RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

 USINE D’ASMENT TEMARA……………………………………….2

 DEDICACES ………………………………………………………………3
 REMERCIEMENTS…………………………………………………….4
 INTRODUCTION………………………………………………………..5
 CHAPITRE I : présentation générale………………………….6
I. Présentation générale
1. Fiche d’identité………………………………………….7
2. Historique………………………………….....................8
3. Présentation d’ ASMENT TEMARA…………………..9
4. Aperçus générale de la chronologie de sa réalisation….10
5. Clients………………………………………………….12
6. Concurrence……………………………………………12
7. Organisation de l’entreprise……………………………13
II. Processus de la fabrication du ciment
1. Notion de la fabrication de ciment……………………..21
2. Description de la chaîne de production………………..21
 CHAPITRE II : le sujet du double clapet pendulaire……….37
1. Introduction……………………………………………39
2. Caractéristiques techniques……………………………40
3. Conception et fonctionnement…………………………41
4. Montage………………………………………………..46
5. Entretien………………………………………………..48
 CHAPITRE III : Quelques matériel utilisé dans l’usine……..50
I. Quelques matériels utilisés dans l’usine………….51
II. Quelques Travaux effectuées……………………..57
 CONCLUSION………………………………………………….61

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
 ANNEXE…………………………………………………………62

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

USINE ASMENT TAMARA

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

DEDICACES

Je dédie ce modeste travail à

mes collèges et à tous les

personnels de « ASMENT

TEMARA  » qui m´ont aidé à

élaborer ce rapport.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

REMERCIEMENTS

Je tiens à remercier Mr OUHAMMOU, mon maître de stage, qui m’a permis

de réaliser ce stage au sein de l’entreprise « ASMENT TEMARA »

Merci également à Mr HAOUCH, Mr BOUJADI, Mr LAKHAL et tous

les chefs d’équipe pour leur accueil, leur conseils, leur écoute, leur aide et pour

les informations qu’ils m’ont données.

Merci notamment à tous les ouvriers et techniciens avec qui j’ai passé deux

mois très enrichissant.

Je profite l’occasion de ce rapport pour exprimer mes vifs remerciements à

mon professeur Mr ZAIM qui m’a fourni une solide formation et un

enseignement riche et varié en Electromécanique du Système Automatisés.

Enfin, il m’est particulièrement agréable de remercier ceux ou celles, qui ont

contribué de prés ou de loin au bon déroulement de ce travail.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
INTRODUCTION
Dans toute formation structurée et basée sur les objectifs répondant aux

exigences du marché de l’emploi, le stage devient un module obligatoire pour

valoriser, contrôler et compter les aspects techniques de contact direct avec une

entreprise privé ou établissement publique pour assurer une meilleure

intégration et une bonne adaptation des étudiants à la vie professionnelle et aussi

pour vivre une expérience humainement enrichissante, socialement forte,

d’améliorer ses connaissances de l’entreprise, du rapport entre les ouvriers, leur

relation avec les supérieurs, la motivation qui peut les animer, comprendre

comment ils travaillent, les qualités, les impératifs ; les différentes facettes d’une

tâche généralement éprouvante et physiquement difficile.

L’institut de technologie appliquée ISTA à intègre dans son cursus de

formation de deux années d’étude un stage de fin de formation d’une durée de

deux mois à effectuer dans des entreprises et des organisations de différentes

tailles et activités.

Le présent rapport est préparé à l’issue d’un stage de fin de formation que j’ai

passé au sein du service Bureau Technique qui veille sur la préparation de tous

les travaux qui s’effectuent dans l’usine.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

Chapitre I  : Présentation Générale de

«  ASMENT DE TEMARA  »

I. Présentation générale

1.Fiche d’identité

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
La Société ASMENT DE TEMARA Fabrique et
commercialise conformément a la norme marocaine NM
1001004 deux types de ciment, distincts par leur
composition, résistance et usage d’utilisation, à savoir :

CPJ 45 (EN VARAC ET EN SACS)

CPJ 35 (EN SACS)

RAISON SOCIALE : ASMENT DE TEMARA

ADRESSE : AIN ATTIG TEMARA, RABAT
TELEPHONE : 212 (37) 74 08 78
FORME JURIDIQUE : SOCIETE ANONYME
CAPITAL SOCAIL : 171.875.000
EFFECTIF EMPLOYE : 200 EMPLOYE
CAPACITE DE PRODUCTION : 850.000 T/ANNEE
EXIRCICE COMPTABLE : DU 01/01/N AU 31/12/N
Site Internet : www.asmentdetemara.ma

NB : La prise en charge de la société par le groupe portugais

(CIMPOR)

2.Historique  :

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
L’histoire de la fabrication du ciment au Maroc est relativement récente, il a
fallu attendre le début du XX siècle pour faire leur entrée.
Ces principes et ces règles ont été découverts par l’ingénieur français louis
VECAT en 1817, 28 ans plus tard de la fabrication de ce produit stratégique,
L’avènement des premières usines de ciment au Maroc s’est fait en deux
étapes :

 Avant l’indépendance :

Les besoins de l’économie coloniale ont amené à la création de la première

cimenterie « Le Palier »en 1913 face à des besoins en ciment de plus en plus
croissants causés par la poussée démographique et le développement de
l’urbanisation.

 Après l’indépendance :

Les besoins de ciment ont connu un considérable suite au lancement

d’importants travaux d’infrastructure, d’où la création de nouvelle unité afin
d’assurer une autosuffisance et une meilleur adéquation de l’offre à la
croissance de la demande, tel que ASMAR à MARRAKECH, la CIOR à
OUJDA, ASMENT DE TEMARA à RABAT.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

3. Présentation d’ ASMENT TEMARA  :

3.1. Présentation générale :

ASMENT TEMARRA est une société anonyme à la capitale 171 875 000
DHS, localisé à 15 Km de Rabat, dans la zone industrielle de TEMARA sur le
territoire commercial AIN ATIQ, sur la route nationale n°1 reliant Rabat et
Casablanca. Avec une superficie de 28 hectares, l’usine s’alimente de deux
carrières d’environ 200 hectares : l’une fournissant le calcaire et l’autre le
schiste. Sa situation géographique avantageuse, la disponibilité des matières à
proximité de l’usine sont deux facteurs favorables à la rentabilité d’ ASMENT.
Un équipement de plus modernes, un personnel hautement qualifié, l’usine
est considéré comme l’une des plus actives cimenteries du pays.
Elle a été crée par le groupe LARAQUI en 1976 dans le but de satisfaire les
besoins région de Rabat, Sale, Temara, Knétra, Mohammedia et une partie de
Casablanca en ciment.

3.2. Groupe CIMPOR :

En août 1996, ASMENT TEMARA a connu la prise de participation

majoritaire dans le capital par Le groupe CIMPOR*. Ce groupe a adopté une
stratégie d'internationalisation très affirmée depuis 1992, date à laquelle il a
acquis deux premières Cimenteries en dehors du Portugal, en Galice au Nord
Ouest de l'Espagne.
 CIMPOR : Cimentos de Portugal, est un groupe cimentier international.
Leader indiscuté sur le marché Portugais, CIMPOR est par ailleurs
présent dans 7 autres pays et sur 3 continents avec une capacité de
production annuelle globale de plus de 23,5 millions de tonnes de ciment.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

4. Aperçu générale de la chronologie de sa réalisation   :

Suite à l’effort du développement et aux programme d’investissements

ASMANT TEMARA a connu une expansion continue est une évolution
importante qui se traduit comme suit :

 1976 : Lancement du projet ASMENT TEMARA avec une capacité

de 640 000 tonnes /an de ciment.
 1979 : Mise en service de l’usine.
 1986 : La combustion au fuel est devenu trop onéreuse elle est
remplacée par la combustion au charbon et au coke de pétrole, un
atelier de broyage de charbon est alors mise en place.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

 1989 : Acquisition d’un concasseur primaire de 800 tonnes /heure

anticipant le projet d’extension de l’usine.
 1996  : Le groupe LARAQUI cède ses parts au cimentier portugais
CIMPOR qui se prend ainsi le contrôle d’ ASMENT TEMARA ;
 1998 : Le président de la république portugaise, monsieur Jorge
Sampaio,donne le coup d’envoi du projet d’investissement lors de sa
visite à ASMENT TEMARA du 15mai.En cette même occasion , le
broyeur à ciment n°2 est inauguré.
 2000 : Premières phases de l’extension de l’usine : la capacité
annuelle de production passe de 640 000 à 820 000 tonnes de ciment.
 2003 : deuxième phase d’extension de l’usine. La capacité de
production annuelle devrait ainsi être porte à 1 millions de tonnes de
ciment.
 2004 : troisième phase de l’extension de l’usine. La production
journalière du Clinker devrait passe de 2000 tonnes à 2800 tonnes

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
5. les clients  :

Pour ASMENT TEMARA les principaux clients sont des distributeurs de

ciment, des sociétés de construction, des fabricants de béton de la région de
Rabat, Salé et Benslimane. Les particuliers ne sont pas directement clients d’
ASMENT TAMARA. Le rôle de la cimenterie s’arrête au niveau du stockage.
C’est le service commercial qui s’occupe de la commercialisation du produit.

6. la concurrence  :

Généralement très indiscrets sur cet aspect, les cadres de l’entreprise ont
seulement expliqué qu’il n’y avait pas de concurrents car toutes les
cimenteries du Maroc se sont mises d’accord pour que chacune d’elle
approvisionne sa région tout en faisant appel aux autres en cas de besoins
surtout quand la cimenterie n’arrive pas à satisfaire la commande exigée.
La demande étant souvent plus importante que l’offre, il est nécessaire de se
battre continuellement afin d’assurer les meilleurs délais, tarifs.
Vers l’an 2010 et avec la libéralisation du commerce extérieur, le secteur de
ciment aura des problèmes s’il n’arrive pas à produire plus avec des prix, une
qualité et des délais similaires ou plus avantageux que ceux des entreprises
étrangères.
Dans ce cadre, la cimenterie de TEMARA a augmenté sa production en en
ajoutant un 2eme broyeur du ciment, dans un 1ere phase, et en augmentent la
capacité de son four à 1.2 million de tonnes, dans une 2eme phase.

13
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
7. organisation de l’entreprise  :

La diction général : joue le rôle de coordinateur entre les différentes

directions, elle donne des directives sur la gestion globale de la société pour
ceci elle prend des décisions à un plus haut niveau.
L’organisme d’ ASMENT comporte les directions suivantes :
 La direction d’usine.
 La direction financière.
 La direction commerciale.
 La direction des ressources humaines.

7.1. La direction de l’usine  :

La direction d’usine coiffe deux grands départements :

 Département maintenance.
 Département production.
Elle a pour mission la gestion de production de l’usine, dés l’exploitation
de la carrière jusqu’à l’ensachage, elle supervise la marché de tous les
ateliers en assistance des chefs de départements.

7.1.1. département maintenance  :

 Structure :

Consciente du rôle de la maintenance pour assurer la continuité de la

production. ASMENT TEMARA a placé le département de la maintenance
au même niveau hiérarchique que le département production.
Cette organisation présente les avantages suivants :

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
 Le chef de département maintenance peut faire valoir sa décision
concernant toutes les activités d’entretien et aux choix importants
concernant l’usine.
 Une coordination entre les différents services de maintenance

 Les services subordonnés au département  :

Afin d’assurer le bon déroulement des travaux de la maintenance,

ASMENT TAMARA a mis à la disposition du département
maintenance plusieurs services. (fig.1)

Département maintenance

Service mécanique Bureau technique Service électrique Service automatisme

Section automatisme
Section électrique
et régulation
Section chaudronnerie
Cellule GMAO

Section mécanique
Cellule préparation ordonnancement et lancement

Unité graisseurs
Cellule visites mécaniques

Unité révision
Cellule visites et préparation électrique

Entretien carrière
Cellule sous-traitance

Fig.1

 Bureau Technique

15
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
Au sein du bureau technique on trouve :
 Visiteurs :
Sont les visiteurs mécaniciens et électriciens. Ils sont chargés de :
 Faire la visite et les contrôles de l’ensembles des
installations de l’usine suivant un planning préétabli.
 Etablir les rapports de visite.
 Emettre et préparer les ordres de travail (OT) sur la base de
ses rapports.
 Suivre les travaux important (déroulements des travaux de
maintenance).
 Préparateurs :
Leur mission est de :
 Planifier les travaux ;
 Préparer le planning du préventif ;
 La mise à jour des dossiers machines et du manuel de
nomenclature des pièces de rechange ;
 Suivre l’état du stock lié à la maintenance ;
 Analyser les pannes (à travers une étude des historiques)
 Equipe GMAO :

Grâce au progiciel SAP installé à ASMENT TEMARA, cette

équipe assure l’enregistrement des interventions dans le progiciel
SAP, les ordres de travails, contrôle le retour de l’information,
analyse les historiques des interventions et édite le rapport mensuel
de l’activité maintenance, etc. …

 Responsable de la sous –traitance

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
Il est chargé de :
 Préparer et suivre les travaux de sous -traitance avant et après les
arrêts.
 Faire des rapports de travaux de sous –traitance.
N.B. dans ce service j’ai passé mon stage.

 Service mécanique :

Il s’occupe des interventions mécaniques proprement dites. Ses

activités concernent aussi bien la remise en bon état des
équipements défaillant que les travaux de récupération et d’usinage
de pièces.
Ce service se divise à 4 sections :

 Section chaudronnerie et machines outils

Elle se charge d’une part de touts les travaux de préparation et

dépannage concernant le soudage, les tuyauteries et les travaux de
chaudronnerie. D’autre part, elle s’occupe des machines- outils
pour les travaux d’usinage tels que : fabrication de pièces assez
simples ; ou bien usinage et rectification des pièces
approvisionnées ou usagées.

 Section mécanique

Cette section se charge de toute intervention mécanique.

17
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
 Unité de graissage

Les agents de cette unité assurent le programme de graissage

(journalière, hebdomadaires mensuel) dans le cadre de la
maintenance systématique.

 Unité de révision

Elle se charge de la révision et la mise au point des sous-ensembles

et équipements dans l’atelier mécanique.

 Le service électrique et le service automatisme :

Ils sont responsables de la maintenance de l’usine cotée électrique

et automatisme, et ils assurent :
 Les travaux de régulation, automatisation et instrumentation.
 L’entretien des équipements : réparation, dépannages travaux
préventifs.
7.1.2. Département production  :

 Service exploitation de la carrière :

Il assure l’extraction des matières premières qui entrent dans la

fabrication du ciment de deux carrières qui appartiennent à la
cimenterie, la 1 ère est à proximité de l’usine, elle fournit 90% du
calcaire et elle s’étend sur une surface de 250 hectares, la seconde est
située à OUD IKKEM et elle permet de s’approvisionner en schiste
contenant 22%d’aluminium et 56% de cilis.

Ciment=calcaire +fer+aluminium+cilis+chaux.
 Service fabrication :

18
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

Après la réception des blocs de calcaire traités par les concasseurs,

ils passent à l’atelier pré homogénéisation ou le calcaire est
travaillé pour ensuite passer au broyeur cru pour corriger sa
contenance insuffisante en pyrrhotine.
Le produit résultant passe aux silos d’homogénéisation qui permet
un bon mélange de tous les constituants et une réduction de sa
granulométrie, avec une puissance de 1700 t/h.
Un échantillonnage est naturellement pris pour contrôler la qualité
du produit et qui ira à la cuisson, cette dernière se fait dans un four
spécial qui demande beaucoup d’attention.
Vus sa fragilité, car il a besoin d’être entretenu avec soin, et de
changer ses briques tous les six mois. Le ciment cuit passe au
refroidisseur, pour ensuite passer dans les broyeurs malaxeurs, le
produit fini est alors mis en sacs et prêt à être vendu.

 Service laboratoire :

Cette unité intervient tout au long du processus de production en

analysant des échantillons avant l’entée et après la sortie de la
matière traitée afin de prévenir le service concerné de l’anomalie à
corriger. Ces corrections suivent les normes marocaines qui
garantissent au consommateur la sécurité, c’est pourquoi plusieurs
analyses (physiques et chimiques) permettant de contrôler la
quantité et la granulométrie se font au niveau de ce service. Le chef
du service laboratoire veille à ce que tous les résultats obtenus
soient classés en cas de problèmes ultérieurs ou à être prêt à tout
contrôle du ministère de l’équipement.

19
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
 Service magasin :

Le magasin constitue un dépôt de tout le matériel qui n’est pas

directement utilisé par les services utilisateurs. Le rôle du
magasinier est d’assurer le rangement et la conservation des pièces
dont il assure la garde, il dispose à ce titre de plusieurs locaux de
stockage (un parc de stockage pour le matériel volumineux, un
local avec ensacheur d’air pour les moteurs et les cartes
électroniques, un local pour la sacherie et les briques réfractaires).
La distribution se fait 24h sur 24h par des agents postés (8 heures
chacun) qui, et au du bon de sortie visés par les responsables
concernés, livrent les marchandises et le matériel nécessaire.
Chaque pièce porte en plus d’un code de nomenclature, un code de
rangement qui précise ses coordonnés géographiques dans le
magasin et possède une fiche sur lequel le magasinier mentionne
ses entrées et ses sorties, ce qui mène à une meilleur gestion du
matériel.

7.2. Direction financier  :

Le directeur financier est chargé de diriger les activités financières

et comptables, la trésorerie et le contrôle de gestion, aussi il
intervient dans la politique général de l’entreprise et dans plusieurs
services.

20
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
7.3. Direction commerciale  :

Les charges liées à cette direction sont :

 Assurer la commercialisation de deux types de ciments à

savoir CPJ 35 en sacs et CPJ 45 en sacs et en vrac.
 Faire les procédures de vente du ciment.

7.4. Direction ressources humaines et organisation :

Elle oriente, avec la direction générale, la politique et les relations

sociales de l’entreprise et les met en œuvre. Ils ‘agit du
recrutement, de la gestion des carrières, de la formation, des
régimes sociaux et des salaires. Elle veille à l’adéquation de la
politique de l’entreprise et des besoins du personnel.

Effectif :

L’entreprise compte environ 155 salariés qui se répartissent comme suit :

 Cadres et chefs de service environ 20.
 Personnel permanent environ 135.
Le site travaille 7 jours sur 7 avec une alternance de 3 équipes surtout pour
le personnel de production.
L’horaire de travail est de type continu pour le personnel administratif (7h
30 du matin à 16h 15 de l’après midi).

21
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
II. Processus de la fabrication du ciment

1.Notion sur la fabrication du ciment

Le terme ciment est issu latin COEMENTUM qui signifie mortier, liant
des maçonneries, ce sens étymologique a donc été peu près conservé.
Le ciment est un liant hydraulique qui durait dans l’aire comme dans l’eau.
Il est considéré comme le liant le moins coûteux qui se mélange aux
produits les plus communs.
Il a pour débouché la construction aussi bien d’immeubles, de routes…
A ce titre, il concoure à satisfaire un des besoins de base de l’homme :la
protection par l’habitation contre l’hostilité des conditions atmosphériques.
Le ciment est généralement fabriqué en cuisant vers 1700 C° des mélanges
de calcaire et d’argile, on obtient alors des modules durs, appelés clinkers,
c’est en broyant très finement ceux-ci, additionnés d’un peu de gypse,
qu’on produit le ciment portland

2.Description de la chaîne de production  :

La fabrication du ciment s’opère en 7 étapes principales qui se présentent

comme suite :

2.1. Extraction des matières premières  :

Carrière de calcaire :

Le calcaire est extrait depuis la carrière, située à 3Km de l’usine. Cette

dernière est exploitée à ciel couvert sur un front d'une hauteur de 12 à 15
mètres. En effet l’extraction se fait en deux temps:

22
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
 Forage de trous afin de poser des explosifs et récupérer les cuttings
pour savoir la composition chimique du calcaire ;
 Abattage des roches.

Une fois les blocs de calcaire récupérés de la carrière, elles subissent un

concassage. Vu la difficulté de fragmenter la matière en une seule opération,
elle passe par un :
 Concasseur primaire à mâchoires où elle est réduite à des dimensions
inférieures à 300 mm.
 Concasseur secondaire à marteaux pour réduire les dimensions à
moins de 50mm ceci après avoir été mélangée à un taux d'environ de
12 % de schistes.

Les caractéristiques des concasseurs sont rassemblées dans le tableau I

Carrière du schiste :
Situé à 7km de l’usine, l’extraction s’effectue par les bulldozers.

A la sortie du concassage secondaire, la granulométrique de la matière est

réduite, l’objectif de cette opération est d’obtenir un produit aisément
transportable se prêtant bien au pré homogénéisation.

Concasseur primaire à Concasseur secondaire à

mâchoires Fuller marteaux Williams
Débit maximum 800t/h 800t/h
Puissance du moteur 257 K wh 1491 K wh
Tableau I. caractéristiques des concasseurs de la carrière.

23
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

« Schéma descriptive de la carrière »

2.2. La préhomogénéisation

Cette étape assure une première homogénéisation de la composition et la

structure des matières premières. Or, les roches extraites de puis la carrière
présentent des différences importantes. Donc la préhomogénéisation vient
pour corriger ses écarts, et d’obtenir un produit de composition moyenne
constante. En effet la matière est acheminée par des convoyeurs à bande sur
une distance de 3 Km jusqu’à l’usine, après un travail d’échantillonnage,
elle est transporté vers un parc de stockage où l’appareil de mise en stock
mobile qui s’appelle le verseur. Ce dernier effectue une série de va et vient
suivant un arc de cycle limité par des fins de courses et décharge la matière
sur la largeur du lit sous forme de couches superposées, constituant ainsi un
tas de 20 000 tonnes. La capacité du hall de la préhomogénéisation est de
deux tas (un tas en cours de constitution et l’autre encours de reprise)
correspondant à la marche du four pendant cinq jours environ.
Le tas est formé par déposition de couches linières des matières
premières : calcaire Asment, schiste et calcaire riche.

Le laboratoire contrôle chaque matière et communique les corrections à la

carrière pour aboutir à la fin à une composition globale correcte.

24
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
L’objectif de la préhomogénéisation est de rendre homogène toute la
matière avant de l’acheminer vers le broyeur cru.

« La préhomogénéisation »

2.3. Dosage et broyeur de la matière crue

 Dosage :

25
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
Les matières premières doivent posséder une composition chimique
déterminé. Le laboratoire de contrôle de l’usine, qui connaît la composition
optimale des divers constituants premiers, fixe les proportions de correction à
fin de s’approcher de la composition cherchée. La correction se fait par le biais
des quatre silos de dosage :

 Doseur préhomogénéisation qui alimente le broyeur par la matière qui

arrive du pré- homo.
 Doseur de calcaire riche dont la fonction permet la correction de la
matière provenant de la préhomogénéisation quand son titre en CaCO3
est faible.
 Doseur de schiste: sa fonction permet la correction de la matière
provenant de la préhomogénéisation quand son titre est élevé.
 Doseur de pyrothine: sa fonction est la correction de la matière
provenant de la préhomogénéisation quand sa teneur en fer est faible.
L’ajoute est d’environ 1% de cendres de pyrothine.
 Broyage et séchage:

La matière subit ensuite un séchage et une réduction en poudre

simultanément dans le broyeur cru I et cru II à boulets jusqu’à atteindre une
granulométrie à 85% inférieure à 90 microns. En effet, le broyeur fonctionne
en circuit fermé, il est muni à l’entrée, d’un foyer auxiliaire dont l’effet est
renforcé par l’apport de gaz chauds (vers 300 °C) issus du four et qui assure le
séchage de la matière jusqu’à 1% d’humidité.

ASMENT TEMARA dispose de deux broyeurs Cru dont les caractéristiques sont
les suivantes :

26
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
Broyeur Cru I
Diamètre
3.96 m

1 chambre de séchage
2.85 m longueur

1ère chambre de broyage /tout-venant 3.45m longueur

1 chambre de broyage des rejets 5.16 m longueur
Débit séché 142t/h
Puissance du moteur 2114 k w

Broyeur Cru II
1 chambre de séchage 1.75 m longueur
chambre de broyage /tout-venant 6.5 m longueur
Vitesse de rotation 17.1 tr/min
Débit séché 70 t/h
Puissance du moteur 1100 k w

Tableau I.4. Caractéristiques des broyeurs à boulets crus I et II.

27
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

« Broyeur Cru I »

2.4. Homogénéisation  :

La matière broyée est transportée ensuite vers le silo d’homogénéisation par

des élévateurs utilisant la pression d’air comme principe de transport.
L’homogénéisation s’effectue en provoquant un mouvement aussi intense
que possible dans une chambre de mélange avec de l’air séché fourni par des
suppresseurs.
Dans le but de bien mélanger la matière broyée et pour obtenir
l'homogénéisation totale, le silo d’homogénéisation contient un canal à
l'extérieur qui sert à déplacer la farine du bas vers le haut à l'aide d'un
ventilateur.

28
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

« Schéma du broyeur et d’homogénéisation »

2.5. La cuisson de la farine :

La ligne de cuisson constitue le cœur de l’usine vu son installation et les

frais qu’elle occasionne (combustible, entretien,…). Ceci afin d’élaborer un
clinker de bonne qualité La ligne comporte:
Une tour de préchauffage à 4 étages composé de 4 cyclones et un
précalcinateur récemment installé ;

Un four rotatif;

Un refroidisseur constitué par la première zone ; Polytrack tandis que

la deuxième est assurée par des grilles.
 La tour de préchauffage :
Les gaz chauds formés dans le four sont tirés par un ventilateur et circulent à
grande vitesse dans les cyclones de la tour échangeur. La farine est injectée à
la partie supérieure et descend par gravité dans les cyclones successifs pour
pénétrer ensuite dans un précalcinateur qui contient les gaz de combustion du
coke issus des deux brûleurs situés à la partie inférieure de la tour. Ensuite la
matière entre dans la boite à fumée décarbonatée de 85 à 90%. L’échange
thermique au sein de la tour s’accompagne des effets suivants :

 Evaporation de l’eau libre;

 Dégagement de l’eau de constitution des argiles;

29
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
 Décarbonatation partielle de la farine.
Un système de cannons à air est installé dans des différents points du
préchauffeur afin d’éviter le colmatage des dépôts éventuels de la matière.

« La tour de préchauffage »

 Four rotatif :

La farine provenant de la tour de préchauffage déjà décarbonatée à 90 %,

poursuit son parcours dans le four.
On distingue deux zones au sein du four :

1- La zone de calcination (appelée aussi de transition) : C’est la zone à

l’entrée du four où s’achève la décarbonatation de la matière.

30
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
2- La zone de cuisson ou de clinkérisation : C’est la zone la plus
importante et la plus chaude du four rotatif. En effet, la température de cette
zone peut dépasser 1500 ° C, ce qui permet la combinaison des éléments tels
que CACO3 , AL2 O3 , FE2 O3 avec la chaux libre , formant ainsi du clinker. La
chaleur nécessaire pour la réalisation de ces réactions est assurée par la
combustion du coke.
Le four d’ ASMENT est rotatif, incliné de 3 degrés afin de faciliter le
glissement de la matière à l’intérieur durant le temps de cuisson sous une
température de 1 200 C° à 1 600 C°, il est sauvent alimente par le charbon, ou
en cas d’urgence par le fuel car la consommation de ce dernier best onéreuse.

« Le  Four »

31
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
 Refroidisseur :

C’est la zone de refroidissement du clinker (la trempe): Le clinker subit un

refroidissement par l’air frais ambiant, ce dernier, ayant récupéré une partie de
la chaleur sensible du clinker, servira pour air secondaire de la combustion. Le
clinker poursuit son parcours jusqu’à une grille inclinée à travers laquelle il
tombe, tandis que les gros blocs sont brisés par un concasseur à marteau.
Après refroidissement, le clinker est stocké dans un silo d'une capacité
normale de 22 800 tonnes.
Les gaz des fours qui sont utilisés pour le séchage de la matière dans les
broyeurs du cru, sont dépoussiérés dans des filtres à manches. Les poussières
récupérées dans ces filtres sont transportées par des vis et mélangées avec la
farine sortant du broyeur cru.

« Refroidisseur »

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2.6. Production et stockage du ciment

 Atelier du broyage ciment :

L’atelier du broyage à ciment est alimenté en clin Atelier du broyage

ciment  Cuit, gypse et calcaire à partir des silos de stockage du clinker et des
trémies des ajouts, par un ensemble de doseurs et transporteurs à bande.

« L’atelier du broyage à ciment »

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Les caractéristiques des deux broyeurs cuits I et II sont mentionnées dans
les deux tableaux suivants :

1 Broyeur à boulets Polysius (2 chambres)

Diamètre 3.40 m
Longueur 11.57 m
Débit 50 t /h
Puissance du moteur 1 600 k w

Broyeur à boulets Fuller de type Aerofall (2 chambres)

Diamètre 3.96 m
Longueur 13.71 m
Débit 95 t /h
Puissance du moteur 2 985 k w

 Transport et stockage du ciment :

Le produit fini est acheminé vers les quatre silos de stockage par des
aéroglissières et des élévateurs à godets. Le ciment est ensuite livré soit en
vracs, soit par sac.
La mise en sac se déroule à l’aide de machines automatiques de remplissage
et de passage sur lesquelles l’ouvrier n’ajuste qu’à faire pénétrer la valve du
sac sur un bec conçu pour la recevoir. Tandis que la livraison en vrac du
ciment s’effectue par la mise en fluidisation de la poudre et propulsion par
pompe aux aéroglisseurs.

3. Les produits de ASMENT TEMARA :

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
ASMENT TAMARA produit les catégories de ciment suivant 
CPJ 35, CPJ 45.
CENDRES
CLINKER CALCAIRE
VOLANTES
CPJ 35 65% 25 % 5%
CPJ 45 75% 16 % 4%

En résumé la fabrication du ciment peut être schématisée selon le circuit

suivant :
 Concassage,  Préchauffage,
 Broyage du cru,  Cuisson,
 Homogénéisation,  Broyage ciment.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
1. Carrières : extraction des matières premières (calcaire 80% et schiste
20%).
2. Concasseur : obtention des cailloux de plus petite taille (15 cm
maximum).
3. Préhomogénéisation : mélange des matières premières pour obtenir
une composition homogène.
4. Broyeur- sécheur pour donner la farine : la matières premières
réduites en poudre.
5. Homogénéisation de la farine dans des silos.
6. Préchauffeur : échange de chaleur, dans une tour à cyclones et
précalcinateur.
7. Filtre à manche pour filtration des poussières.
8. Four rotatif de 67 m de longueur et 4.1 m de diamètre.
9. Salle de contrôle : conduite informatisée de la cimenterie.
10.Combustibles fossiles (coke de pétrole, fuel lourd).
11.Laboratoire d’analyse pour les matières premières, le clinker et le
ciment.
12.Refroidisseur : le clinker est brusquement refroidi par projection
d’air.
13.Stockage clinker.
14.Ajouts (gypse, cendres volantes de centrales thermiques, calcaires).
15.Broyeur ciment.
16.Silos à ciment, expédition en sacs ou en vrac.

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Chapitre II  : Le sujet du doubles
clapets pendulaires

Double clapet pendulaire

A commande pneumatique

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

1.Introduction
La matière première venant de la carrière, arrive en pierre, mais pour avoir du
ciment, il faut la broyer et cuire dans le four puis refroidie dans le refroidisseur
à clinker et ensuite passé par les doubles clapets pendulaires vers la chaîne
traînant pour continuer le cycle de fabrication de ciment.
Ce qui m’intéresse c’est les doubles clapets pendulaires qui sont installé au-
dessous du refroidisseur et au-dessus de la chaîne traînante.

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Four

Refroidisseur

Clinker fin gros clinker

Clapet pendulaire concasseur

Chaîne traînante

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2.Caractéristiques techniques
a. données de base
Année de construction……………………....2004.
Hauteur d’installation……………………630 mm.
Taille ……………………………………200 mm.

b. Indication relative à l’emploi prévu

Matière……………………………………chute de clinker.
Température maxi…………………………450°C.
Granulométrie maxi……………………….30 mm.
Nombre de courses maxi…………………15 par minute.

c. Etanchéité de l’arbre
Etanchéité à bague.

d. Commande
 Vérin pneumatique
Type : ………………………..……………. Double effet.
Taille :……………………………………….Ø 63.
Pression de service : ………………………..5 à 10 bar.
 Clapet anti-retour
Pression maxi :……………………………….16 bar.
 Electrovanne 5/2-voies
Type : commande électropneumatique rappel par ressort.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
3. Conception et fonctionnement
Les doubles clapets pendulaires sont des systèmes d’extraction de matière.

 Extraire le clinker.

 Assurer l’étanchéité entre la chaîne traînante et le refroidisseur.

Les deux clapets ne sont pas communiquant, il assure en permanence un

bon fonctionnement du refroidisseur et un équilibre du processus
(refroidissement aisé et évacuation des poussières abrasives).

3.1. Conception
Le double clapet pendulaire se compose de :
 Deux clapets pendulaires (1)
 La commande pneumatique (2)

Figure .1

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Figure.2

43
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
Repères du double clapet pendulaire (1)
1.1 Carter
1.2 Auge d’entrée
1.3 Joint d’étanchéité
1.4 Trappe d’inspection
1.5 Joint d’étanchéité
1.6 Couvercle
1.7 Clapet
1.8 Levier intérieur
1.17 Carter de palier
1.24 Levier de commande

3.2. Fonctionnement
a- Position de repos  :
 L’installation est hors service.
 Le séquenceur de commande est hors tension.
 Le système pneumatique est sous pression.
 Tous les clapets sont à l’état fermés.
b-principe  :
Les clapets sont actionnés par des vérins pneumatiques double effet qui sont
activés par des électrovannes, elles-mêmes commandées par un séquenceur.
Le séquenceur de commande est programmé de façon à ce qu’en cas de pannes
de courant, tous les clapets soient fermés et qu’après rétablissement du
courant, le déroulement de la séquence soit poursuivi au point d’interruption.
Les impulsions, c’est-à-dire le nombre d’opération d’ouverture et de fermeture
sont déterminées par unité de temps et par la programmation du séquenceur.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
c- Fonctionnement  : (pour les deux grilles)
Lorsque le séquenceur donne un signal de commande aux doubles clapets
pendulaires les électrovannes actionnent les vérins pneumatiques de la partie
supérieure de la grille (1) et les vérins de la partie inférieur de la grille (2), cela
permet l’ouverture du clapets supérieur de la grille (1) et les clapets inférieur
de la grille (2), à ce moment là la matière coule du refroidisseur dans la partie
inférieure. Après un certain temps les vérins qui sont à l’état de sortie ils
rentrent.
Après une courte pause les vérins de la partie inférieure de la grille (1) et les
vérins de la partie supérieure de la grille (2) sortent, cela permet l’ouverture du
clapets inférieur de la grille (1) et les clapets supérieur de la grille (2) à cette
instant la matière est alors extraite vers la chaîne traînante.
Ensuite, les vérins rentrent après un certain temps réglé au séquenseur.
Donc un cycle de travail du double clapet à commande pneumatique a terminé.
(Voir fig.3).

Figure.3
1. groupe FRL. 4. distributeur 5/2 à commande pneumatique.
2. pressostat réglable. 3. clapet anti-retour

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
Elément fonctionnement
Groupe FRL Est constituer de trois élément :
 Filtre : a pour fonctionnement
de bloquer les poussières et les
particules d’impureté qui cercle
dans les conduites.
 Régulateur : fournie aux
appareils la pression nécessaire
à leur fonctionnement.
 Lubrificateur : il a pour rôle de
diminue les frottement des
élément d’un actionneur.
Etranglement réglable avec clapet Pour contrôler la vitesse du vérin dans
anti-retour. un seul sens.
pressostat Est placé sur le circuit d’aire
comprimé, une baisse de pression
arrête la commande des vannes,après
effacement de défaut la commande
est rétablie.
Distributeur 5/2 Commande des vérins pneumatique
N.B :
Dans le cas où il y a une panne de courant et le cycle de travail n’est pas
terminé et par exemple la matière est bloquée entre les deux clapets.
Après le rétablissement du courant, la séquence de travail se poursuit au point
d’interruption dès que l’installation est remise en service, c’est-à-dire le clapet
inférieur s’ouvre le premier pour continu le cycle.

4. montage  :

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

Figure.4
1. Double clapet
2. Support
3. Levier de commande
4. Vérin pneumatique
5. Electrovanne

Le double clapet pendulaire est monté dans l’atelier mécanique. Les brides
sont en position horizontale et ne subissent aucune contrainte.
 Joint d’arbre
Le joint d’arbre est réalisé sous forme d’un joint à bague (fig.5)

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
L’étanchéité est assurée par une bague d’étanchéité résistante à la haute
température et l’abrasion matière (viton).

Etanchéité par bague

Figure.5
Repères :
1.9. Arbre de commande 1.15. Logement du joint
1.10. Bague sphérique mâle 1.16. Flasque de palier
1.11. Bague sphérique femelle 1.17. Corps de palier
1.12. Joint torique 1.18. Rotule
1.13. Ressort 1.19. Disque d’étanchéité
1.14. Bague d’étanchéité en « viton »

La commande pneumatique est montée de sorte à être protégée des

intempéries des corps et, néanmoins, elle est facilement accessible.

48
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
5. Entretien
5.1. Inspection
 Contrôle visuel : fuite d’aire ou de matière, mauvais fonctionnement des
vérins.
 Vérification des distributeurs et des silencieux.
 Vérification l’absence de dépôt de matière sur les faces d’étanchéité de
l’auge d’entée.
5.2. Sécurité
 Avant tout travail, il faut que tous les équipements électriques soient
hors tension (appliquer la procédure de consignation).
 Couper l’aire comprimée, mettre la pression du circuit à zéro.
 Relever la température du clapet et la température de la zone de travail.
N.B : le double clapet pendulaire peut être très chaud.
5.3. Dépannage
 Les pannes pneumatiques :
incident cause
L’arrêt de tout le système  L’aire comprimée insuffisante.
 Le pressostat inférieur.

L’arrêt d’une partie des deux grilles  La bobine de l’électrovanne n’est

pas excitée.
 La bobine est défectueuse.
 Pilote du distributeur coincé.
Les vérins d’une partie n’ont pas  Le ressort du distributeur ne fait
rentré. pas sa fonction.
 Le ressort est défectueux.
 Piston du vérin hors service.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
 Joint défectueux ou cylindre usé.

 Les pannes mécaniques :

incident cause
Le clapet supérieur ou clapet  Le vérin reste à l’état de sortie.
inférieur ne ferme pas  Dépôt de matière sur l’auge
d’entrée ou le clapet.
 Corps étranger dans le carter.
 Le joint du vérin défectueux.
Le carter du double clapet est usé.  L’influence d’aire de circulation à
cause de l’ouverture des deux
clapets.
La matière sort vers l’extérieur.  Le joint d’arbre défectueux.
 Corps de clapet usé.

N.B : avant la marche d’essai il faut que :

o Les boulons sont bien serrés.
o Les brides de raccordement sont boulonnées étanches.
o Les paliers sont bien boulonnés sur le carter
o Les électrovannes 5/2 vois sont correctement commandées.
o Les vannes sont réglées de façon à permettre le passage de l’aire.
o Le débit d’aire est suffisant.
o Les couvercles et les trappes d’inspection sont bien serrés.
o Le séquenceur assure l’automatisme de l’installation.
N.B : la programmation de cette installation est strictement confidentielle, elle
est regrée par un contrat entre ASMENT et siemens de teneur du brevet.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

Chapitre  III  :Quelques matériel

utilisé à l’usine

51
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

I. Quelques matériels utiliser dans l’usine

« Thermocouple »
Le type le plus répondu dans cet usine est le type T, dont ces métaux le NI a
un domaine d’application de 270 à 1372° C, ce thermocouple s’utilise aussi en
mesure du froid jusqu’à -180° C, il a pour avantage la large plage de mesure
plus le dont il est relativement moins coûteuse.

 Principe

Le thermocouple est constitué de deux conducteurs (+) et (-) de nature

différentes liés en extrémité au soudure chaude.
La différence de température entre T mesuré et A ambiante, produit un effet
thermoélectrique se traduit en mV. Cette différence de potentiel dirige vers un
convertisseur qui la converti en signal électrique 4-20mA que l’API peut la
lire.

N.B :
Ce très faible potentiel peut être chuté un conducteur simple en
utilise un câble de compensation qui maintient ce signal.

« Le pyromètre »
 Présentation :

La pyrométrie optique est une méthode de mesure de la température basée sur

la relation entre la température d’un corps et le rayonnement optique que ce
corps émet.

52
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
 Le principe de pyromètre :

Le pyromètre est constitué de plusieurs thermocouples montés en parallèle, et

une lentille inverse reçoit les flux qui le concentrent vers les thermocouples.
Le signal électrique de sortie du pyromètre sera le ∑ des signaux électriques
produits par les thermocouples.
Dans l’usine il y a 2 pyromètres qui contrôlent la température du four amant,
l’un indique 1746 °C et l’autre 287 °C.

 Fonctionnement :

Le pyromètre s’utilise pour mesurer la température d’un surface dont il

présente comme avantage (au contraire de thermocouple) qu’il n’est pas lié à
la surface mesuré, à distance, le pyromètre reçoit l’énergie thermique rayonné
et la convertie en signal électrique (des mV) ces mV se convertirent en 4-20
mA pour la faire entrer à l’API.
N.B :
Les entrées analogiques de l’API ne peut lire que les signaux électriques en
mA.

mV mA
Pyromètre convertisseur API Pc de réaction sur un
Control Actionneur

« Sonde à niveau »
Il se constitue d’un petit moteur de 220V qui fais tourner une crois avec un
long axe, son rôle est de détecté le niveau de la matière dans les silos.

53
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
Quand la matière arrive à le niveau haut, le crois de ce capteur se bloque, le
moteur sur lui-même pour qu’il excite un fin de course cela donne un signal à
la salle de control que peut le lire.

« Vibreur à MASLOTE »
C’est un moteur avec deux arbres, monté sur chaque un des deux, deux tôles
qu’on l’appelle MASLOT,faisant un espacement entre eux, chaque fois quand
veulent de grand niveau de vibration on augmente l’angle d’espacement.
Il est utilisé au niveau de la trémie.

« Relais thermique électronique »

C’est un appareil électronique comme un relais thermique normal mais il a
plus d’avantages :
 Le réglage de l’ampérage de démarrage.
 Déclenchement en cas de manque de phase.
 Réglage de temps de coupure si l’intensité n’a pas pris sa valeur
normale.
 Il a des petits voyants indiquant la nature de défaut de déclenchement.

« Vireur »

Le vireur est un moteur triphasées de 380 V, on utilise seulement si le moteur

principal est en arrêt pour l’entretien du machine.

54
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
Par exemple le broyeur comme beaucoup de machines dans l’usine on peut le
faire marcher par le vireur pour tourner le broyeur avec une petite vitesse et
pour contrôler l’état du broyeur.

« Coupleur hydraulique »
En série avec le moteur on met un coupleur hydraulique pour minimise la
résistance si par exemple un moteur d’une bande est arrêté en charge.
Le coupleur hydraulique est essentiellement constitué par deux parties
mobiles, palettées en étoile et opposées entre elles, l’une connecté à l’arbre
moteur et l’autre à la machine conduite.
La partie mobile agit comme une pompe centrifuge, l’huile passe de la
palettisation motrice à celle conduite qui, en fonctionnant comme une turbine,
traîne la machine.
Vecteur de couple est donc l’huile renfermée en quantité constante entre ces
deux parties mobiles, quantité qui est définie pour chaque type de coupleur sur
la base de la valeur à laquelle on veut limiter le couple maximum
transmissible.
Le coupleur est le moyen le plus simple et économique pour réaliser une
transmission parfaitement élastique, puisqu’il élimine chaque forme de
connexion mécanique entre les deux élément, moteur et utilisateur.
La parfaite élasticité de cette transmission hydraulique permet de résoudre
presque tous les problèmes relatifs des moteurs électriques.

« L’écouteur »

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
L’écouteur est un élément spécial, dans l’usine est mis à proximité (2 cm) de
broyeur, il permet de savoir la charge dans le broyeur et le convertie en mV
qui aussi convertie en signale 4-20mA puis transmet à la salle de contrôle.

« L’AIRCHOC »
L’AIRCHOC est un appareil pneumatique conçu tout particulièrement pour
rompre les voûtes et cheminées se forment dans les silos et trémies de
stockage. Son application a été élargie depuis plus de 20 ans au nettoyage des
concrétions dans les procédés thermiques tels qu’en cimenterie.
Le principe du canon à air AIRCHOC consiste à utiliser une capacité d’air
comprimé dont l’importance varie entre 1 et 400 litres suivant le type d’
AIRCHOC. Cette capacité est libérée instantanément par un gros orifice qui
est directement relié à l’unité de stockage. L’effet obtenu correspond à une
déflagration due à la détente brutale de l’air comprimé.

« Eclairage de secoure »

La production dans l’use ASMENT TAMARA se fait 24/24h, cependant il y a

un risque de coupure d’électricité soit de la source soit à cause d’un court
circuit quelconque…etc. Pour cela on trouve une source de secours d’énergie
grâce à deux groupes électrogènes.
En cas de disparition du réseau électrique dans l’usine, la source d’énergie
dispose d’un groupe électrogène secours de tension 400KV, pour faciliter la
marche d’usine et surtout aux équipements qui ne peuvent pas admettre un
arrêt.

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RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
« Contrôleur de rotation »
Un contrôleur de rotation à pour rôle de contrôler la rotation des plusieurs
bandes entraînées par des moteurs, transportant du matière.
Principe de fonctionnement :
Il y a divers types mais pratiquement le même principe, le recevoir des
impulsions qui nous ferment un contact et le garde s’il continue à avoir ces
impulsions :
 La première génération qui est purement mécanique, ce contrôleur est
accouplée directement avec l’axe qu’on veut contrôler, on obtiens le
contact de maintien sur champ grâce au rotation d’axe.
 Un contrôleur mécanique électrique, le capteur est mécanique, il se
constitue de deux bilames, ce capteur est fixé sur l’arbre du bonde,
quand le moteur démarre l’arbre tourne, les bilames se touchent entre
eux pour nous donnent un signale mécanique qui se convertie par une
carte électronique qui à sont tour nous commande un relais (maintien).
 Un contrôleur de rotation avec module, il a un capteur magnétique qui
donne des impulsion à un module, ce module est alimenté par 220 V est
lui à son tour alimente le capteur magnétique par 24 V, quand les
impulsions arrive à ce module, ce dernier nous donne un contact de
maintien.

57
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

II. Quelques travaux effectués

En tenant compte de ma spécialité, j’ai passé ma période de stage dans le
département maintenance dans le service : bureau technique et parfois
dans l’atelier mécanique. Durant cette période j’ai participé à des
opérations d’entretien et de maintenance.

 Contrôle de l’élévateur à godets : (fig. 1)

Il y a plusieurs élévateur à godets pour reprendre le ciment et le remonter

en haut, mais il sont deux types : à chaîne et à courroies.
On a vérifier : - le serrage des boulons des godets : serrer les boulons
desserrés ou les souder, changer ceux qui sont usés.
- l’état des godets : s’il étaient déformés, on découpait la partie
déformé par le chalumeau mais s’ils étaient foutus on les changeait
complètement.

Figure. 1

 Contrôle des convoyeurs de transfert des sacs de ciment : (fig.2)

58
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
On a vérifié : - l’état des bandes transporteuses : si sa tension est
insuffisante, on tendant en serrant le boulon solidaire du rouleaux de
contrainte.
- L’état des rouleaux : changement des rouleaux si les roulements sont
usés.

Figure. 2

 Changement des manches filtrantes du dépoussiéreur :

Dans l’usine il y a plusieurs dépoussiéreurs qui jouent un rôle
important pour l’environnement.
Lorsque la matière passe de niveau haut au niveau bas, la matière avec
l’aire provoque une grande poussière, pour éviter ça en utilise les
dépoussiéreurs.
Les filtres du dépoussiéreur sont de tissus filtrants, capables de retenir
les particules sub-microniques transportées par le courant d’aire et par
le gaz.

59
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

Le nouveau manche filtrante l’ancien manche filtrante

Les supports manches et les venturis. Plaque venturis.

 Chaque lundi on fait une maintenance préventive du broyeur cuit

(1) parce que à ce jour là, il est à l’état d’arrêt.
Par exemple on entrent dans le broyeur pour avoir s’il est usé au
niveau de son blindage.

 Rencontre de la station de haute tension et les transformateurs

 Un jour, j’ai fait une essaie du soudage à l’arc électrique dans

l’atelier mécanique.

 A chaque mercredi le broyeur cuit (2) est à l’état

d’arrêt, c’est pour cela on fait un entretien de ce broyeur et de tous ses
équipement tels que : les ventilateurs, les séparateurs, les
dépoussiéreurs…

60
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
Ce broyeur fait la même fonction du broyeur cuit (1) à pour raison
d’augmenté la quantité de matière.

 Maintenance des électrovannes de pression d’air du

dépoussiéreur.

 changement des roulements d’un réducteur du broyeur du

charbon.

 A chaque quinzaine je fait un classement des pannes suivant la

méthode ABC et le diagramme pare to. (voir l’annexe)

61
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

CONCLUSION

Pour conclure ce rapport je tiens à souligner que ce stage permet de donner un

nouveau souffle à l’esprit de solidarité, la mise en œuvre d’un enseignement
intégré qui lie la théorique à la pratique.
Ce stage de deux mois, intervenu dans le cadre de ma formation, a été très
intéressant et enrichissant (sur le plan humain, social et technique…).
Tout d’abord, ce fut ma première expérience dans une grande entreprise.
Durant mon stage, d’une part j’ai pu toucher de prés la réalité professionnelle
et de voir réellement le comportement des utilisateurs. D’autre part, j’ai eu
l’occasion de tester mes connaissances en ma spécialité Electromécanique des
systèmes automatisés.
En effet, cette période était très bénéfique et suffisante du niveau théorique,
dans la mesure où elle m’a permet de découvrir la réalité de l’entreprise et en
particulier celle d’ ASMENT.
Ce stage a aussi été une source d’apprentissage, ces apprentissages pourrant
m’être utiles dans mes futures expériences professionnelle.
J’espère que ce modeste rapport pourrait exprimer un travail sérieux, et qu’il
soit à la hauteur pour donner une bonne impression sur la capacité des
stagiaires.

62
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO

ANNEXE

Diagramme Pareto  :

La méthode d’analyse par un diagramme Pareto est une méthode statistique

d’analyse qui consiste à appliquer aux équipements d’une chaîne de
production de principe selon lequel, très souvent un petit nombre
d’équipements contribue à un pourcentage important de pannes. Elle permet
donc de prendre des décisions multiple tant au niveau opérationnel que
stratégique.

Méthode ABC  :

La méthode d’analyse permet de mettre en évidence les éléments prioritaires

sur lesquels il faut concentrer les efforts et les interventions

 Principe de la méthode

L’application de la méthode ABC repose sur les trois règles suivantes :

 Définir la nature des éléments à classer : équipements,
défaillances, pièces de rechange…
 Choisir le critère de classement : nombre d’arrêts, temps
moyen d’arrêt.

63
RAPPORT DE STAGE SALOUA TOULO
 Rechercher la période représentative : les valeurs du critère
doivent correspondre à une période représentative pour le
caractère étudie.
Il faut classer un ensemble d’éléments en plusieurs zones ou classes suivant
leur importance. En général, on retient trois zones : A, B, C d’où l’appellation
de cette méthode analyse ABC.
Cette analyse est souvent couplée par un diagramme Pareto puisqu’ils reposent
tous les deux sur les mêmes données, avec la variante que Pareto utilise les
deux sur les mêmes données, avec la variante que Pareto utilise les résultats et
Abc leur cumuler.
En résume, la partition ABC sera donc formée par les familles qui suivent :

 Famille A : comprenant parmi l’ensemble des éléments, une

quantité restreinte dont la valeur du critère est élevée.
 Famille B : avec une quantité moyenne d’éléments dont le
caractère a une valeur moyenne.
 Famille C : correspond au critère à valeur faible

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