SISTEMA SCADA Y HMI EN
LA AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL
INTEGRANTES:
• Gutiérrez Chalco, Fidel Miguel 20160615H
• De la Cruz Velasquez, Erikson Armando 20150104K
• Sequeiros Huayta, Fabrizio Jesús 20160274F
• Sevillano Caldas, Jairo Martin 20160260E
• Soto Becerra, Rubén Matías 20162006I
CURSO:
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS - TP254
¿QUÉ ES SCADA?
• SCADA significa Supervisory Control and Data Acquisition (Control de supervisión y
adquisición de datos).
• Es una colección de componentes de software y hardware cuya finalidad es supervisar y
controlar local o remotamente una instalación, pudiendo integrar datos recogidos desde
diferentes sensores, autómatas (PLCs) y equipos mediante diferentes protocolos en un
solo lugar.
¿EN QUÉ NIVEL JERÁRQUICO ENCONTRAMOS AL
SCADA?
• Se trata por tanto de una capa intermedia entre los sistemas de control al que
pertenecen los PLCs que controla, y los MES, los cuales incluyen además gestión de la
producción y stock entre otros, por lo que encuentran un escalón por encima de los
SCADA y cubren otro tipo de necesidades.
REQUISITOS DE UN SISTEMA SCADA
• Deben ser sistemas de arquitecturas abiertas, capaces de crecer o adaptarse según las
necesidades cambiantes de la empresa.
• Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario con el
equipo de planta (drivers) y con el resto de la empresa (acceso a redes locales y de
gestión).
• Los programas deben ser sencillos de instalar, sin excesivas exigencias, y fáciles de utilizar,
con interfaces amables con el usuario (sonido, imágenes, pantallas táctiles, etc.).
¿QUÉ ES EL INTERFAZ HOMBRE – MÁQUINA (HMI)?
• Son interfaces gráficas, muy simples, que muestran información del proceso en tiempo real, utilizando
diagramas esquemáticos, algunos contornos y hasta animaciones en pantallas o paneles; entonces se
puede decir que una HMI es el aparato que presenta los datos a un operador (humano) y a través del
cual éste controla el proceso. Puede contener información sobre temperatura, presión, pasos del
proceso, conteo de materiales o también detalles sobre la cantidad de liquido en un tanque.
TIPOS DE INTERFACES DE USUARIO
1. Según la forma de interactuar del usuario:
• Interfaces Alfanuméricas, son aquellas que solo presentan texto.
• Interfaces gráficas de usuario, son las que permiten comunicarse con el ordenador
de una forma muy rápida e intuitiva representando gráficamente los elementos de
control y medida.
• Interfaces táctiles, éstas representan gráficamente un "panel de control" en una
pantalla sensible que permite interaccionar con el dedo de forma similar a si se
accionara un control físico.
TIPOS DE INTERFACES DE USUARIO
II. Según su construcción:
• Interfaces hardware: Se trata de un conjunto de controles ó dispositivos que permiten la
interacción hombre-máquina, de modo que permiten introducir o leer datos del equipo,
mediante pulsadores, reguladores e instrumentos.
• Interfaces software: Son programas o parte de ellos, que permiten expresar nuestros
deseos al ordenador o visualizar su respuesta.
CRITERIOS GENERALES PARA LA CREACIÓN DE
UNA INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA (HMI)
• Debe ser capaz de mostrar al usuario datos básicos de todo sistema de control de
procesos, tales como variable de proceso, variable de control y set point o variable de
consigna, todo esto presentado a tiempo real, es decir en el momento mismo de la
ejecución de las diferentes variaciones.
• Se recomienda que una HMI contenga tanto componentes gráficos como componentes
numéricos.
• Debe utilizarse terminología estandarizada y clara para el usuario final.
• Se debe mantener un registro histórico de las variaciones ocurridas, esto con el fin de
estudiar su comportamiento y poder realizar las predicciones respectivas.
¿CUAL ES LA RELACION ENTRE UN HMI Y SCADA?
• HMI, un panel de control diseñado para conseguir una comunicación interactiva entre
operador y proceso/máquina, con la función de transmitir ordenes, visualizar
gráficamente los resultados y obtener una situación del proceso/máquina en tiempo real.
• Un Sistema SCADA es un Sistema de Supervisión, Control y Adquisión de Datos.
• El software HMI se utiliza para monitorizar sistemas SCADA.
COMPONENTES DE HARDWARE DEL
SISTEMAS SCADA
• Ordenador Central o MTU (Master Terminal Unit): Es el ordenador principal del sistema, el cual
supervisa y recoge la información del resto de las subestaciones, ya sean otros ordenadores conectados
(en sistemas complejos) a los instrumentos de campo o directamente sobre dichos instrumentos.
• Ordenadores Remotos o RTU (Remote Terminal Unit): Son microprocesadores que se comunican e
interactúan con dispositivos de campo como válvulas, bombas y HMI.
• Red de comunicación: Tienen una combinación de radios y señales directas seriales o conexiones de
módem para conocer los requerimientos de comunicaciones, incluso Ethernet e IP es también
frecuentemente usada en sitios muy grandes , e incluso los métodos de conexión entre sistemas puede
incluso ser inalámbrica en caso se requiera comunicarse con un dispositivo a kilómetros de distancia.
• Instrumentos de Campo: Son todos aquello elementos que permiten realizar la automatización, como
bombas,Válvulas, motores o sensores
¿CÓMO UTILIZAR EL SCADA EN UNA EMPRESA?
Examina, recopila y procesa
datos en tiempo real.
El HMI facilita la interacción con
dispositivos de campo,.
El diseño estructural comienza con
unidades terminales remotas
(RTU) y / o controladores lógicos
programables (PLC).
Los datos de comunicación se
enrutan de los procesadores a las
computadoras SCADA, donde el
software interpreta y muestra los
datos, lo que permite a los
operadores analizar y reaccionar
ante los eventos del sistema.
SCADA EN UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE
AGUA
PRESTACIONES
El paquete SCADA, en su vertiente de herramienta de interfaz hombre-máquina(HMI), podemos
encontrar una serie de funciones y utilidades encaminadas a establecer una comunicación lo más
clara posible entre el proceso y el operador.
A continuación, se mostrarán algunas prestaciones SCADAS innovadoras:
• Activar alarmas cuando se den ciertas circunstancias
• Historizar valores
• Graficar valores
• Restringir y registrar los accesos
• Registrar las escrituras
• Realizar acciones sobre el ordenador/servidor en el que está instalado
MODULOS O BLOQUES SOFTWARE DEL
SISTEMAS SCADA
• CONFIGURACIÓN
• INTERFAZ GRÁFICO DEL OPERADOR
• MÓDULO DE PROCESO
• GESTIÓN Y ARCHIVO DE DATOS
• COMUNICACIONES
SOFTWARE SIMILARES AL SCADA
EN LA INDUSTRIA
LOS DCS
Tanto DCS y SCADA son sistemas de monitoreo y de control que se
utilizan en las aplicaciones industriales. Los sistemas monitorean los
equipos y los procesos para asegurar que todos los procesos y equipos
se estén ejecutando dentro de las tolerancias y especificaciones
requeridas.
DIFERENCIA: El Sistema de Adquisición de Datos y Control de Supervisión (SCADA, por
sus siglas en inglés) recoge los datos de varios sensores y de los equipos de vigilancia a lo
largo de una fábrica o un complejo industrial y los envía a una computadora central para su
procesamiento. En un Sistema de Control Distribuido (DCS, por sus siglas en inglés), los
elementos del controlador no están centralizados, sino que están distribuidos por toda la
fábrica o complejo industrial.
CONFIABILIDAD:
Un DCS es más confiable que un sistema SCADA. Dado que los
controladores DCS están distribuidos, un solo accidente de trabajo no
perjudicará a todo el sistema. Por otro lado, un solo incidente puede
paralizar un sistema basado en SCADA.
APLICACIONES:
Con una computadora como un controlador central, un sistema SCADA es
menos costoso y es, por lo tanto, aplicable a sistemas industriales de pequeña
escala. Un DCS es una mejor solución para los sistemas más grandes, más
complejos y geográficamente dispersos, donde varios controladores que estén
distribuidos son esenciales.
SOFTWARE SIMILARES AL SCADA EN LA
INDUSTRIA
Uso de sistemas DCS en Kimberly Clark Costa Rica, planta Belén
Elabora productos utilizando papel el cual tiene difícil proceso de
fabricación , ante ello se decidió automatizar usando Foxboro(DCS) , este
sistema es una interfaz que le permite al operador no solo observar
distintas variables sino hacerlas interactuar con el proceso introduciendo
ajustes desde el computador en su cuarto de control. El sistema DCS ha
permitido a los operadores tener un mayor control de su operación y
llevar gráficos de tendencias, los cuales son actualizados constantemente,
permitiendo la toma de datos , decisiones oportunas Y generando ahorros
principalmente al tener una mejor visión de procesos clave.
CONCLUSIONES
• Los sistemas SCADA, son utilizados en la adquisición de datos y control de proceso
industriales. Son una herramienta de manejo y automatización que ha cobrado auge con
el desarrollo de sistemas de comunicación y de la informática.
• los sistemas SCADA permiten monitorear procesos industriales que se encuentren muy
lejanos geográficamente al centro o lugar de control, al hacer uso de los sistemas de
comunicación y de la automatización que permite la tecnología actual.
• Los sistemas SCADA/HMI pueden generar grandes ahorros para las empresas, ya que
nos muestran claramente los flujos de aplicación de ciertos materiales clave en la
producción y realizar algunas mejoras al tener una visión clara de las fases de los
procesos.
• Los Sistemas SCADA Manejan grandes cantidades de datos por medio de computadoras,
que le presentan la información al usuario de una forma organizada y sintetizada para que
este pueda darle una interpretación rápida y eficiente.
• Al tener acceso a toda la información de los procesos, le permiten al personal de
Gerencia de la empresa , obtener datos valiosos acerca del rendimiento de la planta lo cual
los ayuda en la toma de decisiones económicas. Debido a que se puede recolectar
información histórica de los procesos.
• SCADA está diseñada específicamente para el manejo de los diferentes sistemas de una
manera ágil, esto supone un gran ahorro en tiempo y trabajo realizado.
• Actualmente los sistemas SCADA permiten tener datos del Historial (almacenamiento
de datos históricos de la evolución de los sistemas) lo cual permite un mejor
conocimiento del sistema controlado.
Además. El SCADA implementado a cualquier sistema permite la obtención de
beneficios antes no alcanzados por la industria como lo son:
• Reducción de los costos de producción y de operación
• Aumento de la producción relacionado con la productividad.
• Diversificación de la producción.
• Reducción de los costos de mantenimiento.
• Mejoramiento de la coordinación con el área de mantenimiento
