NATURALEZA DEL CONCRETO

HISTORIA DEL CEMENTO

Los constructores antiguos usaban la arcilla para unir piedras para formar una
estructura sólida de protección. EL concreto más antiguo descubierto data de cerca de
7000 A. C. Éste consiste en un concreto de cal, preparado con caliza calcinada para
producir cal rápida (cal viva), la cual al mezclarse con el agua y a la piedra, se endureció
formando el concreto.

Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usarse tobas volcánicas extraídas de la

isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar
el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La
bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la
cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824
el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro. Isaac Johnson, en
1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla
calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento,
debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán
Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio
para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados
por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Preparación y homogeneización de las materias primas

Las materias primas básicas (caliza, marga, pizarra o grava) se extraen de canteras a
cielo abierto por medio de voladuras controladas. Posteriormente, se cargan y transportan
en camiones de gran tonelaje a las trituradoras donde se fragmentan hasta un tamaño
aproximado de 50 mm. Luego se almacenan en zonas independientes en naves de
materias primas.

Además de estas materias primas básicas, también se utilizan, en proporción

minoritaria, otros productos que aportan calcio, silicio, aluminio o hierro, tales como
cascarilla, arena, escoria, cenizas, etc., que se adquieren en el exterior, y que se utilizan
para ajustar con mayor precisión la composición química del "crudo".
 Estas materias primas se dosifican de manera controlada con básculas y se introducen
de manera conjunta a los molinos. La proporción relativa de cada componente se ajusta
de manera automática, en base a los resultados de los análisis efectuados por
analizadores de rayos X.

El material que sale del molino, llamado "harina de crudo", es muy fino y se almacena
en silos cerrados en donde se lleva a cabo un proceso de homogeneización por medio de
la introducción de aire a presión a través del fondo del silo.

Producción del clínker

La "harina de crudo" se introduce a un intercambiador de calor donde se lleva a cabo

un proceso de calentamiento progresivo hasta alcanzar los 1.000ºC. En este proceso, y
en primer lugar, el crudo se seca, luego se deshidrata y finalmente se descarbonata. Este
proceso de calentamiento del crudo se realiza por intercambio de calor entre los gases
calientes ascendentes procedentes de la combustión en el horno, y la materia cruda
descendente que recorre el intercambiador.

A continuación la materia entra en el horno, que es un tubo de dimensiones variables

pero que oscila entre 45-60 metros de longitud y 3-5 metros de diámetro, girando a menos
de 3 rpm. En el interior del horno se produce la combustión controlada de un combustible
hasta alcanzar temperaturas de llama de hasta 2.000ºC.

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 Dentro el horno, el crudo sigue aumentando de temperatura hasta alcanzar un máximo
de 1.450ºC, necesario para la correcta formación de los componentes responsables de las
propiedades mecánicas de los cementos.

El material que sale del horno tiene aspecto de gránulos redondeados y se conoce con
el nombre de "clínker". Para congelar su estructura cristalina y estabilizar los
componentes formados a 1450ºC, el clínker se enfría con aire por debajo de los 120ºC.
Son necesarios 1.560 Kg. de crudo para obtener 1.000 Kg. de clínker.

Los gases resultantes del proceso de combustión se emiten a la atmósfera a través de

una chimenea a una temperatura inferior a 120ºC, después de haber sido previamente
filtrados a través de filtros electrostáticos o de mangas que retienen más del 99,9% del
polvo arrastrado.

El calor contenido en los gases de salida es reutilizado en el proceso de secado y

molienda del crudo y de los combustibles.

Molienda

El Cemento está constituido por:

 Clínker
 Componentes principales (escoria de alto horno, puzolana, caliza, etc.)
 Componentes minoritarios
 Regulador de fraguado

La proporción de cada componente depende del tipo concreto de cemento fabricado.

Los distintos componentes se almacenan en zonas separadas, se dosifican por medio de
básculas y se añaden de manera conjunta y continua al molino de cemento.

Al igual que en el crudo, la proporción relativa de cada componente se ajusta de

manera automática en base a los resultados de los análisis efectuados por analizadores
de rayos X. En el proceso de molienda, los componentes se muelen, se entremezclan
íntimamente y el material se hace pasar por separadores. Si el cemento posee las

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características físico-químicas necesarias se almacena en silos. En caso contrario, se
reenvía al molino para continuar su molienda.

PROPIEDADES QUÍMICAS

La propiedad de liga de las pastas de cemento Portland se debe a la reacción química

entre el cemento y el agua llamada hidratación.
El cemento Portland no es un compuesto químico simple, sino que es una mezcla de
muchos compuestos. Cuatro de ellos conforman el 90% o más de el peso del cemento
Portland y son: el silicato tricálcico, el silicato dicálcico, el aluminato tricalcico y el aluminio
ferrito tetracálcico. Además de estos componentes principales, algunos otros desempeñan
papeles importantes en el proceso de hidratación. Los tipos de cemento Portland
contienen los mismos cuatro compuestos principales, pero en proporciones diferentes.

Cuando el clínker (el producto del horno

que se muele para fabricar el cemento
Portland) se examina al microscopio, la
mayoría de los compuestos individuales del
cemento se pueden identificar y se puede
determinar sus cantidades. Sin embargo, los
granos más pequeños evaden la detección
visual.

Los dos silicatos de calcio, los cuales constituyen cerca del 75% del peso del cemento
Portland, reaccionan con el agua para formar dos nuevos compuestos: el hidróxido de
calcio y el hidrato de silicato de calcio. Este último es con mucho el componente
cementante más importante en el concreto. Las propiedades ingenieriles del concreto,
fraguado y endurecimiento, resistencia y estabilidad dimensional principalmente dependen
del gel del hidrato de silicato de calcio. Es la medula del concreto. La composición
química del silicato de calcio hidratado es en cierto modo variable, pero contiene cal
(CaO) y sílice (Si02), en una proporción sobre el orden de 3 a 2. El área superficial del
hidrato de silicato de calcio es de unos 3000 metros cuadrados por gramo.

Las partículas son tan diminutas que solamente ser vistas en microscopio electrónico.
En la pasta de cemento ya endurecida, estas partículas forman uniones enlazadas entre
las otras fases cristalinas y los granos sobrantes de cemento sin hidratar; también se
adhieren a los granos de arena y a piezas de agregado grueso, cementando todo el
conjunto. La formación de esta estructura es la acción cementante de la pasta y es
responsable del fraguado, del endurecimiento y del desarrollo de resistencia. Cuando el
concreto fragua, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el concreto endurecido
contiene poros llenos de agua y aire, mismos que no tienen resistencia alguna. La
resistencia está en la parte sólida de la pasta, en su mayoría en el hidrato de silicato de
calcio y en las fases cristalinas.

Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho más resistente es el concreto.
Por lo tanto, cuando se mezcle el concreto no se debe usar una cantidad mayor de agua
que la absolutamente necesaria para fabricar un concreto plástico y trabajable.

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 El conocimiento de la cantidad de calor liberado a medida de que el cemento se
hidrato puede ser útil para planear la construcción. En invierno, el calor de hidratación
ayudara a proteger el concreto contra el daño provocado por temperaturas de
congelación. Sin embargo, el calor puede ser en estructuras masivas, tales como presas,
porque puede producir esfuerzos indeseables al enfriarse luego de endurecer. El cemento
Portland tipo I un poco más de la mitad de su calor total de hidratación en tres días. El
cemento tipo III, de alta resistencia temprana, libera aproximadamente el mismo
porcentaje de su calor en mucho menos de tres días. El cemento tipo II, un cemento de
calor moderado, libera menos calor total que los otros y deben pasar más de tres días
para que se libere únicamente la mitad de ese calor. El uso de cemento tipo IV, cemento
Portland de bajo calor de hidratación, se debe de tomar en consideración donde sea de
importancia fundamental contar con un bajo calor de hidratación.
Es importante conocer la velocidad de reacción entre el cemento y el agua porque la
velocidad de terminada el tiempo de fraguado y de endurecimiento. La reacción inicial
debe ser suficientemente lenta para que conceda tiempo al transporte y colocación del
concreto. Sin embargo, una vez que el concreto ha sido colocado y terminado, es
deseable tener un endurecimiento rápido. El yeso, que es adicionado en el molino de
cemento durante la molienda del clínker, actúa como regulador de la velocidad inicial de
hidratación del cemento Portland. Otros factores que influyen en la velocidad de
hidratación incluyen la finura de molienda, los aditivos, la cantidad de agua adicionada y la
temperatura de los materiales en el momento del mezclado.

PROPIEDADES FÍSICAS

 Tamaño de las partículas y finura  Pérdida de ignición

 Sanidad  Masa específica y masa específica
relativa
 Consistencia
 Masa unitaria
 Tiempo de fraguado
 Análisis térmico
 Endurecimiento prematuro
o Análisis por termogravimetría
 Resistencia a compresión
o Análisis térmico diferencial
 Calor de hidratación
o Calorimetría diferencial de barrido

CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO

Cemento portland
 Tipo I es un cemento para uso general, apropiado para todos los usos donde las
propiedades especiales de otros cementos no sean necesarias. Sus empleos en
concreto incluyen pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, entre otros.
 Tipo II se usa donde sean necesarias precauciones contra el ataque por sulfatos. Se
utiliza en estructuras normales o en miembros expuestos a suelos o aguas
subterráneas donde la concentración de sulfatos sea alta.

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 Tipo III ofrece resistencia a edades tempranas, normalmente una semana o menos.
Este cemento es similar al tipo I, a excepción que sus partículas son más finas.
 Tipo IV se usa donde se deban minimizar la tasa y la cantidad de calor generado por la
hidratación. Este cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta que otros
tipos de cemento.
 Tipo V se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos.
 Cementos con aire incluido, estos cementos producen un concreto con una resistencia
a congelamiento y deshielo mayor. Tales concretos contiene burbujas minúsculas de
aire, bien distribuidas y completamente separadas.
 Cemento portland blanco, es un cemento distinto del gris básicamente en el color, se
utiliza principalmente con finalidades arquitectónicas en muros estructurales, concreto
prefabricado, paneles de fachadas, entre otras aplicaciones.
Cemento hidráulicos adicionados
 Tipo IS es un cemento de alto horno para la construcción en general,
 Tipo IP y Tipo P es un cemento puzolánico, se puede utilizar en construcciones que no
requieran alta resistencia inicial.
 Tipo I (PM) es un cemento modificado con puzolana, se usa para construcciones de
concreto en general.
 Tipo S es un cemento de escoria de alto horno, se usa con el cemento portland para la
confección de concreto o con cal para la preparación de mortero, pero no se emplea
separado en concreto estructural.
 Tipo I (SM) es utilizado para construcciones de concreto en general, es un cemento
modificado con escoria.
Cementos hidráulicos
 Tipo GU es adecuado para todas las aplicaciones donde las propiedades especiales de
los otros tipos no sean necesarias. Similar al tipo I.
 Tipo HE proporciona alta resistencia en edades tempranas, usualmente menos de una
semana. Similar al tipo III.
 Tipo MS se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque
moderado por los sulfatos, tales como estructura de drenajes. Similar al tipo II.
 Tipo HS se usa en concreto expuesto a la acción severa de los sulfatos. Similar al tipo
V.
 Tipo MH se usa donde el concreto necesite tener un calor de hidratación moderado y
se deba controlar el aumento de la temperatura. Se usa de la misma forma que el tipo
II.
 Tipo LH se usa donde la tasa y la cantidad del calor generado por la hidratación deban
ser minimizada. Se utiliza de la misma forma que el tipo IV.
Cementos especiales
 Cementos hidráulicos de escoria, son como los otros cementos que se fraguan y se
endurecen por la reacción química con el agua. Se indica la aplicación del concreto

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 preparado con el cemento hidráulico de escoria para las mismas finalidades que los
otros cementos hidráulicos.
 Cemento portland modificado, se refiere a un cemento adicionado que contiene
principalmente cemento portland, mezclado con pequeñas cantidades de adiciones
minerales.
 Cementos plásticos, se utiliza para la preparación de revoques y estucos a base de
cemento portland, el cemento plástico consiste en una mezcla de cemento portland,
cemento adicionado y materiales plastificantes, con otros materiales que mejoren sus
propiedades. Plástico se refiere a la habilidad del cemento de conferir al revoque un
alto grado de plasticidad o trabajabilidad.
 Cemento finamente molido, son cementos hidráulicos los cuales se muelen muy
finamente para usarlos en selladura de suelos finos o en fisuras muy finas de roca.
 Cementos expansivos, es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante
el inicio del periodo de endurecimiento, después del fraguado.
 Cementos para pozos petroleros, son usados para sellar pozos de petróleo, deben
tener tiempo de fraguado lento y deben ser resistentes a altas temperaturas y
presiones.
 Cementos con adiciones funcionales, se pueden utilizar en construcciones de concreto
normales o especiales, cementación y otras aplicaciones.
 Cementos repelentes al agua, estos reducen la transmisión de agua por capilaridad
cuando hay poca o ninguna presión, pero no paran la transmisión de vapor de agua.
Se usan en morteros para baldosas y azulejos, pinturas y revestimiento final en estuco.
 Cementos de fraguado regulado, son cementos para la producción de concreto con
tiempo de fraguado que varíen de pocos minutos hasta una hora y con correspondiente
desarrollo rápido de la resistencia.
 Cementos de geopolímeros, son cementos inorgánicos que se basan en la
polimerización de minerales.
 Cementos de etringita, estos cementos se emplean en aplicaciones de fraguado
rápido, como por ejemplo las minas de carbón.
 Cementos de endurecimiento rápido, se utilizan en construcciones tales como
pavimentos de rápida habilitación al tránsito, donde el desarrollo rápido de la
resistencia se hace necesario.
 Cementos de aluminato de calcio, Se utiliza en aplicaciones especiales para desarrollo
rápido de resistencias, resistencia a altas temperaturas y resistencia a los sulfatos,
ácidos débiles y agua de mar.
 Cementos de fosfato de magnesio, el cemento de fosfato de magnesio es un cemento
de fraguado rápido y alta resistencia inicial, se utiliza para reparación de pavimentos y
estructuras de concreto.
AGUA

El agua es una sustancia cuya molécula está formada por dos átomos de hidrógeno y
uno de oxígeno (H2O). Es esencial para la supervivencia de todas las formas conocidas
de vida. En su uso más común, con agua nos referimos a la sustancia en su estado

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líquido, pero la misma puede hallarse en forma sólida (hielo), y en forma gaseosa que
llamamos vapor. El agua cubre el 71% de la superficie terrestre. En nuestro planeta, se
localiza principalmente en los océanos donde se concentra el 96,5% del agua total, los
glaciares y casquetes polares tiene el 1,74%, los depósitos subterráneos en (acuíferos),
los permafrost y los glaciares continentales suponen el 1,72% y el restante 0,04% se
reparte en orden decreciente entre lagos, la humedad del suelo, atmósfera, embalses,
ríos y seres vivos.

Prácticamente cualquier agua que sea potable y no presente fuerte sabor u olor se
puede usar como agua de mezcla para la preparación de concreto. La siguiente tabla
muestra las normas de especificación de la calidad de agua para el empleo de morteros y
concretos.

País Norma Nombre de la norma

Argentina IRAM 1001 Agua para movimientos y hormigones
de cemento portland
Chile NCh1498 Of1982 Hormigón: agua de amasado -
requisitos
Colombia NTC 3459 Concretos: agua para la elaboración de
concreto
Ecuador 1 a56 1.01 Hormigón premezclado - requisitos
1 a55 2.02 Hormigón preparado en obra -
requisitos
EE.UU. ASTM C 94 Standard specification for ready mixed
concrete
Perú NTP 339 086 1982 Hormigón (concreto). Agua para
mortero y hormigón de cemento
portland - requisitos
México NMX C 122.B2 Agua para concretos
Venezuela CONVENIN 2385 Concreto y mortero. Agua para mezcla
2000 - requisitos

Se puede emplear el agua dudosa en concreto, pero se debe verificar su desempeño.

Pero ejemplo, se aconseja que los cubos de mortero preparados con el agua dudosa
tengan resistencia a los 7 días igual a por lo menos 90% de la resistencia de los
especímenes de referencia preparados con agua potable o agua destilada. Además se
debe garantizar a través de ensayos de tiempo de fraguado que las impurezas en el agua
de amasado no van a disminuir o aumentar adversamente el tiempo de fraguado del
cemento.

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 El exceso de impurezas en el agua de mezcla no solo puede afectar el tiempo de
fraguado y las resistencias del concreto, sino también puede causar eflorescencias,
manchado, corrosión del refuerzo, inestabilidad del volumen y reducción de la durabilidad.

CRITERIOS DE ACEPTACION DE AGUAS DUDOSAS EN LA MEZCLA

Esta estrictamente prohibido el uso de aguas acidas, calcáreas, minerales,

carbonatadas, agua provenientes de minas, agua que contengan residuos industriales,
aguas con alto contenido de sulfato (mayor al 1%), aguas que contengan materia
orgánica o descarga de desagües. El agua no potable es autorizada se cumple los
siguientes valores.
Cloruros 300 ppm
Sulfatos 300 ppm
Sales de magnesio 150 ppm
Sales solubles totales 1500 ppm
PH Mayor de 7
Materia orgánica 10 ppm

Nota: Partes por millón (ppm), es una unidad de medida que se refiere a los mg (miligramos) que hay en un kg de disolución , como la

densidad del agua es 1, 1 kg de solución tiene un volumen de aproximadamente 1 litro, los ppm son también los mg de una sustancia en un

litro expresado de otra forma, mg/l (Siguiendo el mismo razonamiento, los ppm también son los gramos que contiene cada metro cúbico,

g/m³) Para calcular los ppm se divide el peso en mg por el volumen en litros, por ejemplo, una disolución de 15 gramos (g) en 3 metros

cúbicos de agua: 15 g x 1000 mg/g = 15000 mg; 3 m³ x 1000 l/m³ = 3000 l; Concentración: 15000 / 3000 = 5 mg/l = 5 ppm.

Agua de mar

El agua de mar, con una concentración de sales disueltas de hasta, 35000 ppm,
normalmente es adecuada para el uso como agua de mezclado del concreto que no
contenga acero. Aunque la resistencia temprana del concreto preparado con agua de mar
pueda ser elevada a la resistencia del concreto normal, la resistencia a edades mayores
(después de los 28 días) puede ser menor. Esta reducción de la resistencia se puede
compensar con la reducción de la relación agua-cemento.

El agua de mar no es apropiada para la preparación de concreto reforzado con acero y

no se debe de usar en concreto pretensado, debido al riesgo de la corrosión de la
armadura.

PROCESOS QUE INVOLUCRAN AL AGUA EN LA ELABORACION DE CONCRETO

Los componentes de una mezcla se dosifican de manera que el concreto resultante

tenga una resistencia adecuada, una manejabilidad apropiada para el vaciado y un bajo
costo. Este último factor obliga a la utilización de la mínima cantidad de cemento pero
asegurando las propiedades adecuadas.

Adicionalmente el agua requerida para la hidratación se necesita agua para

humedecer la superficie de los agregados. A medida que se adiciona el agua, la

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plasticidad y la fluidez de la mezcla aumenta, pero su resistencia disminuye debido al
mayor volumen de vacios creados por el agua libre.

La relación agua-cemento asegura la manejabilidad deseada y la resistencia a la

compresión del concreto.

VENTAJAS DE LA DISMINUCION DE LA CANTIDAD DE AGUA EN LA

ELABORACION DEL CONCRETO

La calidad del concreto endurecido es fuertemente influenciada por la cantidad de

agua usada con la relación a cantidad de cemento. Las ventajas de la disminución de la
cantidad de agua son:

 Aumento de la resistencia a la compresión y la resistencia a la flexión

 Disminución de la permeabilidad, entonces disminución de la absorción y aumento
de estanquidad.
 Aumento de la resistencia a la intemperie
 Mejor unión entre el concreto y armadura
 Reducción de la contracción y la fisuración

Cuanta menos agua se usa, mejor es la calidad del concreto, si es que la mezcla se
puede consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezcla resultan en
mezclas más rígidas, y a mayores cantidades de agua la mezcla es menor rígida y con
mayor trabajabilidad pero veremos afectada la resistencia deseada.

AGREGADOS

ARENA

La arena es una masa desagregada e incoherente de materias minerales en estado

granular fino, que consta normalmente de cuarzo (sílice) con una pequeña proporción de
mica, feldespato, magnetita y otros minerales resistentes. Es el producto de la
desintegración química y mecánica de las rocas bajo meteorización y abrasión. Cuando
las partículas acaban de formarse suelen ser angulosas y puntiagudas, haciéndose más
pequeñas y redondeadas por la fricción provocada por el viento y el agua.

En la elaboración del concreto la arena son los granos pequeños pero valiosos. Los
agregados finos o arenas consisten en arena natural extraída de los ríos, lagos, depósitos
volcánicos o arenas artificiales, esto es, que han sido triturados.

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 Estos agregados abarcan normalmente partículas entre 4.75 y 0.075 mm.

La arena es más importante para darle finura al cemento. Por ejemplo, si se quiere
hacer una mezcla para aplicarla a muros y pisos, la proporción de ingredientes es más o
menos así: por cada saco de cemento se necesitarán 2 1/2 botes de agua, 3/4 de bote de
grava... y 6 1/2 botes de arena.

Especificaciones Técnicas
Tipos Origen Usos principales
0-4 En la fabricación de blocks,
celosía, colados de firmes y
banquetas y enjarre rústico de
Se encuentran en las paredes.
0-5 rocas de tipo andesítico En la unión de bloques, afine de
enjarres, unión de mosaicos
como complemento de concreto
asfáltico
& nbsp; Cribada En el zarpeo de acabados muy
afines

GRAVA

La grava es especial para obras más sólidas. Los agregados gruesos o gravas, son
materiales extraídos de rocas de cantera, triturados o procesados, piedra bola o canto
rodado, cuyas partículas comprenden tamaños desde unos 5 milímetros hasta 6 pulgadas
para los fragmentos más grandes.

Por sus propiedades, es necesario que las gravas provengan de materiales duraderos,
resistentes y sólidos mecánicamente, sin contaminantes o partículas dañinas que afecten
el fraguado del concreto.

Por su tamaño, las gravas pueden ser desde muy pequeñas (de 3/6 a 3/8 de pulgada)
hasta gravas extragrandes (de 3 a 6 pulgadas).

Qué tanta grava se use en una mezcla depende de la solidez que se requiera al final. Un
ejemplo: si se usa grava de 1 1/2 pulgadas y se quiere concreto de alta resistencia (unos
300 kilos por centímetro cuadrado, el triple de los morteros para pisos y muros), por cada

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saco de cemento se usará un bote de agua, 2 1/3 botes de arena y... 4 3/4 botes de
grava.

Especificaciones Técnicas
Tipos Origen Usos principales
½”- ¾” Es la más común y se utiliza en
concretos de resistencias
Se encuentran en las normales a la compresión y en la
rocas de tipo caliza fabricación de tubos y mezclas.
1” – 1 ½” dolomítica, andesita y Se utiliza en concretos de
basalto andesítico resistencias altas y concretos
especiales de resistencia a la
flexión.
3
/8” Se encuentran en las Fabricación de blocks y otros
rocas de tipo andesítico elementos prefabricados.

Los agregados gruesos ocupan cerca del 60% al 75% del volumen del concreto (70%
al 85% de la masa) e influyen fuertemente en las propiedades de la mezcla y en la
economía de los agregados finos generalmente arena natural o piedra triturada con la
mayoría de sus partículas menores de 5mm.

Algunos depósitos naturales de agregado, llamado de gravas de mina, consisten en

grava y arena que se pueden usar inmediatamente en el concreto, después de un
procesamiento mínimo.

La grava y la arena naturales normalmente se excavan o dragan de la mina, del río, del
lago o del lecho marino.

Los agregados deben cumplir con algunas normas para que su uso en ingeniería se
optimice: deben ser partículas limpias, duras, resistentes durables y libres de productos
químicos absorbidos, revestimiento de arcilla u otros materiales finos en cantidades que
puedan afectar la hidratación y la adherencia de la pasta del cemento.

PRECAUCIONES

 Las partículas de agregado friables (disgregables, deleznables o desmenuzables) o

capaces de rajarse con indeseables.

 Se deben evitar agregados que contienen cantidades apreciables de esquistos u

otras rocas esquistosas, de materiales blandos y porosos.

 Se deben evitar, en especial, algunos tipos de cherts, pues tienen poca resistencia al
intemperismo y causan defectos superficiales tales como erupciones.

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 FIBRAS

Las fibras son pequeños filamentos de distintos tamaños variando entre los 5mm a los
15mm, estos pueden ser de distintos materiales. Se usan para reforzar el concreto en
contra de la agrietación.

Ventajas

 Retardan la fractura
 Mejoran la relajación de tensiones
 Poca o ninguna corrosión de las
fibras

Desventajas

 No se distribuyen de manera
uniforme
 No aseguran resistencia

FIBRAS NATURALES

Se usaron mucho tiempo antes de la llegada de las armaduras de concreto

convencional. Se pueden obtener con bajos niveles de costo y energía, dependen mucho
de la pericia y experiencia de quien las usa.

FIBRAS DE MADERA

Se obtiene por reducción de pulpa, puede agregar resistencia a la tensión de hasta

2000 MPa dependiendo de la especie de árbol y se pueden usar diversos tipos de
maderas (la resistencia variará de una madera a otra).

OTRAS FIBRAS NATURALES NO PROCESADAS

 Fibras de coco
 Sisal, bambú, yute, entre otros

Estas presentan buenas propiedades mecánicas, poca durabilidad, son susceptibles a

las variaciones de humedad y presentan cambio en la adherencia, según la humedad.

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FIBRAS DE ACERO

Son pequeños pedazos discontinuos de acero, se utilizan de 0.25 al 2% del volumen

de mezcla, aumenta la tracción hasta 40% y la flexión hasta 150%, la adherencia depende
de su rugosidad, en losas sustituyen el esfuerzo convencional.

Uso de las fibras de acero

 Pavimentos de aeropuertos
 Capas de revestimiento de pistas
 Tanques sépticos
 Otras aplicaciones donde sea
necesario una mayor resistencia
a impactos

FIBRAS DE VIDRIO

Son compuestos de borosilicato que presentan resistencia a los álcalis, presentan

reactividad química que provoca baja resistencia. Se usa principalmente para paneles de
fachada.

FIBRAS SINTETICAS

Son desarrolladas por las industrias petroquímicas y textiles, reducen la contracción,

por lo tanto reducen también la fisuración, se usan niveles de 0.1%.

Tipos

 Acrílicas
 Aramida
 Carbón
 Nylon
 Polyester
 Polietileno
 Polipropileno

Ventajas

 No se destruyen ni se pulverizan en el proceso de molienda del cemento

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  Su superficie se vuelve áspera según la molienda lo cual mejora su adherencia

Desventajas

 Baja adherencia a la matriz de concreto

 Pruebas de desempeño con concluyentes para volúmenes bajos
 Bajo módulo de elasticidad
 Alto costo de algunos de ellos especialmente el carbón y la aramida

FIBRAS DE POLIPROPILENO

Estas son las más utilizadas, son químicamente inertes, hidrofóbicas, ligeras, reducen
la sedimentación, el descascaramiento, tienden a separarse y son capaces de fibrilar.

FIBRAS ACRILICAS

Se usan en tablones de cemento, tejas y se pueden usar en variaciones de hasta el

3%.

FIBRAS DE ARAMIDA

Son 2.5 veces más resistentes que las fibras de vidrio, 5 veces más resistentes que las
fibras de acero, presentan Resistencia a la fatiga estática y dinámica, tienen gran
variedad de diámetros.

FIBRAS DE CARBON

Son creadas principalmente para la

industria aeroespacial, se producen muy
pocas por su costo, una hebra puede
contener hasta 12000 filamentos
individuales.

FIBRAS DE NYLON

Hay diversos tipos de nylon pero para

el concreto solo existen el nylon 6 y el
nylon 66, se presenta en forma de hilos,
aumenta la necesidad de agua,
resistente a ataques orgánicos e
inorgánicos.

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Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto que además del cemento portland, del agua y
de los agregados, se adicionan a la mezcla inmediatamente antes o durante el mezclado. Los
aditivos se pueden clasificar según sus funciones de la siguiente forma.

 Aditivos incorporados de aire(inclusores de aire)

 Aditivos reductores de agua
 Plastificantes
 Aditivos aceleradores(acelerantes)
 Aditivos retardadores(retardantes)
 Aditivos de control de la hidratación
 Inhibidores de corrosión
 Reductores de retracción
 Inhibidores de reacción álcali- agregado
 Aditivos colorantes
 Aditivos Diversos (mejorar la trabajabilidad, para mejorar la adherencia, a prueba
de humedad, impermeabilizantes, para lechadas, formadores de gas, anti- deslave,
espumante y auxiliares de bombeo.

Las razones principales para el uso de aditivos son:

1) Reducción del costo de la construcción del concreto.

2) Obtención de ciertas propiedades en el concreto de manera más efectiva que
otras.
3) Manutención de la calidad del concreto durante las etapas de mezclado,
transporte, colado (colocación) y curado en condiciones de clima diverso.
4) Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado,
transporte, colocación y curado.

A pesar de estas consideraciones, se deben observar que ningún aditivo de cualquier tipo en
cualquier cantidad se puede considerar como un sustituto de las buenas practicas de construcción.

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La eficiencia de un aditivo depende de factores tales como tipo, marca y cantidad del material
cementante, contenido de agua, forma, granulometría y proporción de los agregados, tiempo de
mezclado y temperatura del concreto.

Los aditivos para su uso en el concreto deben de cubrir diversas especificaciones y se debe usar la
cantidad de aditivo recomendado por el fabricante o la cantidad optima determinada por los
ensayos de laboratorio.

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ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE

Los aditivos inclusores de aires se usar para introducir aire y estabilizar, de propósito, burbujas
microscópicas de aire en el concreto. El iclusor de aires mejora considerablemente la durabilidad
de concretos expuestos a cielos de congelación. El aire incorporado mejora la resistencia del
concreto descascaramiento de la superficie causando por el uso de productos descongelantes.
Además también se mejora la trabajabilidad de concreto fresco y se reducen o eliminan tanto la
segregación como el sangrado.

ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA

Los aditivos reductores de agua se usan para disminuir la cantidad de agua de mezcla necesaria
para la producción de un concreto con un revenimiento específico, para reducir la relación agua –
cemento, para disminuir el contenido del cemento y para aumentar el revenimiento. Los
reductores de agua típicos disminuyen el contenido de agua del 5% al 10%.

Los aditivos reductores de agua normalmente obtienen un aumento de la resistencia porque se

disminuye la relación agua cemento.

SUPERFLASTIFICANTES PARA CONCRETOS FLUIDOS

Los aditivos superplastificantes son aditivos reductores de agua de alto rango estos aditivos se
adicionan al concreto de revenimiento y relación agua-cemento de bajo a normal para producir un
concreto fluido, con alto revenimiento. El concreto fluido o plástico es un concreto con resistencia
fluida y trabajable, y que se puede colocar con poca o ninguna vibración o compactación mientras
se mantiene prácticamente libre de sangrado o segregación excesivos.

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ADITIVOS RETARDADORES
Los aditivos retardadores se usan para retrasar la tasa de fraguado del concreto. Los aditivos
retardadores son muy útiles para extender el tiempo de fraguado del concreto, pero también se
usan para disminuir la perdida de revenimiento y extender la trabajabilidad, especialmente antes
de la colocación del concreto en ambientes con altas temperaturas.

ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
Los aditivos impermeabilizantes reducen la tasa en la cual el agua bajo presión se transmite a
través del concreto. Uno de los mejores métodos para disminuir la permeabilidad del concreto
consiste en el aumento y la reducción de la relación agua- cemento para menos de 0.50. La
mayoría de los aditivos reducen la relación agua-cemento, como consecuencia, reducen también
la permeabilidad.

ADITIVOS COLORANTES

Se usan materiales naturales y sintéticos para colocar el concreto sea por razones estéticas, sea
por seguridad. El color rojo se usa alrededor de líneas eléctricas subterráneas o líneas de gas como
una advertencia a cualquier persona acerca de las instalaciones. Generalmente, la cantidad de
pigmentos usada en el concreto no debe de exceder 10 % de la masa de cemento. Los pigmentos
usados en cantidades inferiores al 6 % no afectan las propiedades del concreto.

El empleo de los aditivos esta sujeto a lo indicado en las especificaciones de obra o la aprobación
de la inspección, su uso no autoriza a disminuir el contenido de cemento seleccionado para la
mezcla.

Se deberá demostrar a la inspección que con los aditivos a emplearse se pueden obtener las
propiedades requeridas y que son capaces de mantener la misma calidad, composición y
comportamiento del concreto.

Los aditivos que van a ser usados en forma de suspensión o de soluciones estables deberán ser
incorporados a la mezcla empleando equipo dispersante a fin de garantizar una buena
distribución. Tanto los aditivos incorporados de aire como los reductores de agua, retardadores y
acelerantes deberán cumplir las normas ASTM C260 y ASTM C494 respectivamente.

EJEMPLOS DE ALGUNOS ADITIVOS MARCA “SIKA”

Adiciones especiales en presentaciones líquidas y en polvo, especialmente diseñadas para

lograr mejores características especiales del concreto en cuanto a retardo,
impermeabilización, superplasticidad, aceleramiento de resistencias mecánicas y
resistencias especiales contra agentes agresivos.

 Impermeabilizantes

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 o Plastocrete DM
 Acelerantes
o Sikaset L
o Plastocrete 161 FL
o Plastocrete 169HE
o Sika Rapid 1
 Retardantes
o Plastiment TM-5
 Inclusores de Aire
o Sika Aer D
 Superplastificantes
o Sikament NS
o Sikament 320
o Sika Viscocrete
 Inhibidores de Corrosion
o Sika Ferrogard 901
o Sika Ferrogard 903

 Aditivos Especiales
o Sika Fiber AD
o Sikafume
o Rugasol S
o Sika Lighcrete
o Intraplast Z

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