UNIVERSIDAD NACIONAL

‘’SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO’’

FACULTAD DE ‘’INGENIERIA DE MINAS, GEOLOGIA Y METALÚRGIA’’

ESCUELA PROFESIONAL DE ‘’INGENIERIA DE MINAS’’

TESIS
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DISPATCH:
CONTROL DE EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN MINERIA A CIELO ABIERTO
PARA OPTIMIZAR COSTOS OPERATIVOS EN LA COMPAÑÍA MINERA SHOUGANG
HIERRO PERÚ S.A.A- MINA 5 -MARCONA-PERÚ

PRESENTADO POR:
Bach. LEIVA CASTILLO, Dánica Cristina
Para optar el Titulo Profesional de Ingeniera de Minas

ASESOR:
Ing. Msc. ARNALDO RUIZ, Alejandro

ANCASH-PERU
2019
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INTRODUCCIÓN

• En el Capítulo I, hemos realizado la Introducción de la Tesis, enfocándonos en los aspectos

generales de la Mina 5 de la Compañía Minera Shougang Hierro Perú, que son de interés y que
debemos de conocer para poder entender algunos cálculos mineros, teniendo como referencia
aspectos generales de la mina.
• En el Capítulo II, hemos realizado el bosquejo Teórico, importante también para el entendimiento de
términos mineros utilizados durante la elaboración del proyecto de investigación y/o tesis.
• En el Capítulo III, hemos realizado el estudio del análisis del Sistema Dispatch en la Mina 5 de la
Compañía Minera Shougang Hierro Perú y la influencia en los equipos de Carguío y Acarreo.
• En el Capítulo IV, nos enfocamos en la Planificación y Análisis de los equipos de Carguío y Acarreo.
• En el Capítulo V, veremos el estudio de Costos operativos en el análisis de la Implementación del
Sistema Dispatch para los equipos de Carguío y Acarreo, con la finalidad de obtener todos los
resultados que nos sean favorables para la investigación
• En el Capítulo VI, netamente nos centramos en la Metodología utilizada para la elaboración del
proyecto de investigación/tesis.
• En el Capítulo VII, nos enfocamos básicamente en todos los Resultados Obtenidos y el análisis de
los mismos, en base a ello realizamos nuestras Conclusiones y/o Recomendaciones, con la finalidad
de poner en marcha todo un Proceso para la Empresa que logre optimizar los procesos de minado al
menor Costo.
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CAPITULO I
GENERALIDADES

icac ió n , e s t á lo c a lizado a
Ub
M in e r o d e Marcona d e p a rt a mento
El Dist r it o Lima, en e l
0 K m . a l S u r d e
d e S a n Ju an de
uno s 4 2 d e N a z ca, distrito de San
a , p ro v in cia a l P u e rt o
de Ic
8 0 0 m .s . n .m. Unido K m e n línea
Marcon a a a 1 3
c a rre t e r a de 27 Km y Fuente: San Martin
a
Juan por un d e S a n N ic olás. FOTO N° 02. Topografía inicial vista Norte - Sur Mina 5

erto
recta del Pu s ib le en
e s a c c e
Acceso S hougang
a 5 d e la m in e r a
d e s d e la ciudad de
Min is t a asfaltada a ntigua
ó v il p o r p i ón a la
autom
iló m e t ro s en direcc e S an J uan
5 2 k r to d
Nazca,
S u r, y d e s de el Pue
na
Panamerica 9 ,7 Km.
rc o n a , a 2
de Ma
Fuente: Shougang
FOTO N° 03. Topografía inicial vista Este - Oeste Mina
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RECURSOS NATURALES
La presencia de Cobalto y Níquel de
El contenido de Plomo y Zinc se este yacimiento de hierro, determino
El cobre se encuentra presente como encuentran en la mina 14 y otros la ejecución de un estudio de
mineral accesorio en estos depósitos depósitos localizados en el sector factibilidad (1983-1985), de los
de hierro, presentando contenido de noreste de la formación Marcona contenidos metálicos de los actuales
interés en las minas 1, 3, 11 y 16 y las (mina 16, mancha F-6 y anomalía A- depósitos de relaves que se
anomalías A-16, A-10 y A-13. 36), presentándose principalmente encuentran en las hematitas
como esfalicita y blenda. actinolitas, sulfuros de pirita y
chalcopirita.

COBRE PLOMO Y ZINC COBALTO Y NIQUEL

El puerto de San Juan de Marcona

El potencial de recursos no metálicos cuenta con escasos recursos
como calizas, dolomitas, cuarcitas, renovables, como es el
bentonitas, arenas y gravas es aprovechamiento de la energía
abundante y poco explorado, eólica. Esta consiste en la impulsión
además de ofrecer excelentes de las aletas de un generador por la
fuerza del viento, para su
perspectivas para un mercado de RECURSOS aprovechamiento en forma de
NO METALICOS permanente expansión.
RENOVABLES energía eléctrica.
 Humedad Relativa
En las cercanías del litoral, la humedad relativa
(HR) oscila entre 85% y 65%. En el cinturón
costero de Nazca, o alejado del litoral, fluctúa
entre 40% y 80% para los meses secos y
húmedos respectivamente.

Nubosidad
En el litoral costero de San Juan de Marcona la
nubosidad promedio cambia de 4/8 a 6/8 hacia zonas
más elevadas y tiende a bajar. La diferencia en el año
varia de 3/8 a 1/8. Entre los meses de diciembre a
mayo presentan los valores más altos entre 5/8 y 6/8,
es decir un ciclo nuboso .

Tipo de yacimiento Presión Atmosférica

Los depósitos de minerales identificados hasta la fecha son 117 cuerpos que están distribuidos en un área
de 150 Km2. Y son de diferentes dimensiones, llegando en algunos casos a longitudes de 2700 m. y otros La presión atmosférica próxima al litoral de
muy pequeños y de forma tabular. Todos estos cuerpos son de origen metasomático generados por San Juan de Marcona (0 m.s.n.m.) alcanza 1
soluciones residuales derivadas de magmas intrusivos que invadieron a través de las fisuras, las rocas de 012,7 Mb con un mínimo (febrero) de 1 010,3
la formación Marcona y Cerritos, debido a procesos metasomáticos que se generaron cambios en las Mb en verano y 1 014,5 Mb en invierno
rocas existentes produciéndose una sustitución metasomática y dando lugar a minerales nuevos y al (agosto).
emplazamiento de la magnetita.
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MINERALOGIAMINERALOGÍA
Estimado de Reservas Geológicas de Mineral

Rumbo, buzamiento y potencia del cuerpo Deposito Probado Probable Total General

mineral Mina 2 60,367,764 15,040,407 75,408,171

Los diferentes cuerpos presentes en la zona minera de Mina 3 71,982,626 25,677,352 97,659,978
Marcona son de contacto, por ello el cuerpo de mineral Mina 4 195,269,801 64,273,444 259,543,245
está bien definido, teniendo un rumbo promedio N 45° E
Mina 5 109,198,204 77,037,583 186,235,787
y su buzamiento es de 42°- 45° NO. Además de poseer
una potencia que varía de acuerdo a la profundidad y Mina 9 60,012,697 25,203,306 85,216,003
zona mineralizada que es desde 30 m. hasta 200 m. Mina 10 10,057,943 4,434,025 14,491,968
Mina 11 29,809,245 5,590,692 35,399,937

A. Reservas geológicas y minables Mina 14 81,657,848 30,762,947 112,420,795

Mina 16 6,789,321 5,689,858 12,479,179

Por medio de perforaciones diamantinas y percusión sea
determinado las siguientes reservas. Se debe precisar que Mina 18 19,967,681 2,784,779 22,752,460
la metodología que se tiene para determinar las reservas Mina 21 224,932,345 87,422,894 312,355,239
minables es en base al diseño, por ello existen tres tipos
TOTAL      
de reservas: GENERAL 870,045,475 343,917,287 1,213,962,762
Reservas Geológicas: Son todos los recursos de mineral
probado y reconocidos con perforaciones de exploración,
en las minas actuales que se encuentran operativas y los
nuevos proyectos.
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B. Reservas Minables Estimado de Reservas Minables (al

Limite Final Probable)
Todos los recursos de mineral que están dentro de este diseño Mina Mineral Desmonte Total General Ratio
(Tajo), son considerados reservas minables y se les denomina
Mina 2 30,543,400 75,710,091 106,253,491 2.48
según el desarrollo que se le esté haciendo en la mina en:
Mina 3 4,096,512 4,206,665 8,303,177 1.03
• Reservas minables al límite final probable Son todos los Mina 4 74,930,628 54,568,146 129,498,774 0.73
recursos que están dentro del diseño óptimo de minado. Mina 5 76,190,248 147,624,968 223,815,216 1.94
Mina 9/10 41,444,216 26,353,976 67,798,192 0.64
• Reservas Minables del Talud Actual
Mina 11 33,912,048 92,409,621 126,321,669 2.72
Son los recursos que están dentro de los actuales taludes que Mina 14 69,230,444 142,436,597 211,667,041 2.06
se están explotando en este momento sin considerar los Mina 16 9,032,443 26,167,149 35,199,592 2.90
futuros desarrollos. Mina 18 19,257,264 49,927,081 69,184,345 2.59
  358,637,203 619,404,294 978,041,497 1.73

Ley de Cabeza o Cutt Off

La ley de mineral que se explota en Shougang Hierro Perú

está determinada por el contenido de Fe. Por ello la ley de
cabeza que se extrae de las minas en operación es de <50
% de Fe. Pero durante el proceso de minado se genera
material de dilución conocido como baja ley, la cual debe
contener como mínimo 30 % de Fe. Este mineral pasa por
un separador magnético conocido como planta Dry Cobbing
que permite elevar la ley hasta un 50 % de Fe. Eliminando
de esta forma el desmote y concentrando el mineral que será
transportado a la planta de beneficio.
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CAPITULO II

FUNDAMENTACIÓN

ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

- Ing. Javier Salazar Ipanaque. ‘’ Costos de carga y transporte

en Minería Superficial’’.
- Pabel Marx Huarocc Ccanto. “Optimización del carguío y
acarreo de mineral mediante el uso de indicadores claves de
desempeño U.M. CHUCO II DE LA E.M. UPKAR MINING
S.A.C.”
- Ing. Requejo Mejía, Paúl Alexander. “Evaluación,
implementación de sistema dispacht: control de equipos en
minería a Cielo Abierto, en la Empresa Minera CORIPUNO
S.A.C.”
- Nicolás Eduardo Sáenz Muñoz. ´´Simulación Online para el
despacho de camiones mineros en operaciones a Cielo
Abierto’’
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FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

OPERACIONES MINERAS

- Método de Minado

En la explotación de Mina 5 se aplica el método de Cielo Abierto, este se realiza por fases (push backs), el método
de bancos y rampas.

- Parámetros de diseño y producción

La altura de Banco es de 12m, con rampas de
diseño de 9% de gradiente, anchos de rampas de
18 m, taludes de trabajo de 70º y banquetas de
5m. La producción diaria es de 24,000 TM de
Mineral al día y 24,000 TM de desmonte
actualmente.
 PERFORACIÓN VOLADURA CARGUÍO

ACARREO EQUIPOS AUXILIARES CHANCADO (PLANTA)

CHANCADO (SAN
ENVIO DE CRUDOS CONCENTRACIÓN
NICOLÁS)

FILTRADO PELETIZACIÓN TRANSFERENCIA

EMBARQUE CONTROL DE CALIDAD

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RIESGOS GEOLÓGICOS OBSERVADOS EN LA MINA 5

CAÍDA DE ROCAS DESLIZAMIENTO AGRIETAMIENTOS DERRUMBES

En la zona de los taludes Este y Las zonas de deslizamiento se En los bancos que conforman Estos eventos se originan
Oeste, la caída de rocas se da encuentran en el Sector SW de los taludes de la Mina 5 se mayormente en el sector NW
más a nivel local, es decir la Mina 5, una de ellas generada apreciaron agrietamientos, con de la Mina 5, donde se
involucra como máximo 2 o 3 por la presencia de la Falla Pista. una longitud de hasta 10 m aprecia un conjunto de
bancos. Estas zonas se han estabilizado, (agrietamiento AG-01 – nivel derrumbes, así mismo se
pero han dejado evidencias de superior del tajo). Se aprecia un moderado
En el caso del talud Norte y Sur,
movimiento, tales como escarpas identificaron 18 zonas de fracturamiento del macizo
debido a la pérdida de cresta
y cicatrices de deslizamiento. agrietamiento (AG-01 a AG-15), rocoso, formando zonas
de los bancos en esta zona, la
Actualmente, estas zonas vienen cuya evaluación en la matriz de disturbadas debido a las fallas
superficie de rodadura presenta
modificando su relieve debido a riesgo indicó como resultado que y al diaclasamiento.
Fenómeno Nivel de Riesgo Cantidad Total
una pendiente más homogénea Geodinámico Riesgo Bajo Riesgo Moderado Riesgo Extremo Identificada
la erosión superficial originada y dichos eventos tienen un riesgo Caída de Rocas
que facilita que las rocas que 5 - - 5

por los agentes físico químicos. bajo (5 zonas) y riesgo Derrumbes

14 7 - 21
caen puedan tener trayectorias Deslizamientos
Dichos deslizamientos no afectan moderado (13 zonas). - 2 - 2
más largas. Zonas de
5 13 - 18
la estabilidad física de los Agrietamiento
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SISTEMA DISPATCH

Dispatch constantemente está recibiendo datos y actualizando las bases de datos, especialmente la
Base de Datos Mina. Siempre está calculando tiempos de acarreos, cargar, aculatamiento, niveles de
combustible, usuario de neumáticos, cuentas de cargas, y otras cantidades de eventos que afectan la
mina.

PROGRAMACIÓN MEJOR RUTA (MR) PROGRAMACIÓN LINEAL (PL) PROGRAMACIÓN DINÁMICA (PD)

La Programación Lineal genera un

El Modulo de Mejor Ruta es la Plan Maestro teórico para A. DISPATCH COMO HERRAMIENTA

programación que usa el sistema maximizar la productividad de la

mina. El plan del PL contiene
Dispatch para determinar la ruta más circuitos óptimos entre palas a B. DISPATCH COMO UN COLECTOR
destinos que indican lo siguiente: DE DATOS
corta entre dos puntos. Dispatch - Cuales palas deberían enviar
camiones a ciertos destinos y
recalcula las rutas más cortas (por cantidad de camiones requerido a C. DISPATCH COMO UNA BASE DE
distancias no-tiempo) en cada punto cada ruta desde la pala al destino.
- Cual puntos de descargue DATOS
en la mina a otros puntos entre la deberían enviar camiones a palas y
también la cantidad de camiones en
mina. cada ruta a palas.
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EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO

CARGUÍO:
Constituye una de las etapas que forma parte del proceso de
explotación a rajo abierto. Se refiere específicamente a la carga
de material mineralizado del yacimiento. Ésta se realiza en las
bermas de carguío, las que están especialmente diseñadas para
la actividad.

ACARREO:
El acarreo consiste en el transporte de materiales desde los
sitios de excavación o producción, hasta los sitios de
disposición o aplicación.
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SECUENCIA DE CARGUÍO Y ACARREO RIESGOS ASOCIADOS AL CARGUÍO Y ACARREO

1. Preparación de la zona de trabajo.

2. Posicionamiento de equipos.
3. Retirar el material volado desde la frente
de trabajo (Carguío).
4. Traspaso del material al equipo de
transporte dispuesto para el traslado.
5. Transporte del material a su lugar de
destino (Planta, acopio, botaderos, etc.).
6. Descarga del material.
7. Retorno del equipo de transporte al
punto de carguío.
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ESTUDIO DE COSTOS EN MINERIA

En minería la gestión de los costos es la estrategia competitiva a optar debido que es un sector que depende
directamente de los precios internacionales delos metales. La variable controlable por los operadores mineros son
los costos del proceso. Entonces los costos en la actividad minera deben de ser calificados como estratégicos,
debido a que las decisiones que se tomen en torno a ellos tendrán impacto sobre la viabilidad de la empresa.

TIPOS DE COSTOS

Fijos: aquellos que por su

naturaleza son
independientes al volumen
de producción (Ej. Mano de
obra, alquiler de equipo, etc.)
Variables: son aquellos que son
directamente proporcionales al
volumen de producción en el
periodo dado (Ej. Llantas,
Combustible, energía eléctrica,
etc.)
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CAPITULO III

ANÁLISIS DEL SISTEMA DISPATCH EN MINERA SHOUGANG HIERRO PERÚ

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DISPATCH

Básicamente el sistema está encargado de registrar cada uno de los eventos que se producen durante los
distintos ciclos de operación. Es en base a esta información que el sistema es capaz de determinar la ruta óptima
de acarreo. Las operaciones básicas que desarrolla el sistema son las siguientes:

• Registro de eventos relevantes del ciclo de acarreo.

• Transmisión instantánea de datos y posterior decodificación.
• Software del sistema registra y guarda los datos.
• Software procesa información y realiza asignaciones óptimas para camiones de extracción.
• Envío de asignación al camión de extracción respectivo.
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COMPONENTES DEL SISTEMA ELEMENTOS ADICIONALES

La principal función de Dispatch es la asignación

Dispatch requiere de numerosos y variados componentes óptima y automática de rutas de acarreo; sin
para funcionar de manera óptima y confiable en su función
de despachador. Sus principales componentes son: embargo, como una forma de incrementar la
productividad y reducción de gastos de operación
• Sistema Computarizado de Campo (FCS) que consta en la mina el sistema cuenta con algunos
de una consola gráfica (GC) y una unidad central (Hub),
instalados en palas, camiones, equipos auxiliares y
elementos adicionales como son:
chancado.
• Sistema GPS para Palas
• Enlace radial de datos • Sistema GPS para Perforadoras
• Computador central en el centro de información • Sistema GPS para Tractores (dozers)
Dispatch • Rastreo de Mantenimiento
• Software • Mezcla de materiales
• Capacidad de simulación
• Tecnología GPS • Monitoreo de signos vitales de maquinaria y
equipo pesado
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DISPATCH EN EL CARGUÍO

El tiempo involucrado en cada una de las maniobras que se ejecutan en la zona de carga son los siguientes:

• Tiempo que transcurre desde la llegada del • Tiempo durante el cual el camión
camión a la zona de carga y el inicio del maniobra para tomar ubicación a
aculatamiento uno de los costados de la Pala.

Espera por Aculatamie

Pala nto

Espera por
Carga • Dentro de esta maniobra se tiene
Carga
• Tiempo durante el cual la Pala se encuentra el siguiente desglose:
vaciando material sobre la tolva del camión. • Espera por Carga
• Espera por ½ Giro
• Espera por Excavación
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DISPATCH EN ACARREO

Los tiempos críticos que se presentan en el ciclo de transporte comprenden una serie de maniobras, que se
inician en el momento de ser despachados por el operador de pala (digitación en la consola) y finaliza con una
nueva asignación luego de verter el material.

Espera por Chancado Espera LV-Descarga

Maniobra y Descarga en Chancado Aculatamiento Descarga

Espera por Descarga Salida

Situación Óptima de Descarga Tiempo de Ciclo según Dispatch

Una forma óptima de descarga es evitar las Maniobra   Diferencia Aritmética

colas que se producen en el sector de Maniobra y Descarga   90 segundos
vaciado de mineral. Para controlar y
disminuir estas, se tiene la posibilidad de Espera Camión (n): ( 2 – 1 ) - 90 segundos
descarga en ambas puertas.   Camión (n +1): ( 4 – 3 ) - 90 segundos
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- Viaje cargado
- Perfiles de
Transporte
- Viaje vacío

Acarreo (Perfiles de - Tiempos de Viaje

Transporte) según Dispatch

- Cambio de turno
- Detenciones
Programadas - Medio turno

-Abastecimiento
de petróleo

- Calculo de tiempo de
detención según dispatch
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CAPITULO IV
PLANIFICACIÓN Y ANÁLISIS DE EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO

Para la optimización de las operaciones de carguío y acarreo en las operaciones de la Compañía Minera
Shougang Hierro Perú, se tuvo que recurrir a una adecuada técnica de dimensionamiento de los equipos
de carguío y acarreo tomando para ello la información histórica de las operaciones de minado y los
planes del planeamiento mensual. (Esto obtenido del área de planeamiento).

TIEMPO DE GIRO DE TIEMPO DE

TIEMPO DE CARGA POSICIONAMIENTO Y POSICIONAMIENTO EN EL
DESCARGA PUNTO DE CARGUÍO

    Tiempo según tipo de descarga

Tiempo según tipo de descarga (min)
Condiciones de Inferior Trasera Lateral (min)
Nº DE PALADAS = Ctt/ [Cc X FLB X FE X DMIS] Condiciones Inferio Traser Latera
Operación de r a l
TC = Nº DE PALADAS X TCc Favorables 0.3 1.0 0.7 Operación
Promedio Favorables 0.15 0.15 0.15
0.6 1.3 1.0
Desfavorables Promedio 0.5 0.3 0.5
1.5 1.5 - 1.5
2.0 Desfavorables 1.0 0.5 1.0

TIEMPO DE TRANSPORTE
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DISTANCIA DE RUTAS DE ACARREO

 
MINA 5
NIVEL MATERIAL DESTINO TONELAJE DISTANCIA
658 D/ER CANCHA-53 230,412 3,199
646 D/ER CANCHA-53 542,257 3,147
646 PO PLANTA-2 622,299 3,343
646 BL(PO) PLANTA-2 296,223 3,343
634 D/ER CANCHA-53 997,355 3,404
634 D/ER CANCHA-56 22,506 3,408
634 PO PLANTA-2 64,259 3,706
634 BL(PO) PLANTA-2 30,589 3,706
622 D/ER CANCHA-53 872,000 3,565
622 D/ER CANCHA-56 288,799 3,632
622 PO PLANTA-2 240,125 3,611
622 BL(PO) PLANTA-2 114,303 3,611
610 D/ER CANCHA-53 460,000 3,758
610 D/ER CANCHA-56 243,065 3,861
610 PO PLANTA-2 243,509 3,821
610 BL(PO) PLANTA-2 115,913 3,821
598 D/ER CANCHA-53 280,000 3,855
598 D/ER CANCHA-56 625,730 3,885
598 PO PLANTA-2 101,462 3,825
598 BL(PO) PLANTA-2 48,298 3,825
TOTAL   6,439,104 3,556
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NIVEL 658
MAPA GENERAL BOTADERO-PLANTA
CANCHA 53 PLANTA 2

NIVEL 646

CANCHA
53
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NIVEL 634 NIVEL 610

CANCHA CANCHA
CANCHA CANCHA
56 56
53 53

NIVEL 622 NIVEL 598

CANCHA CANCHA CANCHA
CANCHA 53 56 53
PLANTA 2 56
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CAPÍTULO V

COSTOS OPERATIVOS EN EL ANÁLISIS DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DISPATCH

EN EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN MINERÍA A CIELO ABIERTO

EN LA OPERACIÓN MINERA DE CARGUÍO

- Mejorar el ciclo de carguío, incrementar el tiempo efectivo de

carguío.
- Incrementar la utilización efectiva de la máquina.
- Una optimización operativa puede elevar los costos en algunas
actividades, pero en el largo plazo siempre reducirá el costo total de
operación.
- La evaluación de costos debe ser siempre integral, evaluar todas
las actividades para determinar el costo total. Muchas veces
mejoramos el costo de una sola actividad y el costo total se
incrementa.
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PALA ELÉCTRICA
 Son de bajo costo por unidad de producción (costo
unitario) y pueden manejar grandes volúmenes de
material.
 Son flexibles debido a que cada modelo puede
combinarse con varios modelos de camiones.
 Requieren buena programación y altos costos en el
mantenimiento preventivo para evitar interrupciones
en la producción.
 Para una misma producción, la energía eléctrica que
consumen estos equipos resulta más económico que
el consumo de combustible de una pala hidráulica.
Sin embargo, se requiere de mayor infraestructura
de distribución de energía eléctrica en el tajo.
 El costo de inversión requerido es
considerablemente mayor en el caso de una pala
eléctrica.
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PALA HIDRAÚLICA

- Con un menor costo de capital y un costo

operacional levemente más alto que en el
caso de las palas eléctricas, las palas
hidráulicas poseen un rango de
capacidades de balde menores (hasta
30yd3).

- Tienen mayor movilidad que las palas

eléctricas de cable, aunque no están
diseñadas para cambiar deposición de
manera frecuente.

- La cuchara de la pala puede estar

instalada de manera frontal o inversa
(como una retroexcavadora).
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CARGADOR FRONTAL

- Una de las mayores ventajas son su

movilidad y la posibilidad de manejar
grandes volúmenes de material (los
cucharones más grandes superan las
40yd3).
- Estos equipos deben maniobrar para
descargar en el camión y para acceder a
la frente de trabajo, a diferencia de las
palas con base fija, que rotan entorno a la
misma.
- Los cargadores permiten mayor
flexibilidad en la producción pues pueden
desplazarse con relativa facilidad y
rapidez de una frente de trabajo a otra.
- Utilizan combustible por lo que el costo
unitario es mayor que una pala.
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COMPARACIÓN DE COSTOS

Si bien los costos de capital y posesión son mayores en las palas el

costo de operación es menor. La decisión económica es por las Palas
ya que los costos de capital y posesión son recuperables, entonces el
criterio es tener menor costos de operación.

IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES
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A. ALCANCE ALFRENTE DE B. FACTOR DE COMPATIBILIDAD

TRABAJO (RATIO DE EXCAVACIÓN) (MACH FACTOR)

• El alcance está relacionado al Arco de Giro (ángulo de giro), si el • Este factor se refiere a compatibilizar las características del
giro se realiza sobre un punto es más eficiente que tener que equipo de carguío con las del equipo de acarreo.
retroceder para girar (caso de los cargadores).
• El alcance también permite que la pala se ubique de tal forma que • En el cuadro siguiente se ven la relación de las capacidades de
los camiones sean cargados en ambos flancos, esto reduce el costo cuchara y las de los camiones, así como el número de pases
debido a que elimina el tiempo de espera del carguío por el que se necesita para cargar.
cuadrado de camiones.
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EN LA OPERACIÓN MINERA DE ACARREO

CAMIÓN FAJAS TRANSPORTADORAS

Las principales dificultades de las fajas para el transporte de

El camión corresponde al medio de acarreo mas usado en
material de mina es la fragmentación, si existen fragmentos
explotación de minas.
- Pueden acarrear sobre 350 toneladas de material en cada de gran tamaño, pueden dañar la faja o simplemente ser
inmanejables para los sistemas de traspaso y carga. En casos
ciclo, lo que genera un bajo costo de operación.
- Camiones convencionales se utilizan tanto en minería a donde el material extraído de la mina tiene una granulometría
manejable, las fajas transportadoras ofrecen una alternativa
cielo abierto, como en minería subterránea.
económica y de buen rendimiento.
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IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES

 De este ciclo, el recorrido representa la mayor parte del tiempo,

entonces se debe optimizar el recorrido.
 El recorrido está influenciado por la pendiente, la distancia y la
velocidad que se pueda aplicar en cada tramo.
 La variable que se puede optimizar es la velocidad del camión
para recorrer cada tramo.

ANÁLISIS COSTO- BENEFICIO

• Reunir datos de los factores que mas impactan en la

PASO operación. PASO • Determinar los beneficios en $.
1 4
PASO • Determinar los costos relacionados a cada factor. PASO • Relacionar beneficio/costo.
2 5
• El mas alto valor de la relación es el mayor beneficio en
PASO • Sumar los costos para cada decisión propuesta. PASO
términos financieros.
3 6
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CAPITULO VI
METODOLOGÍA

EL PROBLEMA
Uno de los más grandes problemas o dificultades que se tiene
en el Área de Operaciones Mina de la Compañía, es el
Ineficiente e Inadecuado Control de los Equipos con los que se
DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD
trabaja en los 04 (Cuatro) Procesos Unitarios de Mina
PROBLEMÁTICA (Perforación, Voladura, Carguío y Acarreo), porque la Compañía
no cuenta con Sistema de Control de Equipos en Tajo o Cielo
Abierto (DISPACHT).

IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DEL PROBLEMA

Deficiencia e inadecuado control de los equipos de carguío y
acarreo en minería a cielo abierto, MINA 5- Compañía Minera
Shougang Hierro Perú S.A.A- MARCONA-PERÚ.
PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL
PROBLEMA FORMULACIÓN INTERROGATIVA DEL PROBLEMA
¿De qué manera la implementación del Sistema Dispatch
contribuye al mejor control de equipos de carguío y acarreo en
minería a cielo abierto, MINA 5- Compañía Minera Shougang
Hierro Perú?
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OBJETIVO GENERAL
Implementar el Sistema DISPATCH en el control de equipos de
Carguío y Acarreo en Minería a Cielo Abierto -Mina 5. Compañía
Minera Shougang Hierro Perú.

OBJETIVOS
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Analizar el proceso actual de Control de Equipos en el área
de Operaciones Mina en la Compañía Minera Shougang
Hierro Perú - Mina5.
- Realizar un eficiente Control de Costos en relación a las
Horas efectivas de los equipos.
- Descubrir cómo afecta el Costo real entre el Sistema de
control de equipos utilizado actualmente y con el nuevo
Sistema de Control Dispatch.

JUSTIFICACIÓN CIENTÍFICA

JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
JUSTIFICACIÓN SOCIAL

JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA
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- Mantenimiento correctivo continuo y fallas por antigüedad de

algunos equipos en operación en MINA5-Compañía Minera
LIMITACIONES Shougang.
- Toma de datos incompletos y no actualizados de días y
meses pasados.

- El presente estudio analizará, mejorará, y obtendrá datos

verídicos del Control de Equipos en la Compañía Minera
Shougang Hierro Perú.
ALCANCES DE LA INVESTIGACIÓN
- La implementación del nuevo Sistema de Control de
Equipos se realiza fundamentalmente respecto al
rendimiento y tiempo de los equipos para cada trabajo
designado.
- La Investigación abarca únicamente a la Compañía Minera
en estudio.
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HIPÓTESIS
La Implementación del Sistema Dispatch para el control de
Equipos de Carguío y Acarreo en Minería a Cielo Abierto
HIPÓTESIS GENERAL optimizará los costos operativos en la Compañía Minera
Shougang Hierro Perú S.A.A-Mina 5.

- El control de los Equipos en el área de Operaciones Mina en

la Compañía Minera Shougang-Mina5, es efectivo y óptimo
en tiempo; durante el Ciclo de Minado para cada operación
HIPÓTESIS ESPECÍFICAS unitaria.
- El Control de costos es controlado de acuerdo a las Horas
efectivas de cada equipo.
- El Costo Real en el Sistema de Control de Equipos es
considerablemente óptimo para la Compañía Minera.

VARIABLES

VARIABLE INDEPENDIENTE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DISPATCH: CONTROL DE

EQUIPOS DE CARGUIO Y ACARREO.

VARIABLE DEPENDIENTE OPTIMIZAR COSTOS OPERATIVOS.

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TIPO DE INVESTIGACIÓN
INVESTIGACIÓN APLICADA

DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN NIVEL DE INVESTIGACIÓN

INVESTIGACIÓN DESCRIPTIVA

DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
INVESTIGACIÓN NO EXPERIMENTAL-CUANTITATIVA

POBLACIÓN. LO CONSTITUYE EL SISTEMA DE CONTROL

DE LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO DE LA
COMPAÑÍA MINERA SHOUGANG HIERRO PERÚ.
POBLACIÓN Y MUESTRA
MUESTRA. LOS EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO EN LA
MINA 5.

ETAPA DE CAMPO
FORMA DE TRATAMIENTO DE LOS
DATOS
ETAPA DE GABINETE
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CAPITULO VII
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

PRESENTACIÓN DE RESULTADOS TM
100,000.00
80,000.00
Los resultados obtenidos en la investigación desarrollada 60,000.00
40,000.00
en cuanto a la producción de la Compañía Minera 20,000.00
0.00
Shougang Hierro Perú, los costos de carguío y transporte,
y los factores que intervinieron en la investigación de esto
se obtuvieron los siguientes gráficos que nos permiten
PRODUCCIÓN ACUMULADA DE MINERAL
observar las variaciones que se presentaron en el
desarrollo de la investigación. TM
20,000.00
Se observa que la producción de Mineral, se mantiene
10,000.00
estable dentro del rango 24,000 TM de producción
0.00
acumulada, con ligeras bajas posiblemente por factores
operacionales, variación de leyes, entre otros.

PRODUCCÍON ACUMULADA DE DESMONTE

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COSTO DE POSESIÓN PARA 2 EQUIPOS Y UNA VIDA ÚTIL DE 20 AÑOS

COSTOS DE CARGUIO Y ACARREO
COSTO DE CAPITAL, DEPRECIACIÓN E INTERESES

CARGUÍO: PALAS COSTO

TOTAL DE
COSTOS POR
UNA MÁQUINA
COSTOS TOTAL
DE LAS
UNITARIO
MAQUINAS POR SU VIDA MÁQUINAS POR
ANUAL ÚTIL (PALA 20 SU VIDA ÚTIL
  AÑOS) (PALA 20 AÑOS)
NUMERO DE
PALAS   2    
PRECIO PUESTO
EN MINA 15,000,000 30,000,000    
 
DEPRECIACIÓN
ANUAL 675,000 1,350,000 13,500,000 27,000,000
INTERÉS Y
SEGURO 945,000 1,890,000 18,900,000 37,800,000
COSTO
POSESIÓN
TOTAL 1,620,000 3,240,000 32,400,000 64,800,000

CÁLCULO DE COSTOS OPERATIVOS DE PALAS

COSTO TOTAL DE LAS
COSTOS POR UNA
COSTO UNITARIO MAQUINAS POR SU
TOTAL DE MÁQUINAS MAQUINA POR SU VIDA
ANUAL VIDA ÚTIL (PALA 20
ÚTIL (PALA 20 AÑOS)
  AÑOS)
NÚMERO DE PALAS   2    

 
SALARIOS, BENEFICIOS
365,000 730,000 7,300,000 14,600,000
SOCIALES
COSTO ELECTRICIDAD 405,150 810,300 8,103,000 16,206,000

COSTO LUBRICANTES 202,575 405,150 4,051,500 8,103,000

MANTENIMIENTO 375,000 750,000 7,500,000 15,000,000

COSTO OPERACIONAL
1,347,725 2,695,450 26,954,500 53,909,000
TOTAL
REPARACIONES
730,000 1,460,000 14,600,000 29,200,000
/ACCESORIOS
COSTO TOTAL
730,000 1,460,000 14,600,000 29,200,000
REPARACIONES
CÁLCULO DE COSTOS DE CAPITAL- CARGUÍO: PALAS
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CALCULO DE COSTO TOTAL CÁLCULO DE COSTO UNITARIO DE LA PALA

CÁLCULO DE COSTO TOTAL DE PALAS
COSTOS POR UNA COSTO TOTAL DE
COSTO UNITARIO TOTAL DE MAQUINA POR SU LAS MAQUINAS
ANUAL MÁQUINAS VIDA ÚTIL (PALA POR SU VIDA ÚTIL
  20 AÑOS) (PALA 20 AÑOS)
NÚMERO DE
  2    
PALAS
PRECIO PUESTO
15,000,000 30,000,000    
EN MINA
 
DEPRECIACIÓN
675,000 1,350,000 13,500,000 27,000,000
ANUAL
INTERÉS Y
945,000 1,890,000 18,900,000 37,800,000
SEGURO
COSTO POSESIÓN
1,620,000 3,240,000 32,400,000 64,800,000
TOTAL
 
SALARIOS,
BENEFICIOS 365,000 730,000 7,300,000 14,600,000
SOCIALES
COSTO
405,150 810,300 8,103,000 16,206,000
COMBUSTIBLE
COSTO
202,575 405,150 4,051,500 8,103,000
LUBRICANTES
MANTENIMIENTO 375,000 750,000 7,500,000 15,000,000
COSTO
OPERACIONAL 1,347,725 2,695,450 26,954,500 53,909,000
TOTAL
 
REPARACIONES Y
730,000 1,460,000 14,600,000 29,200,000
ACCESORIOS
COSTO TOTAL
730,000 1,460,000 14,600,000 29,200,000
REPARACIONES
COSTO TOTAL 3,697,725 7,395,450 73,954,500 147,909,000
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COSTO UNITARIO DE OPERACIÓN RENDIMIENTO DE PALA

Rend. (Mineral) = 862.8 TM/Hora

Rend. Equi.Carguío= ((60 x Cc x E x F x H x A) x (1- %Esponj.) / Tc) x (Dens.Mat.)
Rend. (Desmonte) = 1141.2 TM/Hora

Rend. Equi.Carguío = Rendimiento de Equipo de Carguío (TM/Hora)

Cc = Capacidad de la cuchara COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN DE LA PALA
E= Factor de Utilización (Tanto por uno)
F= Factor de Llenado (Tanto por uno)
H= Factor de corrección por altura de pila de material
Tc = Ciclo de un cuchareo (minutos)
%Esponj = Porcentaje de Esponjamiento
A= Factor de corrección por ángulo de giro (Para la pala es 1.1)
Dens.Mat = Densidad del material
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CON LA IMPLEMENTACIÓN DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL DE EQUIPOS DISPATCH SE OBTUVO EL

NUEVO RENDIMIENTO DE EQUIPO

Los nuevos tiempos por pase se ven en el cuadro. NUEVO RENDIMIENTO DE PALA

TIEMPO CARGA TIEMPO CARGA

PASE ANTERIOR PASE NUEVO
MATERIAL CAMIÓN CAMIÓN
(Minutos) (Minutos)
(Minutos) (Minutos)
MINERAL 0.4 2 0.4 1.6
DESMONTE 0.5 2.5 0.5 2

COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN

0.7
0.59
0.6
0.5 0.44 0.44
0.4 0.37
Rend. (Mineral) = 1164.1 TM/Hora
0.3 Rend. (Desmonte) = 1382.9 TM/Hora

0.2
0.1
0
MINERAL DESMONTE

COSTO UNITARIO DE PRODUCCION ANTES vs AHORA

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COSTOS DE CARGUIO Y ACARREO COSTO DE POSESIÓN PARA 4 EQUIPOS Y UNA VIDA ÚTIL DE
20 AÑOS

CARGUÍO: CARGADOR FRONTAL

COSTO DE CAPITAL TOTAL DE CF
  Costos por una Costo Total de las
Costo Unitario Total de máquina por su maquinas por su
Anual Maquinas vida vida
(CF 10 años) Útil (CF 10 años)
Número de      
Cargadores 4

Precio Puesto en 6,000,000 24,000,000  

Mina  
Depreciación 2,160,000 5,400,000 21,600,000
Anual 540,000
Interés y Seguro 396,000 1,584,000 3,960,000 15,840,000
Costo Posesión 3,744,000 9,360,00 37,440,000
Total 936,000

CÁLCULO DE COSTOS OPERATIVOS

COSTOS OPERATIVOS
Salarios, beneficios
Sociales 365,000 1,460,000 3,650,000 14,600,000
Costo Combustible 511,000 2,044,000 5,110,000 20,440,000
Costo Lubricantes 306,600 1,226,400 3,066,000 12,264,000
Mantenimiento 360,000 1,440,000 3,600,000 14,400,000
Costo Operacional
Total 1,542,600 6,170,400 15,426,000 61,704,000
 
Reparaciones
Accesorios 584,000 2,336,000 5,840,000 23,360,000
Llantas 243,333 973,333 2,433,333 9,733,333
Costo Total
Reparaciones 827,333 3,309,333 8,273,333 33,093,333

COSTO DE CAPITAL- CARGUÍO: CARGADOR FRONTAL

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COSTO TOTAL COSTO UNITARIO DEL CARGADOR FRONTAL

COSTO TOTAL CF

 
Costos por una
Costo Total de las
Costo Unitario Total de máquina por su vida
maquinas por su vida
Anual Maquinas
Util (CF 10 años)
(CF 10 años)

Número de Cargadores      
4

6,000,000 24,000,000  
Precio Puesto en Mina  
2,160,000 5,400,000 21,600,000
Depreciación Anual 540,000
1,584,000 3,960,000 15,840,000
Interés y Seguro 396,000
3,744,000 9,360,00 37,440,000
Costo Posesión Total 936,000

Salarios, beneficios
Sociales 365,000 1,460,000 3,650,000 14,600,000

Costo Combustible 511,000 2,044,000 5,110,000 20,440,000

Costo Lubricantes 306,600 1,226,400 3,066,000 12,264,000

Mantenimiento 360,000 1,440,000 3,600,000 14,400,000

Costo Operacional Total 1,542,600 6,170,400 15,426,000 61,704,000

Reparaciones accesorios 584,000 2,336,000 5,840,000 23,360,000

Llantas 243,333 973,333 2,433,333 9,733,333

Costo Total Reparaciones 827,333 3,309,333 8,273,333 33,093,333

Costo Total 3,305,933 13,223,733 33,059,333 132,237,333

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COSTO UNITARIO DE OPERACIÓN RENDIMIENTO DEL CARGADOR FRONTAL

COSTO UNITARIO DE OPERACIÓN DEL CARGADOR FRONTAL

C.
COSTOS DE OPERACIÓN US S/ Hr.

 
Consumo
20 Gln/hr 3.5 $/gln 70.00
Diesel
  Consumo de aceite, grasas, filtros. etc. (% consumo combustible segun
42.00
tabla)
 
Mantenimiento y Reparación MR=%MR*(V/Ve) 49.32

 
Costo de Operación por Hora 161.32

D.
Mano de Obra directa (Salario+ Beneficios sociales + Bonos) 50.00

E. RENDIMIENTO (MINERAL) = 784.4 TM/Hora

Vida útil Precio RENDIMIENTO (DESMONTE) = 1037.4 TM/Hora

Accesorios US $/ Hr.
Hrs. Efect. USD $

 
Reparaciones 100.00 8000 80.00 COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN DE CARGUÍO CON CARGADOR FRONTAL
llantas 1500.00 50000 33.33
 
Costo Accesorios 113.33

F.
COSTO TOTAL HORARIO
452.87
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COSTO DE CAPITAL PARA 12 CAMIONES Y 15 AÑOS DE

COSTOS DE ACARREO VIDA ÚTIL

Costos por una Costo Total de las

CARGUÍO: CAMIONES Costo Unitario
Anual
Total de
Maquinas
máquina por su
vida
maquinas por su
vida
(Camión 10 años) Útil
Número de      
Cargadores 12

Precio Puesto en 2,100,000 25,200,000  

Mina  
Depreciación 2,268,000 1,890,000 22,680,000
Anual 189,000
Interés y Seguro 138,600 1,663,200 1,386,000 16,632,000

Costo Posesión 3,931,200 3,276,000 39,312,000

Total 327,600

COSTOS OPERATIVOS

COSTO POR UNA COSTO TOTAL DE

COSTO UNITARIO TOTAL DE
MAQUINA POR SU LAS MAQUINAS
ANUAL MAQUINAS
  VIDA (10 AÑOS) POR SU VIDA UTIL
Número de  
Camiones   12  
Salarios, beneficios
Sociales 219,000 2,628,000 2,190,000 26,280,000
Costo Combustible 459,900 5,518,800 4,599,000 55,188,000
Costo Lubricantes 229,950 2,759,400 2,299,500 27,594,000
Mantenimiento 105,000 1,260,000 1,050,000 12,600,000
Costo Operacional
Total 1,013,850 12,166,200 10,138,500 121,662,000
 
Reparaciones
Accesorios 0 0 0 0
Llantas 60,833 730,000 608,333 7,300,000
Costo Total
Reparaciones 60,833 730,000 608,333 7,300,000
COSTO DE CAPITAL- ACARREO: CAMIONES
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COSTO TOTAL COSTO UNITARIO DEL CAMIÓN

COSTO TOTAL DE CAMIÓN

 
Costos por una Costo Total de las
Costo Unitario Total de
máquina por su vida maquinas por su vida
Anual Maquinas
(10 años) Util (10 años)

Número de      
Cargadores 12

Precio Puesto en 2,100,000 25,200,000  

Mina  
Depreciación Anual 189,000 2,268,000 1,890,000 22,680,000

Interés y Seguro 138,600 1,663,200 1,386,000 16,632,000

3,931,200 3,276,000 39,312,000

Costo Posesión Total 327,600
Salarios, beneficios
Sociales 219,000 2,628,000 2,190,000 26,280,000
Costo Combustible 459,900 5,518,800 4,599,000 55,188,000
Costo Lubricantes 229,950 2,759,400 2,299,500 27,594,000

Mantenimiento 105,000 1,260,000 1,050,000 12,600,000

Costo Operacional
Total 1,013,850 12,166,200 10,138,500 121,662,000
Reparaciones
accesorios 0 0 0 0

Llantas 60,833 730,000 608,333 7,300,000

Costo Total
Reparaciones 60,833 730,000 608,333 7,300,000

Costo Total 1,402,283 16,827,400 14,022,833 168,274,000

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COSTO DE OPERACIÓN COSTO UNITARIO DIRECTO DE PRODUCCIÓN EN

TRANSPORTE CON CAMION
C. COSTOS DE OPERACIÓN US S/ hir.
  Consumo
18 Gln/hr 3.5 $/gln 63.00
Diesel
  Consumo de aceite, grasas, filtros. etc. (% consumo combustible segun tabla) 31.50
  Mantenimiento y Reparación MR=%MR*(V/Ve) 14.38
  Costo de Operación por Hora 108.88
D. Mano de Obra directa (Salario+ Beneficios sociales + Bonos) 30.00
E. Vida Util Precio
Accesorios US $/ Hr.
Hrs. Efect. USD $
  Llantas 60,000.00 50,000 8.33
  Costo Accesorios 8.33 CALCULO DEL NUEVO RENDIMIENTO DEL CAMIÓN
F. COSTO TOTAL HORARIO 192.09

RENDIMIENTO DEL CAMIÓN

TM/Hora
RENDIMIENTO DE VOLQUETE (Mineral)=   715.8
TM/Hora
RENDIMIENTO DE VOLQUETE (Desmonte)=   449.9

RENDIMIENTO DE VOLQUETE (Mineral)= 493.3 TM/Hora

RENDIMIENTO DE VOLQUETE (Desmonte)= 317.5 TM/Hora
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CÁLCULO DEL NUEVO COSTO DE CAMIÓN COSTO DE PRODUCCIÓN UNITARIO DE TRANSPORTE CON
CAMION
CALCULO DEL NUEVO COSTO TOTAL DEL CAMIÓN
Costo Total de las
costos por una
Costo Unitario Total de maquinas por su
máquina por su vida
Anual Maquinas vida
(camión 10 años)
Util mina
 
         
Número de
  7    
Camiones
Precio Puesto en
2,100,000 14,700,000    
Mina
 

Depreciación Anual 189,000 1,323,000 1,890,000 13,230,000

Interés y Seguro 138,600 970,200 1,386,000 9,702,000

Costo Posesión
327,600 2,293,200 3,276,000 22,932,000 COSTO UNITARIO DE PRODUCCIÓN CON CAMIONES ANTES vs AHORA
total
 
Salarios, beneficios
219,000 1,533,000 2,190,000 15,330,000 0.43
Sociales
Costo Combustible 459,900 3,219,000 4,599,000 32,193,000
Costo Lubricantes 229,950 1,609,650 2,299,500 16,096,500 0.61
Mantenimiento 105,000 735,000 1,050,000 7,350,000
Costo Operacional
1,013,850 7,096,650 10,138,500 70,969,500
total
  0.27
Reparaciones
0 0 0 0
accesorios
0.39
Llantas 60,833 425,833 608,333 4,258,333
costo total
60,833 425,833 608,333 4,258,333
Reparaciones 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Costo Total 1,402,283 9,815,683 14,022,833 98,159,833
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ANÁLISIS DE RESULTADOS

CARGUÍO ACARREO

ANÁLISIS BENEFICIO-COSTO

  PALAS CF
COSTO CAPITAL 30,000,000 24,000,000
COSTO POSESIÓN 64,800,000 37,440,000
COSTO OPERATIVO 53,909,000 61,704,000
COSTO ACCESORIOS 29,200,000 33,093,333

TOTAL 177,909,000 156,237,333

Calculamos el costo total después de la optimización,
es importante indicar que en la fase de estudio no se
PALAS (B/C) = 519,490,254 / 82,109,000 = 6.25
utiliza el análisis de costo debido a que esta se dará C.F. (B/C) = 519,490,254 / 94,700,000 = 5.49
respecto a la explotación realizada.
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DISCUSIÓN DE RESULTADOS

¿Qué tan difícil o tedioso sería la

¿Qué tan factible es éste Sistema DISPACHT:
Implementación de éste Sistema DISPACHT:
Control de Equipos en Minería a Cielo Abierto?
Control de Equipos en Minería a Cielo
Abierto, en la Empresa?

CARGUÍO ACARREO
pos
por transporte de equi regulan la velocidad
de
- Inicio de operaciones muy - Vías en m al es ta do qu e
ca nc ha s de min er al a zona de carguío uipo s de tr an sp or te siendo necesario
de los eq
se rv ic io s co m o so n: motoniveladoras,
tarde. r equipos de
om et ría de l material a cargar po
- Elevad a gran ul
ra s siendo necesario rodillos, tractor oruga. mantenimientos
las ex ca va do de los
parte de o. - Programación eite,
los mismos por impact os, cambios de ac
establecer la rotura de prog ra m ad os , co rrec tiv
ión para el cambio de
- Falta de una programac cambio de llantas.
fe ch as de lastrado de vías
aceites y grasas. o - Program ac ión de la s
id ad de pr og ram as de mantenimient s de ta je o a la s zo nas de botadero y
- Neces de las zona
, preventivo
programado, correctivo canchas de mineral.
de los materiales
- Eliminación constante
nt es en la s be rm as de los botaderos con
excede
los equipos de servicio.
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ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LA INFORMACIÓN

(contrastación de hipótesis)

COMPROBACIÓN DE LA HIPÓTESIS GENERAL

H1: Con la Implementación del Sistema Dispatch en el

control de equipos de Carguío y Acarreo en Minería a
Cielo Abierto se optimizan costos operativos en la
Compañía Minera Shougang Hierro Perú.
H2: Con la Implementación del Sistema Dispatch en el
control de equipos de Carguío y Acarreo en Minería a
Cielo Abierto no se optimizan costos operativos en la
Compañía Minera Shougang Hierro Perú.
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ANÁLISIS DE LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE UN SISTEMA TRADICIONAL DE CONTROL EN LAS OPERACIONES BÁSICAS DE CARGUÍO Y
ACARREO
 
VENTAJAS DESVENTAJAS
Excesiva información por parte de los controles dentro del proceso Falta de información con relevancia para la toma de decisiones dentro del proceso
productivo ayudan a la toma de decisiones. productivo.

Recopilación de información con un exhaustivo análisis de diferentes Carencia de información real (con un mínimo de % de error) que nos permita
criterios. evaluar la rentabilidad del proceso productivo en tiempo actual.

Bajo nivel de conocimiento de las dificultades primordiales del desarrollo La planificación resulta poco beneficiosa si no se ha conocido en qué grado está
financiero en relación a la operatividad de los equipos. impactando en la correcta toma de decisiones en el negocio minero.

Dificultad para la toma de la planificación con la calidad de información con la que

Conocimiento de los problemas que enfrenta la operación de minado.
se cuenta.

El control mediante el sistema tradicional no refleja las metas propuestas ni el

avance de las mismas para el desarrollo de un buen proceso productivo.
 

Carencia de un análisis del beneficio-costo que genera la operación de minado por

la tenencia de una base de datos que no valide con la confiabilidad y rentabilidad
de la operación minera.
 

Carencia de un sentido de planificación para la organización de los costos

operativos reflejados en los principales consumibles de la operación de minado.
 
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ANÁLISIS DE LAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DEL SISTEMA DISPATCH EN EL CONTROL DE EQUIPOS DE CARGUÍO Y ACARREO
 
VENTAJAS DESVENTAJAS

Mayor conocimiento de lo que está pasando en tiempo real dentro de las Se requiere de trabajadores capacitados para el manejo automatizado y
operaciones de carguío y acarreo. entendimiento del nuevo sistema incorporado.

Se prevee que, para un mejor seguimiento del nuevo sistema de control, requiere
Detectan potenciales de optimización y reducción de costos. conjuntamente la instalación de cámaras y manejo desde sala de control
operativo.

Obtienen y persiguen metas por la alta gerencia de la Compañía Minera, esto

 
en base a los datos obtenidos en el acto.

Identifican oportunidades de optimización dentro del proceso productivo.  

Mejor control que permite visualizar el desempeño por guardia.  

Reducción de tiempo no operativo, cálculos financieros, costos operativos y

 
costos/hora

Mejor seguimiento del equipo y desempeño del mismo durante la guardia.  

Identificación de puntos débiles y defectos operativos de los equipos.  

Determinación de objetivos y metas cuantificables dentro de las

 
operaciones de minado.
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COMPROBACIÓN DE LAS HIPÓTESIS ESPECÍFICAS

PRIMERA HIPÓTESIS ESPECÍFICA SEGUNDA HIPÓTESIS ESPECÍFICA

H1: Se realiza el análisis correcto de los equipos de carguío H1: El control de costos es eficiente en relación a las

y acarreo en el área de operaciones en la Mina 5. horas efectivas de los equipos.

H2: No se realiza el análisis correcto de los equipos de H2: El control de costos no es eficiente en relación a las

carguío y acarreo en el área de operaciones en la Mina 5. horas efectivas de los equipos.

ANTES DESPUÉS
Tiempo de Ciclo de Camión antes vs Después
30
Tiempo de ciclo camión MINERAL DESMONTE MINERAL DESMONTE
25
Nv 658 19.7 20.5 14.3 15.1 20

Nv 646 19.8 20.1 14.4 14.7 15

10
Nv 634 20.6 21.3 15.2 15.9
5
Nv 622 21.9 22.3 16.5 16.9
0
Nv 610 22.7 23.2 17.3 17.8 Nv 658 Nv 646 Nv 634 Nv 622 Nv 610 Nv 598
Nv 598 22.8 24.2 17.4 18.8
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TERCERA HIPÓTESIS ESPECÍFICA

H1: El costo real es óptimo (reducido) con la implementación del nuevo

Sistema de Control Dispatch.
H2: El costo real no es óptimo (reducido) con la implementación del nuevo
Sistema de Control Dispatch.

CUADRO COMPARATIVO DE COSTO TOTAL DE PRODUCCION DE CARGUÍO Y ACARREO (mes)

CONTROL TRADICIONAL DE CONTROL DE PRODUCCIÓN CON LA

N° CRITERIO DIFERENCIA
PRODUCCION IMPLEMENTACIÓN DE DISPATCH

Costos de Carguío
1 742,320,000 576,720,000 165,600,000.00
Palas (US$)

Costos de
2 716,400,000.00 500,400,000.00 216,000,000.00
Acarreo (US$)
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CONCLUSIONES

- La implementación del Sistema de Control Dispatch nos permite una reducción de costos totales con diferencia
de hasta 165,600,000.00 para Equipos de Carguío y en acarreo hasta en 216,000,000.00 en la operación
unitaria, de la misma manera se observa una diferencia considerable en costo unitario en carguío y acarreo de
0.435$/TM y 0.268 $/TM respectivamente.

- El Sistema de Control de Equipos Dispatch para equipos de Carguío y Acarreo, muestra una considerable mejora
en producción operativa de los equipos empezando por ahorro de tiempo considerable de hasta 5 minutos por
ciclo, teniendo como tiempo máximo de 22.8 minutos a una reducción con el nuevo sistema de hasta 17.4
minutos. Generando que el Sistema de Control de Horas Efectivas de los Procesos Unitarios sean más sinceros,
reales y con información real por lo que se puede tener un efectivo control sobre ellos.
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- El uso del Sistema de Control de Equipos Dispatch, nos permite tener un mayor conocimiento de las operaciones
en cuanto se refiere al rendimiento operativo de los equipos de carguío y acarreo, con ello poder tomar
decisiones de optimización en niveles que son más recurrentes a la disminución de costos de operación.

- La implementación del Sistema de Control de equipos Dispatch, no solo son números que cuantifican el nivel
operativo de un equipo, también sirven para alertar frente a posibles dificultades que se estén enfrentando en el
proceso de carguío y acarreo, tal es así que cuando se tienen un rango de control automáticamente nos indica si
el desempeño del equipo se está realizando en su totalidad o presenta alguna deficiencia para realizarlo.
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RECOMENDACIONES
• Se sugiere se establezca una comunicación efectiva y la definición de
conceptos básicos del proceso de carguío y acarreo entre varios grupos
involucrados con las operaciones como son: operadores y supervisores,
conjuntamente capacitar al personal de Control de Equipos en cuanto a
los beneficios e importancia que tiene el Sistema de Control Dispatch; de
tal forma que puedan realizar un trabajo orientado a la optimización de
las operaciones de carguío y acarreo.

• Evaluar cada fase (Ida y retorno), tiempo de carguío, descarga es

importante porque nos ayuda a comparar tiempos y poder observar
donde están las fallas operacionales, mediante la Incorporación del
Nuevo Sistema de Control de Equipos.

• Adiestrar e instruir al puntero (persona encargada de cuadrar los

camiones para que descarguen en botadero como en planta) contribuyó
a la mejora del tiempo, con este adiestramiento el puntero tomo en
cuenta que a mayores puntos de descarga listos tenga menos va a ser la
probabilidad de formación de colas (botadero), y en planta reportar las
paradas de planta por cola de camiones.
- Mantener las zonas de carguío, descarga con las dimensiones
adecuadas tanto para el equipo de carga como para los
camiones, así como las vías de acarreo en buen estado y
seguras, que permitan circular a nuestras unidades de acarreo
a velocidades óptimas.

- Evaluar y Aplicar éste mismo Sistema DISPACHT para el

Control de Horas Efectivas de las Maquinarias asignadas a
otras áreas de la Compañía Minera, áreas en las que se
trabaje con Maquinarias o Equipos propios o alquilados tales
como: el Área Ingeniería y Obras Civiles, el Área de Medio
Ambiente, el Área de Planta (Pad de Lixiviación), etc.
 MATRIZ DE CONSISTENCIA
TITULO PROBLEMA OBJETIVOS JUSTIFICACIÓN HIPÓTESIS
S EN LA COMPAÑÍA MINERA SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A- MINA 5 -MARCONA-PERÚ PROBLEMA GENERAL OBJETIVO GENERAL JUSTIFICACIÓN CIENTÍFICA HIPÓPTESIS GENERAL
¿De qué Implementar Se necesita de la justificación científica al realizar la -
manera la implementación el Sistema DISPATCH en el control de investigación, ya que aporta a la correcta elaboración de la La Implementación del Sistema Dispatch para
del Sistema Dispatch equipos de Carguío y Acarreo en misma. La deficiencia en un control adecuado de Control de el control de Equipos de Carguío y Acarreo en
contribuye al mejor control Minería a Cielo Abierto -Mina 5 Equipos a Tajo o Cielo Abierto genera que los datos obtenidos Minería a Cielo Abierto optimizará los costos
de equipos de Carguío y Compañía Minera Shougang Hierro (Control de horas) también sean deficientes y no reales, esto operativos en la Compañía Minera Shougang
Acarreo en Minería a Cielo Perú. a su vez también afecta en el Control de Costos, por lo tanto, Hierro Perú S.A.A-Mina 5
Abierto, MINA 5- Compañía como resultado nos llevará a pérdidas y/o gastos por ser
Minera Shougang Hierro Costos no reales afectando así al área de Operaciones Mina.
Perú ? Tal muestra el nivel de la investigación en rango Descriptiva.
Observando la relación Causa - Efecto y el análisis continuo al
desarrollo de la investigación.
PROBLEMA ESPECÍFICO OBJETIVOS ESPECÍFICOS JUSTIFICACIÓN SOCIAL HIPÓTESIS ESPECÍFICAS
- ¿Se - Analizar En cuanto a la Justificación Social, la Compañía Minera tiene
realizará el análisis correcto el proceso actual de Control de como principal empresa contratista a pobladores del distrito -Análisis correcto de los equipos de Carguío y
de los equipos de Carguío y Equipos en el área de Operaciones donde se ubica. Debido a que la Empresa Shougang poseía Acarreo en el área de operaciones de la Mina
Acarreo en el área de Mina en la Compañía Minera equipos obsoletos, palas eléctricas, camiones con baja 5
operaciones de la mina 5? Shougang Hierro Perú - Mina5. disponibilidad mecánica; es que se licita el proyecto en el año - Control de costos eficiente en relación a las
- Realizar un eficiente Control de 2015, ganando la Empresa San Martin el Proyecto de Horas efectivas de los equipos.
- ¿En qué medida la Costos en relación a las Horas Desarrollo de Mina 5, para el cabal cumplimiento del - Costo Real óptimo( reducido) con la
relación de horas efectivas efectivas de los equipos. requerimiento de planta y botaderos, cercanas a la ubicación implementación del Nuevo Sistema de
y control de costos será - Descubrir cómo afecta el Costo real de la Unidad Minera. Control de Equipos Dispatch.
eficiente? entre el Sistema de control de JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA
equipos utilizado actualmente y con La toma de datos de forma tradicional (llenado
el nuevo Sistema de Control manualmente) por parte de los operadores en piso, generó el
- ¿De qué manera Dispatch. interés de implementar este nuevo sistema de Control de
afectará el nuevo Sistema Equipos siendo actualizados y de la mano de la tecnología
de Control de Equipos para beneficio de la Compañía, facilidad operativa y de
Dispatch al Costo Real? control de Costos.
SPATCH:
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