Documento Recurso N°2

Unidad 2: Diseño de propuesta de mejora al mantenimiento de

equipos y/o sistemas mecánicos, hidráulicos y neumáticos.

Área
Mecánica Carrera Mantenimiento Industrial
Académica

Asignatura Proyecto Integrado Código MFP401 Sección

2.1 Diseña propuesta de mejora para el mantenimiento de

Aprendizaje equipos y/o sistemas mecánicos, hidráulicos y neumáticos, con
Esperado énfasis en la resolución de problemas, innovación y
emprendimiento.

Nombre
Apellido
Estudiante: Nombres Apellido Paterno
Materno
Rut: Semestre

Dibujo representativo de la unidad o temática.

Fuente: Seguas Aire Comprimido y Frío Industria (s.f.).

Área Mecánica

Contenidos:
1. Formulación de propuesta de mantenimiento...................................................3
1.1. Identificación de necesidades de mantenimiento.......................................3
1.2. Análisis de las necesidades de mantenimiento...........................................4
Brainstorming....................................................................................................... 4
Análisis de las relaciones causa-efecto................................................................5
La técnica de los 5 porqué................................................................................... 6
1.3. Desarrollo de las propuestas de mantenimiento.........................................6
- Recursos materiales....................................................................................... 7
- Recursos humanos......................................................................................... 7
- Recursos financieros...................................................................................... 7
- Recursos tecnológicos................................................................................... 7
Propuesta de mantenimiento............................................................................... 8
1.4. Evaluación de impactos de las alternativas de mantenimiento.................10
2. Bibliografía...................................................................................................... 10

1. Formulación de propuesta de mantenimiento

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La formulación de la propuesta de mantenimiento debe basarse en la información

levantada en la etapa de diagnóstico que fue abordada en la unidad 1,
principalmente, porque es esta quien entrega los inputs para formar las hipótesis de
las causas raíz y por consecuencia las posibles medidas de solución.
Además, el basarse en esta información da pie a ejecuciones de mantenimiento
optimas que cubra las necesidades tanto del departamento de mantenimiento como
las del proceso de producción. Es posible dividir la formulación de una propuesta de
mantenimiento en las siguientes etapas:

 Identificación de necesidades de mantenimiento.

 Análisis de las necesidades de mantenimiento.
 Desarrollo de las propuestas de mantenimiento.
 Evaluación de impactos de las alternativas de mantenimiento.

Fig. 1: Diagrama secuencial.

Fuente: Elaboración propia (2022).

1.1. Identificación de necesidades de mantenimiento.

Para la identificación de las necesidades de mantenimiento se deben contrastar las

mediciones realizadas en la etapa de diagnóstico con los parámetros establecidos
por el fabricante, con el objeto de identificar las desviaciones de operación que
presenta el equipo.
Dependiendo de las técnicas de diagnóstico utilizadas se tendrá diversos insumos
que ayudarán a identificar posibles fallos y por consiguiente sus respectivas
propuestas de mantenimiento. Es importante destacar que en esta etapa es
conveniente dejar todos los hallazgos registrados independiente de la simpleza que
se consideré que este posea, puesto que, en pasos posteriores se realizará esta
segmentación de información. Las necesidades de mantenimiento se pueden
identificar en la siguiente figura.

Fig. 2: Identificación de necesidades de mantenimiento.

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Fuente: Elaboración propia (2022).

Para realizar esta comparativa se sugiere aplicar el siguiente cuadro. Este permitirá
ordenar la información de tal manera de trabajarla de forma inmediata en los
apartados posteriores.
Fig. 3:Tabla comparativa de datos.
Parámetro del Parámetros
Valor Valores Hallazgos (anomalías)
fabricante medidos

Fuente: Elaboración propia (2022).

1.2. Análisis de las necesidades de mantenimiento.

Una vez identificadas las posibles necesidades de mantenimiento se deben analizar

cada una de ellas para encontrar las causas raíz que detonaron el fallo. Para ello, se
utilizarán algunas herramientas que posee la metodología R.C.A. (análisis de causa
raíz). En esta oportunidad se presentan 3 técnicas, las cuales tienen como objetivo
encontrar el origen de la falla como se mencionó anteriormente.

 Brainstorming.
 Análisis de causa efecto.
 La técnica de los 5 porqué.

Brainstorming

Según Miguel Figueroa, el “brainstorming” o “lluvia de ideas”, es una técnica

utilizada en el campo de la creatividad para promover procesos creativos colectivos
y que permite optimizar el proceso creativo a través de la participación activa de los
distintos integrantes del grupo. Esta técnica se basa en que para obtener buenas
ideas se necesitan muchas ideas, por lo que esta técnica plantea más cantidad que
calidad y para lograr mejores resultados en necesario que participen actores de
todo tipo, como usuarios, profesionales de distintas áreas, funcionarios, etc
(Figueroa, 2008). Para realizar un proceso de brainstorming, escriba, al centro, el
desafío consignado. Posteriormente realice el brainstorming, por al menos media
hora sin interrumpir ni juzgar las ideas de los miembros del grupo por muy “locas”
que parezcan. Mantenga siempre el desafío en mente al plantear las ideas. El
siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este método, para establecer las
posibles fallas y soluciones.
“Severidad vibratoria fuera de norma en las direcciones H y A de motor eléctrico a la
salida del eje que conecta mediante correas con el compresor de tornillo”

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Fig. 4: Brainstorming para establecer posible solución

Fuente: Elaboración propia (2022).

Análisis de las relaciones causa-efecto

El análisis consistirá en examinar críticamente las causas con la finalidad de:

- Definir las causas más probables.

- Definir las causas más importantes.
- Verificar si las causas más importantes son las que realmente influyen sobre
el efecto.

Para definir las causas más probables se debe realizar una valoración crítica.
Cuando no se dispone de datos específicos, se recurre a un debate y votación. Las
causas más probables se señalan en el diagrama. (En la figura se indican con una
flecha). Las causas más importantes se determinan valorando la influencia que cada
causa probable ejerce sobre el efecto. Tiene por objeto concentrar los esfuerzos del
análisis. De ser necesario se pasa a la instancia de debate y votación. La
importancia asignada se indica numerando las causas por el orden de prioridad
determinado. (En la figura se indican con los números 1 a 4) (Boero, 2022).

Fig. 5: Diagrama causa y efecto

Fuente: Boero (2022).

Para verificar las causas se comienza examinando la causa 1, para la que se
estipulan las verificaciones que se tendrá que efectuar. Para dar un ejemplo, se
supone que la causa corresponde a “tiempos insuficientes en el lavado”, se da un
lapso más prolongado en este proceso. Si el problema persiste se pasa a revisar la
causa 2, por ejemplo, desperfecto eléctrico, etc.

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La técnica de los 5 porqué

La técnica de los 5 Porqué es un método basado en realizar preguntas para explorar

las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo
final de los 5 Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o problema.
Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución de sus
metodologías de fabricación, que luego culminarían en el Toyota Production System
(TPS). Esta técnica se usa actualmente en muchos ámbitos, y también se utiliza
dentro de Six Sigma (Seta, 2008). A continuación, explicaremos la técnica de los 5
porque con un ejemplo:

Mi auto no arranca. (El problema)

1. ¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.

2. ¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no funciona.
3. ¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la cinta.
4. ¿Por qué se rompió la cinta? Porque el alternador está fuera de su tiempo útil
de vida y no fue reemplazado.
5. ¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi auto de
acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

Evidentemente, este ejemplo podría seguirse más aún, con más preguntas. Esto
sería correcto, ya que el "cinco" en la técnica de los "Cinco Porqué" no es fijo, sino
más bien una incitación a hacer varias iteraciones para encontrar la causa raíz
(Seta, 2008). En general es el mismo marco del analista el que determina cuándo
debe detenerse el análisis. Por ejemplo, si se ve desde el punto de vista del
propietario del auto, entonces el análisis podría detenerse en el quinto porqué. Sin
embargo, si el marco de referencia es el fabricante del auto, quien está atendiendo
a miles de reclamos de este problema, el punto de detención del análisis tendría
que llegar hasta el ámbito del diseño (Seta, 2008).

1.3. Desarrollo de las propuestas de mantenimiento.

Una vez identificadas y analizadas las necesidades de mantenimiento, se está en

condiciones de pasar a la etapa final de esta unidad, que consiste en definir las
posibles soluciones y recursos necesarios para llevar a cabo la propuesta de
mantenimiento. Las soluciones nacen de las características de la causa raíz del
problema, por lo general, la complejidad de esta etapa está en decidir cual de las
opciones propuestas es la mejor. Con el fin de dar solución a esta disyuntiva se
recomienda aplicar la siguiente tabla de priorización.

Fig. 6:Tabla de priorización de soluciones.

Benefici
Posible Ahorro Impacto Total
o
solución
Hasta 5 Hasta 5 Hasta 5 Suma

Fuente: Elaboración propia (2022).

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Entiéndase por:

1. Beneficio: indica cuanta mejoría traería al equipo la solución propuesta.

2. Ahorro: indica cuanto es el costo de la intervención, a mayor el número más
ahorro y menor costo tiene la intervención.
3. Impacto: indica cuan inmediato es la mejoría del equipo al realizar la solución.

Es clave que la tabla anterior este respaldada por un análisis de los recursos, estos
se pueden clasificar en cuatro grupos, cómo se muestra en la siguiente figura.

Fig. 7: Recursos a considerar en la propuesta de mantenimiento.

Fuente: Elaboración propia (2022).

El análisis de estos recursos se realizará a partir de los siguiente:

- Recursos materiales: los recursos materiales corresponden a aquellos

elementos necesarios para llevar a cavo la propuesta de mantenimiento, es
decir, repuestos, herramientas, instrumentos e insumos, tales como,
rodamientos, llaves punta corona, multímetros, paños de limpieza,
lubricantes, entre otros. Es clave que en este punto se cuantifique la inversión
asociada a la intervención, en especial los repuesto e insumos.
- Recursos humanos: los recursos humanos corresponden a la cantidad de
técnicos necesarios para llevar a cabo la intervención. Esta designación
guarda relación con la complejidad de la actividad a realizar, es decir, si se
cuenta con las competencias necesarias para realizar el mantenimiento (en
caso de que sea una intervención específica) y si es una actividad con
maniobras de montaje que requieren mover cargas muy pesadas.
- Recursos financieros: los recursos financieros corresponden al presupuesto
que se tiene para el desarrollo de la propuesta de mantenimiento. Por lo
general, este tipo de recursos depende de las características e importancias
del equipo, así como también, los costos asociados a los recursos materiales,
humanos y tecnológicos.
- Recursos tecnológicos (en caso de ser necesario): los recursos tecnológicos
corresponden a aquellos equipos o técnicas específicas necesarias para llevar
a cabo una intervención. Un ejemplo de esto es el análisis de armónicos
eléctricos para analizar el desfase de la corriente alterna de un equipo.

Propuesta de mantenimiento.

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Para el desarrollo de la propuesta de mantenimiento se pueden utilizar diversas

técnicas que ayudarán a estructurar el entregable final para dar cierre a los fallos
detectados. A continuación, se presenta aquel que se utilizará en este curso.

Fig. 8:5W2H.
5W2H
Es una herramienta vital, permite elaborar un plan de acción de forma
estructurada teniendo en cuenta los elementos esenciales que debe tener toda
planificación. Esta consiste en responder de forma estructurada una serie de
preguntas, estas son:

- WHAT – QUÉ?: Lo que se quiere hacer.

- WHY – POR QUÉ?: La razón por la cual se quiere hacer lo enunciado.
¿Qué justificación o motivo nos hace definir este plan de acción?
- WHEN – CUÁNDO? En qué momento se va a hacer lo enunciado. No
basta con tener el punto de partida, también es necesario cuándo
estimamos se verá culminado el plan de acción, esto, teniendo en
cuenta los riesgos que se afrontan.
- WHERE – DÓNDE? En qué sitio o lugar se va a realizar.
- ¿WHO – QUIÉN? El elemento (persona, entidad, grupo, etc) que se va a
encargar de realizarlo. Es el responsable de la ejecución. Todo plan de
acción sin un doliente está destinado a fracasar. Cuando la
responsabilidad de una actividad cae sobre una sola persona y no sobre
un grupo, existen más posibilidades de que esa actividad se logre, a fin
de cuentas, ante un mal resultado la responsabilidad compartida duele
menos que la individual.
- HOW – CÓMO? De qué forma se va a hacer, qué procedimientos vas a
aplicar, cómo pretendes conseguir el objetivo. Un «cómo» puede ser por
ejemplo el desglose de actividades del «qué».
- HOW MUCH – CUÁNTO?: Cuánto va a costar. ¿Esfuerzo, sudor, lagrimas?
¿Tiempo y dinero más bien? Por lo general se desarrolla después del
cómo, pues este paso es más claro si se especifica «cuánto» por cada
una de las etapas o actividades del plan de acción.
Fuente: Ingenio Empresas (s.f.).

Las siguientes figuras se muestran ejemplos sencillos de la herramienta

mencionada.

Fig. 9: Motor reductor transportador de abastecimiento tarros, formato 5w+1h.

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Fuente: Canales (2018).

Fig. 10: Motor reductor transportador de abastecimiento tarros, formato 5w+1h.

Fuente: Guanipa (2019).

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1.4. Evaluación de impactos de las alternativas de mantenimiento.

La evaluación de impactos de la alternativa de mantenimiento de nivel técnico

consiste en contrastar el estado operacional que presenta el equipo antes de la
intervención con el estado operaciones que se espera que quede el equipo post la
intervención, es decir, es la conclusión de la intervención de mantenimiento. En el
siguiente cuadro se presenta un ejemplo de aplicación.
Fig. 11:Matriz de evaluación de impacto, ejemplo.
Estado operacional actual Estado operacional post intervención
Ej.: El sistema de transmisión operaba
con dificultades, en algunos tramos el
Ej.: Con la intervención que consiste
engrane se trababa provocando una
en el cambio del tren de engranes y
sobrecarga al sistema, lo que genero
eje motriz, se espera que el equipo
un desgaste excesivo en los
suavice su funcionamiento.
elementos rodantes, además de una
desalineación.
Impactos de las alternativas de mantenimiento
- Disminuir el desgaste de los elementos rodantes.
- Aumentar las horas de buen funcionamiento del equipo.
- Disminuir los costos por no producción.
Fuente: Elaboración propia (2022).

2. Referencia Bibliográfica

Boero, C. (2022). Mantenimiento industrial. Cordoba: Universitas.

Canales, C. (2018). Plan de mantenimiento en formato 5W+1H, de lametodología
TPM. Concepción: Universidad de Concepción.
Figueroa, M. (18 de abril de 2008). On the relationship between idea-quantity and
idea-quality during ideation. Group Decision and Negotiation, 17, 403-420.
Recuperado de https://link.springer.com/article/10.1007/s10726-008-9105-2?
fbclid=IwAR2z8gYhRzpdXgYAJSJ-i94KDEnLyhyv41rrlNrizRueedbcwwGNLGXgd-
E
Guanipa, L. (6 de agosto de 2019). Aplicamos 5w2h. Recuperado de
https://issuu.com/leoner1996/docs/vherinca_1f9fd55702dd7a
Ingenio Empresas. (s.f.). 5W2H para la planificación: ¿Qué es y cómo se hace?
Recuperado de https://www.ingenioempresa.com/5w2h/
Seguas Aire Comprimido y Frío Industria. (s.f.). Bombas centrífugas y su uso en
instalaciones hidráulicas. Recuperado de https://www.seguas.com/bombas-
centrifugas-instalaciones-hidraulicas/
Seta, L. D. (29 de Diciembre de 2008). La técnica de los 5 porqué. Recuperado de
https://dosideas.com/noticias/metodologias/366-la-tecnica-de-los-5-porque

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