République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l'Ense ignement Supérie ur et de la Reche rche Scientifique

_____________________________________

Université Dr. Tahar Moulay de Saïda

F aculté de s S cien ces et de la T echnologie
D é p a rt e me n t d’ E le ct rot e chn i q ue

Mémoire de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention du diplôme de

Master (LMD)
Spécialité : AUTOMATISATION ET CONTROLE DES SYSTEMES INDUSTRIELS

Filière : GENIE ELECTRIQUE

Intitulé :

Automatisation d’une station de lavage : étude,

programmation et simulation par Step7

Présenté par :

Bouamoud Mohamed El Amine

Brahmi Sofiane Maamar

Devant le jury composé de :

Dr. Mekkaoui.M Président

Dr. Mostefai.L Examinateur
Dr.laabane.C Encadreur
Mr.sayah.A Co-Encadreur

22/06/2016
Promotion 2015-2016
Remerciement
Avant tous nous tenons à remercier " Allah ".

A travers ce modeste travail, nous tenons à remercier

vivement notre encadreur sayah abdelkader. Pour

L’intéressante documentation qu’il a mise à notre disposition, pour ses conseils

précieux et pour toutes les commodités et l’assistance qu’il nous a apportées durant
notre étude et réalisation de ce travail.

Nos remerciements les plus vifs s’adressent aussi aux

Messieurs le président et les membres de jury d’avoir accepté

D’examiner et d’évaluer notre travail.

Nous exprimons également notre gratitude à tous les

Enseignants qui ont collaboré à notre formation depuis notre premier cycle d’étude
jusqu’à la fin de notre cycle universitaire.

Et enfin, que nos chers parents et familles.

Bouamoud Mohamed El Amine

Brahmi Sofiane Maamar
 Dédicace

Dieu me suffit, quel excellent protecteur

Je dédie ce modeste travail à :

 Mes très chers parents qui ont été toujours à mes coté pour
soutenir et m’encourager.
 Mes très chers frères.
 Toute ma famille.
 Mes amies et mes collègues.
 A toute la promotion automatique.

mohamed ; sofiane
 SOMMAIRE

Introduction Générale…………………………………………………………………… 2

CHAPITRE I

Introduction……………………………………………………………………………… 6

I.1-Procédés industriels……………….…………………………………………………... 6
I.2 Contrôle des procédés industriels……………….…………………………………….. 7
a- Couche de terrain……………………………………………………………… 8
b-Couche de contrôle…………………………………………………… …… 8
c-Couche de supervision…………………………………………………… 8
I.3 Diagnostic………………………………………………………………………… 9
I.3.1 Méthodes de diagnostic ……………………………………………………….. 10
I.3.2 La défaillance…………………………………………………………………. 10
I.3.2.1 Conséquences d’une défaillance …………………………………………. 10
I.3.3 Le défaut ………………………………………………………………………. 11
i . Défaut naissant ………………………………………………………. 11
ii. Défaut fugitif………………………………………………………. 11
iii. Défaut permanant……………………………………………………. 11
iv. Défaut catastrophique……………………………………………………. 11
I.3.5 La surveillance………………………………………………………. 11
I.3.9 L’automate ………………………………………………………. ……. 12

I.3.8 Automatiser un processus…………………………………………………. 12

I.3.6 L’automatique………………………………………………………. ……. 12

I.3.7 L’automatisation ………………………………………………………. ……... 12

I.3.8 Automatiser un processus………………………………………………………. 12

I.3.9 L’automate………………………………………………………. ……............... 12

I.3.10 Architecture de la commande du système de production ………………………. 13

I.3.10.1 Architectures centralisées ………………………………………………….. 14

I.3.10.2 Architectures hiérarchiques ………………………………………………. 15

I.4 Automate programmable industriel (API)…………………………..……………. 16
I.4.1 Définition ………………………………………………………………… 16
 SOMMAIRE

I.4.2 Structure des systèmes automatisés ……………………………………………. 16

1-Partie opérative …………………………………………………………. 16

2-Partie commande …………………………………………………………… 17

3-Poste de contrôle ……………………………………………………………… 17

I.4.3 Fonctions de l’automate …………………………………………………………. 17

1-Phase1 ………………………………………………………………………. 17

2-Phase 2 ……………………………………………………………………… 17

3-Phase 3 ………………………………………………………………………… 17

a- Tout ou rien (TOR) ………………………………………………………………… 18

b-Analogique ……………………………………………………………………. 18

a-Module d’alimentation ………………………………………………………… 19

b-Unité centrale …………………………………………………………………. 19

c-Processeur ………………………………………………………………………. 19

d-Module d’entrées/sorties ……………………………………………………….. 19

Qu’est ce qu’un capteur/actionneur ?................................................................................... 21

a-Capteur ……………………………………………………………………….. 21

b-Actionneur ……………………………………………………………………. 21

I.4.4 les langages de programmation ……………………………………………………. 22

1- Liste d’instructions (Instruction List- IL)………………………………………. 22
2- Langage à contacts (LD ladder diagram : CONT) ………………………………. 23
3- Langage logigramme (LOG) …………………………………………………… 23
4- Langage Graph …………………………………………………………………….23

I.4.5 Etapes de conception d’un automate ……………………………………………… 23

1-Le cahier des charges ……………………………………………………………. 24

2-Spécification globale……………………………………………………………. 24
 SOMMAIRE

3-L’étude du système……………………………………………………………. 24

4-Configuration du matériel………………………………………………………… .24

5-Réalisation du grafcet du système ……………………………………………… .24

6-Le développement du programme d’automatisme…………………………… 24

7-Teste et validation……………………………………………………………. 24

8-L’installation et le placement…………………………………………………. 24

I.5 Définition de la simulation ………………………………………………………… 25

I.5.1 Domaines d’application ………………………………………………………… 25
I.5.2 Etapes et critères de réalisation d.une simulation.……………………………… 25

I.5.3 Méthodes de modélisation ……………………………………………………… 27

a) Automate d’état fini ………………………………………………………… 27
b) Réseau de Pétri (RdP) ……………………………………………… …….. 27
c) Grafcet …………………………………………………………………………… 28

I.6 Conclusion …………………………………………………………………………… 29

II-CHAPITRE II
Introduction…………………………………………………………… 30
II.1-Généralité des systèmes automatisés ……………………………………… 30
1. Définition d’un système automatisé ……………………………………… 30
II.2- bref aperçu sur le logiciel Step 7 …………………………………………………. 31
II.2.2 Application du logiciel STEP 7 …………………………………………………… 31
II.2.2.1 Premier pas vers STEP7 ……………………………………………………… 32
II.3 Programme utilisateur ………………… ………………………………………… 32
II.3.1 Structure de programme …………………………………………………………… 32
II.3.1.2 Programme segmenté …………………………………………………………… 32
II.3.1.1 Programme linéaire …………………………………………………………… 32

II.3.2 Programme structuré …………………………………………………………… 33

II.3.3 Mode de représentation du langage de programmation STEP 7 ………………… 33
CONT ………………………………………………………………………… 33
 SOMMAIRE

LIST ………………………………………………………………………… 33

LOG ………………………………………………………………………… 33

GRAPH …………………………………………………………………………. 33

II.3.4 Possibilité d’extension du logiciel STEP 7 …………………………………. 34

II.4 Fonction du logiciel step7 ……………………………………………………… 34
II.5 Périphérique de programmation …………………………………………………… 35
II.5.1Console de programmation (PG) ……………………………………………… 35
II.5.2 Field PG ………………………………………………………………………… 35
II.6 Premier pas vers STEP7 ………………………………………………………….. 35
II.6.1 Barre d'exploration ……………………………………………………………… 36
Affichage …………………………………………………………………………. 36
II.7 Arborescence des opérations ……………………………………………………… 36

II.7.1 Références croisées …………………………………………………………... 37

II.7.2 Fenêtre Bloc de données ……………………………………………………… 37

II.7.3 Fenêtre Table de visualisation d'état ……………………………………………… 37

II.7.4 Fenêtre Table des mnémoniques / Table des variables globales ……………………37

II.7.5 Erreurs et avertissements ……………………………………………………………37

II.7.6 Barre d'état ………………………………………………………………………….38

II.7.7 Fenêtre de l'éditeur de programme …………………………………………………38

II.7.8 Table des variables locales …………………………………………………… 38

II.7.9. Barre des menus …………………………………………………………….. 38

II.7.10. Barres d'outils ……………………………………………………………… 38

II.8 Saisie d’un programme « CONT » …………………………………………… 38

II.8.1 Création d'un projet ……………………………………………………… 38

II.8.2 Ouvrir un projet existant …………………………………………………… 39

II.9 Compilation d’un programme ……………………………………………… 39
 SOMMAIRE

Compiler……………………………………………………………………….. 40
II.10 Correction des erreurs à l'aide de la fenêtre …………………………………. 40
II.10.1 Enregistrement votre travail ……………………………………………… 40
II.11 Etablissement et communication et chargement d’un programme ………… 40
II.11.1 Sélection d'un type d'AP …………………………………………………… 40
II.11.2 Test du réseau de communication ………………………………………… 41

II.11.3 Chargement d'un programme dans la CPU ………………………………… 41

II.12 BLOCS UT utilisateur ………………………………………………………….. 42
OB (Bloc Organisation) ……………………………………………………… 42
FB (bloc de fonction) ……………………………………………………… 42
FC (Fonction) ………………………………………………………………… 42
dB (Bloc de données) ……………………………………………………… 42

II.12 Blocs systèmes pour les fonctions standards et les standards systèmes ………… 43

SFB (Bloc de fonctions système) …………………………………………… 43

SFC (fonction système) ………………………………………………………… 43
SDB (Données système) ………………………………………………………… 43

II.13 Installation de l’interface de communication ………………………… 43

II.14 Type de programmation avec Graph 7(dans step7) ………………… 46

II.14.1 introduction au grafcet …………………………………………………………… 46

II.14.2 – définitions ………………………………………………………………… 46

II.15-CONCLUSION ………………………………………………………………… 48
 SOMMAIRE

CHAPITRE 3

Introduction ……………………………………………………………………. 50

III.1 L’objectif d’un système automatisé …………………………………………… 50

III.1.1Définition ……………………………………………………………………. 50

III.2 Conception du schéma de principe de la station de lavage………………………. 51

III.3 Etude de la Partie Puissance ……………………………………………………. 51

III.4 Le Schéma de puissance .............................................................................. 52

III.5 Le processus de la station de lavage…………………………………………. 54

III.6 Modélisation du processus de lavage …………………………………………. 54

III.7 Description du Grafcet réalisé dans logiciel GRAFPIOU…………………… 55

III.8 Les entrées/sortie de programme ……………………………………………. 56

III.8.1 Les entrées du programme ………………………………………………. 56

III.8.2 Les sorties de programme ………………………………………………. 56

III.9 La table des variables des entrées et Sorties (STEP 7) …………………. 57

III.10 Simulation du (step7) ……………………………………………………. 58

III.11 Bloc fonctionnel FB17 ……………………………………………….. 62

III.12 Conclusion…………………………………………………………… 67
 Introduction générale

Introduction Générale :
Les systèmes industriels deviennent de plus en plus complexes et les demandes en
termes de sûreté, de robustesse, de gain de productivité et de qualité ne cessent de s’accroitre.
Ce développement s’accompagne d’une évolution du processus d’automatisation.
En effet, Entre les années 1950 et 1970, grâce aux progrès de l’électronique et de
l’informatique, une première grande révolution technologique mondiale s’ébauche : celle de
l’automatisation de la production industrielle.
Cette technologie a apporté de profonds bouleversements dans la manière de concevoir
et d’organiser le contrôle d’un processus.
L’introduction des automates programmables industriels API représentent l’outil de base
d’automatisation de ces systèmes de production, son intégration a renforcé aussi le degré de
fiabilité des équipements et a offert une très grande adaptabilité face aux évolutions de
l’environnement.
La sécurité des biens et des personnes conduisent à traiter tous les cas d’exception au
niveau du système d’exploitation et de réaliser des tests poussés et très complets des
programmes de contrôle de procédés industriels.
Historiquement, l’API a remplacé et étendu la logique câblée (reliage) par de la
logique programmée. Les spécialistes (concepteurs, hommes de maintenance...) possèdent par
conséquent un profil plus électricien qu’informaticien. Pour faciliter la mise en œuvre de
l’API, des langages dans le respect de la culture « électricienne » et/ou « mécanicienne » de
l’utilisateur ont été développés.

Un système automatisé est un ensemble d’éléments en interaction, et organisés dans

un but précis : agir sur une matière d’œuvre afin de lui donner une valeur ajoutée.

Le système automatisé est soumis à des contraintes : énergétiques, de configuration,

de réglage et d’exploitation qui interviennent dans tous les modes de marche et d’arrêt du
système.

Dans le cadre d’un système automatique, le cahier des charges doit :

• décrire le comportement de la partie opérative,

• préciser les différents modes de marches,

• préciser les procédures de mise en sécurité.

2
 Introduction générale

L’automaticien doit se référer au cahier des charges pour réaliser l’automatisme, Le

GRAFCET, les organigrammes, les logigrammes, les chronogrammes sont des outils utilisés
pour décrire le comportement d'un système automatisé.
Le GRAFCET est utilisé pour décrire la partie séquentielle du cahier des charges afin
d’éviter les descriptions littérales sources de malentendus

Les différents langages de programmation facilitent le contrôle à partir de

terminaux de programmation très simples et économiques plus parlant pour l’homme
de maintenance.

Le mémoire est donc consacré a l’application des outils de modélisation, de

programmation, de réglage, et simulation pour automatisé système industriel simple dans le
logiciel STEP 7 de SIEMENS avec le simulateur intégré PLCSIM.

Le travail est organisé comme suit :

- Le Premier chapitre est un but de fixer les objectifs industriels. Nous présentons dans un
premier temps les différentes catégories des procédés industriels. Nous définissons l’origine
de ce projet en présentant le contexte industriel de l’étude. Après l’expression du besoin
industriel, Nous présentons tous les concepts de base utilisés dans notre travail de recherche
comme le diagnostic, la surveillance, le défaut et la défaillance.

- Le Deuxième chapitre traite les applications des automates programmables

industriel(API) est pratiquement palpable dans tous les domaines industriels vue sa grande
flexibilité et son aptitude à s’adapter dans des milieux risqués et ou les taches sont pénibles vu
leurs répétitivité et leurs gravités ce qui a conduit a des solutions industrielles pour donner un
décollage très bénéfique pour l’industrie et pour l’humanité.

3
 Introduction générale

- Le Troisième chapitre présente L’automatisation d’une station de lavage permet de

remplacer l’homme aussi bien dans les tâches opérationnelles, en vu de préservé
l’environnement et économisé de l’énergie utilisé par les opérateur lors du nettoyage avec un
abus de consommation non contrôlée de l’eau et de l’air comprimé, en plus du temps écoulé
pour une voiture, ce qui rend la tache pénible et augmente les longueurs des filles d’attente
pour le nettoyage, et en fin pour préservé la santé humaine qui à une valeur non estimable
vis-à-vis la saleté et l’eau que subit le nettoyeur pendant l’opération de lavage.

- En effet Nous nous pencherons particulièrement sur la simulation dans PLCSIM

intégré dans SIMATIC MANAGER du programme en langage contact et Graph (S7) pour
une visualisation et test du programme final.

4
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

Introduction :
Ce chapitre a pour but de fixer les objectifs industriels. Nous présentons dans un premier
temps les différentes catégories des procédés industriels. Nous définissons l’origine de ce projet
en présentant le contexte industriel de l’étude. Après l’expression du besoin industriel, Nous
présentons tous les concepts de base utilisés dans notre travail de recherche comme le diagnostic,
la surveillance, le défaut et la défaillance.

Un état de l.art des différentes méthodes de diagnostic est réalisé. Nous présentons par la
suite une étude approfondie sur les automates programmables industriels (API). Nous
définissons ce système, ses fonctions et présentons sa structure.
L’étude de la fonction de contrôle commande de l.API est abordée aussi, nous présentons
les principales architectures de cette fonction.
Les étapes de conception de l’automate sont étudiées dans ce chapitre. Nous parlons aussi
de l’importance de la simulation dans le processus de conception de ce système.
Nous définissons ses étapes et présentons les critères qu.il faut respecter pour avoir une
bonne simulation.

I.1-Procédés industriels :
Les procédés industriels sont multiples mais appartiennent généralement aux trois
catégories : Procédé continu, discontinu et discret.
Les procédés continus ont une phase principale de production longue par rapport aux
phases de démarrage et d.arrêt (raffinage pétrolier). La matière première entre dans l’unité et le
produit fini en ressort sans discontinuité.
Les procédés discontinus opèrent selon un cycle au cours duquel des quantités
déterminées de matière sont transformées en produit fini (chimie, agro-alimentaire, etc.).
Les procédés discrets utilisent et élaborent des éléments de matière. C.est par exemple le
domaine de fabrication mécanique par assemblage ou transformation successive et de la
construction (automobile).

6
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

I.2 Contrôle des procédés industriels:

Le contrôle est un concept de sens commun. On en trouve des exemples dans le monde
naturel, dans le monde vivant entre autre (par exemple la régulation de la température du corps
humain).
Le contrôle industriel est né à la fin du 19ème siècle dont l’objectif était de développer
Scientifiquement une nouvelle technique pour chaque aspect de la tâche d’un travailleur, pour
remplacer la méthode utilisée traditionnellement, autrement dit remplacer l’homme pas des
machines. Il joue un rôle primordial dans l’augmentation de la disponibilité des installations
industrielles, réduisant ainsi les coûts directs et indirects de la maintenance des équipements de
production.
Les coûts directs de cette maintenance sont ceux relatifs aux diverses pièces de rechange,
main d’œuvre, etc. Par contre, les coûts indirects sont essentiellement dus au manque à gagner
engendré par un arrêt de la production.
Trois entités distinctes sont définies dans l’industrie:
1- Les hommes (ingénieurs, techniciens, opérateurs).
2- Les systèmes de contrôle (automate programmable).
3- Les procédés (les équipements de production).
Entre chaque entité, il existe des interfaces permettant d’échanger les informations. Il existe
trois interfaces :
 L’instrumentation : Communication entre le système de contrôle et les équipements de
production à travers les capteurs (capteurs de température, pression, débit, etc..) et les
actionneurs (vanne. Moteur, etc..).
 L'Interface Homme Machine (IHM ou HMI en anglais) : Système de supervision
permettant de surveiller et de diagnostiquer l’état des équipements mais aussi d’agir sur
eux en dialoguant avec le système de contrôle, connue aussi sous le nom pupitre.
 L'interface locale : Interaction physique directe entre les hommes et les machines en cas
d’opération manuelle nécessaire sans avoir recours au système de contrôle (ex : ouverture
d’une vanne à la main).

7
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

Figure 1 : liaison des composantes nécessaires de la gamme Simatic pour réalisé un

automatisme.

Le système de contrôle peut alors être divisé en 3 couches distinctes:

a- Couche de terrain : Système de communication avec le procédé. Cette communication se
fait généralement par le biais de bus de terrain (un réseau robuste adapté au milieu industriel
pour dialoguer avec les capteurs et les actionneurs).

En effet depuis quelques années la technologie de bus de terrain à été largement exploitée
pour le contrôle à distance des stations de production. Cet ainsi que dès 1994 les automates
programmables furent reconfigurés pour supporter l.intégration du bus de terrain Profibus. Ce
réseau permet, grâce à des mécanismes de transmission des données standardisées, d4établir la
communication entres différents automates programmables, des capteurs, actionneurs et les
consoles de supervision Il permet aussi l4opération multi-maître ou maître-esclave.

b-Couche de contrôle : Contient la logique de fonctionnement du processus pour le piloter.

C’est ici que toute la connaissance est stockée et que les calculs sont effectués, généralement par
des PC industriels ou des Automates Programmables Industriels (API ou PLC en anglais). En
général, c.est un algorithme informatique qui est exécuté de manière cyclique en temps réel. Cet
algorithme lit les données du processus (entrées) et calcule la position des différents actionneurs
(sorties) pour piloter le processus.

c-Couche de supervision : Permet de réaliser l’Interface Homme-Machine. En général les

opérateurs agissent et surveillent les installations via des terminaux de supervision comme des
ordinateurs ou des écrans tactiles reliés au système de contrôle via un réseau Ethernet

8
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

Nous nous intéressons dans notre étude à la deuxième couche : couche de contrôle représentée
par les automates programmables industriels API.

Avant d’entamer l’étude de ce système, il semble intéressant dans un premier temps de

rappeler les différentes terminologies liées au diagnostic, surveillance, défaillance, défaut et
panne.
Le principe général d’un système de contrôle consiste à vérifier la cohérence entre un
comportement observé et un comportement attendu, connu sous le nom diagnostic.

Figure 2 : les différentes couches d’un système de contrôle et supervision

I.3 Diagnostic : Le terme diagnostic provient du grec dignois, il désigne alors l’acquisition de
la connaissance à travers des symptômes observables.
Le diagnostic d’un procédé signifie simplement la détermination de ses composants
défaillants à partir des défauts détectés. On distingue généralement trois étapes : détection,
localisation et l’identification.

 La détection de défauts consiste à signaler la présence d’un défaut, c’est-à-dire déterminé

si l’état courant du système et de ses éléments est normal ou anormal, en signalant toute
déviation par apport au fonctionnement attendu.
 La localisation: Il s’agit de localiser le sous-système affecté par le défaut détecté,
responsable de la défaillance du système. La localisation consiste, en effet à remonter les
symptômes pour trouver l’ensemble des éléments défaillants.

9
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

 L’identification a pour objet de caractériser le défaut en durée et en amplitude afin d’en

déduire sa sévérité.
On peut définir aussi le diagnostic comme une « Estimation d’un état ou d.une situation
d’après L’analyse de ses données (observables) ».

I.3.1 Méthodes de diagnostic :

Dans la littérature, il existe de nombreuses méthodes utilisées dans le processus de
diagnostic. Ces méthodes sont regroupées en deux grandes familles:
Les approches avec modèles regroupent toutes les méthodes de diagnostic de défaut qui
se basent sur l’étude et l’analyse de modèle.
Les approches de diagnostic sans modèles, dites de reconnaissance des formes ou
système expert sont l’ensemble de techniques d’apprentissage automatique qui ont pour
rôle de classer des événements en se basant sur des connaissances à priori. La figure
suivante représente une synthèse sur les différentes méthodes de diagnostic :

Figure 3 : Méthodes de diagnostic

I.3.2 La défaillance: se rapporte à une anomalie fonctionnelle, l’adjectif défaillant est

employé pour qualifier un système physique ou un composant dont une ou plusieurs fonctions
sont altérées.
I.3.2.1 Conséquences d’une défaillance :
Les conséquences d.une défaillance sont regroupées en quatre grandes familles selon.
Les conséquences opérationnelles impliquent non seulement un coût direct lié aux actions de la
maintenance mais aussi à des pertes économiques indirectes dues à l.arrêt du système.

10
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

I.3.3 Le défaut : est un écart entre un comportement attendu et un comportement

observé.
Un système défaillant (qui subit un défaut) est incapable d’accomplir correctement sa ou ses
fonctions avec les performances requises.

Nous distinguons trois types de défauts:

 Les défauts d’actionneurs
 Les défauts des procédés
 Les défauts des capteurs
L’estimation de l’importance d’un défaut est cruciale, puisqu’elle décide si l.arrêt de la
production doit être effectuée immédiatement ou attendre un certain temps. Une échelle de
sévérité a donc été proposée.

i . Défaut naissant : L’apparition d’un défaut naissant est progressive et caractérisée par une
amplitude croissante. Il correspond à des dérivés souvent dues à l’usure ou au vieillissement.
ii. Défaut fugitif : Il est souvent désigné comme un défaut ponctuel ou passager. Il se caractérise
par une durée brève et un écart significatif de la sortie du système par rapport à la référence.
iii. Défaut permanant : Dés son apparition, il s’installe dans le système pendant une durée
infinie.
Il subsiste du moment qu’aucune action de maintenance n’a été réalisée.
iv. Défaut catastrophique : Ce type de défaut entraîne la panne de système.

I.3.5 La surveillance d’un procédé regroupe l’ensemble des traitements temps réel des
défaillances du procédé. Il s’agit de détecter tous les comportements anormaux et d’effectuer un
diagnostic.
Elle s’effectue par l’acquisition des mesures sur le site et leurs transmissions jusqu’à la salle
de contrôle où elles seront visualisées par l’opérateur.
Un système de surveillance a comme première vocation d’émettre à partir des informations
générées par les capteurs, des alarmes dont l’objectif est d’attirer l’attention de l’opérateur de
supervision sur L’apparition d’un ou plusieurs événements susceptibles d’affecter le bon
fonctionnement de L’installation,
A fin de faire face à ce défit, la communauté Automatique a consacré un bon nombre de
travaux pour l’automatisation de la surveillance des procédés en utilisant un système
automatique « automate » permet de fournir à l’opérateur une aide dans la gestion de ses tâches

11
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

d’alarmes urgentes dans le but de faire augmenter la fiabilité et la sûreté de fonctionnement des
précédés industriels.
I.3.6 L’automatique : Est donc à la fois une science et une technique qui étudie les
méthodes scientifiques et les moyens techniques pour la conception et la réalisation des systèmes
automatisés.

I.3.7 L’automatisation : Est l’exécution automatique d.une tâche domestique,

industrielle, administrative ou scientifique sans intervention humaine. Une autre définition,
« L’automatisation est considérée comme l’étape d’un progrès technique où apparaissant des
dispositifs techniques susceptibles de seconder l’homme, non seulement dans ses efforts
musculaires, mais également dans son travail intellectuel de surveillance et de contrôle. »
Encyclopédie

I.3.8 Automatiser un processus: Faire évoluer ses sorties en fonction des entrées. La
sortie évolue rapidement et précisément.

I.3.9 L’automate : Est un composant électronique programmable par un personnel non

informaticien et destiné à piloter en ambiance industrielle et en temps réel des procédés
industriels.
Il assure les rôles suivants :
 Réaliser des opérations trop complexes ou dangereuses et ne pouvant être confiées à
l’homme.
 Substituer l'homme dans les opérations répétitives ou pénibles.
 Accroître la précision.
 Accroître la rentabilité et la productivité par la diminution de la main-d’œuvre.

Parmi les autres rôles de l’automate : Le contrôle et commande des processus industriels
à l’aide des systèmes numériques de traitement d’information.

12
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

Figure 4 : Automate Programmable de type Siemens (S7 /300)

Le contrôle décrit la possibilité d’observer le mode environnement (à l’aide des capteurs,

des interrupteurs, des boutons poussoir, etc..). L’environnement peut être analogique ou logique.
La commande reflète le fait que sur la base d’informations récoltées on aimerait avoir la
possibilité de la prise de décision et de l’action (commande des relais, des moteurs).
Ce type d’automate est appelé API : Automate Programmable Industriel ou PLC :
Programmable Logic Controller.
Le rôle de la commande est de faire exécuter un ensemble d’opérations au procédé en fixant
des consignes de fonctionnement en réponse à des ordres d’exécution. Il peut s’agir de réaliser:
 Une séquence d'opération constituant une gamme de fabrication dans le but de fabriquer
un produit en réponse à une demande client.
 Une séquence d’actions correctives destinées à rendre au système de production toutes ou
partie des fonctionnalités requises pour assurer sa mission.
 Des actions prioritaires et souvent prédéfinies sur le précédé dans le but d’assurer la
sécurité des installations et du personnel.
 Des opérations de test, de réglage ou de nettoyage permettant de garantir que le système
de production pourra continuer d’assurer sa mission.
Dans cette définition, la commande regroupe toutes les fonctions qui agissent directement sur
les actionneurs du procédé.

I.3.10 Architecture de la commande du système de production :

Une architecture de commande décrit comment les différentes fonctions du système de
commande sont réparties entre les éléments qui composent ce système. Autrement dit,
l’architecture décrit l’organisation du système de commande à partir des composants dédiés à la

13
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

commande (API, panneau de contrôle, etc.) .L’efficacité des décisions prises par le système de
commande pour satisfaire les requêtes de production et optimiser les performances du système
dépend fortement de l’architecture.

Nous citons Deux principaux types d’architectures : architecture centralisée et

architecture hiérarchique.

I.3.10.1 Architectures centralisées : Les premiers types d’architectures utilisées pour organiser
un système de commande ont été les architectures dites centralisées. La notion de centralisation
est utilisée pour indiquer qu.une seule unité de commande est responsable de toute prise de
décision dans le système de commande et pour mentionner la concentration de l’information au
sein de cette seule unité.
Cette dernière organise et cordonne tout ce qui se réfère à la production par l’envoi des ordres
aux actionnaires. Cette unité reçoit aussi les informations en provenance des capteurs du procédé
pour ensuite la prise de décision. La figure suivante représente une architecture centralisée de la
commande.

Figure 5 : Architecture centralisée

Les principaux avantages que peut offrir cette architecture sont :

 Moindre éléments sont nécessaires pour organiser et coordonner le système de
production.
 L’information sur l’état global du système est concentrée dans une seule unité.
Les inconvenants sont:
 Temps de réponse très long quand le système est composé d’un grand nombre de
ressources.

14
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

 Très peu de tolérance aux défaillances, car si l’unité de contrôle tombe en panne tout le
système tombe en panne.

I.3.10.2 Architectures hiérarchiques : Ce type d’architecture est caractérisé par une

forme pyramidale où les différents niveaux ont leurs propres objectifs et fonctions.
L’architecture est composée par différentes unités de contrôle organisées en différents niveaux.
Toutes les activités de contrôle d’un niveau inferieur sont dictées par le niveau supérieur. Le
niveau le plus haut de la hiérarchie est composé d’une seule unité de contrôle qui formule les
objectifs et les stratégies globales.
Les décisions de contrôle agrégées suivent un flux descendant dans la structure. Ces
décisions sont plus affinées et détaillées dans les niveaux bas de la hiérarchie. La figure suivante
représente cette architecture.

Figure 6 : Architecture hiérarchique

Cette architecture offre les avantages suivants :

 Moins de temps de réponse par rapport à l’architecture centralisée.
 Les relations entre les unités de contrôle adjacentes sont faciles à comprendre.
 La redondance peut être incorporée en intégrant d’autres contrôleurs à l’architecture dans
le cas de la défaillance d.une unité de contrôle.

15
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

Les principaux inconvenants sont :

o Les modifications du software et hardware non prévues affectent tous les niveaux de la
hiérarchie à cause des ses interdépendances.
o La défaillance d.une unité de contrôle paralyse toutes les unités des niveaux inferieurs qui
dépendent d’elle.
Nous abordons dans ce qui suit une étude détaillée du système de commande par Automate
programmable industriel.

I.4 Automate programmable industriel (API):

I.4.1 Définition: l’API est une machine électronique adaptée à l’environnement

industriel. Il envoi des ordres vers les actionneurs à partir des données d’entrée des capteurs
(partie opérative) et d’un programme informatique (partie commande).
La structure générale d’un système automatisé est présentée comme suit:

I.4.2 Structure des systèmes automatisés :

Figure 7 : Structure du système automatisé

1-Partie opérative : Agit sur le procédé industriel afin de lui donner sa valeur ajoutée. Elle est
divisée en deux :
- L’ensemble des capteurs qui donnent les informations à la partie commande sur l’état du
processus.
16
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

- L’ensemble des actionneurs qui reçoivent les ordres élaborés par la logique de la partie
commande.

2-Partie commande : Cordonne la succession des actions sur la partie opérative avec la finalité
d’obtenir cette valeur ajoutée.

3-Poste de contrôle : Composé des pupitres de commande et de signalisation, il permet à

l’opérateur de commander le système (marche ou arrêt) et de visualiser les différents états du
système à l’aide de voyants.

I.4.3 Fonctions de l’automate :

1-Phase1: Acquisition des entrées.
Durant cette phase, Les signaux appliqués à l’interface d’entrée de l’API sont copiés en
mémoire MIE (Mémoire Intermédiaire d’entrée) dans des emplacements accessibles au
programme et qui correspondent aux variables d’entrée. Les variables d’entrée sont uniquement
accessibles en lecture.

Leurs valeurs resteront ainsi inchangées lors des deux phases suivantes du cycle. En
d’autres termes, au moment d’acquisition des entrées, l’API « prend une photo » de
l’environnement physique.

2-Phase 2 : Traitement des données.

Lecture du programme et calcule des nouvelles valeurs de la variable de sortie.

3-Phase 3: Emission des ordres

Lecture des variables de sortie dans la MIS et les transférer vers le module de sortie pour pouvoir
être appliquées aux actionneurs.

 La MIE (Mémoire Intermédiaire des Entrées) : Est une mémoire temporaire qui reçoit les
données d’entrées transmises par l’interface d’entrée.

17
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

 La MIS (Mémoire Intermédiaire des Sorties) : Représente aussi une mémoire temporaire
qui contient les données traitées (résultat) avant de les transmettre vers la sortie

Figure 8 : Fonctions de l’automate

Deux types d’informations sont traités par l’automate :

a-Tout ou rien (TOR) : L’information ne peut prendre que deux états (vrai/faux 1/0).
b-Analogique : L’information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une plage
bien déterminée (voir plus de détail dans le chapitre2).
L’architecture de l.API est présentée comme suit:

Figure 9: Architecture de l’automate

A partir de ce schéma on peut définir les principaux composants de l.API :

18
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

a-Module d’alimentation : Assure la distribution d’énergie aux différents modules. Le module

est alimenté à 240V.
b-Unité centrale : Â base de microprocesseur, son rôle consiste à organiser les différentes
relations entre la zone mémoire et l’interface d’entrée/sortie et d’autre part à gérer les
instructions de programme, réaliser toutes les fonctions logiques, arithmétiques et le traitement
numérique.

c-Processeur : C’est le cœur de l’unité de traitement qui réalise toutes les opérations et exécute
les taches programmées.

d-Module d’entrées/sorties : Il assure l’interface de la partie commande.

 Interface d’entrée : Comporte des adresses d’entrée, une pour chaque capteur relié et
permet de recevoir les informations du pupitre. Il existe deux types d’interfaces d’entrée:
a- Interface tout ou rien (TOR) : Â partir d’un signal quelconque en entrée, les interfaces
fournissent en sortie deux tension 0V ou MAX V (MAX= 5 /10 /24 V). Ces interfaces sont de
type à contacte.

Figure 10 : Interface d’entrée tout ou rien.

b- Interface analogique : L’interface reçoit des signaux issus des capteurs pour les rendre
compatibles avec l’unité de traitement. La variation de la grandeur d’entrée est convertie en une
variation :
- En une tension de 0 à 24 V.
- En une intensité de 0 à 20 AM, ou de 4 à 20 AM.

19
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

Figure 11: Interface d’entrée analogique

 Interface de sortie : Permet de commander les divers actionneurs et éléments de

signalisation de l.API. Il existe deux types aussi :
a- Interface de sortie tout ou rien : La donnée de sortie de l’unité de traitement par cette
interface est de type tout ou rien.

Figure 12 : Interface de sortie tout ou rien.

b- Interface de sortie analogique : Les conventions digitale/ analogique ont pour fonction de
générer un signal analogique normalisé (0 à 10V, 0 à 20AM) à partir d.une information
numérique, délivrée par l’unité de traitement et codée en binaire.

Figure 13 : Interface de sortie numérique/ analogique

20
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

Les cartes d’entrée/sortie ont une modularité de 8, 16, 32 voies. Elles admettent ou délivrent des
tensions continues de 0-24 V.
a-Mémoire : RAM (Random Access Memory) qui permet de :
 Stocker les informations temporaires d'états et de calcule, en particulier des images des
entrées/sorties.
 Stocker le programme utilisateur: Programme de logique de contrôle.
L'automate dispose aussi de ROM « Read Only Memory » ou PROM « Rom Programmable» qui
permettent de stocker le système d’exploitation, le programme et les données système lors du
fonctionnement de RAM.
Ces quatre composants sont reliés entre eux par des bus « ensemble câblé autorisant le passage
d’information entre ces quatre secteurs de l.API ».
Le programme de logique de contrôle (programme chargé dans l’automate) assure trois tâches
principales :
1- L’acquisition des données d’entrées (mesurées par les capteurs).
2- Le traitement des données.
3- L’affectation des valeurs de sortie (ordres aux actionneurs).
Le temps d’un cycle d.API varie selon la taille du programme, la complexité de calcul et de sa
puissance. Le temps du cycle est généralement de l’ordre d.une vingtaine de milliseconde

Capteur/actionneur :
a-Capteur : il convertit les informations physiques en informations électriques afin de les traités
par l’unité centrale, ces informations donnent l’état du système ou de son environnement.
b-Actionneur : Qui convertit l’énergie reçue en énergie mécanique et permet d’assurer
l’évolution du procédé dans le sens souhaité en agissant sur un composant du procédé.
Le programme est réalisé avec un ordinateur compatible à partir d’un système
d’exploitation Windows et un logiciel de programmation des automatismes qui peut être :

 STEP 7(Siemens) : Permet de programmer l’application dans différents langages :

schéma à contact leader, liste d’instruction.etc.
 A l’aide d’un logiciel d’assistance de programmation : Permet la saisie directe à partir
D’un schéma électrique ou d’un Grafcet et traduit automatiquement le cycle à réaliser en
code instruction de l’automate sélectionné.
 A l’aide d.une console de programmation spécifique à l’automate.

21
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

Une fois la programmation terminée, le programme est transféré de l’ordinateur vers la mémoire
de l’automate en utilisant une liaison série entre l’automate et ‘.ordinateur ou un câble spécifique
lors de l’utilisation de l’ordinateur.
Nous détaillerons dans le dernier chapitre comment relier une station de lavage à l.API et
comment charger et transmettre le programme de contrôle à celle ci.

L'une des particularités des API est de se programmer dans des langages spécifiques
adaptés à leur champ d'activités. Nous citons dans ce qui suit les langages les plus utilisés.
I.4.4 les langages de programmation :
1- Liste d’instructions (Instruction List- IL):
C'est un langage textuel, qui rappelle par certains aspects l'assembleur employé pour la
programmation des microprocesseurs. Une instruction débute une ligne, comporte un
opérateur et un ou plusieurs opérandes.
On peut introduire des étiquettes et des commentaires afin de mieux expliqué le programme. La
structure des champs est donc la suivante:

Nous présentons dans ce qui suit les principales instructions utilisées dans ce langage :

L’adresse ou le code opérande est précédé par « % »

On peut donner l’exemple suivant :

22
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

LD %I0, 01 tester l’entrée d’adresse I0.01

AND % I0, 02 ET entre l’entrée I0.01 et I0.02
ST % O0.01 donner le résultat logique du ET à la sortie O 0.01

2- Langage à contacts (LD ladder diagram : CONT): Très utilisé en milieu industriel, il
utilise une forme graphique, d’où son appellation de schéma à contacts (appelé diagramme à
relais).
Nous étudierons en détail ce langage dans le dernier chapitre.
3- Langage logigramme (LOG) : C.est un langage graphique, utilisant les symboles de
L’électronique numérique. L’éditeur logigramme permet de visualiser les opérations sous forme
de boîtes logiques ressemblant à des schémas de porte logique courants. Il n’ya pas de contacts
ni de bobines comme dans l’éditeur CONT, mais des opérations équivalentes existent sous forme
de boîte d’opérations. La logique du programme est dérivée des connexions entre ces boîtes
d’opérations : On peut utiliser la sortie d.une opération pour en valider une autre afin de créer la
logique de commande nécessaire. Ce concept de connexion permet de résoudre aisément un
large éventail de problèmes logiques.
4-Langage de programmation GRAPH (commande séquentielle) :
Le langage de programmation graphique optionnel GRAPH vous permet de programmer des
commandes séquentielles. Ceci implique la création d'une succession d'étapes, la définition des
actions associées à chaque étape et celle des transitions indiquant les possibilités d'évolution
entre deux étapes successives. Pour définir les actions associées aux étapes, vous utilisez un
langage de programmation spécial (similaire à LIST), alors que pour déterminer les conditions
de réceptivité des transitions, vous utilisez une représentation sous forme de schéma à contacts
(langage de programmation CONT restreint).

GRAPH permet la représentation très claire de séquences même complexes, ce qui favorise une
programmation et une recherche d'erreurs efficaces

I.4.5 Etapes de conception d’un automatisme :

Pour concevoir un système de contrôle-commande, les experts en collaboration avec les
automaticiens et les développeurs suivent une démarche qui débute par un cahier de charge
jusqu’à la conception de l’automate.
Nous jugeons nécessaire d’étudier et présenter cette démarche qui va nous aider par la
suite à la conception de notre système.

23
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

1- Le cahier des charges : est constitué d.une suite de phrases décrivant le fonctionnement
désiré du système. C’est la première étape de la conception d’automate.
2- La deuxième étape est la spécification globale représente une description de haut niveau
Du fonctionnement global du procédé. Cette étape montre aussi les interactions entre les
différents composants.
3- L’étude du système : A ce niveau, chacun des composants énumérés dans l’étape
précédente est d’écrit en détail. Les entrées/ sorties sont aussi définies dans cette étape. Une
chose doit émerger lors de cette étape : La modèle fonctionnelle topologie du procédé,
montrant comment le travail doit être fait et dans quel ordre, ainsi qu.une estimation plus
Précise de la charge de travail induite par la réalisation de chacun des modules.
4- Configuration du matériel : Choix de la CPU, mémoire, cartes d’entrée/sortie et le bloc
d’alimentation selon les besoins définis dans les étapes précédentes.
5- Réalisation du grafcet du système : deux modèles sont définis :
 Grafcet de la partie opérative : Ici nous sommes à la place d’un technicien de
maintenance qui souhaite assister à la conception d’un système automatisé avec un
fonctionnement précis. Il connait le fonctionnement du système à automatiser mais pas la
technologie qui va être employée.
 Grafcet de la partie commande : Dans ce cas nous sommes le concepteur, connaissons la
technologie du système, pouvant définir les éléments à commander.
6- Le développement du programme d’automatisme : En se basant sur les modèles
développés dans l’étape précédant. Le concepteur réalise le programme d’automatisme à
implémenter dans l’automate pour piloter le procédé.
7- Teste et validation (simulation de fonctionnement).
8- L’installation et le placement de l’automate sur site.

L’étape7 est la phase la plus délicate dans tout le processus de conception de l’automate.
En effet les constructeurs sont dans l’obligation d’avoir une vision plus générale de
l’environnement du procédé, des perturbations qui peuvent survenir ainsi que les différents états
que peut prendre le procédé industriel.
Ces cas doivent être simulés pour voir si l’automate réagit correctement (selon les
spécifications définies dans le cahier de charge) avant de le faire fonctionner, car un
disfonctionnement même minime peu causer des catastrophes humaines et matérielles.
Pour aboutir à une simulation intéressante, il faut tester un nombre suffisant de scénarios afin de
les comparer et de retenir le plus intéressant. Donc la simulation est une démarche par induction

24
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

(étude des cas particuliers afin d’aboutir à une conclusion, la plus générale possible). Nous
définissons la simulation selon certains auteurs dans le paragraphe suivant.

I.5 Définition de la simulation :

La simulation consiste à construire un modèle d’un système, à conduire des
expérimentations sur celui-ci et à interpréter les observations dans le but de prendre une décision.
Elle permet de comprendre le fonctionnement du système, de comparer des configurations dans
le but d’améliorer les performances globales.
Si on simplifie suffisamment le système considéré, sous certaines hypothèses, on peut avoir
des équations permettant d’obtenir les performances désirées. Si on ne peut élaborer ces
équations à cause de la complexité du modèle, il ne reste plus qu’à recourir à la simulation.

I.5.1 Domaines d’application :

Historiquement les premiers simulateurs ont été inventés pour la formation à moindre coût
des pilotes d’avion. L’industrie pétrolière faisait également partie de ce domaine.
D’une manière générale, le concepteur proposant des solutions à priori peut souhaiter vouloir
les évaluer. Le recours à la simulation permet cette évaluation.
Les domaines d’application sont divers et variés. A titre d’exemple nous citerons
quelques classes d’applications :
 Gestion de production (équilibrage de lignes d’assemblage, dimensionnement, évaluation
de charges prévisionnelles, etc..).
 Transports/Logistique (dimensionnement de flotte de transport, trafic routier, etc..).
 Et bien d’autres (gestion d’hôpitaux, domaine militaire, nucléaire, météo, jeux, etc..).

I.5.2 Etapes et critères de réalisation d’une simulation :

On peut découper un projet de simulation avec l’enchaînement de phases suivantes :

 Analyse :
 Identification du problème.
 Collecte des données/analyse des données.
 Rédaction d’un dossier ‘.analyse fonctionnelle.
 Validation.
 Modélisation :
 Choix des entités et des attributs.

25
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

 Modélisation de l’évolution de système (réseau de pétri ou grafcet).

 Identification des paramètres.
 Programme de simulations : Le programme de simulation peut avoir plusieurs formes,
ainsi on peut être amené à utiliser un langage de programmation dédié, par exemple
langage STEP7 « SIEMENS ».
 Validation et test .
 Analyse de résultat.
Le schéma suivant résume ces étapes.

Figure 14: Etapes de simulation.

Le modèle n.est qu.une approximation du système, il est conditionné par l’objectif de l’étude.
Expérimentation : Il s’agit de construire des théories, ou hypothèses qui prennent en compte le
comportement observé.
Avant de commencer la simulation d’un système nous devons fixer les critères pour
pouvoir obtenir les bons résultats. Quelques critères d’un bon modèle de simulation sont définis
comme suit :
- Connaissance du but de la simulation.
- Compréhension parfaite du fonctionnement de système.
- Modèle complet sur les caractéristiques principales (décrit les phénomènes principaux
avec exactitude).
La modélisation du fonctionnement de système réel est une étape importante avant la
simulation. En effet plus les modèles obtenus sont proches de la réalité plus on abouti à des

26
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

résultats de simulation satisfaisants. Le choix de la méthode de modélisation est donc important

et dépend de plusieurs critères. Les plus importants sont :
 Les données sur le système à modéliser.
 La complexité du système.
 La disponibilité de l’outil informatique associé au modèle.

I.5.3 Méthodes de modélisation :

L’analyse structurelle regroupe l’ensemble des méthodes qui consistent à simuler le
comportement du fonctionnement du système, à partir d’une modélisation faite sur son
comportement.
Parmi les méthodes proposées :
a) Automate d’état fini :
Les automates permettent de décrire globalement le comportement d’éléments
individuels. De façon très informelle, un automate est un ensemble « d’états du système », reliés
entre eux par des « transitions » qui sont marquées par des symboles.

Pour traiter un grand nombre de tâches, la taille de l’automate explose.

Donc les limitations ont poussé à l’utilisation des modèles plus évolués tels les Réseaux de
petri (RdP) pour fournir des descriptions plus compactes dans le contexte de la théorie de
supervision.

b) Réseau de Pétri (RdP) :

Les réseaux de Pétri furent inventés en 1964 par Carl Adam Pétri. Ils constituent un
modèle de comportement d’un système commandé, y compris d’éventuels états de pannes. Cet
outil utilise:
Des places (cercles), correspondant aux différents états du système modélisé,
Des arcs reliant places et transitions.
Des techniques de marquages (jetons) permettent de définir l’état du système à un moment
donné.
Aux transitions peuvent être associés des conditions ou des événements externes.
Dans de nombreuses phases d'une automatisation on peut utiliser les RdP. En effet
l'automaticien est souvent confronté à ces deux types de situations:

27
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

1- Concevoir un système (étude de cahier de charge).

2- Etudier un système existant (simuler son fonctionnement).
Dans le premier cas, les RdP facilitent la conception de l'architecture du système, en
fournissant un outil de représentation graphique.
Dans le deuxième cas de figure, ils permettent de réaliser un modèle afin de vérifier les
propriétés du système, simuler son fonctionnement et évaluer ses performances.
Mais il fallait associer une façon normalisée de définir comment le système de commande
interagissait avec l’environnement au moyen des entrées et des sorties (capteurs et
d’actionneurs). Il fallait donc une norme pour l’interprétation des réseaux de Petri. C.est ce qui a
donné les réceptivités associées aux transitions et les actions associées aux étapes dans le
Grafcet. C’est dans cet esprit que le Grafcet a été conçu. Il est aujourd’hui largement utilisé dans
l’industrie.

Figure 15 : schéma de présentation de réseaux pétri.

c) Grafcet
Très utilisé par la communauté française des automaticiens. Cette méthode prend en
compte l’environnement du système commandé, c’est-à-dire que le système réagit aux
évolutions de ses entrées et génère des sorties qui vont modifier l’état et le comportement du
système commandé. Son avantage majeur est qu.il exprime efficacement les phénomènes de
synchronisation et de parallélisme.
L’approche de modélisation à laquelle nous nous sommes intéressés dans le cadre de notre
travail fait partie de cette catégorie de méthode.

28
 CHAPITRE I l’automatisation des systèmes industriels

I.6 Conclusion :
Ce chapitre défini le contexte dans lequel notre recherche se situe.
Nous Avons présenté dans un premier temps la problématique générale du contrôle et
surveillance dans le domaine industriel.
Nous avons parlé des différentes couches que compose le système de contrôle. Par la
suite les différentes terminologies utilisées dans notre étude. Une étude sur les systèmes
automatisés industriels a été menée, Nous les avons défini, présenté leurs architectures et
expliqué leurs fonctions. Nous avons étudié aussi la démarche à suivre pour concevoir un
système automatisé.
Enfin nous avons souligné l’importance de la simulation dans le processus de conception de
l’automate et présenté les étapes et les critères à respecter ainsi que les méthodes choisies pour
avoir une bonne simulation.

29
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

Introduction:

Aujourd’hui l’application des automates programmables industriel(API) est pratiquement

palpable dans tous les domaines industriels vue sa grande flexibilité et son aptitude à s’adapter
dans des milieux risqués et ou les taches sont pénibles vu leurs répétitivité et leurs gravités ce qui
a conduit a des solutions industrielles pour donner un décollage très bénéfique pour l’industrie et
pour l’humanité.

II.1-Généralité des systèmes automatisés :

L’automatisation d’une production consiste à transformer l’ensemble des tâches de

commande et de surveillance, réalisées par des opérateurs humains, dans un ensemble d’objets
techniques appelés partie commande. Cette dernière mémorise le savoir faire des opérateurs,
pour obtenir l’ensemble des actions à effectuer sur le processus afin d’élaborer le produit final.

1. Définition d’un système automatisé :

Un système automatisé ou automatique est un système réalisant des opérations et pour lequel
l'homme n'intervient que dans la programmation du système et dans son réglage.
Les buts d'un système automatisé sont de réaliser des tâches complexes ou dangereuses
pour l'homme, effectuer des tâches pénibles ou répétitives pour obtenir l’efficacité et la
précision.

Notre travail est basé sur l’automatisation d’une station de lavage en utilisant le logiciel
de programmation STEP 7 de siemens pour programmer et tester le programme en mode
simulation de cette station.

30
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

II.2- bref aperçu sur le logiciel Step 7 :

Figure 1: Réalisation d’un processus d’automatisation.

STEP7 fait partie de l’industrie logicielle SIMATIC. Il représente le logiciel de base Pour
la configuration et la programmation de systèmes d'automatisation.
Les tâches de bases qu’il offre à son utilisateur lors de la création d’une solution
d’automatisation sont :
 La configuration et le paramétrage du matériel et de la communication.
 Création et gestion de projets.
 La gestion des mnémoniques.
 La création des programmes.
 Le chargement de programmes dans les systèmes cibles.
 Le test de l’installation d’automatisation en mode simulation et en temps réel.
 Le diagnostic lors des perturbations dans l’installation.

II.2.2 Application du logiciel STEP 7 :

 Le logiciel STEP7 met à disposition les applications de base suivantes :
 Le gestionnaire de projets.
 La configuration du matériel.
 L’éditeur de programmes CONT, LOG, LIST.
 La configuration de la communication NETPRO.

31
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

 Le diagnostic du matériel
II.2.2.1 Premier pas vers STEP7 :
Pour concevoir un projet avec STEP7, il existe 2 approches :

Conception d'une solution d'automatisation

Création d'un projet

Configuration matérielle Création du programme

Configuration matérielle
Création du programme

Transfert et test du programme dans la CPU

Figure 2: Organigramme pour la création de projet sous STEP7.

II.3 Programme utilisateur :

Le programme utilisateur contient toutes les fonctions nécessaires au traitement d'un
problème d'automatisation spécifique, il est chargé dans la CPU qui comprend différents bloc
avec lesquels nous avons structuré notre programme, ces blocs peuvent être des blocs
d'organisation, de fonction ou de données.

II.3.1 Structure de programme :

II.3.1.1 Programme linéaire :
Le langage de programmation en contact rappelle la logique des contacts à relais câblés que
les automates programmables ont remplacé, la CPU traite successivement les différentes
opérations.

II.3.1.2 Programme segmenté :

Le programme se subdivisé en blocs, chacun d'entre eux contenant uniquement le
programme nécessaire pour réaliser la tâche qui lui est assignée. Un bloc peut à son tour se

32
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

subdiviser en plusieurs réseaux. Lorsque l'on utilise des réseaux similaires, on peut créer des
modèles.
Le bloc d'organisation OB1 est le bloc principal dans l’exécution des programmes dans
step7 il contient des opérations sur bits et fait l’appelle à d'autres blocs dans un ordre défini.
II.3.2 Programme structuré :
Un programme structuré contient des blocs avec des paramètres appelés blocs
paramétrables. Ces blocs sont conçus pour être universellement utilisables.
Lors de l'appel d'un bloc paramétrable, les paramètres effectifs (les adresses effectives
des entrées et des sorties ainsi que les valeurs paramétriques) lui sont transmis

II.3.3 Mode de représentation du langage de programmation STEP 7 :

Le langage de programmation STEP 7 dispose de plusieurs modes de représentation, selon
les goûts et l'état des connaissances, le programme peut être conçu sous forme de liste
d'instruction puis converti en un autre mode de représentation. En représentent certaines règles
sur le schéma suivent :

CONT : le schéma à contacts s'apparente aux schémas de circuits électriques, il fait appel
à des symboles, tels que les contacts et bobines. Ce mode de représentation convient
particulièrement à tous les familiers de technologie des contacteurs.

LIST : la liste d'instructions se compose d'opérations STEP7. List permet de programmer

librement (et parfois de manière complexe). Ce mode de représentation est plus particulièrement
destiné aux programmeurs qui maîtrisent déjà d'autres langages de programmation.
LOG : le programme est un langage de programmation graphique qui utilise des boites
logiques. Le signe placé dans la boite symbolise la fonction (par exemple & opération logique
ET). Ce mode de représentation permet à des non programmeurs, par exemple des spécialistes
des procédés industriels, d'accéder à la programmation.

GRAPH : Le langage de programmation graphique optionnel GRAPH vous permet de

programmer des commandes séquentielles. Ceci implique la création d'une succession d'étapes,
la définition des actions associées à chaque étape et celle des transitions indiquant les possibilités
d'évolution entre deux étapes successives. Pour définir les actions associées aux étapes, vous
utilisez un langage de programmation spécial (similaire à LIST), alors que pour déterminer les
conditions de réceptivité des transitions, vous utilisez une représentation sous forme de schéma à
contacts (langage de programmation CONT restreint).

33
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

GRAPH permet la représentation très claire de séquences même complexes, ce qui favorise une
programmation et une recherche d'erreurs efficaces

II.3.4 Possibilité d’extension du logiciel STEP 7 :

 Applications techniques
 Logiciels exécutables sous step7
 Interfaces homme/machin pour resudication
II.4 Fonction du logiciel step7 :
Les fonctions suivantes peuvent être utilisées avec STEP7 pour l’automatisation d’un
système de production :
 Configuration et paramétrage du matériel.
 Choix de la communication.
 Programmation et paramétrage des blocs de régulation.
 Le chargement de programmes dans des systèmes.
 Test, mise en service et service.
 Fonction d’exploitation et de diagnostic.

La figure suivante représente les différentes boites outil pour le réglage et paramétrage et
programmation.

34
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

Figure 3 : Outils de programmation dans STEP 7

II.5 Périphérique de programmation :
Pour la programmation de l’automate S7-300 on peut utiliser une console de
programmation pour les automates de SIMATIC ou PC à base de Windows avec les logiciels
SIMATIC installés (step7 ,PCL7 ….).

II.5.1Console de programmation (PG) :

C’est un ordinateur personnel conçu de manière compacte, tout particulièrement adapté à
un environnement industriel.
Une console de programmation possède l’équipement complet nécessaire à la
programmation des automates programmable SIMATIC on distingue deux types de console.
II.5.2 Field PG :
Elle est conçue pour la commission et l’entretien des systèmes d’automatisations sur terrain.
En outre, elle peut être aussi employée pour configurer et programmer.
II.6 Premier pas vers STEP7 :
Pour concevoir un projet avec STEP7, il existe 2 approches que l’on peut trouver dans
simatic manager (Step7) ,et l’ors d’une conception d’un programme a fin de travaille
méthodiquement.

35
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

II.6.1 Barre d'exploration :

Présente des icônes sur lesquelles cliquer pour accéder à des fonctions de

Programmation :

Affichage :

Sélectionnez cette catégorie pour afficher les icônes pour le bloc de code, la table des

Mnémoniques, la table de visualisation d'état, le bloc de données, le bloc de données système

Les références croisées et la communication.

II.7 Arborescence des opérations :

Affiche une arborescence de tous les objets du projet et de toutes les opérations

Disponibles pour l'éditeur de programme en cours (CONT, LOG ou LIST). Vous pouvez

Cliquer avec le bouton droit de la souris sur des dossiers dans la section Projets de

L’arborescence afin d'insérer de nouvelles unités d'organisation de programme (UOP) ou sur

Une unité d'organisation de programme individuelle afin de l'ouvrir, de l'effacer, d'éditer sa

36
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

Page de propriétés, de la protéger par mot de passe ou bien de renommer des sous programmes et
des programmes d'interruption. Vous pouvez cliquer avec le bouton droit de la souris sur un
dossier ou une opération individuelle dans la section Opérations de l'arborescence afin de
masquer l'arborescence entière. Lorsque vous avez ouvert un dossier d'opérations, vous pouvez
au choix "glisser et déplacer" des opérations individuelles ou double-cliquer afin d'insérer
automatiquement l'opération sélectionnée à la position du curseur dans la fenêtre de l'éditeur de
programme. Vous pouvez organiser les opérations souvent utilisées en les faisant glisser dans un
dossier Favoris.

II.7.1 Références croisées :

Affiche les références croisées et les éléments utilisés dans votre programme.

II.7.2 Fenêtre Bloc de données :

Permet d'afficher et d'éditer le contenu de votre bloc de données.

II.7.3 Fenêtre Table de visualisation d'état :

Permet de surveiller l'état des entrées, sorties ou variables du programme que vous
Insérez dans la table. Vous pouvez créer plusieurs tables de visualisation d'état afin de
visualiser des éléments de différentes sections de votre programme.
Chaque table de visualisation d'état comporte son propre onglet dans la fenêtre Table de
visualisation d'état.
II.7.4 Fenêtre Table des mnémoniques / Table des variables globales :

Vous permettez d'affecter et d'éditer des mnémoniques globales, c'est-à-dire des valeurs

Symboliques utilisables dans toutes les UOP et pas uniquement dans l'UOP où vous avez créé

La mnémonique. Vous pouvez créer plusieurs tables des mnémoniques. Il est possible d'ajouter à
votre projet une table prédéfinie de mnémonique système S7-200.

II.7.5 Erreurs et avertissements :

Affiche des messages d'information lorsque vous compilez votre programme ou votre
Bibliothèque d'opérations. Si cette fenêtre contient une liste d'erreurs de programme, vous
Pouvez double-cliquer sur ces messages : le réseau correspondant au message s'affiche alors
Dans la fenêtre de l'éditeur de programme.
37
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

II.7.6 Barre d'état :

Affiche des informations sur l'état des commandes que vous exécutez dans STEP 7

II.7.7 Fenêtre de l'éditeur de programme :

Contient la table des variables locales et la vue du programme pour l'éditeur

(CONT, LOG ou LIST) dont vous servez pour ce projet. Vous pouvez, si vous le désirez,
déplacer la Barre de fractionnement pour agrandir la vue du programme et recouvrir la table des
variables Locales. Lorsque vous créez des sous-programmes ou des programmes d'interruption
en plus du Programme principal (OB1), des onglets apparaissent au bas de la fenêtre de l'éditeur
de Programme. Vous pouvez cliquer sur ces onglets pour aller et venir entre sous-programmes,
Programmes d'interruption et OB1.

II.7.8 Table des variables locales :

Contient les affectations que vous avez définies pour les variables locales (en d'autres
Termes, les variables utilisées par vos sous-programmes et programmes d'interruption). Les
Variables figurant dans cette table utilisent la mémoire temporaire.
II.7.9. Barre des menus :

Permet d'exécuter des commandes en utilisant la souris ou les touches du clavier. Vous

Pouvez personnaliser le menu Outils pour ajouter vos propres outils.

II.7.10. Barres d'outils :

Permet d'accéder facilement par la souris aux commandes les plus fréquemment utilisées de
STEP 7 Vous pouvez personnaliser le contenu et l'apparence de chaque barre d'outils.

II.8 Saisie d’un programme « CONT » :

II.8.1 Création d'un projet :

Sélectionnez dans Simatic nouveau projet (STEP 7) dans le menu Démarrer afin de lancer
l'application. Un nouveau projet STEP 7 s'ouvre.

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CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

II.8.2 Ouvrir un projet existant :

Dans STEP 7 activez le menu Fichier et sélectionnez l'une des Commandes suivantes :
 Ouvrir vous permet de sélectionner un projet existant et de l'ouvrir.
 Nom de fichier : Si vous avez travaillé sur un projet dernièrement, il apparaît dans le
menu
La barre d’outils de step 7 donne un environnement de travail très variant pour créer un
programme le compilé le charger sur simulateur le transféré dans l’automate et le testé en ligne.

Figure 5 : de la barre d’outils.

II.9 Compilation d’un programme :
Marche à suivre pour la compilation : Vous pouvez effectuer la compilation à l'aide de boutons
dans la barre d'outils ou de commandes du menu système cible.

39
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

Compiler:
Permet de compiler un seul élément de votre projet. La fenêtre (éditeur de programme, bloc de
données système ou bloc de données) sélectionnée lorsque vous exécutez "Compiler" sera
compilée ; les deux autres fenêtres ne le seront pas
II.10 Correction des erreurs à l'aide de la fenêtre :
Lors de la compilation, la fenêtre "Erreurs et avertissements" énumère toutes les erreurs
Qui apparaissent. Ces erreurs sont identifiées par leur emplacement (réseau, ligne ou colonne),
Ainsi que par leur type. Double-cliquez sur une ligne d'erreur pour afficher le réseau contenant
Cette erreur dans l'éditeur de programme.
II.10.1 Enregistrement votre travail :

Pour enregistrer votre travail, cliquez sur le bouton "Enregistrer" dans la barre
D’outils, permet de sauvegarder rapidement toutes les modifications apportées à votre travail.

II.11 Etablissement et communication et chargement d’un programme :

II.11.1 Sélection d'un type d'AP :
Vous pouvez sélectionner une CPU en choisissant un modèle dans la liste de la boîte de
Dialogue "Type de CPU". Si vous disposez, par exemple, d'une CPU 314.
Le paramétrage donne l’information complète sur l’environnement de travail et le
matériel et les zones mémoires …

Figure 6 : boite de paramétrage.

40
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

II.11.2 Test du réseau de communication :

1- Dans la barre d’exploration en peut visualisé et testé la Communication avec la CPU
raccordée dans le projet.

II.11.3 Chargement d'un programme dans la CPU :

Si vous avez réussi à établir la communication entre l'ordinateur personnel sur lequel
S’exécute STEP 7 et la CPU, vous pouvez charger votre programme dans ce CPU et le mètre en
exécution.

41
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

Remarque :
Lorsque vous chargez un bloc de code, un bloc de données ou un bloc de données
Système de votre ordinateur personnel dans l'API, le contenu du bloc que vous chargez à partir
De l'ordinateur personnel écrase le contenu du bloc se trouvant éventuellement dans la CPU,
Assurez-vous que vous voulez bien écraser le bloc dans l'AP avant de procéder à un chargement
par défaut, les options "Bloc de code", "Bloc de données" et "Configuration de la CPU" (bloc de
données système) sont activées la première fois que vous lancez la commande de chargement. Si
le chargement d'un bloc particulier est inutile, cliquez sur la case à cocher
Correspondante pour la désactiver.

II.12 BLOCS UT utilisateur :

Step7offre pour la programmation structurée les blocs utilisateur suivants :
OB (Bloc Organisation) :
Un OB est appelé cycliquement par le système d’ exploitation et réalise ainsi l’interface entre le
programme utilisateur et le système d’exploitation. Le dispositif de commande est informé dans
cet
OB par des d’appel de blocs, de quels blocs de programme il doit traiter
FB (bloc de fonction) :

Le FB est à disposition via un espace mémoire correspondant. Si un FB est appelè.il lui est
attribué un bloc de données(DB). On peut accéder aux données de cette instance DB par des
appels depuis

Le FB. Un FB peur être attribué a différents DB. D’autres FB et d’autres FB peuvent être appelés
dans un bloc de fonction pan des commandes d’appel de blocs.

FC (Fonction) :

Une FC ne possède par un espace mémoire attribué.les données locales d’une fonction sont
perdues après le traitement de la fonction. D’autres FB et FC peuvent être appelés dans une
fonction

dB (Bloc de données) :

Les DB sont employés afin de tenir à de tenir à disposition de l’espace mémoire pour les
variables de données. Les DB globaux où tous les OB globaux, FB et FC peuvent lire des

42
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

données enregistrées et écrire eux-mêmes des données dans le DB. Les instances DB sont
attribuées sont attribuées à un FB défini.

II.12 Blocs systèmes pour les fonctions standards et les standards systèmes :

Dans les blocs système, il s’agit de fonctions déjà prêtes, enregistrées dans la CPU.

Ces blocs peuvent être appelés par l’utilisés dans le programme.

STEP7 offre les blocs système suivants :

SFB (Bloc de fonctions système) :

Enregistré dans le système d’exploitation de la CPU et bloc de fonction appelable par

l’utilisateur.

SFC (fonction système) :

Enregistrée dans le système d’exploitation de la CPU et fonction par l’utilisateur.

SDB (Données système) :

Espace mémoire dans le programme qui est créé par plusieurs outils STEP 7 (par ex :

Configuration matérielle,…)

II.13 Installation de l’interface de communication :

On doit se servir de la boite dialogue ‘installer/désinstaller les interfaces’ pour installer ou

désinstaller une interface on doit procéder de la manière suivante :

1- Dans la boite de dialogue “paramétrage interface PG/PC “, On clique sur sélectionner

pour accéder à la boite de dialogue (installer/désinstaller des interfaces).
2- Pour ajouter une interface de communication dans la console de programmation, on
clique sur (installer).Lorsque on ferme la boite de dialogue, elle affiche l’interface
correspondante dans le cadre (jeu de paramètres utilisés).
3- Pour supprimer une interface de communication, on sélectionne l’interface à désinstaller
puis on clique sur *désinstaller*.

Lorsque on ferme la boite de dialogue installer/désinstaller des interfaces elle efface

l’interface correspondante du cadre jeu de paramètre utilisées.

43
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

01

Figure 7 : Image de la boite de dialogue paramétrage de l’interface PG/PC.

3
2

Interface de
communication de CPU313

Figure 8 : Image de la boite « installer/désinstaller les interfaces ».

44
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

On clique sur
OB1 pour rédiger
un programme

Figure 9 : Image pour la création d’un programme dans OB1.

Insérer un nouveau Principaux éléments de Modifier la vue du

réseau programme CONT et LOG langage de
programmation.

Titre et zone de
commentaire du bloc ou du
réseau

Aide sur l’élément de

Figure 10 : Image de l’éditeur de programme CONT programme
sélectionné
45
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

II.14 Type de programmation avec Graph 7(dans step7) :

II.14.1 introduction au grafcet :

Le Grafcet est un outil graphique de définition pour l'automatisme séquentiel, en tout ou

rien. Mais il est également utilisé dans beaucoup de cas combinatoires, dans le cas où il y a une
séquence à respecter mais où l'état des capteurs suffirait pour résoudre le problème en
combinatoire. Il utilise une représentation graphique. C'est un langage clair, strict mais sans
ambiguïté, permettant par exemple au réalisateur de montrer au donneur d'ordre comment il a
compris le cahier des charges. Langage universel, indépendant (dans un premier temps) de la
réalisation pratique (peut se "câbler" par séquenceurs, être programmé sur automate voire sur
ordinateur).

Remarque :

Le Grafcet est un langage d'origine française, et certains pays pensent que ce qu'ils n'ont
pas inventé ne peut pas être de haut niveau. Regardez ce très bon site expliquant comment on
programme un automate sans Grafcet.

II.14.2 – définitions :

Un Grafcet est composé d'étapes, de transitions et de liaisons.

Une liaison est un arc orienté (ne peut être parcouru que dans un sens). A une extrémité d'une
liaison il y a une (et une seule) étape, à l'autre une transition. On la représente par un trait plein
rectiligne, vertical ou horizontal. Une verticale est parcourue de haut en bas, sinon il faut le
préciser par une flèche. Une horizontale est parcourue de gauche à droite, sinon le préciser par
une flèche.

Une étape correspond à une phase durant laquelle on effectue une action pendant une certaine
durée (même faible mais jamais nulle). L'action doit être stable, c'est à dire que l'on fait la même
chose pendant toute la durée de l'étape, mais la notion d'action est assez large, en particulier
composition de plusieurs actions, ou à l'opposé l'inaction (étape dite d'attente).

46
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

On représente chaque étape par un carré, l'action est représentée dans un rectangle à gauche,
l'entrée se fait par le haut et la sortie par le bas. On numérote chaque étape par un entier positif,
mais pas nécessairement croissant par pas de 1, il faut simplement que jamais deux étapes
différentes n'aient le même numéro.

Si plusieurs liaisons arrivent sur une étape, pour plus de clarté on les fait arriver sur une barre
horizontale, de même pour plusieurs liaisons partant de l'étape. Cette barre horizontale n'est pas
une nouvelle entité du Grafcet, elle fait partie de l'étape, et ne représente qu'un "agrandissement"
de la face supérieure (ou inférieure) de l'étape. On accepte de remplacer cette barre par un point
si cela ne crée aucune ambiguïté.

Une étape est dite active lorsqu'elle correspond à une phase "en fonctionnement", c'est à dire
qu'elle effectue l'action qui lui est associée. On représente quelquefois une étape active à un
instant donné en dessinant un point à l'intérieur.

Une transition est une condition de passage d'une étape à une autre. Elle n'est que logique (dans
son sens Vrai ou Faux), sans notion de durée. La condition est définie par une réceptivité qui est
généralement une expression booléenne (c.à.d avec des ET et des OU) de l'état des capteurs.

On représente une transition par un petit trait horizontal sur une liaison verticale. On note à
droite la réceptivité, on peut noter à gauche un numéro de transition (entier positif, indépendant
des numéros d'étapes). Dans le cas de plusieurs liaisons arrivant sur une transition, on les fait
converger sur une grande double barre horizontale, qui n'est qu'une représentation du dessus de
la transition. De même pour plusieurs liaisons partant sous une transition.

47
CHAPITRE II application des API dans le milieu industriel (application sur STEP7)

II.15-CONCLUSION :

Et cela a base du langage de programmation ladder (LD). Pour arrive a ce but nous avons
commencé par une étude du fonctionnement de l’automate et de son logiciel de programmation
STEP-7.

48
CHAPITRE III Station de lavage

Introduction :
L’automatisation d’une station de lavage permet de remplacer l’homme aussi bien dans
les tâches opérationnelles, en vu de préservé l’environnement et économisé de l’énergie utilisé par
les opérateur lors du nettoyage avec un abus de consommation non contrôlée de l’eau et de l’air
comprimé, en plus du temps écoulé pour une voiture, ce qui rend la tache pénible et augmente les
longueurs des filles d’attente pour le nettoyage, et en fin pour préservé la santé humaine qui à une
valeur non estimable vis-à-vis la saleté et l’eau que subit le nettoyeur pendant l’opération de
lavage.

III.1 L’objectif d’un système automatisé :

L’objectif de l’automatisation des systèmes est de produire, en ayant recours le moins
possible à l’homme, des produits de qualité et ce pour un coût le plus faible possible.

III.1.1Définition :
Un système est dit automatisé s'il exécute le même cycle de travail pour lequel il a été
programmé.

Informations Énergies

Produits
Produits +
SYSTÈME valeurs ajoutées
Entrants

AUTOMATISÉ

A0
Déchets Nuisances

Figure 1 : schéma d’un système automatisé.

Ce chapitre permet de finalisé le travail d’automatisation et de le réalisé sur une plateforme
logicielle et qui est réalisable matériellement avec toujours des améliorations et évolutions dans un
but d’optimisé le temps et le cout en se basant sur les évolutions technologiques que le monde de
l’électronique et d’automatisme le met à notre disposition.
50
CHAPITRE III Station de lavage

III.2 Conception du schéma de principe de la station de lavage :

Pupitre de commande

Disponible March
rche e
Arrêt Arrêt
arche arche

Figure 2 : schéma de principe de la station de lavage.

III.3 Etude de la Partie Puissance :

Le système est composé principalement :

1- D’un portique commandé par un motoréducteur de moteur triphasé M1 (380, 3Ph, 50Hz,
3KW) entraîne en rotation un réducteur de vitesse qui entraîne à son tour la translation du

51
CHAPITRE III Station de lavage

portique avec deux sens de rotation en avant et en arrière a fin d’assurer le nettoyage du
véhicule présent dans la station.
2- D’une pompe pour assurer la pression d’eau nécessaire au nettoyage géré par moteur
triphasé M2 (380, 3Ph, 50Hz, 0.5 KW), fixer dans le portique et injecte de l’eau à travers
des buses d’injection d’eau pour le lavage et le rinçage.
3- De deux rouleaux rotatifs verticales gérés par un motoréducteur triphasé M3 (380, 3Ph,
50Hz, 4KW) pour assurer le brossage au moment de l’opération de lavage.
4- Les trois moteurs sont protéger par des disjoncteurs magnétothermique, et commandés par
des contacteurs de puissance KM1,KM2, et KM3
5- Trois électrovannes : une active pour l’opération de lavage et rinçage (eau) et la deuxième
pour l’opération de séchage (aire compresseur),la troisième pour éjecté de la mousse.

III.4 Le Schéma de puissance :

Portique Pompe à eau Les brosses

M1
M2
M3

Figure 3: Schéma de puissance station de lavage automatique.

52
CHAPITRE III Station de lavage

+ 24 V

Th1 Th2
Th3

KM1 ‘ KM3 KM2 EV1 EV1 EV1

KM1

OV

Avance Portique Recule Portique Rouleaux de Pompe à eau Injection Injection Injection de
Brossage d’eau d’air la Mousse
’eau

Figure 4 : Schéma de commande de la station de lavage.

Lors du déplacement du portique pendant le lavage, on détecte les positions extrêmes

(d’urgences) du portique (sécurité avant et sécurité arrière) par des capteurs de position mécaniques
S1 et S2. Une action sur l'un de ces capteurs bloque la station. Seul le technicien peut la remettre en
position initiale.

On détecte les positions avant et arrière du portique à l'aide de capteurs type inductifs ou
photoélectriques S3 et S7.

On détecte la présence de la voiture à l'aide de capteurs type photoélectrique S5.

La station a trois (03) états selon la position de la clé dans le panneau de commande :

1. Position arrêt : tous feux éteints, la station est indisponible.

2. Position Automatique : la station est disponible.
3. Position manuelle : un technicien intervient, la station est indisponible (feu rouge
allumé).

53
CHAPITRE III Station de lavage

III.5 Le processus de la station de lavage:

Figure 5: processus de la station de lavage.

III.6 Modélisation du processus de lavage :

Le processus de la station de lavage est modélisé en séquences par l’outil Grafcet,

afin de représenter toutes les étapes et les conditions de transition nécessaires à
l’opération de lavage et ensuite de pouvoir programmer ces étapes dans le logiciel Step7 avec
le langage Graph (S7) :

54
CHAPITRE III Station de lavage

III.7 Description du Grafcet réalisé dans logiciel GRAFPIOU:

Figure 6 : séquences de la station de lavage.

55
CHAPITRE III Station de lavage

III.8 Les entrées/sorties de programme : après étude des entrées sorties sur Grafcet en a
dénombrée les ordres de sorties de commandes des électrovannes et des moteurs plus les
informations d’entrées qui reflète l’état du système lors de l’opération de lavage :

III.8.1 Les entrées du programme :

E 0.0 commutateur d’arrêt d’urgence du lecteur de cartes.

E 0.1 1er contact activé par l’entrée d’une voiture dans la station.

E 0.2 2éme contact activé lorsque la voiture est en position de lavage.

E 0.3 3eme contact activé lorsque la voiture quitte la station de lavage.

E 0.4 Fin de course 2 activé lorsque le portique se trouve en position avant.

E 0.5 Fin de course 2 activé lorsque le portique se trouve en position arrière.

E 1.0 lancement du programme de lavage.

E 1.1 démarrage du programme de prélavage M1.2.

E 1.2 programme de lavage.

E 1.6 Réinitialisation de graphe au démarrage de l’API

E 1.7 acquittement d’une erreur.

III.8.2 Les sorties de programme :

A 4.0 Pompe à eau envoie de l'eau sans adjonction de mousse.

A 4.1 Application mousse.

A 4.2 Lavage du bas de caisse - l'eau arrive par le bas.

A 4.3 Déplacement du portique de la position de repos vers l'entrée : moteur marche avant.

A 4.4 Déplacement du portique de l'entrée vers la position de repos : moteur marche arrière.

A 4.5 Moteurs des brosses activés par un contacteur.

A 4.6 Séchage du véhicule avec déplacement du portique.

A 5.0 Feu rouge allumé.

A 5.1 Feu vert allumé.

Après introduction des entrées et des sorties dans le logiciel STEP 7 en a enregistré la table des
mnémoniques dont le tableau suivant :

56
CHAPITRE III Station de lavage

III.9 La table des variables des entrées et Sorties (STEP 7):

Table des mnémoniques des variables des entrées/sorties.

57
CHAPITRE III Station de lavage

III.10 Simulation du (step7) :

L’étape de simulation nécessite le chargement du programme dans la CPU virtuelle du PLCSIM de
siemens afin de pouvoir tester les entrées et sorties affectés dans le programme et de suivre
l’évolution du programme et de son exécution.

Pour l’ouverture de la simulation, en ouvre le programme dans Step 7 et en lance le simulateur

PLCSIM intégré dans Step 7, en charge le programme dans la CPU et en lance l’exécution.

Transfert du programme
dans la CPU du PLCSIM

Figure 7 : Transfert du programme dans la CPU du PLCSIM.

Lecture de l'état initial de la station de lavage et des programmes de lavage.

Réseau 1 : état au repos

Etat au repos de la station de lavage. Portique en position arrière, les contacts au sol 1 et 3 ne sont
pas activés.

58
CHAPITRE III Station de lavage

Après activation de l’entrée E0.5 le portique est à sa position et prêt a fonctionné

Réseau 2 : Mise à 1 du mémento activant le prélavage

Lorsque la station de lavage se trouve à l'état de repos, que le programme de lavage prêt et que le
prélavage a été sélectionné, le mémento 2.1 ("MemPrel") est mis à 1.

59
CHAPITRE III Station de lavage

Réseau 3 : Mise à 1 du mémento validant le mode automatique.

Le signal "Démarre"(entrée du sélecteur automatique) valide le mode automatique du graphe.

Le signal "ArrUrg" est prêt (bouton non actionné).

Réseau 4 : Appel du FB 17

Appelle du graphe séquentiel de lavage de voitures qui est intégré dans le bloc FB 17 ("Progrlav").

60
CHAPITRE III Station de lavage

Réseau 5: Remise à zéro du signal de réinitialisation du graphe séquentiel.

Après le premier cycle de l'OB 1, le signal "EtatInit" est remis à zéro.

61
CHAPITRE III Station de lavage

Lors de l’ouverture du bloc FB17 on peut visualiser la programmation en mode GRAF :

III.11 Bloc fonctionnel FB17 :

Figure 8 : Séquence du programme dans S7 graph dans le bloc FB17.

62
CHAPITRE III Station de lavage

63
CHAPITRE III Station de lavage

Figure :

64
CHAPITRE III Station de lavage

65
CHAPITRE III Station de lavage

66
CHAPITRE III Station de lavage

III.12 Conclusion:
Nous avons présenté dans ce chapitre les schémas de commande pour une automatisation
d’une station de lavage avec étude et programmation dans le logiciel Step 7 a l’aide du langage de
programmation contacte et GRAPH (S7) pour pouvoir schématise la programmation séquentielle,
afin de décrire les séquences et les condition liées au transitions.

La simulation du programme est réalisée dans PLCSIM de Siemens pour mieux tester le
programme et connaitre tous les problèmes attachés à la réalisation.

L’utilisation des boites à outils intégrés dans STEP 7 donne une dynamique conviviale pour
facilité les taches de programmation et de simplification processus industriels et de minimiser la
taille de programmes, avec un choix multi-variable du matériel à utilisé.

L’automatisation de la station de lavage donne un aspect favorable sur le plan :

Environnemental : en diminuant l’utilisation abusif de l’eau et des produits détergeant

Economique : en minimisant le temps de lavage par voiture pour un cout minime

Sécuritaire : en préservant la santé du personnel de lavage en les évitant d’être en contacte direct
avec la saleté et les huiles dégagés lors du nettoyage.

67
 Conclusion générale

Conclusion générale
L’automatisation des systèmes industriels a une contribution favorable dans le
développement en termes de sûreté, de robustesse, de gain de productivité et de qualité ce qui
demande un accompagnement technologique dans l’évolution des automates programmables
destiné a un milieu industriel.
L’application des automates programmables comme outil de base de production dans
le milieu industriel à aidé à l’évolution des systèmes automatisés vu la flexibilité, l’intégration
facile et la multitude d’outilles proposés tel que : le diagnostic, la surveillance, la
reconnaissance des défauts et de la défaillance.
L'objectif de ce travail est de contribuer aux travaux d’automatisation des systèmes a
fin d’expliqué le processus d’application des automates dans n’importe quel procédé
industriel, de l’étude à la réalisation.
Notre travail est basé sur l’automatisation d’une station de lavage simple pour
expliqué le déroulement des ces étapes tel que : l’étude du système, schématisation des
séquencées a programmées, élaboration des schémas de puissance et commande, le nombre
des entrées et sorties utilisées dans ce projet, le choix du matériel utilisé et ces périphériques,
la protection, la commande et la gestion des défauts.
L’automate programmable utilisé dans ce système est de type S7-300 de Siemens avec
la programmation faite en langage Contact et GRAPH (S7) et ce pour visualisé le système
séquentiel dans l’exécution des taches du processus choisi.
Ce travail nous a permis :
- d'explorer le coté pratique de l'électronique et de voir les difficultés réelles lors de
la conception du système industriel.
- d'avoir une idée générale sur le domaine de l’automatisation des systèmes, et de
comprendre les différentes étapes à suivre pour une telle automatisation, de l’étude
à la réalisation.
Le dimensionnement et l’évaluation des performances du système ont été étudiés à
partir du graphe obtenu lors de la phase de modélisation. Et afin de modélisé le processus
séquentiel on a exploité l’outil GRAFCET dans notre exemple de la STATION de
LAVAGE. Dans une première partie, l’étude d’un cas concret a montré comment modéliser
une ligne de service industriel simple et de mettre en évidence, au moins partiellement,
quelques avantages de l’approche par un réseau séquentiel (GRAFCET). Nous avons ainsi
montré brièvement qu’une même famille d’outils est utilisée pour la spécification, la

69
 Conclusion générale

modélisation, l’analyse qualitative, le dimensionnement et l’évaluation des performances du

système étudié.

L’objectif de l’automatisation des systèmes est de produire, en ayant recours le moins

possible à l’homme, des produits de qualité et ce pour un coût le plus faible possible.

En fin Le contrôle des systèmes a travers des automates programmable industriel est
un moyen de réaliser sans danger des taches dans un environnement difficile tout en
préservant les performances des systèmes à commandés.

À la fin de notre projet nous estimons que ce travail sera une plateforme a d’autres
éventuelles automatisation et réalisation de quelques projets miniatures afin de participer a la
rénovation des systèmes électriques standards et aidé a la compréhension des technologies
modernes et de suivre leurs évolution.

70
 Bibliographie

Bibliographie

Help Simatc S7 de siemens

These master Brixi mémoire fin d’étude optimisation du temps de rinçage d’un filtre a

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