento bacteriano y de hongos, mientras que la falta de
humedad puede afectar la textura del camarón. Por lo tanto, las áreas de almacenamiento deben ser
revisadas regularmente para garantizar que las condiciones de humedad se mantengan dentro de los
parámetros recomendados. Además, se debe prestar especial atención a las zonas de carga y descarga,
donde la exposición a condiciones externas puede alterar el ambiente controlado.

Además de la temperatura y la humedad, las condiciones higiénicas del ambiente son fundamentales
para evitar la contaminación cruzada y la proliferación de patógenos. El monitoreo de la limpieza de
las instalaciones, tanto en áreas de procesamiento como en las de almacenamiento y transporte, es
esencial para mantener la calidad del producto. Se deben implementar procedimientos de limpieza y
desinfección regulares, así como monitorear el cumplimiento de las buenas prácticas de manufactura
por parte del personal involucrado.

2. CONDICIONES EXISTENTES EN PLANTA

a) En la planta de procesamiento y almacenamiento de productos de camarones no congelados, es
fundamental mantener un ambiente controlado que asegure la frescura y la calidad del producto desde
su recepción hasta su distribución. Las condiciones ambientales dentro de la planta juegan un papel
crucial en la conservación del camarón, dado que este producto es altamente perecedero y susceptible
a la contaminación.

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 MONITOREO DE CONDICIONES
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
VERSION: 1
SSOP

AMBIENTALES Página 2 de 6 b)
T
emperatura: En primer lugar, la temperatura es un factor determinante en la calidad del producto. En la
planta, se dispone de cámaras de refrigeración donde los camarones no congelados deben ser
almacenados a temperaturas cercanas a los 0°C, pero sin llegar a la congelación. Este control de
temperatura debe ser continuo y monitoreado regularmente a través de sistemas automatizados que
registren las temperaturas en tiempo real. Las áreas donde los camarones son manipulados también
deben contar con equipos de refrigeración para evitar que la temperatura interna del producto aumente,
lo que podría acelerar su deterioro. Además, durante las operaciones de carga y descarga, se debe
verificar que los vehículos de transporte estén equipados con sistemas de refrigeración adecuados.

c) Humedad: El control de la humedad dentro de la planta también es crucial. La humedad en las

áreas de almacenamiento debe mantenerse en niveles adecuados, evitando tanto la humedad excesiva,
que podría contribuir al crecimiento de microorganismos y al deterioro del producto, como la baja
humedad, que podría afectar la textura del camarón. Para ello, se utilizan sistemas de ventilación
adecuados que permiten un flujo de aire controlado, manteniendo las condiciones de humedad dentro
de los rangos óptimos para la conservación del camarón.
d) Higiene y Saneamiento: Las condiciones higiénicas dentro de la planta son otro aspecto
fundamental para garantizar la seguridad del producto. La planta debe ser mantenida limpia en todo
momento, con un estricto control sobre la limpieza de las superficies de trabajo, equipos, herramientas
y áreas de almacenamiento. El personal debe seguir rigurosos protocolos de desinfección, y la planta
debe contar con un sistema adecuado de recolección y disposición de residuos. Los equipos de
procesamiento, como las mesas de trabajo y los sistemas de clasificación, deben ser lavados y
desinfectados regularmente para evitar la contaminación cruzada entre productos.
e) Control de Plagas: Para garantizar un ambiente libre de contaminantes, la planta debe contar
con un programa efectivo de control de plagas, que incluya inspecciones regulares por parte de
personal especializado. Las plagas, como roedores e insectos, pueden ser una fuente significativa de
contaminación, por lo que es esencial tomar medidas preventivas y correctivas ante cualquier indicio
de infestación. Se deben mantener trampas, barreras físicas y dispositivos de control dentro y fuera de
la planta para evitar el ingreso de plagas.
f) Iluminación y Ventilación: Las áreas de procesamiento y almacenamiento deben contar con
una iluminación adecuada para facilitar la inspección del producto sin generar calor excesivo que
afecte su calidad. Además, la ventilación en la planta debe ser suficiente para mantener un ambiente
fresco y libre de contaminantes, facilitando la circulación del aire y evitando la acumulación de gases
o vapores que puedan alterar las condiciones del producto. La ventilación también contribuye a
mantener las condiciones de humedad bajo control, evitando la condensación excesiva en las
superficies.

3. PROCEDIMIENTO UTILIZADO POR LA EMPRESA

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 MONITOREO DE CONDICIONES
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
VERSION: 1
SSOP

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3.1. CONTROL DE TEMPERATURA Y HUMEDAD EN ÁREAS CRÍTICAS

El control de temperatura y humedad en las áreas críticas de la planta es esencial para

garantizar ●
la calidad e inocuidad de los productos de camarones no congelados. Estas condiciones deben
mantenerse dentro de rangos específicos para evitar el deterioro del producto y la proliferación de
microorganismos.

En las áreas de almacenamiento y procesamiento, la temperatura debe mantenerse entre 0°C y

●
5°C. Fuera de este rango, el riesgo de descomposición y crecimiento bacteriano aumenta
significativamente. Se utilizan sistemas de refrigeración que aseguran la temperatura constante, y se
realizan mediciones frecuentes con termómetros calibrados para verificar que se cumpla el estándar
establecido.

La humedad relativa en las áreas de almacenamiento también debe ser controlada, evitando
●
niveles excesivos que puedan favorecer el crecimiento microbiano o el deterioro del producto. Se
deben usar deshumidificadores en áreas donde se detecten niveles de humedad elevados, mientras que
las zonas de refrigeración deben mantener una humedad controlada para evitar el secado excesivo del
camarón.

El monitoreo constante de estas condiciones es clave para la preservación de los productos de

●
camarones no congelados y requiere una combinación de tecnologías de control ambiental, como
sistemas de monitoreo automatizados, y procedimientos de verificación regular por parte del personal
encargado.

3.2 VERIFICACIÓN DE CONTAMINACIÓN CRUZADA EN ZONAS ABIERTAS

La verificación de contaminación cruzada en zonas abiertas es un aspecto crítico en la planta de

●
productos de camarones no congelados, ya que puede comprometer la seguridad alimentaria y la
calidad
del producto.

En áreas donde se realiza la manipulación, empaque o transporte de camarones, se deben tomar

Revisado por: Jefe de procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

 MONITOREO DE CONDICIONES
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
VERSION: 1
SSOP

●
AMBIENTALES Página 2 de 6
medidas estrictas para evitar que patógenos o contaminantes de otras fuentes entren en contacto con
los
productos.

Para prevenir la contaminación cruzada, es fundamental que las zonas de trabajo estén ●

claramente delimitadas y separadas de otras áreas de la planta, especialmente aquellas dedicadas al

manejo de ingredientes alérgenos, productos crudos o materiales de empaque.

El personal debe seguir procedimientos de limpieza y desinfección rigurosos entre cada

●
operación, utilizando equipos dedicados a cada zona. Además, se debe contar con equipos de
protección personal (EPP) adecuados, como guantes, delantales y mascarillas, que prevengan el
contacto del personal con superficies contaminadas.

Se realizan inspecciones periódicas para detectar cualquier signo de contaminación cruzada, con
●
énfasis en el control de plagas, limpieza de superficies y manejo adecuado de residuos. Además, se
implementan registros de monitoreo y pruebas aleatorias para verificar la ausencia de contaminantes
en el producto final.

3.3 USO DE FILTROS Y SISTEMAS DE VENTILACIÓN

La verificación de contaminación cruzada en zonas abiertas es un aspecto crítico en la planta de

●
productos de camarones no congelados, ya que puede comprometer la seguridad alimentaria y la
calidad
del producto.

En áreas donde se realiza la manipulación, empaque o transporte de camarones, se deben tomar

●
medidas estrictas para evitar que patógenos o contaminantes de otras fuentes entren en contacto con
los
productos.

Para prevenir la contaminación cruzada, es fundamental que las zonas de trabajo estén
●
claramente delimitadas y separadas de otras áreas de la planta, especialmente aquellas dedicadas al
manejo de ingredientes alérgenos, productos crudos o materiales de empaque.

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 MONITOREO DE CONDICIONES
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
VERSION: 1
SSOP

El personal debe seguir procedimientos de limpieza y desinfección rigurosos entre cada

●
operación, utilizando equipos dedicados a cada zona. Además, se debe contar con equipos de
protección

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 MONITOREO DE CONDICIONES
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
VERSION: 1
SSOP

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personal (EPP) adecuados, como guantes, delantales y mascarillas, que prevengan el contacto del
personal con superficies contaminadas.

Se realizan inspecciones periódicas para detectar cualquier signo de contaminación cruzada, con
●
énfasis en el control de plagas, limpieza de superficies y manejo adecuado de residuos. Además, se
implementan registros de monitoreo y pruebas aleatorias para verificar la ausencia de contaminantes
en el producto final.

4. VIGILANCIA Y RESPONSABILIDADES.

La vigilancia y las responsabilidades en el monitoreo de condiciones ambientales para productos de

camarones no congelados son fundamentales para garantizar que los estándares de calidad y seguridad
sean cumplidos en todo momento.

El jefe de Control de Calidad es responsable de coordinar y supervisar las actividades de monitoreo,

asegurándose de que se mantengan las condiciones de temperatura, humedad y ventilación dentro de
los parámetros establecidos. Además, debe garantizar que se realicen inspecciones regulares de las
instalaciones y que los registros de monitoreo se mantengan completos y actualizados.

El Supervisor de Producción tiene la responsabilidad de supervisar las condiciones ambientales dentro

de las áreas de trabajo y asegurarse de que el personal siga los procedimientos de manipulación y
almacenamiento de los productos de camarones no congelados. Debe estar atento a cualquier
desviación de las condiciones óptimas y comunicar inmediatamente cualquier problema al jefe de
control de calidad para su corrección.

El personal de mantenimiento es responsable de asegurar el buen funcionamiento de los sistemas de

ventilación y filtración, realizando los ajustes necesarios para mantener las condiciones del ambiente
dentro de los rangos establecidos. Deben hacer revisiones periódicas y reemplazar los filtros o
componentes del sistema cuando sea necesario.

Finalmente, todo el personal involucrado en la manipulación de los productos tiene la responsabilidad

de seguir las buenas prácticas de manufactura y colaborar en el cumplimiento de los estándares de
higiene, asegurando que las condiciones ambientales se mantengan controladas para evitar la
contaminación de los productos de camarones no congelados.

5 REGISTROS Y ARCHIVOS.
 MONITOREO DE CONDICIONES
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
VERSION: 1
SSOP

AMBIENTALES Página 2 de 6

Área de Tiempo de
Nombre del registro Responsable almacenamiento archivo

VERIFICACION DIARIA DE ORDEN Y LIMPIEZA Jefe de control de

INTERNA calidad Laboratorio 3 años
ANALISIS MICROBIOLOGICO DE SUPERFICIES Jefe de control de
calidad Laboratorio 3 años
ANALISIS MICROBIOLOGICO DE AMBIENTE Jefe de control de
calidad Laboratorio 3 años

Revisado por: Jefe de procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

FICHA MEDICA RRHH Dispensario 3 años

Jefe de Laboratorio
DECLARACION DE ESTADO DE SALUD control de calidad 3 años
 MONITOREO DE CONDICIONES
PROCEDIMIENTO DEL SISTEMA
ESTÁNDAR DE
PROCEDIMIENTOS
SANITARIOS OPERACIONALES
VERSION: 1
SSOP

AMBIENTALES Página 2 de 6

Revisado por: Jefe de procesamiento Aprobado por: Gerente general de produccion

 1. Procesamiento comercial:
 Barras horneadas a base de camarón con relleno (alimento fresco).

 Información sobre el producto final

Empresa Shrimp S. A

Nombre comercial del Barras horneadas a base de camaron con rellenos (alimento fresco)

producto

Fuente de productos Industrias pesqueras, ganaderas, agricolas, fincas y granjas.

Descripción del alimento Elaborado con productos como son: camarones, queso, verduras, entre

otros ingredientes, harinados y precocinados, predestinados para

mantenerlos a temperatura ambiente, envasados en plasticos para
mantener su forma y conservacion.

Tipo de envasado de Envases a base de plasticos biodegradables.

productos terminados

1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO

1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE LA ELABORACIÓN DE BARRAS
HORNEADAS A BASE DE
 CAMARON CON RELLENOS (ALIMENTO FRESCO)

Recepción de Materia Los camarones frescos se reciben en contenedores con hielo

Prima: para asegurar su frescura desde el origen hasta la planta de
procesamiento. Al llegar, se revisa su calidad visualmente,
buscando signos de frescura, color adecuado, ausencia de olores
 fuertes, y que las cabezas y caparazones estén en buen estado.
Temperatura ideal de recepción: entre 0-4 °C.
Se realiza muestreo según INSTRUTIVO RECEPCION DE
MATERIA PRIMA COD: YF-CC-I1 y se registra en
FORMATO RECEPCION DE MATERIA PRIMA
ANALISIS SENSORIAL/ FISICO QUIMICO COD: YF-M-
APPCC-P1-F1
Pesaje: Pesaje: Una vez recibidos, los camarones pasan por una
inspección para asegurar la calidad del lote y se pesan por
tamaño (U10, U15, etc.), lo que facilita la uniformidad en el
empaque final. Se utilizan bandejas de acero inoxidable para
evitar contaminación y asegurar un manejo higiénico. Control
de calidad verifica el buen estado del equipo según
procedimiento de balanza ver COD: YF-CC-I1.

Lavado Inicial: Los camarones se colocan en tinas de acero inoxidable y se

lavan con agua potable a una temperatura entre 5-10 °C para
remover impurezas y reducir la carga bacteriana inicial. En
algunos casos, se puede utilizar una solución de agua clorada en
concentraciones de 5-10 ppm, según las regulaciones de
seguridad alimentaria, para asegurar un proceso higiénico. YF-
M-APPCC-P2-F2 CONTROL DE DESINFECTANTE POR
ÁREA, COD: YF-M-APPCC-P2-F1 CONTROL DE
TEMPERATURA

Desveinado y Pelado: Dependiendo de la presentación final, los camarones son

desvenados, retirando el tracto digestivo con una herramienta
de desvenado (cuchilla o pinzas especializadas). Luego, se realiza
el pelado, el cual puede ser parcial o completo. En caso de
mantener la cola para presentación, solo se retira la cáscara del
cuerpo. Este proceso es manual en muchos casos, pero también
puede realizarse con peladoras automáticas si la planta cuenta
con esta tecnología. CONTROL DE MATERIALES
 METALICOS COD: YF-SSOP-P9-F1
Segundo Lavado: Una vez pelados y desvenados, los camarones se someten a un
lavado con agua potable entre 5-10 °C. Este segundo lavado
asegura la eliminación de restos de caparazón, vena o residuos y
disminuye el riesgo de contaminación microbiana. Se pueden
usar cestas de plástico aprobadas para alimentos para
manipular los camarones en esta etapa. LIMPIEZA INTERNA Y
EXTERNA COD: YF- SSOP-P2-F2. YF-SSOP-P2-F3
Selección y : En esta etapa, se revisa nuevamente el tamaño, calidad y peso
Clasificación Final de los camarones para asegurar que cumplan con los estándares
deseados. Los camarones se clasifican en bandejas y se agrupan
en lotes de peso uniforme. Esta clasificación permite presentar
el producto de manera uniforme en el empaque final. CD: YF-M-
APPCC-P4-F1 CONTROL SELECCIÓN Y CLASIFICACION.

Empaque: Los camarones se empacan en contenedores plásticos o

bandejas de poliestireno selladas con película transparente. Se
asegura un empaque hermético para preservar frescura y
reducir la exposición al aire. La etiqueta incluye información de
trazabilidad como fecha de procesamiento, lote, tamaño y
peso.
Temperatura ideal del área de empaque: entre 0-4 °C.
CONTROL DE EMPAQUE DEL PRODUCTO REFRIGERADO CD: YF-
M-APPCC-P4-F3.
Almacenamiento en Los camarones empaquetados se almacenan en cámaras de
Refrigeración: refrigeración a temperaturas de 0-4 °C. Este almacenamiento es
temporal hasta su distribución, garantizando que el producto se
mantenga fresco, pero no congelado. Se realiza un monitoreo
constante de la temperatura para asegurar que no exceda los
límites de seguridad. EL CONTROL DE INGRESO a cámara se
registra en formato electrónico (kardex) Los registros de
 temperatura se lleva por un sistema llamado DATA LOGEER.
Distribución y Los productos se transportan en camiones refrigerados a
Transporte: temperaturas entre 0-4 °C para asegurar su frescura. Las
unidades de transporte son verificadas previamente para
cumplir con los requisitos de higiene y temperatura constante
durante todo el trayecto COD: YF-M-APPCC-P5-F1

Entrega al Cliente o Los camarones frescos se entregan en supermercados,

Punto de Venta: restaurantes o puntos de venta especializados. Durante el
proceso de descarga, se cuida que el producto mantenga la
cadena de frío hasta ser colocado en la zona de refrigeración del
cliente o punto de venta.

2.1 Descripción del proceso

 4. Peligros Potenciales relacionados con las materias primas

4.1 Harina de trigo (Gluten)

El gluten es un grupo de proteínas que se encuentran en ciertos cereales (por ejemplo, trigo, cebada y

centeno). En las personas celíacas, los alimentos que contienen gluten desencadenan una respuesta

inmunitaria que ataca y daña el revestimiento del intestino delgado. Este daño no solo limita la capacidad
de

los pacientes celíacos para absorber nutrientes, lo que provoca problemas como anemia por deficiencia
de

hierro, osteoporosis y desnutrición, sino que también aumenta el riesgo de sufrir problemas de salud

potencialmente graves, como cánceres intestinales y enfermedades autoinmunes como la diabetes.

Algunas

de las proteinas alergenas que contiene el gluten son:

 Gliadina: Es una de las proteínas más

 comunes en la harina de trigo y es responsable de la mayoría de las reacciones alérgicas.

 Glutenina: Otra proteína importante en la harina de trigo que puede causar reacciones alérgicas.
  Secalina: Una proteína presente en la harina de trigo que puede causar reacciones alérgicas en
algunas

personas.
La FDA tiene una alta prioridad en la protección de la salud pública de los consumidores con alergias

alimentarias y afecciones como la enfermedad celíaca. El 2 de agosto de 2013, la FDA emitió una norma

final que define el término “sin gluten” en el etiquetado de los alimentos, lo que ayuda a los
consumidores,

especialmente a los que viven con la enfermedad celíaca, a tener la seguridad de que los productos
etiquetados

como “sin gluten” cumplen con un estándar definido de contenido de gluten. El 12 de agosto de 2020, la

FDA emitió una norma final para establecer los requisitos de cumplimiento para los alimentos
fermentados

e hidrolizados, o los alimentos que contienen ingredientes fermentados o hidrolizados, que llevan la

declaración “sin gluten”. Desde que publicamos las normas y directrices de etiquetado sin gluten,
seguimos

comunicándonos con los fabricantes de alimentos para ayudar a garantizar el cumplimiento de los
requisitos

que se aplican a los productos etiquetados como “sin gluten”.

4.2 Camaron

Los camarones poseen un alto valor nutritivo y un excelente sabor, por lo que son ampliamente
apetecidos.

La alergia a los mariscos es una de las alergias alimentarias de mayor prevalencia en muchos países,

especialmente la inducida por el consumo o contacto con los camarones. A varias especies de camarón
se

les conoce la capacidad de inducir alergias; sin embargo, el conjunto de alérgenos que producen no se

conoce y pocos de ellos se han caracterizado completamente.

La tropomiosina, el alérgeno principal y más estudiado en diferentes especies de camarón, participa en

la
reacción cruzada entre el camarón y otros artrópodos, como los ácaros domésticos. Los otros alérgenos

caracterizados parecen contribuir poco en este tipo de reacción. El potencial alergénico del camarón L.

vannamei no está completamente dilucidado y unos pocos de sus alérgenos se han caracterizado,
mientras

que otros recientemente identificados, como la hemocianina y las proteínas de unión a ácidos grasos, La

prevalencia de alergia a los alimentos ha aumentado a nivel mundial, constituyéndose en un problema

de

salud pública. La producida por mariscos es una de las principales y puede, ocasionalmente, llevar a

episodios fatales de anafilaxia (8). Entre los síntomas producidos por la alergia a alimentos, se
encuentran
la urticaria, el angiodema, la anafilaxia y molestias gastrointestinales, como el vómito.

El diagnóstico de las alergias alimentarias no es fácil, ya que los síntomas suelen confundirse con los

inducidos por intoxicación, como son mareos, vómitos y diarreas. Para el diagnóstico se tienen en cuenta

aspectos como la historia clínica, el tipo y la cantidad de comida consumida y el tipo de síntomas, entre

otros.

El aumento en el consumo de mariscos parece estar asociado al de reacciones adversas reportadas,

tanto

alérgicas como tóxicas. Estas reacciones no solo incluyen las respuestas alérgicas mediadas por IgE,

inducidas por la ingestión, contacto o inhalación de alérgenos, sino que también incluyen reacciones

adversas generadas por toxinas o contaminantes infecciosos.

Se calcula que la prevalencia de la alergia a los mariscos es del 0,5 % al 2,5 % en la población general, lo

cual puede depender del nivel de consumo, la edad y la región geográfica (8). La posibilidad de

sensibilizarse aumenta, no solo con el consumo, sino también con el contacto directo debido a la

manipulación. En el caso de los trabajadores de la industria alimentaria, la exposición a vapores

derivados

de la cocción de mariscos causa dermatitis por contacto, la cual se ha estimado en 29 % en personas que
procesan camarones. De otra parte, la prevalencia de asma en estos trabajadores se ha calculado entre 2
%

y 36 % (10). Sin embargo, los estudios sobre enfermedades ocupacionales provocadas por la exposición
a

mariscos son escasos, las diferencias de prevalencia de alergias a mariscos se asocian con el nivel de

consumo.

4.3 Queso (derivados lacteos).

El queso es uno de los alimentos que más se produce al año. La FAO, Organización para la Alimentación

y la Agricultura de las Naciones Unidas, informa de que anualmente se producen 18 millones de

toneladas

anuales aproximadamente en todo el mundo de este producto.

A pesar de que se trata de un alimento muy querido por muchos y uno de los principales ingredientes
para

miles y miles de platos. Sin embargo, para algunas personas, disfrutar de este alimento puede
convertirse

en un desafío debido a las alergias alimentarias.

Cuando vamos a consumir un producto, hay que tener muy presente sus alérgenos. A simple vista puede
parecer que no va a hacernos ningún mal, pero luego nos llevamos algún susto.

El queso es un alimento que posee una variedad de componentes que pueden desencadenar alergias o

intolerancias. En este artículo, exploraremos los alérgenos presentes en el queso para ofrecerte una

comprensión más detallada de estos posibles desencadenantes.

Los alérgenos en el queso son proteínas específicas que desencadenan respuestas inmunológicas
adversas

en algunas personas. Estas respuestas pueden variar desde leves molestias hasta reacciones
potencialmente

graves. Los alérgenos más comunes en el queso incluyen:

 Proteína de la leche: La proteína de la leche, específicamente la caseína y la lactoalbúmina, es

uno de los alérgenos más frecuentes en el queso. Las personas alérgicas a la leche deben evitar
cualquier tipo de queso que contenga derivados lácteos.
  Penicilina: Algunos quesos, como el queso azul, contienen hongos del género Penicillium, que
pueden desencadenar reacciones alérgicas en personas sensibles a los antibióticos de la familia
de la penicilina.

 Histamina: Presente en quesos fermentados y madurados, la histamina puede provocar síntomas

alérgicos en personas sensibles, como en aquellos que padecen de intolerancia a la histamina.

 Huevo: En particular la clara, es un ingrediente ampliamente empleado en la producción de

ciertos tipos de queso, especialmente aquellos elaborados con leche cruda. Su función principal
radica en prevenir la proliferación de bacterias que podrían ocasionar complicaciones en la
elaboración del

queso.

Estadísticas y datos relevantes sobre los alérgenos en el queso

Según estudios recientes:

 Se estima que aproximadamente el 2-3% de los adultos y hasta el 6-8% de los niños tienen alergia
a la leche, lo que incluye los alérgenos presentes en el queso.

 Las reacciones alérgicas a los hongos del queso azul, como la penicilina, son menos comunes, pero
pueden ser graves en personas sensibles.

 La intolerancia a la histamina, aunque no es una alergia en sí misma, puede causar síntomas similares a las
alergias en personas sensibles a los quesos fermentados.

Los signos y síntomas de intolerancia a la lactosa pueden manifestarse como dolor abdominal,
flatulencia,

calambres, enrojecimiento perianal, distensión abdominal, acidez estomacal, diarrea, deposiciones

explosivas y náuseas.

Por otro lado, la alergia a la proteína de la vaca puede presentarse con síntomas diversos:

 Cutáneos: erupciones cutáneas, urticaria, enrojecimiento de labios y párpados.

 Digestivos: picazón en la lengua, paladar y garganta, diarrea, presencia de sangre en las heces,

cólicos abdominales y aversión al alimento.

 Respiratorios: congestión nasal y ocular, asma, y sibilancias.

 En casos graves, puede desencadenar una reacción anafiláctica, una respuesta alérgica
 potencialmente mortal.

5. Peligros relacionados con el proceso.

La producción de barras horneadas a base de camarón, aunque es un producto delicioso y popular,

conlleva

una serie de riesgos inherentes a la manipulación de alimentos, especialmentelas que contienen materia

prima de origen marino. Estos peligros pueden comprometer la seguridad alimentaria y la salud del

consumidor si no se manejan adecuadamente. Podrian pasar distintos peligros, como son:

5.1 Peligros Biológicos:

Contaminación bacteriana: Bacterias como Salmonella, Listeria monocytogenes y Staphylococcus aureus

pueden estar presentes en el camarón crudo y contaminar otros ingredientes durante el proceso.

5.1.2 Medidas preventivas:

 Limpieza y desinfección rigurosa de equipos y superficies.

 Cocción adecuada del camarón para eliminar patógenos.

 Control de temperatura durante todo el proceso, especialmente en

la refrigeración.
 Contaminación cruzada: La transferencia de microorganismos de un alimento
crudo a uno cocido o listo para el consumo.

 Uso de tablas de cortar y utensilios separados para alimentos crudos y cocidos.

 Lavado de manos frecuente entre la manipulación de diferentes alimentos.

 Toxinas marinas: Algunas especies de camarones pueden acumular toxinas que

pueden causar enfermedades en los consumidores.

 Adquisición de camarones de proveedores confiables que garanticen la calidad y

seguridad del producto.

 Análisis periódicos del producto para detectar la presencia de toxinas.

 5.1.3 Peligros Químicos:

Residuos de pesticidas: El camarón puede contener residuos de pesticidas utilizados en su cultivo.

5.1.4 Medidas de control:

 Selección de proveedores que cumplan con las normas de seguridad alimentaria.

 Análisis de los camarones para detectar la presencia de residuos.

 Contaminantes ambientales: El camarón puede acumular metales pesados y otros

contaminantes presentes en el agua.

 Monitoreo de la calidad del agua en las zonas de cultivo.

 Selección de proveedores que garanticen la procedencia de camarones de zonas limpias.

5.1.5 Peligros Físicos:

Cuerpos extraños: Fragmentos de concha, escamas, huesos o otros objetos pueden contaminar el
producto

final.

Inspección visual cuidadosa del camarón antes de su procesamiento.

5.1.6 Medidas de control:

 Uso de tamices y otros equipos para eliminar cuerpos extraños.

 Vidrio, metal o plástico: Estos materiales pueden introducirse en el producto durante el

procesamiento o empaque.

 Inspección visual de los ingredientes y productos terminados.

 Mantenimiento adecuado de los equipos.

5.2 Peligros Asociados al Proceso

Alergenos: Personas alérgicas al crustáceo pueden presentar reacciones severas al consumir productos a

base de camarón.

Etiquetado claro de los alérgenos.

5.1.1 Medidas de control:

  Prevención de la contaminación cruzada con otros productos que contienen alérgenos.

 Microorganismos patógenos en otros ingredientes: Otros ingredientes utilizados en la elaboración

de las barras, como huevos, leche o vegetales, pueden ser fuentes de contaminación.

 Selección de ingredientes de alta calidad y de proveedores confiables.

 Control de la temperatura y humedad durante el almacenamiento de los ingredientes.

7. REGISTROS

NOMBRE CÓDIGO RESPONSABLE PLAZO

RECEPCION DE Asistente de control de

MATERIA PRIMA calidad
ANALISIS 3 años
SENSORIAL/
FISICO QUIMICO YF-M-APPCC-P1-F1
CONTROL DE SuPervisor de 3 años
MATERIALES procesamiento
METALICOS YF-SSOP-P9-F1
CONTROL DE Jefe de recepcion 3 años
CONTROL DE
PROCESO,
TEMPERTURA Y
PESOS YF-M-APPCC-P2-F1
CONTROL DE Jefe de area 3 años
DESINFECTA YF-M-APPCC-P2-F2
NTE POR ÁREA

CORTE Y Jefe de Calidad 3 años

LIMPIEZA DE YF-M-APPCC-P2-F3
MATERIA PRIMA

ANALISIS Jefe de Calidad 3 años

QUIMICO
PRODUCTO
TERMINADO YF-M-APPCC-P1-F3
CONTROL Jefe de Calidad 3 años
SELECCIÓN Y YF-M-APPCC-P3-F1
CLASIFICACION.
Operador en linea 3 años
CONTROL DE
CONGELACION YF-M-APPCC-P4-F2
CONTROL DE Operador en linea 3 años
 CLASIFICACION
DE PRODUCTO
REFRIGERADO YF-M-APPCC-P4-F3
DISTRIBUCION DE Personal de control de 3 años
PRODUCTO YF-M-APPCC-P5-F1 calidad
Pesaje Biologico: Una contaminacion directa o Limpieza y
Contaminacion por cruzada puede originarse aquí, ya desinfeccion de
limpieza deficiente de la que el camaron entrasuperficies.
balanza. directamente en contacto con la
superficie de la balanza sino se
previene.
Quimico: NO Esta etapa dura 3 minutos como NO
Desarrollo de histamina maximo, lo que es insuficiente ----------
por para representar un peligro.
abuso de tiempo Tanto la maquina de pesado tiene
Fisico: sus partes bien protegidas y en
Contaminacion con piezas caso de ocurrir son bien grandes y Detector de metal.
metalicas. visibles.
Lavado Biologico: Hay mucho contacto entre
inicial Contaminacion por la vestimenta del personal y Implementacion de BPM para
personal de planta el camaron lo que posibilita una establecer su inocuidad.
con manos, guantes, contaminacion directa por Capacitar al personal, sobre como y
mandiles sucios o sin patogenos. cuando deben mantener el area
proteccion del cabello. Una falla en la calidad libre de posibles contaminates.
Contaminacion por mala del suministro de agua implicaria
NO una calidad inadecuada del agua, NO
calidad de agua.
Contaminacion cruzada la cual entra directamente enEsterializacion de agua.
por desperdicios. contacto con el camaron.
El transito y la permanencia de
desperdicios de en la etapa deCertificado de la materia prima con
proceso puede causar problemasniveles permitidos de contaminantes
o ausencia de los mismos.
de contaminacion cruzada con
patogenos.
Quimico:
Formacion de histamina y Esta etapa se hace enseguida y
multiplicacion de rapidamente. No existe posibilidad
patogenos por abuso de de esperar. ----
tiempo.
Fisico:
Ninguno
---- ----

Desenvain Biologico: En caso de estar en procesamiento Limpieza y desinfeccion de los

ado y Deterioro del crustaceo el lote, la duracion de este no es utensilios antes de iniciar a procesar
pelado por temperatura del medio tan larga como para que la salael desenvainado y pelado.
abusiva. sufra un
aumento de Prevencion de la
Contaminacion por temperatura contaminacion cruzada.
cuchillos. significativo.
Contaminacion cruzadas La operación de desenvainado y
Higiene del personal.
por contacto con los pelado es rapida lo que minimiza
desperdicios (cascara, la permanencia y putrefaccion de
cabeza, cola). Control de limpieza.
los desperdicios en el area de
recepcion, ademas de dejar poca
Contaminacion cruzada posibilidad de que se contamine el
por personal no autorizado producto por contacto con estos.
con vestimenta no SI Una mala limpieza del crustaceo
desinfectada. SI
se detectaria al momento de
lavarlo. El contacto superficies
Contaminacion
son numerosas lo que se
por limpieza deficiente de
multiplican las posibilidades de
las
contaminacionen caso de una
limpieza deficiente.
superficies. El crustaceo es lavado antes de su BPM, higiene del personal.
Quimico: proceso y el personal se lava las
Contaminacion por manos antes de ingresar al area de
alergenos por personal en trabajo.
Controlar la temperatura y lavado.
su hora de comida. El tiempo acumulado de todas las
etapas de procesamiento, en caso
Desarrollo de histamina y de demoras, podria provocarse
multiplicacion de la carga una alteracion en su temperatura
incial de patogenos por y lavado inicial.
abuso de tiempo.
Fisico:
Objetos como: cosas personales,Proteccion contra adulterantes
Adulteraciones por objetos joyas de los trabajadores, y entrenamiento del personal.
personales
se
mantendran fuera del area,
guardados en el adecuado
casillero del personal autorizado.
Selección y Biologico: El camaron entra en contacto
clasificaci Contaminacion por directo con la superficie de la Control de limpieza
on final limpieza deficiente de las maquina clasificadora por lo que
superficies. se multiplican las posibilidades de
contaminacion en caso de una
limpieza deficiente.
Quimico:
Ninguno. NO NO
-------- ----------
Fisico:
Ninguno.
--------- ----------

Empaque Biologico: Empaque Malas condiciones de

dañado. almacenamiento (humedad,
filtracion, goteo) y manejo
Proteger el material de empaque
Si no cumple con inadecuado del material de
contra deterioracion y adulteracion
empaque (golpe) podrian afectar
las BPM.
la calidad del producto.
propiedades aislantes
requeridas, se expone el
producto a abusos Existen especificaciones para el
de temperatura durante material de empaque, puestas a
el transporte. conocimiento de los proveedores. Inspeccion antes de uso.
Estos son calificados: no se recibe
material de otros vendedores.
Falta de indicacion
al consumidor.
La impresión de la fecha de
elaboracion y codigo de
produccion son parte del proceso
normal de produccion. En caso de
omision, el cliente lo detectaria a
traves de su propio plan HACCP. SI

Quimico:
Contaminacion por SI Se realizan regularmente
pesticidas. fumigaciones para erradicar las
plagas, por lo que no se descarta Control de fumigacion.
Presencia de la posibilidad de contacto entre el Almacenamiento adecuado del
metales pesados material de empaque y material de empaque.
(plomo, mercurio, una sustancia quimica difusa.
arsenico, cadmio, etc).
Las fundas son protegidas durante
su almacenamiento. No hay
Fundas de plastico
contacto directo con el pallet. Higiene del personal.
contaminadas
por plaguicidas contenidos
en los pallets de El personal podria manipular el
madera tratados material de empaque
quimicamente. portando residuos de alergenos
despues de regresar de comer.
Fisico:
Mala manipulacion en
bolsas de empaque del
producto terminado. En esta etapa se pueden
almacenar en sitios seguros, Inspeccion del material de
Presencia de objetos protegidos del polvo o elementos
empaque.
extraños como grapas, contaminantes.
pedazos de zunchos.
Se evita naturalmente en
el empaquetado materialesNo manipular materiales y
 Ambiente inadecuado de toxicos, herramientas, quesustancias toxicas dentro del area de
la representen peligros para lasprocesos.
planta durante el superficies de contacto.
empaquetado del
producto final como: El ambiente de una planta
polvo y suciedad en el habitualmente tiene que ser libreControlar la limpieza y saneamiento
crustaceo. de residuos para evitarde las areas internas y externas.
contaminacion, el objetivo de ese
fin se obtendra al sanear la Evitar la acumulacion de residuos.
recepcion y areas posteriores.

Almacena miento Biologico: Si los productos no se mantienen a Control de la humedad de la cava y

en refrigeraci Supervivencia de una temperatura adecuada buena circulacion de aire.
on patogenos. de almacenamiento pueden
sobrevivir patogenos (S. Aureus),
que afecta a
Deterioro del camaron por Aplicación de las BPM y SSOP.
la inocuidad del producto
 fallas tecnicas de alimenticio conduciendo a las ETA.
los equipos del SI Control de temperatura de las cavas SI
refrigerado. en la camara. En hielo la materia
prima.
Deterioro del camaron por
mala calibracion de los
termometros.
Supervicion,
capacitacion, prevencion de la
Contaminacion por hielo.
contaminacion cruzada.
Poco problable. Las tuberias no
estan expuestas. -------
Quimico:
Contaminacion por fugas
de amoniaco en las
tuberias de refrigeracion.

Fisico: ------- -------

Ninguno.
Distribuci Biologico: El producto este congelado, lo que
on y Contaminacion ambiental, inhibe el crecimiento de
transporte crecimiento de bacterias, patogenos.
virus y parasitos debido a
la temperatura y ----------
humedad inadecuadas,
durante el
transporte El producto este congelado, lo
Quimico: NO que inhibe la formacion de --------- NO
Desarrollo de histamina histamina.
por abuso de tiempo.

Fisico: -------- --------

Ninguno.
Registro  Control en recepcion (histamina -caracteristicas organolepticas-).
DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD

VERIFICACION DE BALANZAS
 √ CUMPLE
FECHA:
SUPERVISOR: X NO CUMPLE

PUNTOS MONITOREADOS
CAPACIDA
AREA / PESO
HORA D C/NC
CODIGO BALANZA PATRON A B C D E
 PUNTOS DE VERIFICACION
OBSERVACIONES:

ACCIONES
TOMADAS:

YF-CC-I1-F1

REALIZADO POR VERIFICADO POR

DEPARTAMENTO DE CONTROL DE
CALIDAD
VERIFICACIÓN DE TERMÓMETROS

ANALISTA:

TERMÓMETRO PATRON TERMÓMETROS DE TRABAJO

FECHA HORA
IDENTIFICACIÓN LECTURA LECTURA
DESCRIPCIÓN ÁREA VERIFICACIÓN AJUSTE
TERMÓMETRO °C °C
 DATA LOGEER.

La diferencia entre la temperatura del termómetro patron a ser verfificado no debe ser mayor a 0,5 °C

OBSERVACIONES:

ACCIONES TOMADAS:

REALIZADO POR VERIFICADO POR

 DEPARTAMENTO DE CALIDAD
CONTROL DE CONTROL DE PROCESO, TEMPERTURA Y PESOS
AGUA DE LAVADO
CAMARON GRANDE GAVETAS/CARROS
PARA REFRIGERAR TUNELES DE
CONGELACION
FECHA: CABEZA / COLA TEMPERATURA 4.4 °C
DIAS EN CAMARA
CARROS PARA
PRODUCTO ENPRODUCTO EN
DETECCION PROMEDIO CONGELAR
Nº LOTE
MICROBIANA
H/G
HORA PROCESO CONTROL DE PES O OBSERVACIONES
1* 2* 3*
Nº Tº/C

YF-M-APPCC-P2-F1
TIPO D E PARASITO
1* TREMATODOS
2* NEMATODOS
3* LARVAS DE CESTODO ______________________ _______________________
N/D NO DETECTADO Realizado por: Verificado Por:
 DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD

CONTROL DE EMBARQUE DE CONTENEDORES FRESCO-CONGELADO

Fecha: sello
Hora Inicio Hora Final: Sello Verificadora
Cliente: Sello Naviera
Destino: P: O:
Contenedores #
Limpio: Sucio
Cantidad
N° Fila Lote Codigo Producto T °C Talla Peso Observaciones
Cajas
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
32
YF-M-APPCC-P4-F3.
 Realizado por : Revisado por :
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
CONTROL DE CONGELACION
FECHA: TUNEL N°: HORA
LOTE: INICIAL:
ESPECIE: HORA
CIERRE:
EMP. INICIAL:
EMP. CIERRE:
ESTILO CODIGO ESPECIE/TALLA # PACAS # GAVETAS PESO
HORA DE
CARRO N°
INGRESO
OBSERVACION:
YF-M-APPCC-P4-F1
LOTES: LOTES: LOTES:

ELABORADO POR RECIBIDO POR

SUPERVISOR DE PRODUCCION
 Ingredientes: camarón fresco picado, harina de
trigo, aceite de oliva, sal, azúcar, pimienta negra,
polvo para hornear, relleno (opcional): queso
rallado, cebolla picada, pimiento picado, etc.

Código BPM: 006-BPM-AN-0215.

Ingredientes: Cola de camarón pelado
desvenado, agua, sal, humectante (tripolifosfato

S h r i mp
de sodio).
“CONTIENE CRUSTACEOS”

Lote, fecha de fabricación, vencimiento y P,V,P.:

Ver envase. Cont. Neto 40 g
Tiempo máximo de consumo:
365 días (1 año).
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