Mantenimiento
Industrial
Semana 10
TEMA
● Mantenimiento correctivo
OBJETIVO
● Proporcionar la metodología fundamental para mantener en óptimo
funcionamiento los sistemas y equipos mediante la elaboración de
fichas técnicas en el mantenimiento correctivo para construir procesos
basados en mejora continua
QUE ES EL MANTENIMIENTO
CORRECTIVO DIFERENTES TIPOS DE
CORRECTIVO:
PROGRAMADO Y NO
PROGRAMADO
Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento
las averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la correctivo: el programado y no programado. La diferencia
habitual reparación tras una avería que obligó a detener la entre ambos radica en que mientras el no programado
instalación o máquina afectada por el fallo. supone la reparación de la falla inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento correctivo programado o
planificado supone la corrección de la falla cuando se
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento
cuenta con el personal, las herramientas, la información y
correctivo: el programado y no programado. La diferencia
los materiales necesarios y además el momento de realizar
entre ambos radica en que mientras el no programado
la reparación se adapta a las necesidades de producción
supone la reparación de la falla inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento correctivo programado o
planificado supone la corrección de la falla cuando se La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de
cuenta con el personal, las herramientas, la información y forma inmediata suele marcarla la importancia del equipo en
los materiales necesarios y además el momento de realizar el sistema productivo: si la avería supone la parada
la reparación se adapta a las necesidades de producción. inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza
sin una planificación previa. Si en cambio, puede
mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese
fallo presente, puede posponerse la reparación hasta que
llegue el momento más adecuad
GRANDES AVERÍAS Y SEGUROS
Los seguros excluyen la reparación de grandes averías en
algunos casos:
Un caso especial de reparación o de realización de
mantenimiento correctivo es el caso de la intervención en • Si no se respeta el mantenimiento preventivo indicado
grandes averías. Estas ocurren cuando suceden grandes por el fabricante del equipo o por la ingeniería
accidentes, como incendios, derrumbes o hechos responsable de la instalación
catastróficos en general, pero también cuando una pieza
determinada falla causando una avería de un alcance • Si el equipo o instalación se ha operado en condiciones
económico muy importante (Seguros). anormales, expresamente indicadas como peligrosas en
los manuales de operación y mantenimiento del equipo
• Si no se han respetado las condiciones de operación
• Si se han empleado repuestos, consumibles o materiales
no autorizados por el fabricante
• Si se han realizado modificaciones no autorizadas o
supervisadas por el fabricante del equipo o la ingeniería
que diseñó la instalación
ANÁLISIS DE AVERÍAS
Datos que deben recopilarse al estudiar un fallo:
El análisis de averías tiene como objetivo determinar las • Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo
causas que han provocado determinadas averías (sobre antes, durante y después de la avería. Es importante
todo las averías repetitivas y aquellas con un alto coste) detallar la hora en que se produjo, el turno que estaba
para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es presente (incluso los operarios que manejaban el equipo)
importante destacar esa doble función del análisis de y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo
averías: momento.
⎯ Determinar las causas de una avería • Últimos mantenimientos preventivos realizados en el
equipo, detallando cualquier anomalía encontrada.
⎯ Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas
estas causas • Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo
determinado. En equipos de alta fiabilidad, con un MTBF
alto, será necesario remontarse a varios años atrás.
• Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será
importante destacar datos como la temperatura y presión
a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en
general, el valor de cualquier variable que podamos
medir
Causas de los fallos
Fallos en el material: Se considera que se ha producido un
fallo en el material cuando, trabajando en condiciones
adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para
prestar su servicio:
Las causas habituales de los fallos son generalmente una o
varias de estas cuatro:
• Por desgaste
⎯ Por un fallo en el material
• Por rotura
⎯ Por un error humano del personal de operación
• Por fatiga
⎯ Por un error humano del personal de mantenimiento
Error humano del personal de producción: Otra de las
causas por las que una avería puede producirse es por un
⎯ Condiciones externas anómalas error del personal de producción. Este error a su vez, puede
tener su origen en:
• Error de interpretación de un indicador durante la
operación normal del equipo
• Factores físicos del operador: este puede no encontrarse
en perfectas condiciones para realizar su trabajo
• Factores psicológicos y Falta de instrucciones
Causas de los fallos
Fallos en el material:
Condiciones externas anómalas:
Si el fallo se ha producido por desgaste, habrá que estudiar
Cuando las condiciones externas son diferentes a las formas de reducir el desgaste de la pieza, con una
condiciones en que se ha diseñado el equipo o instalación lubricación mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el
pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones desgaste, será necesario estudiar la vida útil de la pieza y
anormales. Es el caso de equipos que funcionan en cambiarla con antelación al fallo.
condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad
diferentes de aquellas para las que fueron diseñados.
Si el fallo se produce por corrosión, la solución será aplicar
capas protector ras o dispositivos que la reducen
(protecciones catódicas o anódicas). También, hacer lo
Medidas preventivas a adoptar en caso posible para evitar los medios corrosivos (evitar la humedad,
de fallo corregir el pH o las características redox del medio, etc.)
Dependiendo de la causa que provoca el fallo, las medidas Si el fallo se produce por dilatación, modificar la instalación
preventivas a adoptar pueden ser las que se indican a de manera que se permita la libre dilatación y contracción
continuación. del material por efecto térmico, bien modificando soportes,
bien incorporando elementos que absorban las dilataciones
y contracciones del material
Error humano del personal de producción: Condiciones externas anómalas.
Para evitar fallos en el personal de producción, la primera Si se determina que un fallo ha sido provocado por unas
solución preventiva que se debe adoptar es trabajar sólo condiciones externas anómalas, la solución a adoptar será
con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa simple: corregir dichas condiciones externas, de manera que
debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al se adapten a los requerimientos
personal, y apartar de determinados puestos en los que la
calidad del trabajo depende de la habilidad del operario a
aquel personal desmotivado y de difícil reconducción.
La segunda solución a adoptar es la formación del personal.
Cuando se detecta que determinados fallos se deben a una
falta de conocimientos de determinado personal, debe
organizarse una rápida acción formativa que acabe con este
problema. La formación debe ser específica: un plan de
formación basado en cursos de procesadores de texto para
personal que trabaja en una máquina de rectificando no
parece que acabe con problemas relacionados con averías
repetitivas en este tipo de equipos.
El análisis metalográfico
Las técnicas más usuales son las siguientes, aunque
Un caso muy especial de análisis de fallo lo constituye el hay otras técnicas que pueden emplearse:
análisis metalográfico de piezas que han fallado. El análisis
metalográfico, que se realiza en laboratorios especializados, • Microscopia electrónica de barrido: con esta técnica se
aporta información muy precisa sobre la forma de rotura de llevan a cabo análisis microestructurales, estudios de
una pieza, la zona de inicio del problema, la evolución, y la superficies de fractura, microanálisis químico de EDS
composición del material que ha fallado. (Electron Dispersive Spectroscopy), y estudios de
porosidad, entre otros.
• Microscopia óptica: con ayuda del microscopio óptico se
realizan análisis microestructurales y estudios de
metalografía cuantitativa: (cantidad de fases,
clasificación de inclusiones y cantidad de porosidad).
• Metalografía cuantitativa: análisis metalográficos de
determinación de tamaño de grano, cantidad de fases,
inclusiones a través de metodologías como el intercepto
lineal y conteo de puntos.
02
Práctica
