CAPITULO II pareto e ishikawa.pdf
- 1. CAPITULO VIII: HERRAMIENTAS APLICABLES PARA SOLUCION DE PROBLEMAS OPERACIONALES MINEROS UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
- 2. HERRAMIENTAS APLICABLES PARA SOLUCION DE PROBLEMAS OPERACIONALES MINEROS • DIAGRAMA DE PARETO : CUANTITATIVO • DIAGRAMA ISHIKAWA. CUALITATIVO • 5 PORQUES? CUALITATIVO • LEAN SIX SIGMA MINIMIZAR DESPERDICIOS Y CALIDAD • IPERc IDEENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS • KAISEN MEJORA CONTINUA
- 3. DIAGRAMA DE PARETO DR. ING. JOSÉ LUIS VEGA
- 4. SOLUCIÓN DE PROBLEMA HERRAMIENTAS APLICABLES Análisis de Pareto 5 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 1er trim. 2do trim. 3er trim. 4to trim. Este Oeste Norte
- 5. ANÁLISIS DE PARETO El análisis de Pareto es un método gráfico para definir las causas más importantes (VITALES) de una determinada situación y, por consiguiente, las prioridades de intervención. También se le conoce como tablas o diagramas de Pareto. 6
- 6. ANÁLISIS DE PARETO El objetivo consiste en desarrollar una mentalidad adecuada para comprender cuáles son las pocas cosas más importantes y centrarse exclusivamente en ellas. 7
- 7. ANÁLISIS DE PARETO Se basa en el principio de que en cualquier distribución, el 80 % de los efectos están producidos por el 20 % de las causas. Ejemplos: el 20 % de las piezas de un almacén tienen el 80 % del coste. En la práctica sirve para: Establecer las prioridades a la hora de actuar o por donde empezar. Separar los pocos vitales de los muchos triviales. 8 20% 80% 80% 20%
- 8. EJEMPLO DE PARETO ➢ •El 80% del éxito proviene del 20% de tu esfuerzo ➢ •El 80% de tu ingreso proviene del 20% de tu esfuerzo ➢ •El 80% de los ingresos se generan con 20% de los clientes ➢ •El 80% de las ventas se genera por el 20% de los productos ➢ El 80% de los costos lo generan el 20% de los insumos ➢ •El 80% del “Los efectos de un problema” se genera por el 20% de “causas”
- 10. CLASES DE PARETO • Pareto Simple • Pareto Ponderado
- 11. PARETO SIMPLE Y PARETO PONDERADO • El diagrama de Pareto simple considera que todos los defectos tienen la misma importancia o ponderación • El diagrama de Pareto ponderado considera que todos los defectos no tienen la misma importancia o ponderación y en consecuencia su construcción incluye esta nueva situación
- 13. EJEMPLO DE DIAGRAMA DE PARETO SIMPLE Defecto Frecuencia Burbujas 35 Dimensión 90 Distorsión 20 Rajaduras 25 Rayones 30 Otros 5 Nota: Estos datos, deben ordenarse de mayor a menor frecuencia para obtener el Diagrama de Pareto.
- 14. TABLA DE FRECUENCIA Defectos Frecuencia Peso % % Acumulado Dimensión 90 1 43.9 43.90 Burbujas 35 1 17.07 60.98 Rayones 30 1 14.63 75.61 Rajaduras 25 1 12.20 87.8 Distorsión 20 1 9.76 97.56 Otros 5 1 2.44 100.00 Total 205
- 15. 80%
- 17. • Paso 1: Identificar el Problema • Identificar el problema o área de mejora en la que se va a trabajar. • Paso 2: Identificar los factores • Elaborar una lista de los factores que pueden estar incidiendo en el problema, por ejemplo, tipos de fallas, características de comportamiento, tiempos de entrega. • Paso 3: Definir el periodo de recolección • Establecer el periodo de tiempo dentro del cual se recolectaran los datos: días, semanas, meses. Paso 4: Recolección de datos • ¿COMO CONSTRUIR UN DIAGRAMA DE PARETO? Causas Frecuencia Interrupciones de la energía eléctrica 48 Manejo incorrecto del operador 22 Programa inadecuado 7 Falta de mantenimiento 35 Virus en el sistema 4 Otros 2
- 18. • Paso 5: Ordenar los datos • Paso 6: Calcular los porcentajes • Obtener el porcentaje relativo de cada causa o factor, con respecto a un total: • Porcentaje relativo = Frecuencia de la causa • Total de Frecuencias • La suma de todos los porcentajes debe ser igual al 100% Causas Frecuencia Interrupciones de la energía eléctrica 48 Falta de mantenimiento 35 Manejo incorrecto del operador 22 Programa inadecuado 7 Virus en el sistema 4 Otros 2
- 19. REGISTRO DE LAS FRECUENCIAS DE PARALIZACION DEL TRABAJO CAUSAS FALLAS FRECUENCIA % RELATIVO Interrupcion de la 48 40,67% energia electrica Falta de 35 29,66% Mantenimiento Manejo incorrecto 22 18,64% Del operador Programa 7 5,93% Inadecuado Virus en el 4 3,38% Sistema Otros 2 1,69%
- 20. Paso 7: Calcular los porcentajes acumulados: • Calcular el porcentaje relativo acumulado, sumando en forma consecutiva los porcentajes de cada factor. Con esta información se señala el porcentaje de veces que se presenta el problema y que se eliminaría si se realizan acciones efectivas que supriman las causas principales del problema. REGISTRO DE LAS FRECUENCIAS DE PARALIZACION DEL TRABAJO CAUSAS FALLAS FRECUENCIA % RELATIVO % RELATIVO ACUMULADO Interrupción de la 48 40,67% 40,67% energía eléctrica Falta de 35 29,66% 70,33% Mantenimiento Manejo incorrecto 22 18,64% 88,97% Del operador Programa 7 5,93% 94,90% Inadecuado Virus en el 4 3,38% 98,28% Sistema Otros 2 1,69% 99,97%
- 21. • Paso 8: • IDENTIFICAR LOS EJES: en el eje horizontal se anotan los factores de izquierda a derecha , en orden decreciente en cuanto a su frecuencia. El eje vertical izquierdo se gradúa de forma tal que sirva para mostrar el numero de datos observados (la frecuencia de cada factor), el eje vertical derecho mostrara el porcentaje relativo acumulado. • Es importante tener en cuenta, que el diagrama sea mas bien cuadrado, es decir que la longitud del eje horizontal sea igual que la del vertical.
- 22. Paso 9: dibujar las barras • Trazar la barras o rectángulos correspondientes a los distintos factores. La altura de las barras representa el numero de veces que se presento el factor, se dibujan con la misma amplitud, unas tras otras.
- 23. Paso 10: Graficar los porcentajes • Colocar los puntos que representan el porcentaje relativo acumulado, tomando en cuenta la graduación de la barra vertical derecha; los puntos se colocan partiendo desde el origen y después en la posición que corresponde al extremo derecho de cada barra, y se traza una curva que una dichos puntos. En esta forma queda graficada la curva del porcentaje relativo.
- 38. PARETO PARA BAJA PRODUCTIVIDAD DE EQUIPO MINERO
- 39. PARETO PARA BAJA PRODUCTIVIDAD DE EQUIPO MINERO
- 40. CAUSA RAÍZ DE INCIDENTES AMBIENTALES 2014 - 2016 Causa Cantidad Cantidad Acumulada % % Acumulado 1.-Falta de mantenimiento Preventivo / Inspección en componente (Rotura de componentes) 19 19 43,2% 43,2% 2.- Falta de Supervisión / Inspección 9 28 20,5% 63,6% 3.- Falta de procedimiento / procedimiento inadecuado / Incumplimiento procedimiento 7 35 15,9% 79,5% 4.- Componentes no programados para cambio 3 38 6,8% 86,4% 5.- Inadecuado manejo operacional 2 40 4,5% 90,9% 6.- Falta de equipamiento 2 42 4,5% 95,5% 7.- Falta de limpieza en área de trabajo 1 43 2,3% 97,7% 8.- Falta de señalización 1 44 2,3% 100,0%
- 43. DISCONFORMIDADES QUE AFECTAN LA PRODUCCIÓN DE UN FERROCARRIL DE MINERAL
- 44. PARETO PARA PLANTA DE TRITURACIÓN DE MINERAL
- 47. EJERCICIO 1 Con los datos siguientes, construya un Diagrama de Pareto Simple y un Diagrama de Pareto Ponderado utilizando el recurso Excel o Statgraphics, comente los resultados obtenidos.
- 48. PARETO PONDERADO Defectos Frecuencia Peso Frecuencia ponderada % % Acumulado Burbujas 35 8 280 29.79 29.79 Dimensión 90 3 270 28.72 58.51 Distorsión 20 8 160 17.02 75.53 Rayones 30 5 150 15.96 91.49 Rajaduras 25 3 75 7.98 99.47 Otros 5 1 5 0.53 100.00 Total 940
- 49. TABLA DE FRECUENCIAS DE UN DIAGRAMA DE PARETO PONDERADO
- 51. DIAGRAMA DE ISHIKAWA DR. ING. JOSÉ LUIS VEGA
- 52. DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO (DIAGRAMA DE ISHIKAWA O DE ESPINA DE PESCADO)
- 53. DEFINICIÓN: USO • Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema. • Ampliar la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones. • Analizar procesos en búsqueda de mejoras. • Conduce a modificar procedimientos,métodos, costumbres, actitudes o hábitos, con soluciones - muchas veces - sencillas y baratas. • Educa sobre la comprensión de un problema. • Sirve de guía objetiva para la discusión y la motivación. • Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un determinado problema. • Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no sólo al final, sino durante cada etapa del proceso. • Es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema
- 54. DIAGRAMA DE ISHIKAWA, O DIAGRAMA CAUSA-EFECTO • Es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos como de características de calidad. • Ilustra gráficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en ese resultado.
- 55. PASOS EN LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA ( DI ): 1. Elegir el aspecto de calidad que se quiere mejorar , lo cual se puede hacer con la ayuda de un Diagrama de Pareto, un histograma o alguna acción preventiva/correctiva que deba realizarse. 2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a la derecha del diagrama. Trazar una flecha ancha de izquierda a derecha , y decidir que tipo de DI se va a emplear ( 6M , Flujo o Estratificación). 3. Buscar todas las causas probables , lo mas concretas posibles, que pueden afectar a la característica de calidad. Generalmente esto se hace a través de una lluvia de ideas. 4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el diagrama , preguntarse si faltan algunas otras causas aún no consideradas.; si existen entonces agregarlas.
- 56. 5. Decidir cuáles son las causas más importantes , a través de un consenso o votación, o bien si se tienen disponibles empleando datos. 6.Decidir sobre cuáles causas se va a actuar. Para ello se toma en consideración el punto anterior y lo factible que resulta corregir cada una de las causas. 7.Preparar un plan de acción para cada una de las causas a ser investigadas o corregidas.
- 57. • 6 M • Flujo de procesos •Estratificado Clases de DI
- 58. METODOS PARA LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA METODO DE 6M Este es el método de construcción más común y , consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales: • Métodos de trabajo, • Mano de obra, • Materiales, • Maquinaria, • Medición y • Medio ambiente.
- 59. METODOS PARA LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA METODO DE 6M ➢ Estos seis elementos definen de manera global todo proceso, y cada uno aporta parte de la variabilidad ( y de la calidad) final del producto o servicio. ➢ Por lo que es natural enfocar los esfuerzos de mejora hacia cada uno de estos elementos de un proceso.
- 62. MÉTODO ISHIKAWA 6 M
- 63. Método Ishikawa 6 M
- 66. Diagrama de Ishikawa: TIPO 6M Mano de Obra Maquinaria Métodos de Trabajo Medio Ambiente Materiales Medición Operario Supervisión Capacitación Inadecuado. Fuera de especs. No estandarizado Mntto. deficiente Equipo inadecuado Presencia de polvos Equipo no adecuado. Accidente de equipo Presencia de lluvias
- 79. VENTAJAS • Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema . •Puede ser usado cuando el proceso no se conoce a detalle. •Se concentra en el proceso y no en el producto. DESVENTAJAS • En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales. •Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso. •El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso.
- 80. METODO DE FLUJO DE PROCESO Con este método de construcción , la línea principal del Diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del proceso de producción o de administración. Los factores que pueden afectar la caracteristica de calidad se agregan en el orden que les corresponde, segun el proceso. Este metodo permite explorar formas alternativas de trabajo, detectar cuellos de botella, descubrir problemas ocultos,etc. Para ir agregando , en el orden del proceso, las causas potenciales , se puede realizar la siguiente pregunta : la variabilidad en esta parte del proceso afecta en esta parte del proceso afecta el problema especificado.
- 81. Rolado Materia Prima Hechura de tubo Correcion Aplana- miento Prueba de agua Remover cordon Inspección Fisuras en tubos de acero Rolado Amontonamiento Peso Diferencia Pulimento Pulimento Movimiento Válvula Colocacion Pintura Superficial Movimiento en banda Impurezas Ensanchamiento Rolado Movimiento Aflojamiento Caídas Amontonamiento Individual En grupo Colocación Movimientos Peso Diagrama de Ishikawa: Tipo Flujo de Proceso
- 82. VENTAJAS • Obliga a preparar el diagrama de flujo de proceso. •Se pueden llegar a descubrir otros problemas no consideramos inicialmente. •Permite que las personas que desconocen el proceso se familiaricen con él. DESVENTAJAS • Es fácil no detectar las causas potenciales , puesto que la gente puede estar muy familiarizada con el proceso haciéndosele todo normal. •Es difícil usarlo por mucho tiempo , sobre todo en procesos complejos. •Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.
- 83. ▪ La idea de este método de construcción de Diagrama de Ishikawa es ir directamente a las principales causas potenciales de un problema. ▪ La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una sesión de lluvia de ideas. Es importante preguntarse al menos cinco veces , el porqué del problema. ▪ Con esto se construirá el Diagrama de Ishikwa , partiendo de éste análisis previo, con lo que el abanico de búsqueda será más reducido y los resultados más positivos. METODO DE ESTRATIFICION O ENUMERACION DE CAUSAS
- 84. ➢El método de estratificación contrasta con el método 6M , ya que en éste se va de lo muy general a lo particular, mientras que en el método de estratificación se va directamente a causas potenciales del problema. ➢Esta manera de construir el Diagrama de Ishikawa es natural cuando las categorías de las causas potenciales pueden subdividirse ,por ejemplo un producto terminado puede dividirse fácilmente en sus subensambles. METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE CAUSAS
- 85. Porcentaje de conservación Vehículo Pigmento Frecuencia Encerado Acabado Impresión Temperatura Exposición al sol Contaminación Calidad de la pintura Mantenimiento Tiempo de exposición. Método de pintado Atmósfera Diagrama de Ishikawa:TIPO Estratificación
- 86. VENTAJAS • Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del problema, lo que permite centrarse directamente en el análisis del mismo. •Este diagrama es por lo general menos complejo que los obtenidos mediante los otros procedimientos. DESVENTAJAS • Se puede dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes. •Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso. •Puede ser difícil definir subdivisiones principales.
- 87. METODOLOGIA 5 W, 2 H
- 88. ESTABLECIMIENTO PLAN DE ACCIÓN What? Que se hará (detectar, eliminar, reducir, mitigar) Why? Porqué aplicar la acción (que se espera obtener) Where? Dónde se debe implementar y medir la acción. Who? Quien debe implementar la acción. When? Cuándo se debe implementar y medir la acción How? Cómo se debe implementar (procedimientos). How much? Cuánto se debe invertir en la implementación y medición de la acción. METODOLOGÍA 5W 2H
- 89. QUE? WHAT? CUANDO? WHERE?( Previsto) QUANDO ? (Realizad o) QUIEN? WHO? DONDE? WHERE? PORQUÊ? / WHY? COMO? HOW? CUANTO? HOW MUCH? Planificar adecuadamente descanso de personal de mantenimiento mina. 05/03/13 JA Mantenimi ento Mina Para evitar deficit de personal Reestructurar programa de descanso del personal del área Implementar y difundir manual de funciones de personal de mantenimiento mina. 25/03/13 JA Mantenimi ento Mina Actualizar al personal en las funciones que debe desarrollar Mediante charlas de capacitación y revisión de las funciones con el personal Cada vez que hay un cambio de puesto de trabajo, debe de aplicarse Procedimiento (14B, PETs, DDS, etc). CONTINU O JA Mantenimi ento Mina Para dar a conocer al personal cuando se realicen nuevas actividades Los supervisores aplicarán normativa cada que exista un cambio o creación de nueva labor Evaluar mejora de diseño de caja de Panel Filter de camion electrico 730E. 15/03/13 JA Camión 730E Para mejorar la hermetización de los contactos eléctricos Komatsu emitirá un informe con la factibilidad de aplicar una mejora en el panel filter Se incluira paso adicional en el que se realice la protección de Panel Filter en PET y se difundira a personal de Mantenimiento Mina 20/03/13 JA Mantenimi ento Mina Para evitar eventos similares Modificación del PET de lavado incluyendo la actividad descrita Especificar en el PET, como