Maintenance Industrielle

Oussama Mahboub
Introduction
Norme ISO 9001 et la maintenance
ISO 9001 : Systèmes de management de la qualité.
• Cette norme consiste à :

• Fournir un produit conforme aux exigences du client

• Chercher à accroitre la satisfaction du client
Norme ISO 9001 et la maintenance
• Le rôle clé de la maintenance dans cette norme est de:

• Maitriser les moyens de production

• Amélioration permanente du système
Plan
1. Concept de la maintenance
2. Modes de maintenance
3. Cycle de vie d’équipement
4. Opération de maintenance
5. Niveaux de maintenance
6. Défaillances
7. Politique de maintenance
8. Pièces de rechange
9. GMAO
Entretien traditionnel
• Les services d’entretien traditionnels, étaient une sous fonction de la production.

• L’entretien = dépanner et réparer après défaillance, redémarrage rapide.

• L’entretien se contente d’intervenir sur un système défaillant pour relancer la production et
effectue les opérations courantes préconisées par le constructeur:

 Pas prise en compte des caractéristiques spécifiques des conditions de fonctionnement

(cadence, ancienneté, température ambiante, etc.).
 On peut donc être conduit à effectuer (sans évaluation à priori ou à posteriori) trop ou
pas assez d’entretien.
Entretien traditionnel
• Cette stratégie impose un cercle vicieux: plus il y a de pannes, plus je
cours, plus je cours, plus il y a de pannes…..
• Actions préventives: lubrification et rondes de surveillance.
Naissance du concept
‘‘maintenance’’
• La sécurité: est le besoin émergent et impératif à satisfaire.
• Rupture avec l’entretien traditionnel.
• Adop on des nouvelles méthodes et de concepts → on parle de maintenance.
• Secteurs concernés = domaines à risques
• Transport (ferroviaire, maritime, aérien…)
• Le nucléaire
• ….

Entretien
sécurité
1980
Date clé de la maintenance (en France)
• Normalisation des activités relatives à la maintenance.
• Constitution de CNM comité national de la maintenance:
rassemblement des différents acteurs de la maintenance.
• Les premières normes de maintenance AFNOR de la série X60 verront
le jour.
• Mise en place de la production « juste à temps » associé à la
recherche zéro défaut et zéro panne.
Définition de la maintenance

Définition de la maintenance selon l’AFNOR par la norme NF X 60-010 :

Ensemble des actions permettant de maintenir ou de

rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un
service déterminé. Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces
opérations au coût optimal.
Autour de la définition de la maintenance
La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :

 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance

 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de

défaut

 Etat spécifié et service déterminé qui précise le niveau

de compétences et les objectifs attendus de la
maintenance

 Coût optimal qui conditionne l’ensemble des

opérations dans un souci d’efficacité économique
Entretien et maintenance
Entretenir, c’est subir alors que maintenir, c’est
prévoir et anticiper

- Augmentation de la productivité
- Optimisation de la disponibilité de l’outil de travail

Elle est donc reconnue comme une activité

nécessaire (génératrice des profits) alors que
l’entretien traditionnel était considéré comme une
charge financière.
La performance industrielle
• Quel est le rôle de la maintenance dans l’amélioration de la
performance industrielle?

La performance industrielle est l’aptitude d’une entreprise à atteindre ses

objectifs par son organisation (coût, la qualité, la quantité, le délais et la
sécurité)

Le rôle de la maintenance est d’accroitre la réponse de l’outil de production en

terme de quantité et de qualité tout en respectant la sécurité globale.
L’emplacement de la maintenance dans une
structure d’entreprise

La subordination
dans une logique
d’entretien
traditionnel

La subordination
dans une logique
de service
maintenance
Les relations avec la
fonction maintenance

1- Les fonctions production et

maintenance doivent être à
l’horizontale. (éviter
l’hiérarchisation des services).

2- Une antenne est constitue d’une

équipe polyvalente de
maintenance affecté à une unité
de production (réduction du
temps d’intervention).

3- Une antenne a une composition

adaptée l’unité (maitrise des
moyens et technologies).

4- Service de planification de travaux

et des interventions avec tous les
moyens nécessaires (gain de
temps d’énergie et une bonne
organisation).
Missions principales du service maintenance

Missions de la maintenance
Plan technique: Plan économique: Plan social:
• Accroitre la durée de • Réduire le coût de • Réduire le nombre
vie de l’équipement défaillance d’intervention
• Améliorer leur • Réduire le cout • Revaloriser la nature
disponibilité et leurs global de possession du travail
performance de chaque
équipement sensible
Missions éventuelles du service maintenance
• Entretien général des infrastructures, des espaces verts, des véhicules
• Des travaux concernant:
• L’hygiène
• L’ergonomie
• La sécurité
• L’environnement
• Fourniture des énergies
L’importance de la maintenance
• Elle diffère selon le secteur d’activité:
La maintenance sera inévitable et lourde dans les secteurs où la
sécurité est capitale.
Inversement, les industries manufacturières à faible valeur ajoutée
pourront se satisfaire d’un entretien traditionnel et limité.

• Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie, chimie,

transports (ferroviaire, aérien, etc.)
• Importance indispensable : entreprises à forte valeur
ajoutée, de processus, construction automobile
• Importance moyenne : industries de constructions
diversifiées, coûts d’arrêts de production limités,
équipement semi automatiques
• Importance secondaire : entreprises sans production de
série, équipements variés
• Importance faible ou négligeable : entreprise
manufacturière, faible valeur ajoutée, forte masse salariale
Les métiers de la maintenance
• Le responsable du service : ingénieur généraliste, contrôle de gestion,
veille organisationnelle (TPM, MBF…), aide au management des
projets (GMAO, supervision, TPM)
• L’ingénieur: responsable de partie du service de maintenance, mise
en place de nouveaux équipements…..
• Technicien : technicien d’intervention; technicien d’atelier,
responsable des utilités, services généraux, sécurité…..
Les qualités d’un responsable de maintenance
 Polyvalent - Pluridisciplinaire : : Le responsable doit donc être capable d’intervenir efficacement
dans nombre de domaines et savoir s’adapter à toute situation prévue ou fortuite. Il devra avoir des
compétences techniques dans des domaines aussi variés que la mécanique, l’électrotechnique,
l’automatique, l’hydraulique, etc. En effet, les systèmes actuels sont pluri-techniques et pluri
énergies. Par ailleurs, le responsable devra avoir des compétences dans les domaines de la gestion,
du planning, etc.

 Innovant : La maintenance devenant de plus en plus informatisée (MAO ou GMAO), l’utilisation de

l’informatique est donc devenue indispensable pour le technicien. L’informatisation de la
maintenance n’est pas une fin en soi, mais doit être considérée comme un outil d’aide à la décision
face à une situation donnée.

 …..
Les outils de la maintenance
• Tout comme l’intervention technique de maintenance, l’organisation et la
gestion des activités de maintenance nécessitent l’emploi d’outils d’usages
et de natures différentes:

• Outils mathématiques : pour choisir les politiques de maintenance les mieux

adaptées à chaque type d’équipement, déterminer les périodes d’intervention,
connaitre la fiabilité, maintenabilité, disponibilité…(probabilités, lois statiques
(6sigma)….)

• Outils organisationnels : pour faciliter la prise de décisions (AMDEC, arbre de

décision…), la mise en œuvre de la maintenance préventive (technique de contrôle),
ou l’organisation des interventions (procédures et modes opératoires)….

• Outils informatiques : pour la gestion des éléments maintenus, des ressources

utilisées et des budgets (GMAO….)
Outils de base de la maintenance :
méthodologie générale
•Observer
•Analyser
•Communiquer
•Agir
•Améliorer
Outils de base de la maintenance :
méthodologie générale
•Observer : étude attentive du phénomène
• Le point de départ de la maintenance
• Observer sans juger
• Observer une seule choses à la fois (isoler successivement les paramètres)
• Ne rien négliger (une anomalie sur une facture d’énergie peut permettre
d’identifier un problème technique)
• Noter les observations
Outils de base de la maintenance :
méthodologie générale
•Analyser : décomposition d’un ensemble en élément aussi
simples que possible.
• Dresser un organigramme du système
• Analyse par arborescence (organisation hiérarchique)
• Analyse qualitative des défaillances ou quantitative
• Analyse du temps ou du coût
 Outils de base de la maintenance :
méthodologie générale
• Communiquer : transmission d’information
par des supports variés entre émetteur et récepteur.
• Oral
• Ecrit, Paperasserie
• Forme électronique
• Entre écrit et oral, seul l’écrit , sur support papier informatique permet:
• D’engager et de préciser une responsabilité.
• Eviter les altérations, omissions et interprétations
• Etre concis et claire: forme graphique, image….
• Stocker l’information et traçabilité
• La demande d’une certification
Outils de base de la maintenance :
méthodologie générale
•Agir : exercer une action, être en action…
• Définir les critères d’un choix d’action prioritaire.
• quelques outils d’aide à la décision de choix d’objectifs prioritaires :
• Pareto méthode ABC,….. (quantitative)
• AMDEC,…. (qualitative)
Outils de base de la maintenance :
méthodologie générale
•Améliorer: Augmenter les qualités, les capacités, le niveau de
quelque chose, de quelqu'un, les rendre meilleurs.
• La maintenance, en tant que facteur de qualité, s’inscrit dans une logique
d’amélioration continue.
• Adopter la pensé de la qualité, principe de la roue de Deming.
Formes de la maintenance
Les formes de maintenance
Maintenance
palliative
Maintenance
corrective
Maintenance
curative
Maintenance
Maintenance
systématique
Maintenance
préventive Maintenance
conditionnelle
(prévisionnelle)
Maintenance corrective
• Définition : maintenance exécutée après détection d’une panne et
destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise.

Mise Intervention
en
service corrective

L’instant de Temps
détection de la
défaillance
Maintenance corrective
-Maintenance palliative-
• Action de maintenance corrective destinée à permettre à un bien d’accomplir
provisoirement tout ou partie d’une fonction requise. Appelée couramment
«dépannage», la maintenance palliative est principalement constituée d’actions à
caractère provisoire qui doivent être suivies d’actions curatives.

exemples :
• le bâchage d’un toit permettant de stopper une
fuite d’eau à la suite d'une avarie et en attendant la
réparation définitive.
• une tôle pour remplacer un vitrage cassé dans un
bus.
Maintenance corrective
-Maintenance palliative-
• Elle ne doit jamais être la première méthode choisie dans une
politique de maintenance.
• Seules des contraintes majeures peuvent obliger à recourir à une
maintenance palliative. Ces contraintes peuvent être :
• l’indisponibilité provisoire des pièces de rechange ;
• l'indisponibilité provisoire de la compétence technique ;
• l'indisponibilité provisoire de l'outillage ou de l'appareillage ;
• un coût d'indisponibilité de la machine en panne supérieur à celui de sa
maintenance.
• …..
Maintenance corrective
-Maintenance curative-
• est une action ayant pour objet de rétablir un bien dans un état
spécifié (qui, donc, n’est pas nécessairement son état initial) pour lui
permettre d’accomplir une fonction requise.
 maintenance

Maintenance préventive Maintenance corrective

Placement du bien dans

un milieu sécuritaire

Démontage –
remontage Un diagnostique

Remise en
non Etat oui
Maintenance Définitive ?
Maintenance
palliative curative

dépannage réparation
Maintenance corrective
• C’est une maintenance subie, fortuite, des pompiers, réparatrice, palliative
(dépannage), curative……
• Les interventions correctives peuvent être prévisionnées et préparées mais
non pas prédites.
• L’AMDEC est un outil de prévision.
• Cette maintenance inclut-elle l’idée d’amélioration?
• Si c’est des actions de dépannage…..généralement non
• Si c’est des action de correction+diagnostic…. Oui
Evolution de la maintenance corrective
La notion de « correction » après défaillance contient la notion « d’amélioration ».
En entretien traditionnel, après détection d’une défaillance fortuite, on effectue un
dépannage ou une réparation rétablissant la fonction perdue ; et en général on s’arrête à ce
niveau.

En maintenance, on effectue :
• Une analyse des causes de la défaillance ;
• Une remise en état (dépannage / réparation) ;
• Une amélioration éventuelle (correction) visant à éviter la réapparition de la panne, ou à
minimiser ses effets sur le système ;
• Une mise en mémoire de l’intervention permettant une exploitation ultérieure.

Cette démarche doit caractériser « l’état d’esprit maintenance » des intervenants.

Exemple : un roulement est défaillant.

•Entretien : On le remplace (échange - standard).
•Maintenance : On cherche à savoir la cause de sa défaillance, la fréquence et la
criticité, de façon à éviter sa réapparition (remise en cause du montage, du lubrifiant,
des surcharges) et à minimiser ses effets (surveillance par analyse des vibrations).
Notion d’amélioration dans la maintenance
corrective
Maintenance curative Maintenance palliative ou DEPANNAGE

4. Modifications, 5. État renforcé

Aménagements
R omp re le cy cl e
de s d éf ail la nc es 5. Réparation
1. État normal
1. État normal

4. Etat provisoire
A.M.D .E.C. 3. Dépannage
Défaillance
3. Réparation
Défa illance
Arrêt programmé
Remède Arrêt programmé
Remède
D iagnostic 2. État défaillant
Diag no stic 2. État défaillant
Méthode d’identification et traitement des
pannes

Pour identifier et traiter une panne il faut suivre une

méthode qui consiste á :
1. Observer l´appareil
2. Recueillir toutes les informations
3. Vérifier l´environnement de l´appareil
4. Emettre le diagnostic
5. Préparer la réparation
6. Effectuer la mise en sécurité
7. Procéder au démontage
8. Faire la réparation
9. Procéder au remontage
10.Enlever les sécurités
11.Faire les tests et essais
12.Effectuer la remise formelle à l´utilisateur
13.Rédiger le compte rendu
 Méthode d’identification et traitement des
pannes
Etape 1 : Observer l´appareil

Dans un certain nombre de cas, la panne apparaît périodiquement ou la cause n´est pas évidente, surtout en
électricité. Avant de démonter il faut donc observer sans y toucher l´appareil de manière à repérer :
•les traces de chocs,
•les traces d´échauffement,
•les déformations,
•l´état des voyants,
•les messages d´erreur,
•les bruits ou odeurs,
•…
on parle souvent de la méthode VOTO : Vue – Odorat – Toucher – Ouïe
 Méthode d’identification et traitement des
pannes
Etape 2 : Recueillir toutes les information

L´utilisateur habituel de la machine représente une source potentielle de renseignements très riche, mais
il attend d´être interrogé et ne délivre pas toujours spontanément des informations qui peuvent être
capitales pour le diagnostique.
•la panne a-t-elle été précédée d´un dysfonctionnement ?
•la panne a-t-elle été précédée d´un bruit ou d´une odeur ?
•la panne a-t-elle été soudaine ou progressive ?
•a-t-on changé d´opérateur ?
•…
Enfin il faut s´informer sur les modifications techniques éventuellement apportées sur la machines :
•Changements de sous ensembles,
•…
Méthode d’identification et traitement des
pannes
Etape 3 : Vérifier l´environnement de l´appareil

•Vérifier les alimentations

Electrique,
Pneumatique,
Hydraulique,

•Observer l´état des zones d´évolution

Présence d´obstacles,
Poussières, dépôts divers,…
Contrôler les appareils associés

•Les fournitures,
Le rayonnement calorique,
Les rayonnements parasites électromagnétiques
Les perturbations liées aux baisses de tension
électriques
…
 Méthode d’identification et traitement des
Etape 4 : Emettre le diagnostic
pannes
•Il faut avoir en tête le schéma d´ensemble de l´appareil, même si on ne connaît pas en
détail l´organe défaillant lui-même.
•Il faut réfléchir à toutes les fonctions qui doivent être fournies et faire le bilan de ce qui
fonctionne ou pas.

Fonction 1 Fonction 2 Fonction 3

alimentation

Dans les cas difficiles, il ne faut pas hésiter à faire appel à un expert afin d´accélérer les travaux
de maintenance.
 Méthode d’identification et traitement des
pannes
Etape 5 : Préparer la réparation:
au niveau technique :
• à étudier l´historique de l´appareil ou des appareils semblables,
• à consulter les listes d´instruction, le plan de réponse aux événements
s´il existe
• à rassembler les outils nécessaires, les appareils de mesure
• à étudier le document technique du constructeur.
Cause 1
au niveau du poste de travail:
• à regrouper et à disposer convenablement sur les lieux de l´opération,
l´outillage et au besoin le matériel de levage, de manutention, ainsi que le matériel
annexe,
• à consigner le système,
mauvais
Teste 1
• à effectuer un rapide nettoyage des pièces et des abords du chantier
afin d´assurer la sécurité.

au niveau de la préparation :
bon Réparation
• proposer une hiérarchisation de la liste des causes en utilisant des De la cause
critères du type « facilité de contrôle », « facilité de réparation », Cause 2
« probabilité », …
1
• rédiger un organigramme du déroulement des interventions :
Objectif de la préparation du travail :

• Faciliter le travail des techniciens d’intervention.

• Réduire les coûts directs d’intervention en diminuant le temps d’intervention.
• Réduire les coûts indirects en diminuant les durées d’immobilisation des équipements.
• Prévoir les consommations en rechanges, matières, fournitures, etc.
La préparation existe toujours, mais elle peut être :
• non formalisée : réflexion personnelle de l’exécutant,
• formalisée : établie par le préparateur.
Elle ne se justifie que si les gains qu’elle procure sont supérieurs aux dépenses qu’elle
occasionne. Or, l’évaluation des gains est difficile (différence entre le coût d’un
travail non préparé et du même travail préparé).

On peut réfléchir à partir de la courbe théorique suivante :

Etape 6 : Effectuer la mise en sécurité
Les opérations de dépannage génèrent plus de risques qu´une intervention normale car
elles sont réalisées dans le stress, avec des conditions de travail exceptionnelles et les
mesures de sécurité spécifiques n´ont pas été prévues.

Il faut donc impérativement sécuriser le matériel et les accès avant de démonter et

s´assurer que l´intervention ne présentera pas de risques électriques (mise hors tension),
chimiques (purge, isolement, arrêt des alimentation…) ou mécaniques (éviter des chutes
de corps..).

Etape 7 : Procéder au démontage

Le démontage s´effectue en respectant certaines règles :
•utiliser ou établir un plan de démontage
•démonter en repérant les pièces
opérer avec soins, méthode, et au moyen d´outils
appropriés,
éviter de forcer
faire attention aux parties fragiles ou rectifiées
utiliser des extracteurs
utiliser du dégrippant
•ranger les pièces (dans des casiers par exemple)
•nettoyer les pièces
•prendre des notes si nécessaires
Etape 8 : Faire la réparation

Il faut contrôler les organes suspects visuellement, au toucher, ou par des

mesures en utilisant des méthodes éprouvées et les suivre pas à pas avant de remplacer
ou régler l´organe défectueux.
Si l´organe doit être commandé, le chantier de dépannage doit être en complète
sécurité pendant tout le temps d´attente.

Etape 9 : Procéder au remontage

Autant que possible, il ne faut pas réutiliser les écrous ou les vis qui ont été
détériorés, même légèrement. Il faut songer à graisser autant que nécessaire et ne rien
laisser d´inutilisé.

Etape 10 : Enlever les sécurités

Bien identifier les circuits pour limiter les risques de confusion d´installation et
donc de déconsignations intempestives d´un circuit.
 Méthode d’identification et traitement des
pannes
Etape 11 : Faire les tests et essais

Il est indispensable de consulter le dossier technique de caractérisation de

l´équipement afin de vérifier si l´appareil a été remis en état conformément à ces
caractéristiques.

Etape 12 : Effectuer la remise formelle à l´utilisateur

Il faut faire constater par l´utilisateur le bon fonctionnement de l´appareil et noter

l´heure exacte à laquelle cette remise lui est faite.

Etape 13 : Rédiger le compte rendu

Le compte rendu est indispensable pour :

enrichir l´expérience collective, partager les connaissances et savoir ce
qui a été fait si la panne réapparaît,
conserver une preuve pour des raisons de sécurité, de recours juridique
en cas d´accident,
évaluer le coût de la maintenance de la machine.
Organisation d’un dépannage
• Avant la panne :
• Rassembler tous les moyens nécessaires à une intervention rapide.
• Au déclenchement de la panne :
• 1ère phase : enregistrement de l’appel
• 2ème phase : analyse du travail
• 3ème phase : discussion au niveau de l’analyse
• Après la panne :
• Faire le compte rendu de l’intervention ;
• Déclencher éventuellement une procédure de remise en service pour le personnel
utilisateur ;
• Mettre à jour le stock de pièces détachées ;
• Exploiter les résultats de dépannage.
Organisation d’une réparation
• Avant l’intervention :
• préparation de la réparation.
• Au déclenchement de l’intervention :
• diagnostiquer les causes de la panne,
• expertiser le matériel,
• décider du lieu d’intervention,
• préparer le poste de travail,
• respecter les consignes de sécurité,
• rassembler les moyens matériels et humains.
• Après l’intervention :
• compte-rendu de l’intervention,
• remise en main du matériel,
• mise à jour des stocks,
• correction de la préparation / exploitation des résultats.
Formes de la maintenance corrective
• Elle existe seule en tant que système
unique de maintenance « Ne rien faire
tant qu’il n y a pas de fumée »

• Elle existe de façon sélective, suivant la

criticité du matériel.

• Elle existe comme complément

résiduel de la maintenance préventive
Maintenance préventive
• Est une maintenance exécutée à des intervalles bien déterminée ou à
des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité des
défaillances ou la dégradation de fonctionnement d’un bien.

Mise Intervention Intervention

en
service préventive corrective

L’instant de Temps
détection de la
défaillance
Maintenance conditionnelle
condition-based maintenance

• Est une maintenance préventive basée sur une surveillance du

fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent (surveillance
de l’état).
• À titre d'exemple, remplacer des plaquettes de frein d'une voiture quand le voyant lumineux
correspondant s'allume sur le tableau de bord, relève de la maintenance (préventive)
conditionnelle.
Mise
Intervention
en
service Alarme préventive

Temps
L’instant de
détection de la
défaillance
Intervention préventive conditionnelle
1. Les mesures
peuvent être
continues ou
périodiques espacés
de 𝛥t.
2. L’arrêt sera généré
par l’alarme
(fusible) ou différé.
3. Le coût de
l’intervention Cipc
sera par nature
inferieur au cout Cic
(coût
direct+indirect)

m: mesure (surveillance de l’état, simple observation

visuelle, alarmes, led, images IR…)
I: Intervention
Intervention préventive conditionnelle
État normal

Surveillance,
signalisation
Réparation

Arrêt Seuil d’alerte

programmé

Analyse des Optimisation

organes du seuil
remplacés
Méthodologie de la mise en œuvre de la
maintenance conditionnelle
1. Sélection des défaillances à prévenir: sélectionner les pannes dangereuse , couteuses
ou répétitives par exploitation des historiques, AMDEC….
2. Sélection d’un ou plusieurs paramètres physique: observable ou mesurable (pression
température…), interprétable (corrélation entre la mesure et l’état interne)
3. Choix des capteurs ou choix du mode de collecte des informations: faire des rondes,
télésurveillance, fréquence des observations (continues ou périodiques)
4. Détermination des seuils (seuils d’admissibilité et d’alarme)
5. Définition des procédures après alarmes (penser à la sécurité, arrêt immédiat ou
diffère…. )
6. Organisation de l’intervention conditionnelle.
7. Bilan d’efficacité et retour d’expérience (comparer l’état avant et après, compte rendu
de l’intervention, un faux diagnostic, optimisation des valeur de seuil).
Outils de la maintenance conditionnelle
• Mesureurs et analyseurs de
vibrations : adaptés au machines
tournantes (pompes,
alternateurs….)
• Analyses d’huiles
• Thermographie infrarouge
• Les contrôles non destructifs
(microscopie, les ultrasons
(soudure), et radiographie (rayons
X))
Maintenance systématique
• Maintenance préventive exécutée sans contrôle préalable de l’état du
bien et à des intervalles définis

Mise
en Ips Ips Ips Ips Ips Ips Ips
service

T Temps
 Maintenance systématique
État normal

Sans contrôle
Remplacement
systématique d’un
organe

Arrêt programmé

Analyse des
organes remplacés Optimisation de la
périodicité

60
 Maintenance systématique
dégradation
niveau de performance dégradation possible
prévue

performance
optimale
inspection
périodique
seuil d’admissibilité
Marge intervention
Arrêt
programmé corrective
intervention résiduelle
systématique possible
T=k.MTBF TA T=k.MTBF t
MTBF évaluée
Loi de dégradation connue

• La mise en place d’actions préventives systématiques suppose une

connaissance préalable du comportement du matériel dans le temps.
 Maintenance systématique
• Les périodes d’intervention T se déterminent à partir :

– Des préconisations du constructeur.

– De l’expérience acquise lors d’un fonctionnement.

– Des résultats fournis par des visites préventives initiales.

– D’une analyse prévisionnelle de fiabilité.

Maintenance systématique
programmation des interventions
• Référentiel du temps d’usage:
• Absolu: le temps qui court, convient au équipement dont
l’usage est régulier.
• Relatif : mesure due la durée d’utilisation
• Le comptage de l’usage réel est plus réaliste que le
temps absolu.
Périodes d’intervention systématique
Les formes de maintenance
Maintenance
palliative
Maintenance
corrective
Maintenance
curative
Maintenance
Maintenance
systématique
Maintenance
préventive Maintenance
conditionnelle
(prévisionnelle)
 Maintenance
Maintenance Maintenance corrective
Préventive Maintenance
d’amélioration
d’une automobile. Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle

Faire le plein d’essence. X

Vidanger tous les X
Changer les plaquettes de frein au témoin
d’usure X
Echanger une roue crevée. X
Faire réparer cette roue crevée. X
Changer la courroie de distribution à . X
Vérifier le niveau d’huile tous les mois. X
Changer un pot d’échappement HS. X
Changer un cardan. X X
Poser un autoradio. X
Changer le train de pneus au début de
l’hiver et du printemps. X
Changer de batterie d’accumulateurs. X
Refaire le joint de culasse. X
Changer les disques de frein. X X
Faire rénover des amortisseurs. X
Donner un aspect « tunning ». X
Changer les bougies. X
Changer le filtre à air et le filtre à huile. X
La faire repeindre. X
Quel type de maintenance choisir?
Complémentarité préventive/corrective
Coût
Coût
optimal

Faire de la
Coût des
Coût des Niveau maintenance
optimal de actions
actions ce n’est pas
préventif préventives
correctives faire du
préventif à
tout prix

100% 100%
correctif préventif
Temps passé à
mettre en
œuvre
Maintenance préventive et la charge de
travail
Outils d’aide à la décision
L’ABAQUE DE NOIRET
C’est une méthode graphique qui permet, à l’aide d’un abaque
appelée abaque de Noiret, de déterminer en première
approximation, la forme de maintenance (préventive ou corrective)
à appliquer sur un équipement.

Cet outil peut être utilisé dans les cas (souvent fréquents) où on ne dispose pas
d’historiques à jour.

Il ne s'agit que d'un outil d'aide à la décision et non pas d'un outil de décision.
Une entreprise vient d’acheter en
Allemagne à 30000€ une
conditionneuse de produits. Cette
machine se situe en fin de chaîne
de production ; de technologie
nouvelle, elle reste cependant
simple d’accès pour les opérateurs
de production et la majorité de ses
constituants sont du domaine
standard. L’entreprise fonctionne 5
jours sur 7, par équipes de 2/8. Un
mauvais conditionnement entraîne
un arrêt de la ligne mais ne
provoque pas de dommages sur
les produits à emballer. Les
contraintes commerciales sont
importantes puisque l’entreprise
travaille pour la grande
distribution.
Une entreprise vient d’acheter
en Allemagne à 30000€ une
conditionneuse de produits.
Cette machine se situe en fin
de chaîne de production ; de
technologie nouvelle, elle reste
cependant simple d’accès pour
les opérateurs de production et
la majorité de ses constituants
sont du domaine standard.
L’entreprise fonctionne 5 jours
sur 7, par équipes de 2/8. Un
mauvais conditionnement
entraîne un arrêt de la ligne
mais ne provoque pas de
dommages sur les produits à
emballer. Les contraintes
commerciales sont importantes
puisque l’entreprise travaille
pour la grande distribution.
Une entreprise vient d’acheter
en Allemagne à 30000€ une
conditionneuse de produits.
Cette machine se situe en fin
de chaîne de production ; de
technologie nouvelle, elle reste
cependant simple d’accès pour
les opérateurs de production et
la majorité de ses constituants
sont du domaine standard.
L’entreprise fonctionne 5 jours
sur 7, par équipes de 2/8. Un
mauvais conditionnement
entraîne un arrêt de la ligne
mais ne provoque pas de
dommages sur les produits à
emballer. Les contraintes
commerciales sont importantes
puisque l’entreprise travaille
pour la grande distribution.
Les indicateurs et analyses
FMD
Oussama Mahboub
Analyses FMD
• Pour définir une politique de maintenance, prioriser les interventions
ou établir le budget, le responsable maintenance doit pouvoir choisir
les moyens et les modes d’intervention les plus adaptés à son parc
machines.
• Pour fiabiliser les machines, une ligne ou un atelier, il est nécessaire
d’adopter une méthode structurée pour organiser son service.

 Ceci est le rôle des indicateur FMD permettant d’aider à

la décision.
Analyses FMD
• FMD: fiabilité, maintenabilité, disponibilité.

• Fiabilité : Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise, dans

des conditions données, durant un intervalle de temps donné.
• Maintenabilité : Aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli dans
un état où il peut accomplir une fonction requise.
• Disponibilité : Aptitude d’un bien a être en état d’accomplir une
fonction requise dans des conditions données
Les durées caractéristiques de a FMD
Définition: temps moyen entre les pannes
MTBF
• Le MTBF mesure le temps prévu entre une défaillance
précédente d’un système et la défaillance suivante en
fonctionnement normal.

• le MTBF vous aide à prévoir combien de temps un equipement

peut fonctionner avant la prochaine panne non planifiée. L’espoir
qu’une défaillance se produira à un moment donné est une partie
essentielle du MTBF.

• le MTBF mesure la disponibilité et la fiabilité. Plus le chiffre du

MTBF est élevé, plus le système fonctionnera probablement
longtemps avant de tomber en panne.
Calcul du temps moyen entre les pannes MTBF
• Il est calculé en utilisant la somme du temps de fonctionnement divisé par
le nombre de pannes.
• Exemple : sur le temps de fonctionnement prévu de dix heures, une pompe a
fonctionné pendant neuf heures et a été en panne pendant une heure, répartie sur
trois fois. Donc, MTBF = 9 heures / 3 = 3 heures.
• Remarques:
• Comme vous pouvez le voir dans l’exemple ci-dessus, le temps de réparation n’est
pas inclus dans le calcul du MTBF.
• Outre les conditions de conception, d’autres facteurs communs ont tendance à
influencer le MTBF des systèmes sur le terrain. L’un des principaux facteurs est
l’intervention humaine. Par exemple; un MTBF faible pourrait indiquer une mauvaise
manipulation de l’actif par ses opérateurs ou un travail de réparation mal exécuté
dans le passé.
Pourquoi le MTBF est-il utile ?
• Le MTBF est un marqueur important de l’ingénierie de la fiabilité et à ses racines dans
l’industrie aéronautique, où une panne d’avion peut entraîner des décès.
• les fabricants l’utilisent comme mesure de fiabilité quantifiable et comme outil essentiel
lors des étapes de conception et de production de nombreux produits. Il est
couramment utilisé aujourd’hui dans la conception de systèmes mécaniques et
électroniques, l’approvisionnement en produits, etc.
• Même les décisions quotidiennes telles que l’achat d’une marque particulière de
voiture ou d’ordinateur sont affectées par le désir de l’acheteur d’un produit avec un
MTBF plus élevé que ce que la marque suivante a à offrir.
• il peut être appliqué pour le calcul de la fréquence des inspections pour les
remplacements préventifs (utile dans le cadre de la maintenance planifié).
• Même si l’on sait qu’un actif fonctionnera probablement pendant un certain nombre
d’heures avant la prochaine panne, l’introduction d’actions préventives telles que la
lubrification ou le recalibrage peut aider à maintenir cette panne au minimum et à
prolonger la durée de fonctionnement de l’actif.
Il faut noter que :
• Bien que le terme MTBF est utilisé pour les systèmes réparables; mais
il ne prend pas en compte les équipements qui sont à l’arrêt pour une
maintenance programmée de routine (réétalonnage; entretien;
lubrification) ou le remplacement préventif de pièces de rechange. Il
capture plutôt les pannes qui se produisent en raison des conditions
de conception et l’intervention humaine qui obligent à mettre l’unité
hors service avant de pouvoir la réparer.
Fiabilité
• Définition : Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise,
dans des conditions données, durant un intervalle de temps donné.

• Le terme « fiabilité » est également utilisé pour désigner la valeur de la

fiabilité et peut être défini comme une probabilité (Probabilité d’un
équipement d’être fiable)
Indice de fiabilité
• MTBF (mean time between failure) désigne le temps moyen entre
défaillances consécutives

• MTBF= Somme des temps de bon fonctionnement

nombre de défaillances
• La somme des temps de bon fonctionnement inclut les temps d’arrêt hors défaillance et les
temps de micro-arrêts. La MTBF peut s’exprimer en unités plus parlantes pour les
opérationnels, par exemple: Nb de pannes pour 100 heures de production.
Indice de fiabilité MTBF
• Exemple :
• un compresseur industriel a fonctionné pendant 8000 heures en service
continu avec 5 pannes dont les durées respectives sont : 7 ; 22 ; 8,5 ; 3,5 et 9
heures. Déterminer son MTBF.
Taux de défaillance
• On appelle λ taux de défaillance; nombre de pannes par unité de
temps, il est donné par:

MTBF = 1/λ
 La courbe en baignoire
• Les différentes phases du cycle de vie
d’un produit :
l’évolution du taux des défaillances
• Le taux de défaillance est élevé au début de
la vie du dispositif. Ensuite, il diminue assez
rapidement avec le temps (taux de
défaillance décroissant), cette phase de vie
est appelée période de jeunesse.

• Il se stabilise à une valeur qu’on souhaite

aussi basse que possible pendant une
période appelée période de vie utile (taux
de défaillance constant).

• A la fin, il remonte lorsque l’usure et le

vieillissement font sentir leurs effets, c’est la
période de Vieillissement (taux de
défaillance croissant)
 La courbe en baignoire

l’évolution du taux des défaillances

pour les composants mécaniques
l’évolution du taux des défaillances pour les différentes entités
Calcul de taux de fiabilité
• Principales portes logiques et tables de vérité
• Porte OU Le système S sera défaillant si les composants A ou B sont
défaillants. C’est le modèle « série ».

Attention Ne pas confondre cette proposition avec : S fonctionne si A et B fonctionnent. La

table de vérité n’est pas la même que pour les fonctions logiques d’automatisme !
Calcul de taux de fiabilité
• Principales portes logiques et tables de vérité
• Porte ET ( figure 4.29) Le système S sera défaillant si A et B sont défaillants
(modèle « parallèle » dit redondant).
Exemple - Calcul de taux de fiabilité
la fonction de fiabilité
• La loi de fiabilité s’écrit :
R(t) = e –λt (t: heures de marche)
La fonction R(t) représente la probabilité qu’un dispositif n’ait pas de défaillance avant l’instant t

Pour 8000 heures de fonctionnement:

R(8000) = e-0.00062x8000 = e-5,02 = 0,0065 =0.65%
La probabilité pour que la station fonctionne sans panne pendant 8000
heures est de 0.65%.

Pour 1000 heures de fonctionnement:

R(1000) = e-0.00062x1000 = 0,53 =53%
La probabilité pour que la station fonctionne sans panne pendant 1000 heures est de 53%.
 Exemple - Calcul de l’Indice de fiabilité
Exercice: Installation série
1. Calculer la fiabilité de chaque élément d’une
installation d’épuration des eaux usagées
2. Calculer le taux de défaillance λ (par heure de marche) de chaque
élément
 1) Calcul du MTBF de chaque élément:
MTBF station de pompage = 15000 - (3 + 2,5 + 5 + 1) / 4 = 3747
MTBF dégrilleur = 15000 - (4 + 4 + 2 + 3 + 1,5 + 0,5) / 6 = 2497
MTBF déssableur = 15000 - (0,5 + 0,5 + 2 + 1,5 + 4 + 6 + 8,5 + 8) / 8 = 1871
MTBF décanteur = 15000 - (3 + 1,5 + 2) / 3 = 4998
2) Calculer le Taux de défaillance λ de chaque élément
Si est supposé constant:
λ station de pompage = 1 / 3747 = 0,000267
λ dégrilleur = 1 / 2497 = 0,000400
λ Déssableur = 1 / 1871 = 0,000534
λ décanteur = 1 / 4998 = 0,000200
3) Déterminer la fiabilité R de la station
- par heure de fonctionnement
λ = 0,00140 (par heure de marche)
Rs = e-0,0014.t
- pour une semaine de fonctionnement
Sur une semaine de fonctionnement, soit 168 heures:
Rs(168) = e-0,0014.168 = e-0,2352 = 0,79 =79%
La probabilité pour que la station fonctionne sans panne pendant 1 semaine est de 79 %.
- pour 4 semaines de fonctionnement
Sur 4 semaines, soit 672 heures:
Rs(672) = e-0,0014.672 = e-0,94 = 0,39 = 39 %
 Exemple - Calcul de l’Indice de fiabilité
Soutirage
Cola

Mélangeuse Remplisseuse Fermeuse Encaisseuse

Soutirage
liquides
Relevé de pannes effectué sur une période de: 1000h
Pannes indiquées en heures, dixièmes et centièmes

Soutirage Cola 2 3 5 1 1 Calculer la fiabilité de la ligne de

Soutirage liquides
1 8 5 production.
Mélangeuse 4 7

Remplisseuse 6 3 3 3 3 3 3 3 3 3

Fermeuse 3 2 3 4 12

Encaisseuse 2 1 2 3 2 1
Maintenabilité
• Définition: Dans des conditions données d’utilisation, aptitude d’un
bien à être maintenu ou rétabli dans un état où il peut accomplir
une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données, en utilisant des procédures et des moyens
prescrits.
• La probabilité pour qu’une opération de maintenance puisse être effectuée
sur un intervalle de temps donné.
Définition du temps moyen de réparation
MTTR
• Le temps moyen de réparation (MTTR) fait référence au temps
nécessaire pour réparer un système et le restaurer à toutes ses
fonctionnalités.
• L’horloge MTTR commence à clignoter au début des réparations et
continue jusqu’à ce que les opérations soient restaurées. Cela
comprend le temps de réparation, la période de test et le retour à
l’état de fonctionnement normal.
Calcul du temps moyen de réparation MTTR
• Il est calculé en additionnant les temps actifs de maintenance ainsi que les temps
annexes de maintenance, le tout divisé par le nombre d’intervention.

• MTTR = temps d’arrêt total/nombre d’arrêts

• Exemple : Imaginez une pompe qui tombe en panne trois fois au cours d’une journée de travail. Le
temps passé à réparer chacune de ces pannes totalise une heure. Dans ce cas, le MTTR serait de 1
heure / 3 = 20 minutes.

• Temps actifs : temps de localisation de la défaillance, de diagnostic, d’intervention, de

contrôles et d’essais….
• Temps annexes : temps de détection, d’appels à la maintenance, d’arrivée de la maintenance,
la logistique d’intervention….
• On appelle μ taux de réparation constant en maintenabilité, il est donnée par MTTR = 1/μ.
Maintenabilité
• Les solutions permettant une meilleure maintenabilité
sont diverses :
• la conception par sous-ensembles faciles à démonter et à inter-
changer (un stock de ces sous-ensembles sera alors à prévoir)
• la non-utilisation de composants commerciaux à l'approvisionnement
difficile (un seul fournisseur).
• une parfaite communication entre opérateur logistique et technicien
de maintenance.
Disponibilité
• Définition : est l’aptitude d’un bien a être en état d’accomplir une
fonction requise dans des conditions données, à un instant donné ou
durant un intervalle de temps donné.
la notion de disponibilité qu’une entité soit en état de
« disponibilité » dans des conditions données à un instant donné.
• Le taux de disponibilité est le rapport du temps effectif de disponibilité par le
temps requis ou le rapport du temps de fonctionnement par la somme du
temps de fonctionnement et le temps d’indisponibilité.
• Elle s’exprime comme:

• Disponibilité = MTBF/(MTTR+MTBF)
Le temps moyen de défaillance MTTF
• MTTF est une mesure très basique de la fiabilité utilisée pour les
systèmes non réparables (lampe, roulement, plaquette de frein….). Il
représente la durée de fonctionnement attendue d’un élément
jusqu’à ce qu’il tombe en panne.
• Le MTTF est ce que nous appelons communément la durée de vie de
tout produit ou appareil.
• Sa valeur est calculée en examinant un grand nombre d’éléments du
même type sur une période prolongée et en voyant quel est leur délai
moyen de défaillance.
• le MTBF n’est utilisé que pour désigner des articles réparables; le
MTTF est utilisé pour désigner des articles non réparables.
Calcul de MTTF
• Le MTTF est calculé comme le nombre total d’heures de
fonctionnement, divisé par le nombre total d’articles suivis.
• Exemple : Supposons que nous ayons testé trois pompes identiques jusqu’à ce
qu’elles tombent toutes en panne. Le premier système de pompe est tombé
en panne au bout de huit heures, le deuxième à dix heures et le troisième à
douze heures. Dans ce cas, le MTTF serait de (8 + 10 + 12) / 3 = 10 heures.
• Cela nous conduit à conclure que ce type et ce modèle particuliers de pompe
devront être remplacés, en moyenne, toutes les 10 heures.
• Le seul moyen infaillible d’augmenter le MTTF est de rechercher des
articles de meilleure qualité fabriqués à partir de matériaux plus
durables.
Calcul de la disponibilité
Le responsable de la maintenance d'une entreprise a le fichier historique d'un tour.
Chaque tour est équipé d'un terminal de saisie des données de production.
Ces données sont récapitulées dans le tableau ci-dessous.
Calcul de la disponibilité
• Calcul du MTBF

• MTBF= Ʃ TBF/Nb de défaillances=425/10=42.5h

• Calcul de MTTR

• MTTR= Ʃ TTR/Nb de défaillances=33,25/10=3.325h

• Calcul de la disponibilité

• Disponibilité = MTBF/(MTTR+MTBF)=0.927=92.7%
Diagramme Pareto N/T
Méthode ABC ou Analyse de Pareto

Sociologue et économiste italien (1848-1923).

Détermination de la loi des 20-80

Ex : 20% des machines cumulent 80% des pannes

 Allure de la courbe
METHODE

 Définir les paramètres de l’étude Critère

 Choisir le critère de classement
 Construire le graphique P
 Déterminer les zones abc
C
 Interpréter la courbe B N
M

O A Paramètre étudié
Pareto ABC
• Classe A : les 20% des articles qui représente environ 80% de la
valeur totale du stock ;
• Classe B : les 30% des articles suivants qui représentent environ 15%
de la valeur totale du stock ;
• Classe C : les 50% des articles restant qui représentent environ 5% de
la valeur totale du stock.
•
 Cas particuliers

Il n'y a pas de Il n’y a pas de zones

C’est une courbe
séparées. Les
priorité à impossible, il y a
objectifs seront fixés
dégager, tous les à partir d’un une erreur de
éléments ont la pourcentage classement.
même valeur. déterminé.
 Application
Sur une machine à souder, grâce à la mise en place d’indicateurs, le service maintenance a
dressé le tableau ci-dessous :
Type de Famille de Nb d’interventions MTTR Durée annuelle
Panne
panne codé pannes par an (minutes) (minutes)
M1 Mécanique Déréglages 10 5 50

M2 Mécanique Blocages de la tête 2 500 1000

M3 Mécanique Grippage de la tête 158 4 632

Défaillance moteur groupe

M4 Mécanique 0.2 120 24
hydraulique
Défaillance pompe haute pression
M5 Mécanique 0.8 180 144
groupe hydraulique
Défaillance pompe basse pression
M6 Mécanique 0.3 180 54
groupe hydraulique
F1 Fluidique Fuites d’huile 12 30 360

Défaillances de composants dues

E1 Electrique 90 50 4500
à l’humidité
Défaillances de composants dues
E2 Electrique 71 50 3550
à la poussière
Les défaillances de type E1 et E2 cumulent
80% des durées annuelles d’intervention.
L’historique montre qui ces types de pannes
sont d’origine électrique. Les défaillances des
composants sont liées à l’humidité et la
poussière.
Il faut donc envisager des axes d’amélioration
afin de protéger ces composants contre les 2
causes citées.
Diagramme Pareto N/T
• C’est un outil dédié à l’analyse des
défaillances. Il consiste à tracer 3 graphes
portant successivement en ordonnées :
 N x MTTR = TTR, cumul des N durées
d’intervention. Ce sera un indicateur de non
disponibilité
 N : nombre de pannes enregistrées par
familles. Ce sera un indicateur de non
fiabilité
 MTTR : moyenne des durées d’intervention.
Ce sera un indicateur de non
maintenabilité
• Les abscisses seront ordonnées par criticité
décroissante des familles analysées sur le 1er
graphe en N/T.
Interprétation
• Graphe 1 : indicateur de non disponibilité : les familles
C et F représentent 44% de l’indisponibilité. La
réduction des temps d’arrêt dus à C et F est donc
prioritaire. L’analyse des graphes 2 et 3 orientera les
actions vers l’amélioration de la fiabilité pour C et de la
maintenabilité pour F.

• Graphe 2 : indicateur de non fiabilité : C est du type

défaillance répétitive ainsi que A et I. C devra être
analysé prioritairement. (Les actions envisageables
sont des modifications techniques, d’organisation et les
tâches de maintenance préventive.)

• Graphe 3 : indicateur de non maintenabilité : F, H et G

sont des pannes durables. F devra être analysé
prioritairement. (Les pistes d’amélioration porteront
sur la préparation du travail, la logistique, la formation)
Pareto
Les statistiques des accidents du travail pour l'élement mis en cause nb d'accidents
l’ensemble des salariés du secteur de accidents de plain pied 244
l’assainissement sont présentées dans le appareils de levage 14
tableau suivant: appareils pression 19
1. Construire le diagramme de Pareto en chute avec denivellation 141
pourcentage des éléments matériels ayant objets en cours de manipulationde transport 366
entrainé des accident du travail objets en mouvement 55
2. Repérer sur le diagramme de Pareto les outils à main 25
éléments matériels déterminent et vapeur gaz 3
proposer des moyens de prévention véhicules 37
total 904
 Cause Solutions proposées
• Un équipement de protection
individuelle (EPI):Gants de
protection, casque, chaussures de
Objets en cours de manipulation de sécurité
transport • La formation en prévention des
risques liés à l'activité physique
(prap), geste et posture
• Respecter les protocoles de travail
• Baliser les chantiers
• Débarrasser le sol des outils et
Accidents de plain pied
équipements
• chaussures de sécurité

• Porter des harnais

Chute avec dénivellation
• Placer des barrières de sécurités
 Diagramme Pareto : Accidents du travail
120,0% 400

99,7% 100,0% 350

98,1%
100,0% 96,0%
95% 93,3%
89,2%
300
83,1%

80,0%
250
67,5%

60,0% 200

B C
40,5% 150
40,0%
A
100

20,0%
50

0,0% 0
objets en cours de accidents de plain chute avec objets en véhicules outils à main appareils pression appareils de levage vapeur gaz
manipulationde pied denivellation mouvement
transport nb d'accidents %
Remarque
• Comme vous le constatez, les intervalles de classe ci-dessus ne sont
pas rigides. Il est même rare de les obtenir avec une telle précision
dans une analyse. Dans tous les cas, l’analyste essayera au mieux
d’obtenir un découpage qui se rapproche des valeurs de son choix.
Pareto NT
Sous ensemble Temps d’arrêt (h) Nombre de pannes
Moteur électrique 293 11
Système de refroidissement 60 5
Broyeur 30 3
Vérin 376 27

Roulement 20 2
Extruder 220 13
Résistance chauffante 12 3
Système de découpe 11 3
Classement des données par ordre croissant
selon le temps d’arrêt total (indisponibilité)
Sous ensemble Temps d’arrêt (h) Nombre de pannes Temps moyen d’arrêt

Vérin 376 27 13,92592593

Moteur électrique 293 11 26,63636364

Extruder 220 13 16,92307692

Système de
refroidissement 60 5 12

Broyeur 30 3 10

Roulement 20 2 10

Résistance chauffante 12 3 4

Système de découpe 11 3 3,666666667

 Temps d'arrêt total (indisponibilité)
400 376 120%
350 98% 99% 100%
93% 96% 100%
293 87%
300
80%
250 65% 220
200 60%
150 37%
40%
100
60
20%
50 30 20 12 11
0 0%

temps d'arrêt total (indisponibilité) %

 nombre de pannes (fiabilité)
30 27

25
20
15 13
11
10
5
5 3
2
3 3

0
 Temps moyens d'arrêt (maintenabilité)
30

25

20

15

10

0
 TRS
Taux de rendement synthétique
TRS
Introduction
Capacité
gaspillée des
moyens de
productions

Capacité
démontrée de
productions
TRS
Introduction
Comprendre Quantifié ces causes Réduire et idéalement
comment est elle pour définir des supprimer ces
gaspillée, les causes priorités d’action gaspillage
de gaspillage:
Attente, panne,
changement,
défauts…..

Regagner en
Capacité Capacité capacité de
démontrée de démontrée de productions
productions productions
TRS
• est un indicateur destiné à suivre le taux d'utilisation de machines.
• est un indicateur permettant d’évaluer les performances des moyens
de production.
• permet de mettre en évidence les causes de perte de productivité
(gaspillage).
Quantités pièces bonnes
TRS =
Quantités théoriquement réalisables

La définition du TRS est un standard propre à chaque organisation qui le définit.

le TRS calculé sera donc différent selon les organisations qui le calculent.
TRS
• On ne cherche pas à connaître le TRS de tous les équipements
d'une usine, mais seulement celui des plus chargés .
Le TRS peut être suivi par machine ou groupe de machines.
• La mesure du TRS est prioritaire dans le suivi de fonctionnement
des moyens qui constituent en particulier des goulets
(l'étranglement dans le flux).
• La sous charge d'un équipement doit être considérée comme étant
la conséquence de sa non flexibilité.
TRS est constitué de trois taux
• le taux de disponibilité : (notamment influencé par les pannes et les changements
d'outils). Celui-ci se définit comme un rapport entre le "temps de fonctionnement" et le
"temps requis" (ou tout autre terme équivalent). Ce taux est un de ceux qui font l'objet
des plus grandes divergences entre les organisations (Do=TF/TR).

• le taux de performance : notamment influencé par les micro-arrêts et les

baisses de cadences (TP=TN/TF).

• le taux de qualité : notamment influencé par les défauts et les pertes aux
redémarrages (TQ=TU/TN).
Les temps d’un équipement
 Les temps d’un équipement
Temps total

Temps de
Temps d’ouverture (d’atelier)
fermeture
Non
Temps requis
besoin

Temps de fonctionnement Arrêts

Temps net cadence

Non
Temps utile
qualité

Pourquoi cette décomposition en temps? Le point commun entre toutes les causes du gaspillage (arrêt, pannes,
congés, rebus, pauses, essais, ) est le temps ….. Le temps est une unité pratique et commune
 Les principaux indicateurs
• Taux de Disponibilité Opérationnelle
Temps de fonctionnement (TF)
• Do = Tt
Temps requis (TR)
To fr
• Taux de Performance
Temps de net (TN) Tr be
• TP =
Temps fonctionnement (TF) Tf Ar

• Taux de Qualité Tn
ca
d
Temps utile (TU)
• TQ = Tu Q
Temps net (TN)
Trois taux dans le calcul théorique du TRS
• le taux de disponibilité : (notamment influencé par les pannes et les changements
d'outils). Celui-ci se définit comme un rapport entre le "temps de fonctionnement" et le
"temps requis" (ou tout autre terme équivalent). Ce taux est un de ceux qui font l'objet
des plus grandes divergences entre les organisations (Do=TF/TR).

• le taux de performance : notamment influencé par les micro-arrêts et les

baisses de cadences (TP=TN/TF).

• le taux de qualité : notamment influencé par les défauts et les pertes aux
redémarrages (TQ=TU/TN).
 Trois taux dans le calcul théorique du TRS

Tt
TRS= Do x TP x TQ
To fr

Tr be
Temps utile (TU)
TRS= Tf Ar
Temps requis (TR)
ca
Tn
d

Tu Q
Il est appelé synthétique car il intègre en une seul valeur plusieurs taux
intermédiaires.
TRS
Indicateur sévère car il est le produit de trois taux….il ne peut être supérieur à la
plus petite des fractions…. Un seul taux peut influencer fortement la valeur du TRS
Autres indicateurs
• Taux de Rendement Global (comparaison d’une
production réalisée par une production réalisable si Tt
tout le temps d’ouverture était exploité)
To fr

TRG = Tu / To Tr be

Tf Ar
• Taux de Rendement Economique (la fraction du temps
ca
pour rentabiliser l’équipement, stratégie du temps de Tn
d
travail ) :
Tu Q

TRE = Tu / Tt TRG
TRE
Application
• Une machine à une capacité de 240 pièces/h. l’atelier est ouvert
8h/jour. Chaque jour, on programme une intervention préventive de
10mn, une pause de 20 mn et une réunion de 10mn. Une panne de
25 mn est enregistrée ce jour là et la production a été de 1580 p/j
dont 40 ont été rebuté.
• Calculer le TRS
• Calculer les autres taux
Correction
• Temps requis = temps d’ouverture – temps de pause –temps de
réunion- temps maintenance préventive=480-20-10-10=440mn
• Temps utile = (pièces produites – rebus )/ 4 (pièces/mn)=385mn
• TRS=temps utile/temps d’ouverture =87,5%
• Le taux de disponibilité (Do) = TF/TR = (440-25mn)/440 = 94,3%
• Le taux de performance (Tp) = TN/TF = (1580/4)/415 = 95,1%
• Le taux de qualité (Tq) = TU/TN = (1580-40)/1580 = 97,46%
• TRS=Do*Tp*Tq=87,5%
Défaillances
Pourquoi analyser les défaillances?
• Il serait illusoire d’apporter une réparation définitive à une défaillance
non étudiée (action sur la cause)
• Une prévention efficace est déduite de la compréhension d’une
défaillance.
• La défaillance est la raison d’être de la maintenance.
• La défaillance est une richesse à exploiter pour enrichir la conception
du futur et éviter la réapparition de cette défaillance.
Définitions
• Défaillance : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise.
Après une défaillance d’une entité, celle-ci est en état de panne.
• Panne : état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise, excluant l’inaptitude
due à la maintenance préventive ou à d’autres actions programmées ou à un
manque de ressources extérieures .
• Dégradation : évolution irréversible des caractéristiques d’un bien liée au temps ou
à la durée d’utilisation (une dégradation peut conduire à la défaillance ) .
• État dégradé : « état d’un bien par lequel ce bien continue à accomplir une fonction
avec des performances inférieures aux valeurs nominales ou continue à accomplir
une partie seulement de ces fonctions requises ».
• Cause de défaillance : circonstances liées à la conception, à la fabrication, à
l’installation, à l’utilisation et à la maintenance qui ont conduit à la défaillance.
• Mécanisme de défaillance : processus physiques, chimiques ou autres qui
conduisent ou ont conduit à une défaillance .
• Mode de défaillance : effet par lequel une défaillance se manifeste.
Familles de défaillance
• suivant leur cause (Les causes intrinsèques et extrinsèques) ;
• suivant leur degré : défaillances partielles ou complètes,
permanentes, fugitives ou intermittentes ;
• suivant leur vitesse d’apparition : défaillances soudaines ou
progressives.
Les causes de défaillances
• Les défaillances de causes intrinsèques ou inhérentes signifie
qu’elles sont générées par le système lui-même, en condition
normale de fonctionnement.
• Parmi les causes intrinsèques, On distingue :
• défaillance due à une conception inadéquate du bien.
• défaillance due à une fabrication du bien non conforme à sa conception ou à des
procédés de fabrication spécifiés .
• défaillance due à une installation incorrectement réalisée.
Les causes de défaillances
• Défaillances de causes extrinsèques
• défaillance de mauvais emploi, due à l’application de contraintes qui excèdent
les capacités spécifiées du bien.
• défaillance par fausse manœuvre, due à une manipulation incorrecte du bien
ou un manque de précaution.
• défaillance due à la maintenance, résultant d’une action inadaptée ou
exécutée de façon incorrecte.
Défaillance soudaine et progressive
• La défaillance soudaine ne peut pas être anticipée par un examen ou une surveillance
préalable alors que la défaillance progressive peut l’être.
• Par combinaison des deux : défaillance catalectique ou par dégradation. La
défaillance catalectique est soudaine + complète, alors que la défaillance par
dégradation est progressive + partielle.
 AMDEC

Analyse des modes de défaillance,

de leurs effets et de leur criticité
 A.M.D.E.C.
Analyse des Modes de
Défaillance de leurs
Effets et leur Criticité

A.M.D.E.C.
A.M.D.E.C. A.M.D.E.C. Moyen de production
Processus Produit (machine)
Analyse des opérations de Analyse de la conception
production pour améliorer la d'un produit pour améliorer
qualité de production. Cette la qualité et la fiabilité
AMDEC est rédigée sous prévisionnelle. Cette
la responsabilité du AMDEC est rédigée sous
bureau des méthodes de la responsabilité du
fabrication. bureau d'études. Les
conséquences des
défaillances sont visibles
par le client
A.M.D.E.C. Moyen de production
(machine)
• Analyse de fonctionnement du moyen pour améliorer la
disponibilité (fiabilité et maintenabilité) et la sécurité.

• Elle a une vocation préventive

• Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du service de

maintenance.
Tableau AMDEC
AMDEC
MISE EN ŒUVRE

• Quatre étapes principales:

1. Initialisation et préparation
2. Décomposition fonctionnelle du système
3. Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur
Criticité
4. Synthèse
MISE EN ŒUVRE
AMDEC
MISE EN ŒUVRE

1- Initialisation et préparation :

• Définir le système à étudier

• Définir un groupe de travail
• Définir les objectifs
• Elaboration d’un planning
Tableau AMDEC
AMDEC
MISE EN ŒUVRE

2- Décomposition fonctionnelle :

• Découpage du système
• Identification des fonctions des sous-ensembles
• Identification des fonctions des éléments
Tableau AMDEC
AMDEC
MISE EN ŒUVRE

3- Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur

Criticité :

• Analyse des mécanismes de défaillance

• Recenser les modes de défaillances et rechercher les causes
• Valorisation des défaillances
• Evaluation de la criticité
• Hiérarchisation des défaillances selon la criticité
 LES MODES DE DEFAILLANCE
Mode de défaillance : effet par lequel une défaillance se manifeste ou la manière dont un système vient à
ne pas fonctionner. Ils sont relatifs à la fonction de chaque élément. Une fonction a 4 façons de ne pas
être correctement effectuée :
Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser,
Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite,
Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement, altération de performances
Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée.

Composants
Composants Composants
Modes de défaillances électriques et
hydrauliques mécaniques
électromécaniques
- composant défectueux
- rupture
Plus de fonction - composant défectueux - circuit coupé ou
- blocage, grippage
bouché
- composant ne
répondant pas à la
sollicitation dont il est
- connexions / raccords
Pas de fonction l’objet
débranchés
- connexions
débranchées
- fils desserrés
- dérive des - mauvaise étanchéité - désolidarisation
Fonction dégradée
caractéristiques - usure - jeu
- perturbations - perturbations (coups de
Fonction intempestive
(parasites) bélier)
 LES CAUSES DE DEFAILLANCE
Il existe 3 types de causesComposants
amenant le mode de défaillance
Composants: Composants
Causes de défaillance électriques
Causes internes au matériel et
hydrauliques mécaniques
électromécaniques
Causes externes dues à l’environnement, au milieu, à l’exploitation,
Causes externes dues à la main d’œuvre. - vieillissement
- contraintes
- vieillissement - composant HS (mort
Causes internes mécaniques
- composant HS (mort subite)
matériel - fatigue mécanique
subite) - colmatage
- états de surface
- fuites
- pollution (poussière,
huile, eau) - température ambiante - température ambiante
- chocs - pollution (poussières, - pollution (poussières,
Causes externes - vibrations huile, eau) huile, eau)
milieu exploitation - échauffement local - vibrations - vibrations
- parasites - échauffement local - échauffement local
- perturbations - chocs, coups de bélier - chocs
électromagnétiques, etc.
- conception
- montage - montage - fabrication (pour les
- réglages - réglages composants fabriqués)
Causes externes - contrôle - contrôle - montage
Main d’œuvre - mise en oeuvre - mise en oeuvre - réglages
- utilisation - utilisation - contrôle
- manque d’énergie - manque d’énergie - mise en oeuvre
- utilisation
 Evaluation des critères de cotation et calcul de
la criticité
Evaluation des critères de cotation : évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence,
gravité et probabilité de non détection, pour chaque combinaison cause / mode / effet.

• La fréquence d’apparition d’une défaillance associée au niveau F : elle doit représenter

la probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.
• La gravité de la défaillance associée au niveau G : la gravité représente la sévérité
relative à l’effet de la défaillance.
• La probabilité de non détection de la défaillance associée au niveau N : elle doit
représenter la probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que
l’effet survienne.

Pour effectuer l’évaluation, on utilise des grilles ou des barèmes de cotation définis selon 3 ou 4
ou 5 niveaux.
On s’appuie alors sur :
o Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements
o Les banques de données fiabilité, historiques d’avaries, retours d’expérience, etc.
Grille de cotation de la fréquence
Grille de cotation de la gravité
Grilles de cotation de la non-détection
Calcul de la criticité
• Calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison
cause / mode / effet, à partir des niveaux atteint par les
critères de cotation.
• La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux
atteints par les critères de cotation.

1.

C=GxFxN
Tableau AMDEC
AMDEC
MISE EN ŒUVRE
2- Synthèse :

- Identification des actions préventives et correctives

- Listes des points critiques
- Listes des recommandations
Tableau AMDEC
AMDEC
MISE EN ŒUVRE

 Constituer : un groupe de travail pluridisciplinaire

(production, maintenance),
 Définir : les limites de l’étude (objectif, délais,
système),
 Présenter : le système, son environnement et
découper celui-ci en sous-ensembles fonctionnels,
 Recenser : les modes de défaillances,
 Rechercher : les causes de défaillances (ISHIKAWA),
 Etudier : les effets de chaque défaillance et les
conséquences les plus probables sur le système,
 Recenser : les moyens de détection existants.
 CONCLUSION

L'A.M.D.E.C. " Moyen de production « , par l'analyse des

pannes, la fréquence d'apparition et les temps d'arrêt
favorise :

La mise en place des plans de maintenance préventive

L'organisation et la réalisation des actions de
maintenance
Améliore les conditions d'intervention
Coûts de la maintenance
Les coûts de la maintenance

Service Maintenance
Coûts directs Coûts indirects
Coûts internes Pertes de Coûts annexes
(préventif, productivité,
Travaux neufs….
correctif, micro-pannes,
amélioration….) non sécurité, ….
Les coûts de la maintenance
-les causes-
• Causes directes • Causes indirectes
• Coûts des interventions • Coût de production
correctives (curatives ou supplémentaires avec une
palliatives….) consommations de
• Coûts des activités préventives. consommables, coûts de non
qualité (retouches) dus au
fonctionnement défectueux ou
aux mauvais réglages….
• Pertes de production : arrêt de
fabrication pendant les périodes
d’indisponibilité des équipements,
non-satisfaction du client….
Les coûts de la maintenance
-Calcul-
• Le suivi des coûts relatifs à la maintenance nécessite la mise en place d’une
comptabilité adéquate, et la connaissance de certains éléments, notamment :

• Pour le calcul des coûts directs :

 les temps passés,
 les taux horaires des intervenants,
 les pièces et équipements de rechange,
 …….

• Pour le calcul des coûts indirects :

 les temps d’indisponibilité des éléments et leurs motifs,
 les « pertes de production » engendrées par ces arrêts : déclassements de produits,
diminution de la clientèle, dédommagements…
 les coûts d’amortissement des équipements.
 …….
Les coûts de la maintenance
-classification-
• A partir de ces données, on peut définir pour chaque équipements:

• le coût de maintenance (intervention),

• le coût de défaillance,
• le coût global de possession (ou coût moyen de fonctionnement).
LES COÛTS DIRECTS
-coût de la maintenance-
Achats et
sorties de
magasin

LES Main d’
Frais
généraux COÛTS œuvre
externe
DIRECTS

Main
d’œuvre
interne et
outillage
LES COÛTS DIRECTS
-coût de la maintenance-
A/ Main d’œuvre interne et outillage
• Obtenus à partir des temps passés et des taux horaires de la
main d’œuvre, lesquels sont calculés et réajustés
périodiquement et prennent en compte les salaires et charges,
l’amortissement du matériel utilisé et un pourcentage des frais
généraux.
B/ Achats et sorties de magasin
• Prix des pièces de rechange, des consommables, et de remise en
état de pièces ou d’ensembles pour échanges standards.
LES COÛTS DIRECTS
-coût de la maintenance-
• C/ Main d’ œuvre externe
Toute la main d’ œuvre n’appartenant pas au personnel de l’entreprise
mais y travaillant au forfait, en régie (travaux réalisés par un sous-traitant,
dont la facturation est fondée sur le nombre d’heures passées et le
remboursement du prix des matériaux utilisés), en dépense contrôlée, ou
en fonction de toute autre clause contractuellement convenue entre
l’entreprise et un contractant.
• D/ Frais généraux
Ils comprennent tous les salaires et charges du personnel ne travaillant pas
directement sur les interventions (cadres, préparateurs, magasiniers,
comptable, gestionnaires …) et tous les frais matériels indirects (locaux,
chauffage, énergie, fluides, imprimés, matériel administratif…).
LES COÛTS INDIRECTS
Coûts de défaillance / Coûts d’indisponibilité

• La connaissance des coûts de la maintenance ne suffit pas pour

apprécier son efficacité.
• Le coût le plus utile à connaître pour juger de l’efficacité de la
maintenance sera celui qui intègre aux dépenses de maintenance
toutes les pertes et manques à gagner induits : c’est le coût de
défaillance.
• On considérera qu’il y a défaillance, non seulement en cas
d’indisponibilité totale de l’élément à maintenir, mais aussi pour tout
cas de réduction en quantité ou en qualité du service assuré par
celui-ci.
LES COÛTS INDIRECTS
Coûts de défaillance / Coûts d’indisponibilité

• Le coût de défaillance comprend notamment les

éléments suivants :
A- Salaires et charges sociales du personnel exploitant non utilisé :
• La perte peut être entière si le personnel est totalement inactif, partielle si le personnel
est employé à un travail secondaire, ou entrer dans la catégorie des coûts de
maintenance s’il exécute lui même tout ou une partie des interventions de maintenance.
B- Coût d’amortissement de l’élément défaillant :
• Si la défaillance engendre une interruption de la production du produit ou du service
attendu, on peut considérer que le coût d’amortissement horaire est perdu puisqu’il ne
pourra être intégré dans aucune rémunération de la part de la clientèle.
LES COÛTS INDIRECTS
Coûts de défaillance / Coûts d’indisponibilité

C- Pertes de production, trois cas peuvent se

présenter :
 la fabrication ou le service fournit ne subissent pas de conséquences de la défaillance et aucune
perte n’est à comptabiliser.

 la reprise du travail est impossible et la perte est totale s’il s’agit de la production d’un service, et
partielle s’il s’agit d’un produit (le produit semi œuvré pouvant alors éventuellement resservir
comme matière première et il y a perte uniquement sur la valeur ajoutée).

 le produit peut ne pas être réutilisable et la perte est totale (coût matière première et valeur
ajoutée). Les pertes de production peuvent aussi être dues à la baisse de qualité ou aux retards
de livraison nécessitant des rabais ou portant préjudice à l’image de marque de l’entreprise,
pouvant entraîner la perte de clientèle.
 LES COÛTS INDIRECTS
Coûts de défaillance / Coûts d’indisponibilité

D- Charges fixes et frais généraux:

• Tout ralentissement de production entraîne une augmentation du coût unitaire
des éléments produits car les charges fixes et frais généraux existent quel que soit
le niveau de production.
 La chaîne d’alimentation du four est supportée par 60 galets

Application comportant chacun 2 roulements à billes spéciaux résistants aux

hautes températures. Le coût d’un roulement est de 800dh.
• Dans une entreprise de métallurgie
lourde, les fours fonctionnent 24h sur 24. Si un galet est défectueux, la chaîne se bloque et le four n’est plus
• Pour des raisons d’économie, le processus alimenté.
de fabrication est totalement interrompu Le temps d’intervention pour réparer 1 galet (changer 2
durant la période hivernale, de début roulements) est d’une heure.
décembre à fin février. Durant cette
période la maintenance préventive est
effectuée.
La durée de vie moyenne d’un roulement est de 20000h.
• En cas de panne durant la période de Actuellement l’historique montre que nous avons 2,5 pannes en
production, le four doit être arrêté, pour moyenne par an à cause de ces galets.
des raisons de sécurité, 6h avant
l’intervention.
• Après un arrêt, une montée en chauffe de Le coût de l’heure d’arrêt de production est estimé par le service
6h est nécessaire avant de reprendre une financier à 5000dh. Le coût de l’heure de maintenance est estimé à
production normale. 750dh.

La question posée est : vaut-il mieux continuer à faire de la

maintenance corrective ou faire de la maintenance préventive
systématique sur cette chaîne ?
La démarche
• Calculer le coût des interventions de la maintenance corrective:
• Calculer le coût d’une intervention corrective
• Calculer le coût annuel de la maintenance corrective.
• Calculer le coût des interventions de la maintenance préventive
systématique:
• Calculer le temps d’ouverture (le temps de travail)
• Calculer la fréquence de remplacement des roulements
• Calculer le coût d’une intervention de maintenance préventive systématique
• Calculer le coût annuel d’une intervention de maintenance préventive
systématique
Comparaison
• Calculer le coût des
• Calculer le coût des interventions de interventions de la
la maintenance corrective: maintenance préventive
• Calculer le coût d’une intervention = cout systématique:
d’arrêt de production+coût de • Calculer le temps d’ouverture
maintenance • 365*24*9/12=6570h
• (6+6+1)*5000+750+2*800=67350dh
• la fréquence de
remplacement des
• Le coût annuel de la maintenance roulements
corrective. • 20000/6570= 3 (tout les 3ans)
• 67350*2.5=168375dh • Calculer le coût d’une
intervention de maintenance
préventive systématique (on
suppose que les arrêts de la
production sont évités)
• 60* ((800*2)+750)=141000dh
• Calculer le coût annuel d’une
intervention de maintenance
Le type de maintenance la moins onéreuse est donc la
préventive systématique
• 141000/3=47000dh
maintenance préventive systématique
disponibilité
• Disponibilité= Temps de bon fonctionnement
Temps d’ouverture
= (9x30x24)-(2.5x(6+1+6))
(9x30x24)
= 0.995

Disponibilité =99.5% (disponibilité par an)

Coût moyen de fonctionnement
(CMF)
• RAPPEL : la mission de la maintenance est de réduire le rapport:

dépenses de maintenance
quantité et qualité de service rendu

• SOLUTION :
Utilisation d ’un indicateur de performance qui informe, de façon
synthétique (donnant une synthèse), sur la manière dont l’ensemble des
coûts plus ou moins directement liés à la maintenance est réduit et dont le
service rempli est augmenté.
Coût moyen de fonctionnement
(CMF)

• Le Coût Moyen de Fonctionnement (CMF) est le rapport de la totalité

des dépenses effectuées sur l’équipement divisée par le service
rendu.
• Le coût moyen de fonctionnement permet de fixer la date de
renouvellement d’un matériel par une étude économique.
• Il peut également servir à faire un choix lorsque, à la suite d’un grave
incident sur un matériel, il faut décider entre une réparation
coûteuse et un remplacement. Ceci suppose d’estimer le montant
des dépenses de maintenance et la valeur de revente, mais donne un
renseignement suffisamment précis.
Coût moyen de fonctionnement
(CMF)
• Les dépenses comprennent le prix d’achat et les frais d’installation, de
raccordement…jusqu’à la mise en service, puis les dépenses de
fonctionnement (énergie, graissage, outillage, fluides employés et
toutes les dépenses autres que la maintenance), et enfin les dépenses
de maintenance.
• PA : Prix d’achat de l’équipement.
• DF : Dépenses de fonctionnement du premier équipement,
• DM : Dépenses de maintenance de l’équipement
• RV : Valeur de revente de l’équipement,
• N : quantité de service rendu (en heures, quantités produites, km…)
CMF
• Le service rendu peut se chiffrer en heures de marche, kilomètres
parcourus, quantité de produits fabriqués, loyers perçus…
• Coût moyen de fonctionnement en usure normale :

PA + DF + DM - RV
CMF =
N
PA : Prix d’achat de l’équipement.
DF : Dépenses de fonctionnement du premier équipement,
DM : Dépenses de maintenance de l’équipement
RV : Valeur de revente de l’équipement,
N : quantité de service rendu (en heures, quantités produites, km…)
CMF

Productivité, maturité,
rodage vieillissement
fonctionnement normal
Le plan de maintenance
Plan de maintenance
• Définition: un document synthétisant les éléments de la prise en
charge par la maintenance d’un équipement donné.

• Il figurera dans le DTE (dossier technique d’équipement) et décrira les paramètres des interventions
correctives et préventives préparés par le bureau des méthodes.
• ce document évoluera au fur et à mesure de l’apprentissage du comportement de l’équipement et en
fonction des critères de variabilité (espace, temps, politique de l’entreprise).
Choix du plan de maintenance
• Il se fait au niveau de chaque module et non pas l’équipement, voire
au niveau de certains composants fragiles.
• Il se fait en fonction de l’environnement économique de l’entreprise,
de ses moyens et de ses objectifs.
• Selon
• la criticité de chaque équipement.
• Les critères de sécurité.
• Les critère de qualité ou de productivité.
Choix du plan de maintenance
• Il n’existe pas une prise en charge préventive optimisée et permanente.
• un équipement peut produire pendant 5 ans en limite de capacité, puis produire en «
surcapacité » les années suivantes (pertes de marchés, fin de vie d’un produit). Dans
la première phase, tout ce qui peut prévenir un arrêt fortuit est indispensable. Dans
la seconde, une maintenance préventive « plus économique » sera requise.
• D’autre part, les défaillances « de jeunesse » n’étant pas de même nature que les
défaillances aléatoires, puis « de vieillissement », les méthodes de préventif devront
s’y adapter.

• Le plan de maintenance est un document de synthèse qui doit évoluer.

Le plan de maintenance doit….
• évoluer sous l’influence des critères discutés avant (sécurité, criticité,
production, environnement économique et objectifs……)

• à être optimisé par l’exploitation du retour d’expérience interne.

• à être arrêté lorsque le matériel devient dépassé.

Structure d’un plan de maintenance
• Le plan de maintenance est l’outil de gestion qui va synthétiser la prise en charge
d’un équipement par la maintenance.
• chaque croix étant un problème de prise en charge à résoudre suivant les méthodes
décrites pour chaque type de maintenance.
• Le module 30 est changé périodiquement à T30 , après inspection.
• Le module 60 est changé à T60 sans vérification.
• Les modules 50 et 90 sont changés (ou remis à niveau) aux seuils prédéterminés.
• La pièce 103 est surveillée : on apprend à connaître son comportement. Les autres pièces seront
remplacées ou réparées après défaillance (acceptée).
Contenu d’un plan de maintenance
• À chaque croix dans le tableau correspond à un type de maintenance à
mettre en œuvre et la fiche de préventif à élaborer.
• La préparation de cette fiche d’auto-maintenance, de systématique ou de
conditionnel précisera les paramètres d’intervention :
• le descriptif de l’intervention Ips ou Ipc ;
• la durée prévue (allant jusqu’à l’estimation de la charge annuelle de travail dans le
cas de la maintenance systématique) ;
• les fréquences (cas d’une Ips) ou les seuils (cas d’une Ipc) qui vont déclencher l’ordre
de travail préventif ;
• la qualification requise du personnel d’intervention ;
• les moyens de soutien nécessaires (documentation, outillages spécifiques,
rechanges, etc.).