Robotique_2022/2023

Chapitre I
Robotique : Généralités &Notions de Base

Organisation du chapitre I:
I. Introduction

II. Différents types des robots

III. Définitions et constituants d’un robot industriel

IV. Historique, familles et générations des robots industriels

V. Raisons de la robotisation des processus industriels

VI. Caractéristiques des robots industriels

VII. Applications de la robotique industrielle

VIII. Conclusion

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I. Introduction

Le domaine de la robotique est extrêmement vaste, il part des applications grand

public aux applications industrielles de haute production, en passant par des
quantités d’applications différentes et en constante évolution.
Les domaines mécanique, agroalimentaire, aéronautique, médical, etc … sont
demandeurs de solutions robotisées de plus en plus performantes. C’est la grande
richesse de ce secteur d’activité qui offre de nombreux types d’emplois, depuis
l’utilisation d’un système robotisé déjà programmé, en passant par le
développement d’applications nouvelles sur la base de robots existants, et même le
développement de nouveaux types de robots. Ce cours se focalise principalement
sur la robotique industrielle qui, à elle seule, demande de nombreuses
qualifications. Elles vont de la mécanique à la programmation, à l’informatique
industrielle, en passant par le domaine des capteurs de données physiques (telles
que la position, la température, la force, la dimension, la vibration… ) qui sont
nécessaires pour donner les informations de travail aux robots.
Pour concevoir, simuler ou commander un robot, il est nécessaire, entre autres, de
disposer de modèles du mécanisme. Plusieurs niveaux de modélisation sont
possibles. Ils dépendent des spécifications du cahier des charges de l'application
envisagée : il en découle des modèles géométriques, cinématiques et dynamiques à
partir desquels peuvent être engendrés les mouvements du robot, ou bien des
modèles statiques qui décrivent les interactions du mécanisme avec son
environnement.
L'obtention de ces différents modèles n'est pas aisée, la difficulté variant selon la
complexité de la cinématique de la chaîne articulée. Entrent en ligne de compte le
nombre de degrés de liberté, le type des articulations mais aussi le fait que la
chaîne peut être ouverte simple, arborescente ou fermée.

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II. Différents types des robots
De nos jours, les robots sont présents un peu partout. Il ne faut pas confondre
entre le robot et l’automate : Un automate est un dispositif se comportant de
manière automatique, c'est-à-dire sans l'intervention d'un être humain. Les
mécanismes de l’automate obéissent à un programme préétabli, alors qu’un robot
est un appareil automatique capable de manipuler des objets ou d'exécuter des
opérations selon un programme fixe, modifiable ou adaptable. Il est doté de
capteurs qui recueillent des informations extérieures et d'effecteurs. Ceci lui donne
une capacité d'adaptation et de déplacement proche de l'autonomie. Un robot est un
agent physique réalisant des tâches dans l'environnement dans lequel il évolue.
Nous ne sommes pas toujours conscients de cette réalité mais la robotique fait déjà
partie intégrante de nos vies, que ce soit à domicile ou au travail.
Découvrons plus en détail dans ce chapitre les différents types de robotique qui
nous entourent.
1- La robotique domestique :
Un robot domestique est un robot utilisé pour effectuer des tâches ménagères telles
que le passage de l’aspirateur, le nettoyage d’une piscine ou encore la tonte de la
pelouse. La robotique domestique est celle qui est la plus présente dans notre
quotidien et la plus accessible dans le commerce. Ces robots ont une relation
directe avec les occupants, sans nécessiter de services complémentaires distants
pour effectuer ces tâches ou missions de bases.
2- La robotique humanoïde :
Un robot humanoïde est un robot dont l’apparence générale ressemble à celle d’un
corps humain. Habituellement, les robots humanoïdes sont constitués d’une tête,
d’un tronc avec deux bras et des jambes ; même si certains n’ont que la partie
supérieure, disposée sur une base mobile.
Ils sont conçus pour répondre à différents objectifs :

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 Fonctionnels : interaction avec des outils et des environnements humains,
assistanat aux efforts, notamment pour des applications de port de charges
lourdes.
 Expérimentaux : étude sur la locomotion par exemple.
3- Les drônes :
Un drône se définit comme un engin sans personnel embarqué, pouvant être télé-
commandé ou programmé pour effectuer un déplacement de manière autonome.
Les origines du drône sont militaires. En effet, le premier drône a fait son
apparition en 1917, pour objectif de réaliser des missions aériennes sans engager la
vie des pilotes.
Son usage s’est ensuite étendu petit à petit au domaine civil. Qu’il soit aérien,
terrestre ou sous-marin, le drône peut être utilisé pour des missions de surveillance
ou prises de vue : contrôle du trafic, surveillance maritime et environnementale,
opérations de recherche et de sauvetage ou encore récolte de données d’intérêt
météorologiques.
Le secteur agricole a, lui aussi, compris l’intérêt d’exploiter la technologie des
drônes. En effet, pour des missions de surveillance de cultures, de bétails,
d’analyse de surfaces ou encore des relevés topographiques, la flexibilité et la
mobilité des drônes s’avère très efficace.
4- La robotique militaire :
La robotique militaire est apparue lors de la seconde guerre mondiale. Toutes les
grandes puissances cherchaient un moyen de réaliser des missions, en limitant les
risques de perte humaine et en simplifiant la vie des soldats.
C’est dans cette logique que d’autres robots militaires ont été développés, pour
diverses applications, comme par exemple des missions de surveillance ou
d’espionnage, de reconnaissance, de combat, d’aide aux soldats, de déminage ...
5- La robotique agricole :

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Un robot agricole est un robot conçu pour accomplir certaines tâches des métiers
de l’agriculture, selon le type d’exploitation agricole :
 Dans le domaine de la production animale (élevage), les robots peuvent être
utilisés pour la traite automatique, le lavage des animaux, la tonte des
moutons ou encore de massage des animaux.
 Dans le domaine de la production végétale (agriculture et horticulture), nous
pouvons citer comme exemples : la récolte de fruits, l’arrosage ou la
pulvérisation de produits phytosanitaires, le désherbage, etc…
Ce type de robot présente de nombreux avantages pour le secteur agricole, avec
notamment une réduction des TMS (troubles musculosquelettiques) et une façon
de pallier au manque de main d’œuvre, dus à la pénibilité et répétitivité des tâches.
La robotisation peut également permettre une baisse des coûts de production
agricole.
6- La robotique industrielle :
L’organisation internationale de normalisation (International Organization for
Standardization) a défini le terme de robot industriel de la manière suivante : «
manipulateur polyvalent reprogrammable, à commande automatique,
programmable sur trois axes ou plus ».
L’industrie est l’un des premiers secteurs à s’être robotisé. Ceci a notamment
permis l’automatisation de chaînes de production avec divers objectifs comme, par
exemple, gagner en flexibilité, en précision, en rentabilité, etc. Différents types de
robots industriels existent. Ils sont abordés plus en détails dans les parties qui
suivent.

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Figure 1. Les différents robots industriels

III. Définitions et constituants d’un robot industriel:

Le Petit Larousse définit un robot comme étant un appareil automatique capable

de manipuler des objets, ou d'exécuter des opérations selon un programme fixe ou
modifiable.
En fait, l'image que chacun se fait d’un robot est généralement vague, souvent un
robot est défini comme un manipulateur automatique à cycles programmables.
Pour « mériter » le nom de robot, un système doit posséder une certaine flexibilité,
caractérisée par les propriétés suivantes :
- La versatilité : Un robot doit avoir la capacité de pouvoir exécuter une variété de
tâches, ou la même tâche de différente manière ;
- L'auto-adaptabilité : Un robot doit pouvoir s'adapter à un environnement
changeant au cours de l'exécution de ses tâches.

L'Association Française de Normalisation (A.F.N.O.R.) définit un robot comme

étant un système mécanique de type manipulateur commandé en position,
reprogrammable, polyvalent (i.e., à usages multiples), à plusieurs degrés de liberté,
capable de manipuler des matériaux, des pièces, des outils et des dispositifs
spécialisés, au cours de mouvements variables et programmés pour l'exécution
d'une variété de tâches. Il a souvent l'apparence d'un, ou plusieurs, bras se
terminant par un poignet. Son unité de commande utilise, notamment, un dispositif
de mémoire et éventuellement de perception et d'adaptation à l'environnement et

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aux circonstances. Ces machines polyvalentes sont généralement étudiées pour
effectuer la même fonction de façon cyclique et peuvent être adaptées à d'autres
fonctions sans modification permanente du matériel.

Constituants d'un robot industriel :

Figure 2. Capture de profil d’un robot industriel

On distingue classiquement 4 parties principales dans un robot manipulateur :

Figure 3. Les quatres parties principales dans un robot manipulateur

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 Sous le terme organe terminal, on regroupe tout dispositif destiné à
manipuler des objets (dispositifs de serrage, dispositifs magnétiques, à
dépression, …), ou à les transformer (outils, torche de soudage, pistolet de
peinture, …). En d'autres termes, il s'agit d'une interface permettant au robot
d'interagir avec son environnement. Un organe terminal peut être multi-
fonctionnel, au sens où il peut être équipé de plusieurs dispositifs ayant des
fonctionnalités différentes. Il peut aussi être mono-fonctionnel, mais
interchangeable. Un robot, enfin, peut-être multi-bras, chacun des bras
portant un organe terminal différent. On utilisera indifféremment le terme
organe terminal, préhenseur, outil ou effecteur pour nommer le dispositif
d'interaction fixé à l'extrémité mobile de la structure mécanique.

 Le système mécanique articulé (S.M.A.) est un mécanisme ayant une

structure plus ou moins proche de celle du bras humain. Il permet de
remplacer, ou de prolonger, son action. Son rôle est d'amener l'organe
terminal dans une situation (position et orientation) donnée, selon des
caractéristiques de vitesse et d'accélération données. Son architecture est une
chaîne cinématique de corps, généralement rigides assemblés par des
liaisons appelées articulations. Sa motorisation est réalisée par des
actionneurs électriques, pneumatiques ou hydrauliques qui transmettent
leurs mouvements aux articulations par des systèmes appropriés.

Précisons la notion d'articulation : Une articulation lie deux corps successifs en

limitant le nombre de degrés de liberté de l'un par rapport à l'autre. Soit m le
nombre de degré de liberté résultant, encore appelé mobilité de l'articulation. La
mobilité d’une articulation est telle que : 0 ≤ � ≤ 6.

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Lorsque m = 1 ; ce qui est fréquemment le cas en robotique, l'articulation est dite
simple : soit rotoïde, soit prismatique.

 Articulation rotoïde : Il s'agit d'une articulation de type pivot, notée R,

réduisant le mouvement entre deux corps à une rotation autour d'un axe qui
leur est commun. La situation relative entre les deux corps est donnée par
l'angle autour de cet axe (voir la figure suivante).

 Articulation prismatique : Il s'agit d'une articulation de type glissière, notée

P, réduisant le mouvement entre deux corps à une translation le long d'un
axe commun. La situation relative entre les deux corps est mesurée par la
distance le long de cet axe (voir la figure suivante).

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Remarque : Une articulation complexe, i.e., avec une mobilité supérieure à 1, peut
toujours se ramener à une combinaison d'articulations prismatique ou rotoïde. Par
exemple, une rotule est obtenue avec trois articulations rotoïdes dont les axes sont
concourants.

 Pour être animé, le S.M.A. comporte des moteurs le plus souvent associés à
des transmissions (courroies crantées), l'ensemble constitue les actionneurs.
Les actionneurs utilisent fréquemment des moteurs électriques à aimant
permanent, à courant continu, à commande par l'induit, etc. On trouve de
plus en plus de moteurs à commutation électronique (sans balais), ou, pour
de petits robots, des moteurs pas à pas. Pour les robots devant manipuler de
très lourdes charges (par exemple, une pelle mécanique), les actionneurs
sont le plus souvent hydrauliques, agissant en translation (vérin hydraulique)
ou en rotation (moteur hydraulique).
Les actionneurs pneumatiques sont d'un usage général pour les
manipulateurs à cycles (robots tout ou rien). Un manipulateur à cycles est
un S.M.A. avec un nombre limité de degrés de liberté permettant une
succession de mouvements contrôlés uniquement par des capteurs de fin de
course réglables manuellement à la course désirée (asservissement en
position difficile dû à la compressibilité de l'air).

 La perception permet de gérer les relations entre le robot et son

environnement. Les organes de perception sont des capteurs dits
proprioceptifs lorsqu'ils mesurent l'état interne du robot (positions et vitesses
des articulations) et extéroceptifs lorsqu'ils recueillent des informations sur
l'environnement (détection de présence, de contact, mesure de distance,
vision artificielle).

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 La partie commande synthétise les consignes des asservissements pilotant

les actionneurs, à partir de la fonction de perception et des ordres de
l'utilisateur.
S'ajoutent à cela :
- L'interface homme-machine à travers laquelle l'utilisateur programme les tâches
que le robot doit exécuter.
- Le poste de travail, ou l'environnement dans lequel évolue le robot.

La robotique est une science pluridisciplinaire qui requiert, notamment, des

connaissances en mécanique, automatique, électronique, électrotechnique,
traitement du signal, communications, informatique.

IV. Historique, familles et générations des robots industriels

1- Historique :
L’origine du mot robot vient du tchèque «robota» signifiant travail forcé.
Il a été introduit en 1920 par l’écrivain tchèque Karel Capek dans la pièce de
théâtre Rossum’s Universal Robots.
 1956 : Création d’Unimation aux États- Unis
 1959 : Développement du premier robot industriel par George Devol et
Joseph Engelberger
 1961 : Installation du premier robot industriel chez General Motors par
Unimation
 1967 : Intégration du premier robot industriel en Suède
 1969 : Installation des premiers robots de soudage par points dans l’usine de
montage de General Motors à Lordstown (États-Unis)
 1976 : Premier robot installé en France au sein de l’entreprise Renault

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 1978 : Développement de la Machine Universelle Programmable pour
l’Assemblage (PUMA) par Unimation / Vicarm (États-Unis) avec le soutien
de General Motors
 1982 à 1984 : Premiers robots hydrauliques intégrés en France par Stäubli
chez des marchands de vin en Bourgogne et en Champagne
 1989 : Rachat d’Unimation par Stäubli

2- Familles des robots industriels

a- Les robots poly-articulés à 6 axes :

Le principe d’un bras robotisé 6 axes repose sur sa capacité à interagir avec la tota-
lité des points qui composent son environnement de travail. De ce fait, il est
considéré comme le robot le plus flexible. De nombreuses tâches peuvent lui être
affiliées, quels que soient les environnements de travail. Grâce à leurs six degrés de
liberté, ces robots sont très polyvalents.
Leur compacité et leur flexibilité permettent d’utiliser de manière optimale le
volume de travail, par exemple à l’intérieur d’une cellule. Ils peuvent être fixés de
différentes façons (mur, sol, plafond), ce qui facilite d’autant plus leur intégration.

Figure 4. Robot STAUBLI à 6 axes

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b- Les robots SCARA ou 4 axes :

Avec leurs 4 degrés de liberté, les robots SCARA (Selective Compliance

Assembly Robot Arm) sont utilisés pour la manipulation de pièces dans un plan.
Ils sont majoritairement utilisés pour des applications dites de « pick and place »
(opération de picking).
Grâce à leurs performances, ils sont capables d’atteindre des cadences élevées. Ils
possèdent une enveloppe de travail cylindrique ainsi qu’une grande dextérité dans
les petits espaces de travail. Ils possèdent des modes de fixation multiples (sol,
mur, plafond).

Figure 5. Robot SCARA à quatre axes

Ces deux dernières familles de robots industriels : poly-articulés à 6 axes et

SCARA à 4 axes sont les plus répandues et utilisées en industrie. Il existe
également trois autres familles de robots industriels qui sont : les robots Picker, les
robots Delta et les robots cartésiens.
3- Les générations des robots industriels :

Des progressions s'opèrent dans tous les domaines :

- Mécanique,
- Micro-informatique,
- Energétique,

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- Capteurs – actionneurs.
A l'heure actuelle, on peut distinguer 3 générations de robots :
a. Le robot est passif : Il est capable d'exécuter une tâche qui peut être complexe,
mais de manière répétitive, il ne doit pas y avoir de modifications intempestives de
l'environnement. L'auto-adaptabilité est très faible. De nombreux robots sont
encore de cette génération.
b. Le robot devient actif : Il devient capable d'avoir une image de son
environnement, et donc de choisir le bon comportement (sachant que les
différentes configurations ont été prévues). Le robot peut se calibrer tout seul.
c. Le robot devient « intelligent » : Le robot est capable d'établir des stratégies, ce
qui fait appel à des capteurs sophistiqués, et souvent à l'intelligence artificielle.
V. Raisons de la robotisation des processus industriels
Quand on se pose simplement la question: « Pourquoi robotiser ? », on se rend
alors aux avantages de la robotisation qui se déclinent autour de quatre critères
fondamentaux :
 Les facteurs économiques
 Les facteurs humains
 Les facteurs environnementaux
 Les bénéfices induits
1- Les facteurs économiques :
 Réduction des coûts de main-d’œuvre
 Flexibilité de la gestion de production
 Amélioration de la qualité
 Relocalisation des entreprises
 Retour sur investissement inférieur à 2 ans
 Il est cependant indispensable de considerer que la robotique permet :

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D’AUGMENTER DE DIMINUER
Le volume de production Les coûts de main d‘œuvre
La qualité de production Le taux de rebuts
La flexibilité de la production Le coût des pièces
Le taux d’engagement des
machines

2- Les facteurs humains :

L’augmentation de la sécurité sur le poste de travail, la flexibilité, la régularité et la
qualité conduisent à l’optimisation de la gestion de production et à la compression
des délais de fabrication et de livraison. Ces deux paramètres majeurs déterminent
le degré de compétitivité d’une entreprise. Le robot soulage les opérateurs sur les
postes de travail contraignants, fatigants, dangereux qui peuvent impacter leur
santé, comme l’apparition des TMS (troubles musculo-squelettiques).
Les contraintes de rendement exigées par le marché engagent nécessairement
l’adaptation des moyens de production. Les opérateurs à eux seuls ne peuvent pas
assumer ces nouvelles exigences, à moins qu’ils ne soient très nombreux, ce qui
n’est plus envisageable aujourd’hui.
La robotisation est le moyen de transférer sur une machine la charge des
contraintes qui pesaient précédemment sur le salarié.
Dès l’arrivée du robot, il est important de noter le décalage de l’opérateur, entre
son appréhension et sa satisfaction due à la valorisation de ses nouvelles fonctions.
En effet, les opérateurs se voient déchargés des tâches rébarbatives et pénibles, et
confier des missions plus intéressantes à leurs yeux.
3- Les facteurs environnementaux
À travers les gains de productivité engendrés, la robotique réduit la facture
énergique de l’entreprise et permet une économie substantielle en matières
premières et en rejets nocifs pour l’environnement.

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Exemple : minimisation et maîtrise des rejets en peinture et pulvérisation.
L’utilisation des robots, associée à une maîtrise de l’application de pulvérisation,
apporte une meilleure qualité de dépose – maîtrise des épaisseurs – ainsi qu’un
gain en consommation de produit. En effet, le coefficient de transfert (peinture
déposée sur la pièce/peinture pulvérisée) est bien meilleur avec un robot. On
constate moins de perte de produit et une réduction de l’impact sur
l’environnement (estimation de l’ordre de 30% des économies de produit).
VI. Les caractéristiques des robots :
Un robot doit être choisi en fonction de l'application qu'on lui réserve. Voici
quelques paramètres à prendre, éventuellement, en compte :
- La charge maximum transportable (de quelques kilos à quelques tonnes), à
déterminer dans les conditions les plus défavorables (en élongation maximum).
- L’architecture du S.M.A., le choix est guidé par la tâche à réaliser (quelle est la
rigidité de la structure ?).
- Le volume de travail, défini comme l'ensemble des points atteignables par
l'organe terminal. Tous les mouvements ne sont pas possibles en tout point du
volume de travail. L’espace de travail (reachable workspace), également appelé
espace de travail maximal, est le volume de l’espace que le robot peut atteindre via
au moins une orientation de l’organe terminal. L’espace de travail dextre (dextrous
workspace) est le volume de l’espace que le robot peut atteindre avec toutes les
orientations possibles de l’organe terminal. Cet espace de travail est un sous-
ensemble de l’espace de travail maximal.
- Le positionnement absolu, correspondant à l’erreur entre un point souhaité
(réel), défini par une position et une orientation dans l’espace cartésien, et le point
atteint et calculé via le modèle géométrique inverse du robot. Cette erreur est due
au modèle utilisé, à la quantification de la mesure de position, à la flexibilité du

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système mécanique. En général, l’erreur de positionnement absolu, également
appelée précision, est de l’ordre de 1 mm.
- La répétabilité, ce paramètre caractérise la capacité que le robot a à retourner
vers un point (position, orientation) donné. La répétabilité correspond à l'erreur
maximun de positionnement sur un point prédéfini dans le cas de trajectoires
répétitives. En général, la répétabilité est de l’ordre de 0,1 mm.
- La vitesse de déplacement (vitesse maximum en élongation maximum),
accélération.
- La masse du robot.
- Le coût du robot.
- La maintenance.
VII. Applications de la robotique industrielle

Le choix de l’intégrateur, dans le processus de développement d’un projet de

robotisation, est une étape importante. Autrement dit, les fabricants de robots
industriels travaillent en étroite collaboration avec des intégrateurs spécialistes de
certains secteurs (agroalimentaire, automobile, électronique, etc.…). Cela permet à
ces différents acteurs d’adapter des cellules dédiées pour chaque domaine.
1- Les applications de Pick and Place
 Manutention
La notion de manutention en robotique industrielle se caractérise par la
manipulation du matériel : il s’agit de la capacité d’un robot à transporter une pièce
de dimensions ou de poids importants d’un point A à un point B, tout en répondant
à des cadences de production données.
Pour ce type d’application, l’installation de matériel péri-robotique est nécessaire,
une pince de préhension ou une ventouse fixée à l’extrémité du bras permettant de
déplacer efficacement un produit. Grâce à sa flexibilité, le robot a la capacité,

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durant des temps masqués, de réaliser d’autre opérations complémentaires ou de
finition à forte valeur ajoutée comme une opération de palettisation.
Autre point important, la communication Robot-Machine-Équipement permet de
garantir un suivi constant de la production et d’assurer la traçabilité des pièces.
La robotique collaborative entre également en jeu dans ce type de procédés,
permet- tant de gagner en souplesse à l’installation, et de réduire les coûts de
production en améliorant le confort de l’opérateur par la suppression des barrières
de sécurité.
 Alimentation des lignes de fabrication
Qu’il s’agisse de lignes de fabrication agro-alimentaires, cosmétiques, automobiles,
d’un secteur à un autre, les opérations d’alimentation de lignes de production sont
très contraignantes pour la santé physique des opérateurs, qui peuvent notamment
souffrir de TMS (Troubles Musculo-Squelettiques). Ces tâches requièrent, en
général, l’utilisation de systèmes flexibles comme des robots industriels, ainsi que
l’intégration de systèmes péri-robotiques pour la saisie, le déplacement et la dépose
des pièces : feeder, bol vibrant, convoyeur, etc…
 Packaging / Conditionnement
Les industries agroalimentaires, demandeuses principales de robots pour des
applications de packaging et/ou de conditionnement, sont sujettes à des contraintes
liées à l’exécution de mouvements répétitifs par les salariés, pouvant souffrir avec
le temps de TMS. Ces sociétés ont pour volonté de se démarquer de leurs
concurrents. C’est pourquoi elles innovent dans leurs méthodes d’emballage ce qui
leur impose l’utilisation d’outils techniques extrêmement performants, en matière
de souplesse. Pour répondre aux demandes de ce secteur, la solution robotisée est
fortement recommandée.
Les applications de packaging sont généralement des lignes composées de
systèmes péri-robotiques (convoyeur, caméra, codeur ou encore scrutateur laser).
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Le packaging regroupe un ensemble d’opérations variées, des tâches d’encaissage,
d’emballage, d’emboxage, de palettisation, de dé- palettisation etc…
Lorsque le robot est en contact direct avec le produit agro-alimentaire, on parle de
conditionnement primaire. Dans le cas où le robot serait en contact avec un produit
déjà emballé, on parlera de conditionnement secondaire. Comme dans le domaine
pharmaceutique, les notions d’hygiène et de sécurité sont prioritaires pour les
industriels, surtout pour le conditionnement primaire.
 Chargement/ Déchargement
Les robots s’adaptent à la machine et à son environnement, à l’évolution des pièces
et à l’augmentation des cadences. Ils s’interfacent sur les différentes commandes
numériques. Les opérations de chargement/déchargement de machines sont l’une
des opérations les plus robotisées dans le monde de l’industrie.
2- Les applications de Process
 Assemblage
Les opérations d’assemblage impliquent le plus souvent de pouvoir effectuer des
mouvements très complexes. C’est pourquoi on utilise en grande majorité des
robots 6 axes afin de reproduire les mouvements d’un bras humain. Cela permet
aussi d’envisager de faire évoluer l’application sans limite.
Les applications d’assemblage font partie des plus courantes en robotique
industrielle. Le fonctionnement du robot dans ce type de tâche se fait en interaction
avec des systèmes de détection et de guidage via des systèmes de vision 3D et 2D.
Cela permet notamment d’identifier la pièce à laquelle le robot est confronté, afin
d’assembler le produit avec la plus grande précision. Pour les tâches d’assemblage
de plus grande ampleur, la collaboration et la communication entre tous les robots
sont indispensables pour un rendement optimal.
 Usinage

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Les opérations d’usinage sont traditionnellement réalisées par des machines-outils.
Ces machines très perfectionnées représentent un investissement important,
particulièrement pour des pièces de grandes dimensions.
Lorsque les cadences sont moins élevées et que la flexibilité prime, une alternative
consiste à monter en bout de robot ou d’intégrer dans le bras une électro broche.
Cette solution apporte une grande rigidité et permet d’obtenir une très bonne
précision pour la réalisation des opérations de parachèvement, détourage, perçage,
taraudage, ébavurage ou fraisage.
 Contrôle et mesure
 Peinture et pulvérisation
 Soudage
 Découpe et parachèvement
 Lavage/ Ebavurage haute pression
VIII. Conclusion :
La robotisation est l’un des facteurs de l’optimisation de la production dans la
mesure où la fonction à robotiser est correctement identifiée. Il est nécessaire de
mesurer les améliorations envisagées et de les confronter au coût d’investissement
et à l’éventuelle complexité de mise en œuvre. Outre l’optimisation de production,
la robotique répond également à des questions de maintien de la qualité, de sécurité,
de pénibilité voire de déficit de main d’œuvre.
La robotisation s’apparente à un projet d’automatisation d’une ligne de production.
En effet, le robot est assimilé à un manipulateur qui, associé à d’autres matériels,
doit interagir avec son environnement pour répondre au besoin client. On parle
alors de cellule ou d’ilot robotique, généralement réalisé avec les compétences
d’un intégrateur ou d’un constructeur de machine.

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Chapitre II: Mouvements du Robot- Architecture

Organisation du chapitre II :

I. Introduction
II. Positionnement d’un solide dans l’espace
III. Mécanismes
IV. Morphologies des robots manipulateurs
I. Introduction :

Commençons par observer le robot tri-dimensionnel de la Figure 1: de combien de

nombres avons-nous besoin pour décrire sa position?

Figure 1. Schéma simplifié d’un robot tri-dimensionnel avec 6 degrés de liberté

Pour un travailleur qui veut utiliser le robot pour saisir un objet, ce qui est
important pour lui est :

– la position de P : elle est définie par les 3 coordonnées (x, y, z) de P dans

l’espace.

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– la direction de l’axe de la pince : Une manière plus économique de se donner une
direction est d’imaginer une sphère de rayon 1 centrée à l’origine et de se donner
un point Q de la sphère : la direction est alors donnée par le vecteur joignant
l’origine à Q. Pour se donner une direction, il suffit donc de préciser un point de la
sphère. Ceci se fait de manière facile en utilisant les coordonnées sphériques : les
points de la sphère de rayon 1 sont les points :

�, �, � = (���� ����, ���� ����, ����)

� �
avec � ∈ 0, 2� et � ∈ − 2 , 2
.

Donc, les deux nombres � et � suffisent pour décrire la position de l’axe de la

pince.

- La pince peut pivoter autour de son axe par un mouvement de rotation lequel est
uniquement déterminé par l’angle de rotation.

– Au total, on a eu besoin de six nombres pour spécifier la position de la pince du

robot pour le travailleur.

– Dans notre exemple, on réalise ces six nombres qui correspondent à six
mouvements indépendants par les six rotations dessinées sur la figure : les
mouvements 1, 2, et 3 amènent P à sa position, les mouvements 4 et 5 placent l’axe
de la pince dans la bonne direction ; le mouvement 6 améne la pince à sa position
finale via une rotation autour de son axe. Ces six mouvements correspondent aux
“six degrés de liberté du robot”.

II. Positionnement d'un solide dans l'espace:

La situation d'un solide dans l'espace requiert 6 paramètres indépendants (cf. figure
suivante) :

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- 3 paramètres indépendants qui définissent la position d'un point, noté P, du solide
(coordonnées cartésiennes, cylindriques, sphériques, …) dans la base du repère
fixe.
- 3 paramètres indépendants qui déterminent l'orientation du solide autour du point
P (angles d'Euler, paramètres d'Euler, …).

Exemple d'orientation d'un repère (utilisation des angles d'Euler) :

L'orientation d'un repère orthonormé (lié au solide) par rapport au repère fixe est
spécifiée par 3 angles � (psi), � (thêta) et � (phi), correspondant à une séquence de
3 rotations. De tels angles sont très utilisés en mécanique. Ils permettent une
définition minimum de l'orientation (3 paramètres). Par contre, ils appréhendent
difficilement le cas de composition de mouvement.
Les angles sont définis dans la figure suivante, selon la convention (z, y, z), comme
suit, soient :
- une rotation d'un angle �, appelé lacet (yaw en anglais), autour de l'axe Oz,

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- une rotation d'un angle �, appelé tangage (pitch en anglais), autour de l'axe Oy',
- une rotation d'un angle �, appelé roulis (roll en anglais), autour de l'axe Oz''.

On dit qu'un solide situé dans l'espace possède 6 degrés de liberté (d.d.l.).
Réciproquement, il faut 6 variables de commande indépendantes pour placer de
manière quelconque un solide dans l'espace.
En pratique, les robots les plus courants sont dotés de 6 d.d.l., i.e., d'au moins 6
actionneurs, ce qui permet de spécifier de manière quelconque la situation
(position et orientation) de leurs organes terminaux.
Liaison :
Une liaison entre 2 solides indéformables (en théorie) limite le nombre de d.d.l.
d'un solide par rapport à l'autre. On appelle d.d.l. de la liaison le nombre de
paramètres indépendants permettant de définir la localisation (position et
orientation) d'un solide par rapport à l'autre dans tout déplacement (compatible
avec la liaison).

Exemples :

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- Un cube sur un plan a 3 d.d.l. : 2 pour fixer les coordonnées d'un point dans le
plan et 1 pour déterminer son orientation par rapport au plan.
- Une sphère sur un plan a 5 d.d.l. : 2 pour fixer les coordonnées d'un point dans le
plan, 3 pour déterminer son orientation par rapport au plan.
- Une porte par rapport au mur a 1 seul d.d.l pour déterminer son orientation par
rapport au mur.

III. Mécanismes

On appelle mécanisme un ensemble de solides reliés 2 à 2 par des liaisons. On

distingue 2 types de mécanismes :
- Les mécanismes en chaîne simple ouverte (ou en série). Lorsqu'on parcourt le
mécanisme, on ne repasse jamais 2 fois sur la même liaison ni sur le même solide.
Ce type de système est le plus répandu.
- Les mécanismes en chaîne complexe, i.e., tout ce qui n'est pas en série (au moins
un solide avec plus de 2 liaisons). De tels systèmes se subdivisent en 2 groupes :
les chaînes structurées en arbre, et les chaînes fermées (dont l'avantage est d'être a
priori plus rigide, plus précis, capable de manipuler de lourdes charges).

VI. Morphologie des robots manipulateurs:

Ce paragraphe est relatif aux chaînes simples ouvertes. Afin de dénombrer les
différentes architectures possibles, on ne considère que 2 paramètres : le type

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d'articulation rotoïde (R) ou prismatique (P) et l'angle que font deux axes
articulaires successifs (0° ou 90° ; sauf cas très particulier). Les axes consécutifs
d'un robot sont donc soit parallèles, soit perpendiculaires.
On convient d'appeler les 3 premiers d.d.l. le porteur du robot. Les d.d.l. restants
forment le poignet, caractérisé par des dimensions beaucoup plus petites et une
plus faible masse.

Sont schématisées dans la figure qui suit 12 morphologies possibles de porteurs

(ces morphologies sont non redondantes)

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Concernant les poignets, la structure RRR dont les 3 axes sont concourants forme
ainsi une rotule et s'utilise plus généralement comme un poignet. D'autres types de
poignets de un à trois axes sont représentés sur la figure suivante.

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Dans la pratique, le poignet de type rotule est très répandu. Le robot, obtenu en lui
associant un porteur à 3 d.d.l., est la structure la plus classique à 6 d.d.l.. Elle
permet d'assurer un découplage entre la position et l'orientation de l'organe
terminal :
- Le porteur a pour rôle de fixer la position du point d'intersection, noté P, des axes
des 3 dernières articulations (centre du poignet) ; cette position (P) ne dépend que
de la configuration des corps 1, 2 et 3 (i.e., du porteur).
- Le poignet est destiné à l'orientation de l'organe terminal (pince, outil).

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