ESTRUCTURAS DE

ACERO.
MC CORMACK.
CONEXIONES
ESTRUCTURALES
UNIDAD 5
  Criterios para conexiones
remachadas, atornilladas y soldadas.
 Eficiencia y diseño de conexiones.
 Modos de falla de las conexiones
remachadas.
 Modos de falla en atornilladas de alta
resistencia.
 Ventajas y desventajas de las uniones
soldadas.

ALUMNA: MIRIAM FIGUEROA HERNANDEZ.

PROFESOR: ING. LEOPOLDO REYES SOSA. INSTITUTO TECNOLOGICO DE CIUDAD

GUZMAN.
ENTREGA: 27 DE MAYO DEL 2020. ARQUITECTURA 8VO.
  Criterios para conexiones remachadas, atornilladas y soldadas:

Conexiones atornilladas:
Durante muchos años el método aceptado para conectar los miembros de una estructura de acero fue el
remachado. Sin embargo, en años recientes, el uso de remaches ha declinado rápidamente debido al tremendo auge
experimentado por la soldadura, y más recientemente, por el uso de tornillos de alta resistencia.
El montaje de estructuras de acero por medio de tornillos es un proceso que, además de ser muy rápido,
requiere mano de obra menos especializada que cuando se trabaja con remaches o con soldadura. Estos
factores dan a las juntas atornilladas una ventaja económica en comparación con los otros tipos de conexión.
Aunque el costo de adquisición de un tornillo es mayor que el de un remache, el costo total de la
construcción atornillada es menor que el de la construcción remachada debido a los menores costos por
mano de obra y equipo, y al menor número de tornillos requeridos para resistir las mismas cargas.
Otros modos de falla en las conexiones de cortante implican la falla
de las partes conectadas y se dividen generalmente en dos
categorías.

•Falla que resulta de la tensión, cortante o flexión excesivas en las

partes conectadas.

En este caso se deben revisar las tensiones en el área total y en el

área neta efectiva, así como el ya mencionado bloque de cortante.

•Falla de la parte conectada debido al aplastamiento ejercido por los

sujetadores. En este caso la carga por aplastamiento es calculado
por:
 Conexiones soldadas

Existe otro tipo de conexiones que difieren de las conexiones atornilladas. Éstas se realizan mediante la aplicación de
un proceso por el cuál las partes a conectar son fundidas agregando un metal de aportación a la junta a utilizarse; este
agregado es conocido como soldadura y, por lo mismo, el tipo de conexiones es llamado conexiones soldadas.
 Conexiones soldadas
Son dos los tipos de soldaduras utilizados con más frecuencia; estos son la soldadura tipo filete y la
soldadura tipo ranura. La primera se localiza en la esquina conformada por las partes en contacto, mientras
que la segunda es depositada en una abertura entre las partes conectadas.
La soldadura tipo filete es la más utilizada de ambas y es el tipo de soldadura que se utilizará en la resolución
de problemas que involucran conexiones soldadas. Su análisis se basa en la suposición teórica de que la
sección transversal de la soldadura conforma un triángulo rectángulo a 45°. No se considerará para el cálculo
cualquier refuerzo adicional de soldadura fuera de la hipotenusa que conforma el triángulo conformado con
dicho ángulo
donde:

w.- Longitud de los lados iguales del triángulo (idealizado).

Esta medida hace referencia al tamaño de filete de
soldadura. Los lados varían en incrementos de 1/16
Rn  0.707  w  L   Fw
donde:

Fw .- Esfuerzo cortante ultimo de la soldadura

L .- Longitud de los miembros a soldar

Esta ecuación es válida para el caso de que el procedimiento de fabricación de la soldadura se haya llevado a cabo
en campo por medio del proceso conocido como arco metálico protegido (SAMP). Existe otro proceso muy común
de fabricación de soldadura llamado arco sumergido (SAS). Este último es realizado en un taller y cuenta con una
mayor penetración del metal de aportación y por lo mismo una resistencia mayor. Para obtener la resistencia
nominal por SAS se utiliza la ecuación (8.8) simplemente que, para este caso, no se multiplicará el ancho de
soldadura (w) por 0.707. En el índice general de problemas de conexiones se incluye una introducción que explica
con mayor detalle estos dos procesos diferentes de fabricación de soldadura.
Es importante mencionar que la resistencia de un filete de soldadura depende de la resistencia del metal de
aportación usado, especificado por el tipo de electrodo. Los grados de acero más utilizados son dos:

•Electrodos E70XX.- Para aceros con un esfuerzo de fluencia igual a 70 ksi.

•Electrodos E60XX.- Para aceros con esfuerzos de fluencia igual a 60 ksi.

  Eficiencia y diseño de conexiones:
Tipos de conexiones en acero

Según AISC, las conexiones se clasifican en función de su relación momento-rotación y son, básicamente, de
tres tipos: conexiones simples, conexiones rígidas (FR) y conexiones semi rígidas (PR). Sin perjuicio de lo
anterior, agregamos al final las conexiones con diagonales o arriostramientos que, no siendo una conexión
propiamente dicha, constituyen una solución interesante de tener en cuenta. Su incorporación en el texto
responde más bien a un ordenamiento de temas afines que faciliten la comprensión.
Conexiones Rígidas (FR): Las conexiones rígidas o de momento deberán proveer continuidad entre el
elemento soportado y el soportante conservando inalterado el ángulo entre ellos durante la deformación
producto de la acción de las fuerzas sobre el nudo. Así, las conexiones rígidas deben proveer suficiente
resistencia y rigidez para mantener el ángulo constante entre los miembros conectados durante la aplicación
de las cargas y evitar toda rotación relativa entre el elemento soportado y el elemento soportante. Por lo
mismo, las deformaciones de flexión se producen en los miembros (pilares o vigas) que convergen al nudo.
Las conexiones de momento completamente restringidas en los extremos empotrados de vigas y enrejados
deben ser diseñadas para el efecto combinado de fuerza de momento y de corte inducidos por la rigidez de
las conexiones. Las alas del elemento soportado se contactan directamente al elemento soportante o a una
placa de conexión. Las conexiones consideradas como totalmente rígidas raramente proporcionan una
rotación cero entre los miembros, sin embargo, esta flexibilidad es generalmente ignorada.
Conexiones Simples: Las conexiones simples o de corte son conexiones muy comunes en construcción en
acero. Se asume que las conexiones de corte no transfieren momentos flectores, permitiendo la rotación en el
extremo del miembro. Las conexiones simples se pueden materializar conectando el alma del elemento
soportado mientras las alas quedan desconectadas. Las conexiones simples en vigas o enrejados deben ser
diseñadas como flexibles y se permite dimensionarlas solamente para reacciones de corte, excepto que se
indique lo contrario en los documentos de diseño. Las conexiones flexibles de vigas deben ser capaces de
acomodar las rotaciones de los extremos de las vigas calculadas como simplemente apoyados.
Conexiones Semi Rígidas (PR): Las conexiones de momento parcialmente restringida, poseen un ángulo
intermedio entre la flexibilidad de la conexión simple o de corte y la rigidez total de la conexión de
momento FR. Las conexiones de momento PR son permitidas sobre la evidencia de que las conexiones a
usar son capaces de proporcionar, como mínimo, un previsible porcentaje de empotramiento.
3. Conexiones con diagonales
Como se mencionara antes, los esfuerzos laterales inducidos por sismos o vientos, tienden a deformar el edificio
como se muestra en la figura a) siguiente. Las conexiones de momento, aunque eficaces, demandan una gran
rigidez y resistencia a la conexión lo que representa importantes impactos en el material y costo de la conexión.
Una alternativa que permite contrarrestar el efecto de la deformación y reducir significativamente los costos son
las conexiones mediante diagonales. Si la fuerza horizontal es aplicada desde la izquierda, una diagonal como se
señala en la figura b) siguiente permitiría evitar la deformación. Sin embargo, las fuerzas horizontales pueden
presentarse tanto en un sentido como en el contrario, por lo que se deberá contrarrestar la deformación en el
sentido contrario mediante la diagonal complementaria, como se aprecia en la figura c) siguiente.
Conexiones soldadas
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos piezas
de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor. Se ejecuta con o sin
aporte de material agregado. Son procedimientos que mediante la aplicación de energía
manifestada en calor y/o presión permiten lograr la unión íntima y permanente de elementos
metálicos dejándolos con la continuidad apta para que trabajen mecánicamente como un todo
homogéneo, conservando sus cualidades físicas (ver en soluciones constructivas, uniones y
conexiones, soldadura). Si la soldadura ha sido convenientemente realizada deberá permitir que la
zona de unión posea las mismas propiedades mecánicas que las piezas que se han unido,
conservando sus cualidades de trabajo a tracción, compresión, flexión, etc.
Sin embargo, se le reconocen también algunas desventajas, como las ya mencionadas dificultades que
representa la soldadura en obra y el demandar mayores calificaciones a los operarios en obra para soldar
que para hacer uniones apernadas. Lo anterior hace que las conexiones soldadas en obra sean mucho más
costosas que las soluciones apernadas, lo que se replica en los costos y dificultades de las inspecciones
requeridas a las faenas de soldadura.

Las propiedades resistentes de la sección de una soldadura o de un grupo de soldadura, se determina

considerando su longitud y garganta efectiva. Los tipos de soldadura más comunes son las soldaduras de
filetes, soldaduras de penetración parcial, soldaduras de penetración completa y soldaduras de tapón.
 Conexiones apernadas
Como está dicho, a las conexiones apernadas se le reconocen como ventajas el ser un método simple de
conexión en obra, lo que las convierte en una solución de conexión más económica que la soldadura en obra.
Sin embargo, entre las desventajas hay que señalar que requiere de perforación de las planchas y elementos a
conectar.
Conexiones de tipo aplastamiento:

Son las conexiones en que la carga es resistida por la cortante en los pernos y por aplastamiento sobre los
mismos.

La resistencia de diseño está definida por la presencia –o no- de la rosca. Un perno con roscas incluidas en
el plano de corte se le asigna una menor resistencia de diseño que a un perno con roscas excluidas del
plano de corte.
¿Conexiones soldadas o conexiones apernadas?
Hay varias consideraciones que hacer en relación a la selección del tipo de conexión a ejecutar. En términos
generales se acepta y recomienda que las uniones soldadas se ejecuten en taller y las uniones apernadas se
hagan mayoritariamente en obra. Hay diversas razones para esto, pero vale la pena recordar algunas. La
soldadura en terreno suele ser de mayor costo y de mayor dificultad que la soldadura en taller. A lo anterior
hay que sumar que el trabajo de soldadura requiere de una calificación muy alta y ciertamente superior al
trabajo de apernado.
Todas estas variables son parcial o totalmente controladas en taller: desde la posición de trabajo hasta las
condiciones del medio pueden ser optimizadas en taller. No hay exposición a lluvia, exceso de asoleamiento ni
viento y, eventualmente, hay condiciones de temperatura más controladas. A lo anterior se suma que hay muchas
tecnologías y procedimientos de soldadura automatizada que se pueden ejecutar en taller que no es posible de
trasladar a terreno, sea por el tamaño y peso de la maquinaria, la alta demanda de energía o porque los
procedimientos exigen el movimiento de la pieza a soldar más que del equipo de soldadura. Desde la soldadura de
arco sumergido hasta la soldadura de plasma, e incluso los procesos de corte, destaje, perforación y armado en
línea son más eficientes y seguros en taller.
  Modos de falla en atornilladas de alta resistencia:

Altas rigideces y resistencias pueden ser alcanzadas mediante estructuras de materiales compuestos. A
menudo, estas características de rigidez y resistencia no pueden ser transferidas a través de las uniones sin
una penalización en peso de la estructura. Por lo tanto el conocimiento del funcionamiento y modos de fallo
de las uniones remachadas es crítico para el diseño y cálculo de tales estructuras.
Los principales modos de fallo para uniones remachadas son el fallo por aplastamiento (Bearing), fallo de
tracción debido a la rotura de la sección neta de una de las láminas (Tension by Pass o Tension Throught
the Hole), fallo por cortadura (Shear-Out o Cleavage) del material y fallo de los remaches. Además,
pueden ocurrir combinaciones de estos fallos.
Fallo por aplastamiento
Se da en la zona de compresión del laminado debido al avance del remache sobre la sección del laminado.
Geométricamente, este modo de fallo aparece cuando la distancia entre remaches y la distancia del taladro
del remache al borde libre son altos en comparación con el diámetro del taladro realizado.
Fallo por tracción
Este tipo de fallo implica la rotura de la sección neta del laminado debido a la carga circulante. Aparece cuando
la distancia entre remaches y/o la distancia al borde es pequeña si lo comparamos con el diámetro del taladro
del remache.
Fallo por cortadura
Si la distancia al borde es muy pequeña se da el fallo por cortadura.

Los laminados presentes en las estructuras de materiales compuestos no siempre son los óptimos para
optimizar la unión remachada ya que se determinan para la función que desempeña la estructura. Debido a
esto, los mecanismos de fallo se pueden activar prematuramente por la disposición de fibras no adecuada para
la unión.
Por ejemplo, mientras que en materiales metálicos basta una distancia entre remaches y a los bordes del orden
de 3 ó 4 veces el diámetro del remache para inhibir los fallos por tracción y cortadura, en materiales
compuestos con laminados unidireccionales (orientado en la dirección de la carga), el fallo por cortadura sólo
involucra fallo de la resina, y puede activarse aunque la distancia del taladro al borde frontal del laminado sea
superior a 4 ó 5 veces el diámetro del taladro. En el caso del fallo por tracción paso lo mismo para laminados a
90º.
Influencia de los parámetros geométricos en los mecanismos de fallo.
 A la hora de diseñar una unión remachada es importante fijar los parámetros geométricos y ser consciente del
tipo de fallo que se espera. Tres parámetros están involucrados a la hora de determinar el modo fe fallo: espesor
de las placas (t), diámetro del taladro (d) y distancia entre remaches (W). Estas últimas las utilizamos como un
único parámetro d/W. Fijando una de las características geométricas y variando la otra se obtiene un análisis
gráfico del tipo de fallo que aparece.
Manteniendo constante el factor d/W, variando el espesor se puede ver como varían los diferentes modos de fallo
que aparecen.
Con pequeños espesores de placas se obtiene un fallo por aplastamiento. A medida que aumentamos el espesor, los
modos de fallo se solapan apareciendo los dos hasta que el espesor es lo suficientemente alto para que predomine el
fallo por cortadura del remache, al tener las placas una alta resistencia.

Fijando el espesor y variando d/W, además de obtener la evolución del modo de fallo, obtenemos la distancia W
óptima entre remaches. Para ello hemos de obtener las deformaciones nominales normales a carga de fallo que se
dan en la placa para los casos de fallo de aplastamiento y tracción de la unión remachada, en la dirección de la carga.
Para el fallo de aplastamiento:
donde Sbu es el admisible a fallo de aplastamiento de la unión, Ex el módulo de young en la dirección de la carga, w
la distancia entre remaches y d el diámetro del taladro.

En el fallo a tracción, sobre la sección neta circulante, perpendicular a la carga y suponiendo la sección de fallo la
sección neta la deformación es

donde la tensión es el admisible a fallo de tracción de la unión. El resto de parámetros son los mismos que en la
ecuación anterior. Ahora representamos ambas ecuaciones en un diagrama deformación-d/w. Se ha de tener en
cuenta que para el fallo por tracción y para valores de d/w bajos, la hipótesis lineal no es válida, ya que lejos del
taladro no es realista siendo los valores de deformación menores formando una curva como se ve en la figura.
   Modos de falla en atornilladas de alta resistencia:
Formas típicas de falla son:

• Cortante
• Aplastamiento
• Desgarramiento
• Sección insuficiente
  Ventajas y desventajas de las uniones soldadas:

Ventajas

• El empleo de conexiones soldadas e vez de atornilladas o remachadas permite un ahorro de material(hasta el

15%).
• La soldadura permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado.
• Las estructuras soldadas so estructuras mas rígidas debido a una unión directa.
• Proceso de unión silencioso.
• Permite una buena creación de perfiles metálicos utilizados en ingeniería.
• La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la colocación de remaches o tornillos.
• Las conexiones soldadas son mas rígidas que las demás, lo cual permite una verdadera continuidad en la
transmisión de elementos mecánicos entre miembros.
• Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas permiten una gran resistencia a la
fatiga.
• Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto.
• Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto mas fácilmente que en otro tipo de conexiones.
• Hay un ahorro considerable en el cálculo, detallado y montaje de las estructuras.
Desventajas:

• Las conexiones rígidas pueden no ser optimas en el diseño.

• La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto.
• La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se permite aun en algunos puentes
ferroviarios USA).

MÉTODOS DE SOLDADURAS

SMAW( shielded metal arc welding): corresponde soldadura manual con electrodo, esta es la
mas común y antigua de los distintos procesos de soldadura por arco.

SAW: corresponde a la soldadura por arco sumergido, en este tipo de soldadura el

arco se establece entre la pieza a soldar y el electrodo, estando ambos cubiertos por
una capa de flux granular ( de ahí su denominación de arco sumergido).
Por esta razón el arco esta oculto.
GMAW: este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre un
electrodo de hilo solido continuo y la pieza a soldar.
Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte.

EGW: corresponde a la soldadura por electrogas, la cual es un desarrollo de la soldadura por electroescoria, siendo
procedimientos similares en cuanto a su diseño y utilización. En vez de escoria, el electrodo es fundido por un arco,
que se establece en un gas de protección, de la misma manera que en la soldadura MIG/MAG.

Este método se utiliza para soldar chapas con espesores desde 12 mm. Hasta 100 mm., utilizándose oscilación para
materiales con espesores fuerte.