Assemblages et

Tribologie

Interface adhesion: effect of plasticity and segregation, A.G. EVANS, J.W. HUTCHINSON and Y. WEI, Acta
Materialia, vol. 47, n° 15, 1999, 4093-4113.
TI C 2 522 – Constructions métalliques, assemblages par soudage, JP. MUZEAU
TI C 2 521 – Constructions métalliques, assemblages par procédés mécaniques, JP. MUZEAU
TI BM 7 620 – Collage des métaux, P. COGNARD
TI N1650 V1 – Familles d’adhésifs et caractérisation d’un collage structural, C. BRETTIN, G. VILLOUTREIX

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 Assemblage des métaux

La fonction principale d’un assemblage est de transmettre correctement des efforts qui peuvent être très
importants et qui sont le plus généralement statiques ou quasi-statiques (actions gravitaires, actions
climatiques, charges d’utilisation à variations lentes) mais qui peuvent également être dynamiques (effets
de chocs ou de séismes, vibrations, etc.).

La ruine d’un assemblage peut provenir :

- d’un dépassement des valeurs maximales des
efforts à transmettre ou d’une mauvaise évaluation
de ces efforts,
- de phénomènes de fatigue sous sollicitations
alternées (changement du signe des efforts) ou
simplement modulées (plus ou moins grandes
variations d’efforts de même signe).

Assemblage des métaux

Les assemblages peuvent être classés en trois grandes catégories :

- ceux qui assurent une continuité du métal aux joints et qui consistent en divers procédés de soudage
autogène,
- ceux qui permettent la transmission d’efforts par contacts mécaniques, rassemblés sous la
dénomination de procédés mécaniques,
- ceux qui font intervenir une cohésion entre matériaux hétérogènes, comme le collage.

On distingue également :
- les assemblages avec déplacements, qui regroupent les procédés mécaniques par contact (boulons
ordinaires par exemple) lorsque ce contact se produit après un déplacement égal au jeu entre les
pièces d’attache et les trous, plus une certaine ovalisation de ces derniers. Ces procédés
d’assemblage ne peuvent donc être employés que si de tels déplacements sont acceptables, soit en
une fois lors de la première mise en charge si les efforts sont toujours de même sens, soit de manière
alternative si les efforts peuvent changer de signe.
- les assemblages sans déplacement, qui assurent des transmissions d’effort sans déplacement ou avec
des déplacements extrêmement réduits. C’est le cas des attaches par frottement (boulons
précontraints) ou par soudage.

2
Assemblage des métaux

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 Procédés thermiques – Le soudage

Le soudage consiste à amener localement des pièces à souder à leur température de soudage (température
de fusion la plupart du temps) au niveau de leur joint, dans le but de réaliser une liaison continue de la
matière entre ces pièces.

Procédés thermiques – Le soudage

Un procédé de soudage met en œuvre, de façon conjuguée ou non, un effet thermique, un effet
mécanique et un apport de métal, à quoi il faut associer une durée ou une vitesse d’exécution.

Effet thermique : il produit le cycle échauffement / fusion / refroidissement et s’exerce essentiellement

sous la forme d’une source extérieure de chaleur transférée aux parties à souder, généralement ponctuelle
et mobile. Cette source est caractérisée par une puissance, une température et un flux thermique engendré
dans la zone d’application.

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 Procédés thermiques – Le soudage

Effet mécanique : il résulte de l’application d’une force, ou effort de soudage, sur les parties à souder
pendant le processus thermique et produisant métallurgiquement un forgeage. C’est le cas des procédés
suivants appelés procédés par forgeage :
- le soudage par résistance,
- le soudage par friction.

Apport de métal : il est présent dans la plupart des procédés de soudage par fusion et particulièrement à
l’arc électrique où il s’exerce de façon naturelle ou complémentaire.

Durée ou vitesse d’exécution : ce sont des variables physiques qui traduisent en termes de puissance ou
d’énergie les phénomènes thermiques.
Il existe de nombreuses variantes aux procédés ci-dessus considérés comme les plus usuels. Ainsi, par
exemple, la conjugaison d’une température inférieure à la température de fusion, d’une pression inférieure
au seuil de déformation plastique et d’une durée permet d’obtenir sur certains métaux une liaison soudée
grâce au phénomène de diffusion inter-cristalline s’exerçant entre les parties mises au contact à l’endroit
de leur joint.
Ainsi, avec le cuivre et l’aluminium, métaux très conducteurs, la liaison s’installe à la température
ambiante grâce à une pression élevée appliquée rapidement : on a un soudage à froid.

Procédés thermiques – Le soudage

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Procédés thermiques – Nomenclature du soudage

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 Procédés par fusion – Soudage à l’arc électrique

1. Soudage à l’arc électrique : constitue l’un des modes opératoires les plus répandus.
Il s’agit d’un procédé de soudage par fusion des bords et addition d’un métal d’apport (souvent contenu
dans l’électrode ou le fil-électrode). Le métal fondu provenant de chaque élément est réuni au niveau du
joint dans un bain de métal qui comble l’interface. Au fur et à mesure que le bain de fusion se refroidit,
le métal fondu qui se trouve à la limite de fusion se solidifie, formant un lien solide avec le métal de
base. Quand la solidification est totale, il y a continuité du métal à travers le joint.

La chaleur de l’arc peut varier entre 3500 et 5550°C. La

source de chaleur est constituée d’un arc électrique (gaz
ionisé dans lequel circule un courant électrique), qui fait
fondre le métal de base et l’électrode. Cet arc, de faible
voltage (15 à 35 V) mais d’intensité élevée (jusqu’à 500 A,
fonction du diamètre du fil), se forme entre la pointe de
l’électrode et la pièce à souder et correspond à un gaz.

Lors d’un soudage à l’arc, on peut utiliser un flux ou un gaz non réactif (inerte) pour recouvrir le bain de
fusion et donc empêcher l’action de l’air.

Procédés par fusion – Soudage à l’arc électrique

Lors d’un soudage à l’arc, le courant circule à travers un conducteur qui relie le poste de soudage à
l’électrode. Il forme un arc électrique en traversant l’espace libre entre l’électrode et le métal de base,
puis il poursuit sa course en passant par le câble de masse pour retourner au poste de soudage.

Le soudage peut être réalisé à courant constant ou à voltage (potentiel) constant :

- le soudage à courant constant fournit une chaleur constante, et permet le soudage de tôles minces,
sans que l’électrode ne colle sur la plaque (si l’électrode s’approche trop de la plaque, le courant
augmente un peu, et au contraire, si l’électrode s’éloigne, le courant diminue, évitant un surplus de
projections).
- le soudage à voltage (potentiel) constant permet donc une variation de l’intensité  fait fondre le
fil-électrode ± rapidement, pour assurer que la longueur de l’arc reste constante.

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 Procédés par fusion – Soudage à l’arc électrique

Le métal d’apport provient d’une électrode enrobée, d’un fil-électrode, ou encore d’une baguette.
On utilise généralement des électrodes constituées d’un fil de diamètre 3 à 8 mm, et d’un flux
d’enrobage, qui sert à former un laitier protégeant le bain de fusion contre l’oxydation pendant le
processus de solidification et de refroidissement.

Le choix du métal d’apport se fera en priorité en fonction de sa résistance à la traction, mais également
de sa composition chimique, sa résilience et des positions de soudage possibles.

Procédés par fusion – Soudage à l’arc électrique

Les procédés utilisés peuvent être classés en trois catégories :

- le soudage manuel qui reste le seul moyen possible pour réaliser des soudures dont l’accès est
difficile ou de petite longueur,
- le soudage semi-automatique (avancement automatique de l’électrode avec une torche tenue à la
main). C’est celui qui est appliqué de manière générale,
- le soudage automatique (la tête de soudage est montée, soit sur un chariot dont l’avancement est
automatique, soit sur un robot de soudage). Il s’applique surtout aux soudures continues d’une
certaine longueur : assemblage âme - semelles des profilés reconstitués soudés par exemple.

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 Procédés par fusion – Soudage manuel

a. Soudage manuel à l’arc avec électrode enrobée : relativement simple

Une soudeuse (généralement à courant constant) est connectée à une électrode enrobée et à une pièce de
métal à souder, ce qui provoque la création d’un arc électrique, libérant l’énergie nécessaire pour fondre le
métal d’apport (dans l’électrode) sur les pièces à souder.
Le flux recouvrant l’électrode sert à protéger le bain de fusion de la contamination atmosphérique.

Avantages : - s’exécute dans toutes les positions

- grande autonomie
- bonne mobilité
- possibilité de souder à l’extérieur sans
précaution particulière
- équipement requis peu onéreux
- coef de transmission thermique de 50 à
85%  permet une bonne pénétration
Inconvénients : - chaleur au centre de l’arc + intense
 peut créer des distorsions angulaires
- demande un ouvrier qualifié

Applications : très populaire pour certaines tâches spécialisées (récipients et tuyaux sous pression,
réservoirs de stockage, ponts et bâtiments, navires et wagons.

Procédés par fusion – Soudage automatique ou semi-automatique

Procédés automatiques ou semi-automatiques = la tête de soudage se déplace de façon automatique le

long du joint ; ou bien, pour les procédés semi-automatiques, la torche de soudage, située à l’extrémité
d’un tube flexible, est tenue à la main, et toutes les autres opérations sont automatiques.

b. Soudage sous flux solide en poudre : l’électrode est constituée d’un fil nu ; le flux, sous forme de
particules, est déposé à la surface du joint. L’arc électrique est immergé sous la surface du flux dont il
fond une partie pour former un laitier qui se solidifie immédiatement après, assurant la protection de la
soudure.

Avantages : - particulièrement intéressant pour souder des joints longs (supérieurs à 1 m de longueur)
- vitesses de soudage élevées + opération en continu  productivité élevée

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 Procédés par fusion – Soudage automatique ou semi-automatique

c. Soudage sous flux gazeux : la protection vis-à-vis de l’atmosphère ambiante est obtenue par un gaz
insufflé dans une buse concentrique à l’électrode.
Si le gaz est neutre ou inerte, il s’agit du procédé MIG (Metal Inert Gas) (gaz = Ar, He, CO2, mélanges).
Si le gaz est actif, c’est le procédé MAG (Metal Active Gas) (gaz = H ou O).
Ces procédés utilisent un fil-électrode plein, continu et fusible, qui sert à créer l’arc de soudage avec le
métal de base, et est utilisé comme métal d’apport.

Avantages : - soude aisément la plupart des métaux, dont l’Al et les aciers inox, et de + en + pour le
soudage des aciers au carbone ou faiblement alliés
- sans laitier ( nettoyage post-soudage aisé)
- bonne qualité des soudures, avec peu des teneurs faibles en H
- s’utilise avec de fortes intensités de courant ( taux de dépôt élevé) + n’exige pas de
changement d’électrode ( permet de souder de longues distances en une fois) 
grande rapidité d’exécution
- la pénétration peut être profonde 
préparation des joints plus rapprochée
(à angles + étroits, avec - d’ouverture
 économie de métal déposée

Applications : très répandu dans pratiquement tous

les domaines de la fabrication. Généralement, toutes
les entreprises qui ont souvent recours au soudage
possèdent un ou plusieurs postes pour ce procédé.

Procédés par fusion – Soudage automatique ou semi-automatique

c. Soudage sous flux gazeux : la protection vis-à-vis de l’atmosphère ambiante est obtenue par un gaz
insufflé dans une buse concentrique à l’électrode.

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 Procédés par fusion – Soudage automatique ou semi-automatique

c. Soudage sous flux gazeux : procédé TIG : sous flux de gaz inerte avec une électrode réfractaire de
tungstène, ne constituant pas le métal d’apport. L’arc électrique se forme entre l’électrode de tungstène
et le métal de base. Le procédé peut se réaliser sans métal d’apport (soudage de plaques minces) ou en
utilisant des baguettes de métal d’apport, que l’on fait fondre au-dessus du bain de fusion.
Ce procédé de soudage est particulièrement approprié pour souder les métaux à faible soudabilité,
incluant l’acier inoxydable et les métaux et alliages non-ferreux (Al, Mg, Cu, Ti, Ni).

Avantages : - s’exécute dans toutes les positions, sans laitier ( nettoyage post-soudage aisé)
- ne transfère qu’une faible quantité de chaleur au métal  s’applique bien au soudage de
plaques minces ≠ convient moins aux pièces épaisses, à moins que l’on veille souder
certains alliages particulièrement difficiles à souder
- le dépôt de métal d’apport se fait à l’extérieur de l’arc électrique  le métal d’apport
n’est pas surchauffé + dépôt de soudure dense  soudure sans soufflures
- ne cause pas de projections et la chaleur est bien dirigée  bain de fusion étroit ≠
vitesse de soudage réduite
- soudure précise  limite les déformations

Applications : surtout dans les secteurs de la construction

aéronautique, pour le matériel de restauration, les blocs-
moteurs, les citernes, les carrosseries, les téléphériques,
dans les industries alimentaires et chimiques (échangeurs
d’air), les décorations et pour la fabrication ou la réparation
de petites pièces.
+ soudage de tubes (aéronautique, électronique et
pétrochimie), notamment des tubes minces en position fixe.

Procédés par fusion – Soudage automatique ou semi-automatique

c. Soudage sous flux gazeux : procédé à fil (ou fil-électrode) fourré : procure un flux de protection
supplémentaire (fil auto-protégé).
Le fil constitue le métal d’apport, et sert à créer l’arc de soudage avec le métal de base. Le fil-électrode
est lui rempli de poudre métallique.
Ce procédé est employé pour le soudage de l’acier doux ou faiblement allié, ainsi que pour l’acier
inoxydable.

Avantages : - taux de dépôt de métal > aux autres procédés  procurent une pénétration profonde 
appropriés pour le soudage de fortes épaisseurs de métal (entre 5 et 50 mm) , ainsi que
pour le remplissage de chanfreins profonds
- idéal pour les soudures d’angle en position à plat et en T horizontal à grande vitesse
- idéal pour la soudure de joints mal ajustés, en réduisant les risques d’effondrement
- peut être utilisé dans des endroits aérés, tolère une certaine quantité de saletés ou de
rouille sur le métal
- le laitier obtenu se détache facilement

Applications : particulièrement utilisés dans

l’industrie de la fabrication de ponts, de réservoirs,
de turbines, de matériel agricole et de châssis de
camions, de même que dans la construction navale,
la chaudronnerie-tuyauterie, les travaux d’entretien,
le rechargement, etc.

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 Procédés par fusion – Choix du procédé

Procédés par fusion – Choix du procédé

Facteurs à prendre en compte :

- l’épaisseur du matériau à souder ;

- l’endroit où la soudure doit être faite : les procédés sous flux en poudre et le procédé MAG
conviennent mieux à l’environnement protégé de l’atelier de fabrication, le procédé manuel peut,
plus facilement, être utilisé sur chantier ;
- la précision de l’accostage et les possibilités de mauvais alignement : les procédés sous flux en
poudre et MAG une bonne présentation des pièces ;
- l’accès au joint : il est nécessaire de s’assurer qu’à la fois l’équipement de soudage et la torche ou la
tête de soudage peuvent être positionnés correctement ;
- la position de soudage : les procédés sous flux en poudre et MAG ne conviennent pas pour du
soudage vertical ou en position plafond, le procédé manuel est probablement le meilleur pour des
travaux en position plafond, en particulier sur site ;
- la composition de l’acier : les aciers ayant une faible valeur d’équivalent carbone sont plus
volontiers soudables et nécessitent des niveaux de préchauffage plus faibles ;
- le coût comparé : on peut calculer le prix par unité de longueur de soudure mais il dépend du
coefficient de fusion du procédé et on doit considérer les différences dans les cycles de travail
(temps inoccupé entre les électrodes pour le procédé manuel).

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 Procédés par fusion – Types de soudures

Dans la construction soudée de bâtiments, 80% environ des soudures sont des soudures d’angle et 15% des
soudures bout à bout. Les 5% restants sont des soudures en bouchon, en entaille et par points.

Soudures bout à bout : il en existe deux types :

- la soudure bout à bout à pleine pénétration pour laquelle la pénétration et la fusion de la soudure et
du métal de base sont complètes sur l’épaisseur de l’assemblage ;
- la soudure bout à bout à pénétration partielle pour laquelle la pénétration de la soudure ne s’étend pas
à l’épaisseur totale de l’assemblage.

Structure d’une soudure

bout à bout

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 Procédés par fusion – Types de soudures

Soudures d’angle : une soudure d’angle est une soudure dont la section transversale est approximativement
triangulaire et qui est déposée à la surface des plats assemblés.
Les soudures d’angle qui peuvent être déposées en un seul passage sont particulièrement économiques.

Selon la position relative des pièces à assembler, on a trois types de dispositions des soudures d’angle :
- assemblage à recouvrement dans lequel les pièces se trouvent dans des plans parallèles ;
- assemblage cruciforme ou en T dans lequel les pièces sont plus ou moins perpendiculaires l’une par
rapport à l’autre ;
- assemblage d’angle dans lequel les pièces sont plus ou moins perpendiculaires l’une par rapport à
l’autre. Afin d’améliorer la résistance et la rigidité de l’assemblage dans ce cas, des soudures bout à
bout sont généralement préférées.

Structure d’une soudure

à clin

Procédés par fusion – Types de soudures

Soudures en bouchon et en entaille : elles sont rarement utilisées dans les structures de bâtiment. Leur
fonction principale est d’empêcher le voilement ou la séparation des plats qui se recouvrent.

Structure d’une soudure

en bouchon

Soudures par points : elles sont également rarement utilisées dans les structures de bâtiment, sauf pour
assembler des éléments minces. Les pièces à assembler sont mises en contact par l’intermédiaire de deux
électrodes. Un courant qui passe au travers des électrodes fait fondre localement les pièces ce qui, grâce à
la pression de contact entre les plats, crée un point de fusion commun aux pièces assemblées. Un ensemble
aligné de points de fusion finit par constituer un assemblage.

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 Procédés par fusion – microstructure de la soudure

Le métal fondu est un mélange de métal de base et d’acier provenant de l’électrode.

Le métal fondu solidifié possède une structure de matériau moulé et des propriétés propres aux aciers
coulés (comme par exemple un rapport se / sR > à celui de l’acier de structure).

La croissance des grains se fait en épitaxie depuis la ZAT, avec une croissance préférentielle selon le
gradient thermique.

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 Procédés par fusion – microstructure de la soudure

Les principaux défauts que l’on retrouve au niveau du cordon de soudure sont ceux des aciers moulés,
principalement des soufflures, des fissuration et de la ségrégation (maximale selon l’axe du cordon,
compte tenu de la croissance des grains depuis la ZAT).

Inclusion de silicate
dans une soudure

Procédés par fusion – la ZAT

Quand le bain de fusion se refroidit et se solidifie, la plus grande partie de la chaleur s’écoule à travers le
métal de base le long du joint. L’acier est alors soumis à des cycles d’élévation de température et de
refroidissement analogues à ceux conférés par un traitement thermique. Dans cette zone, la structure de
l’acier est modifiée, on l’appelle la ZAT (Zone Thermiquement Affectée).

La structure et les propriétés de la ZAT dépendent de :

- la composition du matériau à souder (dans le cas de l’acier, de son taux de carbone équivalent),
- la vitesse de refroidissement du matériau, qui elle-même dépend de l’énergie de l’arc, du type de
joint, de l’épaisseur de la pièce à souder, et de la température du plat ou du profilé avant le
soudage (il est fréquent qu’on préchauffe les pièces à souder).

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 Procédés par fusion – Phénomènes mécaniques et thermiques associés

On compte quatre principaux facteurs qui déterminent les effets thermiques induits par les opérations de
soudage, et qui entrent en considération dans le choix d’un procédé :
- La quantité de chaleur transférée : dépend essentiellement du procédé de soudage utilisé :

- La température initiale : détermine la vitesse de refroidissement de la pièce et l’humidité qu’elle

contient. Un préchauffage approprié permet de diminuer la vitesse de refroidissement et d’assécher
les pièces, ce qui atténue les risques d’absorption d’hydrogène.
- La vitesse de refroidissement : dépend de la différence de température entre la pièce et le milieu de
refroidissement : plus DT est élevé, plus le refroidissement sera rapide. Plus les zones de contact
entre le cordon de soudure et le milieu de refroidissement sont étendues, plus le refroidissement sera
rapide  risque de trempe

Procédés par fusion – Phénomènes mécaniques et thermiques associés

- La température atteinte dans la ZAT modifie la structure finale du métal dans cette zone. La grosseur
des grains est proportionnelle à la chaleur atteinte dans la ZAT. La conductivité thermique du métal
détermine la vitesse à laquelle le métal transfère la chaleur depuis la ZAT, donc la taille des zones
atteintes par la chaleur.

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 Procédés par fusion – Phénomènes mécaniques et thermiques associés

Le soudage étant associé à la fusion du matériau puis à son refroidissement, il s’accompagne

nécessairement de phénomènes mécaniques (développement de retrait et introduction de contraintes
résiduelles dans les pièces). Un risque de trempe est également présent.

- Retrait thermique : pendant son refroidissement, le métal chaud de la zone de soudage se contracte,
conduisant au développement de retrait dans le joint. La contraction étant gênée par le métal froid qui
entoure le joint, les contraintes qui se développent, supérieures à la limite d’élasticité, créent des
déformations plastiques. Cela peut amener des déformation, du gondolement (refoulement) ou encore
des tension internes (contraintes résiduelles, modifiant et fragilisant la structure du métal).
Plus le procédé de soudage transmet de chaleur à la pièce, plus le risque de déformation est élevé.

Trois types de retrait sont présents :

- le retrait longitudinal, qui peut conduire à une flexion des pièces
- le retrait transversal, qui provoque des déformations angulaires.
- le retrait dans l’épaisseur, qui est négligeable devant le retrait longitudinal et le retrait transversal.

Procédés par fusion – Phénomènes mécaniques et thermiques associés

- Effet de charnière :
lié à la dilatation de la ZAT vers
l’intérieur, lors de son échauffement, là
où le métal est en fusion 
chevauchement des bords de la pièce
(zone sans contrainte)
≠ au refroidissement, la contraction ne
compense pas la dilatation du métal de
la pièce et du métal d’apport  les
bords se détachent mais restent
superposés.

- Gondolement : les bords gauchissent et

le joint prend une forme d’accordéon

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 Procédés par fusion – Phénomènes mécaniques et thermiques associés

- Présence de contraintes résiduelles : quand la déformation plastique cesse, le joint est soumis à un
diagramme de contraintes résiduelles avec de la traction dans le métal fondu et dans la ZAT et de la
compression dans l’acier tout autour.

Les contraintes résiduelles sont auto-équilibrées et résultent principalement :

• du bridage effectué par les parties froides sur les parties qui s’échauffent (soit plus généralement de
l’existence de gradients de température), entrainant la plastification du métal,
• des changements de volume liés aux transformations métallurgiques,
• des différences de coefficients de dilatation.

Procédés par fusion – Phénomènes mécaniques et thermiques associés

- Présence de contraintes résiduelles : on retrouve un certain niveau de tensions internes dans

pratiquement toutes les pièces soudées, en raison du chauffage localisé (et/ou d’un préchauffage non
uniforme). Les déformations liées sont généralement invisibles à l’œil nu, mais apparaissent nettement
lorsque l’on sectionne les pièces.

Il faut maintenir ces tensions à un niveau minimal, de façon à ne pas modifier de façon remarquable, la
résistance du métal.

19
 Procédés par fusion – Phénomènes mécaniques et thermiques associés

- Risque de trempe : la trempe d’un acier se développe lors de son refroidissement brusque à partir
d’une température supérieure à 900°C. Elle a pour conséquence de « figer » la structure cristalline du
métal qui possède alors une dureté plus grande mais une plus grande fragilité.

Dans le cas d’une opération de soudage, la

température du cordon en fusion peut atteindre
1300°C alors que le métal de base reste à
température ambiante. L’acier ayant un fort
coefficient de conduction thermique, il possède une
grande capacité à absorber la chaleur et à permettre
ainsi un refroidissement très rapide du métal de
base. Les conditions de trempe sont alors réunies.
Le cordon, mais aussi la ZAT sont susceptibles de
subir la trempe.

La trempe du joint est très préjudiciable car la zone

soudée devient fragile. Sachant qu’une rupture
fragile est toujours plus dangereuse qu’une rupture
ductile, il convient donc d’éviter que ce
phénomène ne se produise.

Procédés par fusion – Défauts de soudures

1)Fissuration des soudures et méthodes pour les éviter : les fissurations constituent l’un des défauts de
soudure les plus fréquents. Elles sont causées par la présence de tensions internes trop importantes à
l’intérieur du métal soudé.
2 catégories selon l’endroit où elles apparaissent :
- dans le métal fondu : dépendent de la nature du métal d’apport, et des conditions d’exécution
- dans le métal de base, dans la zone de liaison : généralement liées à une faible soudabilité du métal

Les fissurations sont majoritairement causées par l’utilisation d’un métal d’apport incompatible avec le
métal de base, un cordon trop petit (fissuration à chaud, survenant au moment de la solidification du
bain de fusion) ou de l’hydrogène coincé dans la soudure et/ou des tensions internes créées par le retrait
(fissuration à froid, qui apparait plusieurs heures, voire plusieurs jours après le soudage,
particulièrement avec les aciers à forte teneur en carbone, de même que les aciers faiblement alliés).
 choisir le bon métal d’apport, respecter les dimensions exigées pour le cordon, bien préparer les
joints, et préchauffer et refroidir lentement la pièce.

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 Procédés par fusion – Défauts de soudures

1)Fissuration des soudures et méthodes pour les éviter :

Procédés par fusion – Défauts de soudures

2) Soufflures : les soufflures sont des défauts creux, généralement sphériques, formés par la présence de
gaz, les piqûres sont des soufflures débouchantes (en surface).
Les soufflures peuvent être causées par la présence de courants d’air, un
manque de gaz de protection, la présence d’une substance graisseuse,
l’eau ou d’impuretés sur le métal de base ou le métal d’apport, ou encore
un mauvais angle de soudage ou un arc trop long.
 s’assurer que la surface du métal de base, et l’équipement utilisé, bien
protéger le bain de fusion, maintenir une intensité de courant suffisante
et une vitesse de soudage pas trop élevée, et éviter le contact entre
l’électrode et le métal de base (cause principale des piqûres)

3) Retassures et criques de solidification : espace vide formé à la surface (retassures, face ou racine) ou à
l’intérieur (criques) du cordon à la suite d’un retrait du métal lors de son refroidissement.
Les causes principales de retassures sont les mêmes que celles liées au
fissuration, soit des joints trop étroits, un cordon trop petit, la présence
d’impuretés dans la soudure (S et P), un métal d’apport incompatible avec le
métal de base, et trop de retraits thermiques pendant et après le soudage.
 choisir le bon métal d’apport, respecter les dimensions exigées pour le
cordon, bien préparer les joints, et préchauffer et refroidir lentement la pièce.

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 Procédés par fusion – Défauts de soudures

4) Inclusions : incorporation d’un composé étranger dans le cordon de soudure.

On trouve des inclusions solides (poussières), des inclusions de laitier ou de flux, qui peuvent être
alignées (en chapelet), isolées ou distribuées aléatoirement, des inclusions d’oxydes ou des inclusions
métalliques.
Les inclusions solides, de flux ou de laitier sont principalement due à la présence d’impuretés dans le
bain de fusion, et à un mauvais écartement à la racine. Les inclusions métalliques, en particulier de
tungstène, sont liées à la fonte de l’électrode causée par une chaleur trop élevée, ou la mise en contact de
l’électrode avec le bain de fusion.
 bien positionner les pièces, bien nettoyer le métal, surtout entre les cordons, avoir une bonne chaleur
de soudage, effectuer un mouvement oscillatoire, et maintenir l’arc de soudage suffisamment long
permet d’éviter les inclusions dans les soudures.

Procédés par fusion – Défauts de soudures

5) Défauts des soudures liés à une mauvaise mise en œuvre :

22
 Procédés par fusion – Défauts de soudures

a) Morsures et caniveaux : une morsure est un défaut caractérisé par le creusage

ou une insuffisance du métal de base sur une partie du cordon, alors que le
caniveau traverse une grande part du métal de base Ces défauts sont liés à une
trop grande chaleur du métal d’apport par rapport à l’épaisseur ou à la densité du
métal de base, à un courant trop fort ou une vitesse d’avance trop élevée (pour les
caniveaux surtout), ou encore un mauvais angle de soudage et/ou une longueur
d’arc incorrecte.

b) Effondrements et trous : résulte de l’affaissement du métal déposé dû à une

fusion excessive. Lorsque l’effondrement du bain de fusion entraîne la
perforation de la soudure, on parle alors de trou.
Une soudure effectuée trop lentement (vitesse d’avance trop faible) ou avec un
courant trop fort (chaleur trop élevée, surtout on travaille avec des plaques
minces) risque de causer un effondrement.

c) Collage ou manque de fusion : manque de liaison entre le métal déposé et le

métal de base, dû au fait que le métal de base n’a pas fondu ↓ la section
efficace de la soudure. Le collage peut être latéral, entre passes ou à la racine de
la soudure.
Ce type de problème risque de survenir si le courant de soudage est trop faible ou
si la vitesse est trop grande. Un bon préchauffage des pièces épaisses permet de
prévenir ce défaut.

Procédés par fusion – Défauts de soudures

d) Défauts géométriques du cordon : Ce sont des défauts associés à une mauvaise forme de la surface
du cordon. Le cordon peut être trop convexe ou trop concave. Aussi, une surépaisseur excessive du
cordon ou un excès de pénétration surviennent lorsqu’il y a trop de métal déposé sur le cordon au cours
des dernières passes et que l’épaisseur du cordon dépasse les normes tolérées, ou bien que l’excès de
métal déposé à la surface du métal de base ne se lie pas avec lui (débordement). Dans d’autres cas, il
manque de métal à la surface du (localisé ou continu), ou bien on a une absence partielle de fusion des
bords à souder qui laisse un espace entre ceux-ci (manque de pénétration).
Une convexité, une surépaisseur, un débordement du cordon ou un manque de pénétration sont liées à
une chaleur trop faible ou une vitesse trop élevée ; au contraire une concavité excessive du cordon est
liée à une vitesse de soudage trop lente ou une chaleur trop élevée.

23
 Procédés par fusion – Défauts de soudures

e) Défauts de déformations des soudures et méthodes pour les éviter : en plus d’une préparation
adéquate des joint, une vitesse de soudage la + rapide possible, et une réduction du nombres de passes
de soudage au minimum, des techniques thermiques de chauffage et de préchauffage, ainsi que
techniques mécaniques de positionnement et de maintien, peuvent aider à réduire les déformations
engendrées par le soudage.

Procédés par fusion – Défauts de soudures

24
 Procédés par fusion – Défauts de soudures

Contrôles de la température pour éviter les défauts liés à la mise en œuvre des soudures :

- Chauffage et préchauffage : permettent de  la vitesse de refroidissement d’une pièce ( minimise les

risques de trempe), et la différence de dilatation entre la ZAT et le reste de la pièce ( permet à la ZAT
de se dilater + uniformément  limite les contraintes créées par la région non chauffée).
+ le chauffage assure l’évaporation de l’humidité dans la pièce   H présent  risque de fissure à
froid minimisé.
- Le préchauffage est particulièrement important pour le soudage de pièces épaisses, de métaux à
coefficient de dilatation élevé ou à conductivité électrique élevée (tous les métaux n’ont pas
nécessairement besoin de préchauffage ou de chauffage en cours de soudure).
- Plus la plaque est épaisse, plus il est important de maintenir un chauffage constant pendant tout le
processus de soudage (à l’aide d’un chalumeau, d’un brûleur ou d’un dispositif électrique).

- Traitements thermiques après soudage : utilisés presque exclusivement pour l’acier.

- Traitement de normalisation : appliquée après un soudage qui a requis beaucoup de chaleur =
technique de prévention visant à atténuer les tensions internes présentes dans le métal.
- Recuit : technique de correction applicable lorsque la zone de soudure a subi un effet de trempe,
généralement causé par un refroidissement trop rapide. En procédant au recuit, on parvient à renverser
cet effet et à conserver les propriétés de soudure désirées.

- Refroidissement : mal adapté, le refroidissement après soudage peut conduire à des tensions internes
dans la soudure, et dans l’ensemble de la ZAT. La plupart des soudures sont refroidir à l’air libre (en les
protégeant des courants d’air), mais pour des pièces plus épaisses ou des soudures de haute qualité, on
ralentit le processus de refroidissement en recouvrant la pièce d’une toile.

Procédés par fusion – Défauts de soudures

25
 Procédés par fusion – Défauts de soudures

Contrôle de la qualité d’un cordon de soudure : un cordon de soudure de qualité est un cordon lisse,
exempt d’inclusion, régulier (largeur et l’épaisseur constantes), et dont les côtés sont bien fusionnés au
métal de base.
La tolérance pour la qualité d’une soudure dépend du chargement exercé sur la pièce (type d’assemblage,
nature statique ou dynamique de la pièce, pressions exercées sur la pièce,…), de la grosseur du cordon de
soudure et de la visibilité de la soudure (certaines soudures visibles doivent être plus esthétiques).

Les défauts internes peuvent être détectés par rayons X ou par ultrasons. Pour les défauts débouchants, il
existe quatre principales méthodes de détection :

26
 Procédés par fusion – Défauts de soudures

- Méthodes de positionnement et de maintien : visent à limiter les possibilités de déformation de la

pièce lors du soudage et du refroidissement. Dans certains cas, on peut créer une déformation préalable.

- Pointage : dépôt préalable d’un point de soudure, pour créer une déformation préalable de la pièce,
opposée à celle induite par le soudage, de façon que la pièce finie reprenne sa forme originale 
éviter une déformation, prévenir une déformation finale, ou s’assurer que des plaques ne se séparent
pas.

Procédés par fusion – Défauts de soudures

- Bridage : sert à maintenir en place une pièce, généralement épaisse, lorsque la déformation n’est pas
possible, en appliquant un recuit ensuite pour éliminer les tensions internes. On peut pour cela :
- employer un dispositif de serrage (serre-joint, bride de serrage, etc.)
- utiliser le pointage rigide (points de soudure)
- limiter l’espacement entre les bords
- refroidir la pièce entre les passes de soudage

- Prépliage (ou déformation de positionnement) :

méthode mécanique courante pour éviter la
déformation (prévue) causée par la soudure
= imposer au départ une déformation inverse
afin d’obtenir une pièce droite une fois le
travail effectué.

On peut également prévenir le retrait

transversal en positionnant les pièces de façon
adéquatement (écartement d’environ 10 mm
par mètre linéaire de soudure (fonction de
l’épaisseur des plaques et du type de métal à
souder), en insérant un coin entre les plaques,
qu’on enlève lorsque le cordon de soudure se
rapproche.

27
 Procédés par fusion – Soudabilité

La soudabilité des aciers au carbone dépend de la structure interne du métal dans la ZAT après soudage.
Afin de préserver les qualités du métal à souder, notamment sa ductilité, le métal soudé doit retrouver une
structure interne similaire à son état initial.

Les principaux facteurs qui influent sur la soudabilité du carbone sont :

- la trempabilité (facteur principal) : détermine le comportement des aciers lors du refroidissement
rapide. Plus l’acier a tendance à adopter une structure martensitique, plus sa fragilité augmente et
cela accroît d’autant les risques de fissures.
- Le taux de carbone équivalent (corrélé à la trempabilité de l’acier) : plus la teneur en carbone est
élevée, plus l’acier est susceptible de subir la trempe, donc plus il est difficile à souder.

28
 Procédés par fusion – Soudabilité

Les aciers inox requièrent une énergie de soudage plus faible que les aciers au carbone, car ils possèdent :
- un point de fusion inférieur : la température nécessaire pour obtenir la fusion du métal est moins
élevée  l’énergie nécessaire pour le soudage sera moindre.
- une conductibilité thermique plus faible : il est d’autant plus important de prévoir une moins grande
énergie pour le soudage, car une conductibilité thermique élevée indique que la chaleur sera plus
dispersée dans le métal et qu’il y aura des pertes.
- une résistance électrique plus élevée : plus la résistance électrique est élevée, plus le bain de fusion
est facile à créer ≠ l’amorçage de l’arc est plus difficile.
 la taille de la ZAT d’un acier inoxydable sera d’environ 50 % plus grande que celle d’un acier au
carbone, dans les mêmes conditions.

Procédés par fusion – Soudabilité

Les fontes blanches ne se soudent pratiquement pas. Les autres fontes (grises, malléables et nodulaires)
peuvent être soudées sous certaines conditions, les fontes nodulaires, plus ductiles, étant les plus faciles à
souder. On ne soude généralement pas de fontes dans l’industrie de la fabrication, sauf dans le cas d’
opérations de réparation.
L’aluminium est un métal délicat à souder, à cause de son point de fusion assez bas, de son bain de fusion très
fluide, et des dépôts d’oxyde à sa surface.
Le cuivre et ses alliages présentant une forte conductivité thermique et électrique, un préchauffage est
nécessaire.

29
 Procédés mécaniques

Procédés mécaniques

Le terme d’« assemblage mécanique » ou d’« assemblage par déformation », est souvent utilisé pour des
assemblages permanents entre deux ou plusieurs pièces via une déformation de l'une au moins des
pièces, ou d'un accessoire intermédiaire.
Ces techniques traditionnelles gagnent à nouveau du terrain face au soudage, du fait que les aciers
modernes à haute résistance, qui doivent leurs propriétés mécaniques à des traitements thermiques
spéciaux, ne peuvent plus être soudés de façon traditionnelle. Les techniques d'assemblage mécaniques
n’influençant peu ou pas les propriétés du matériau, elles peuvent donc être utilisées dans une grande
majorité de cas de figures.
Les techniques peuvent être subdivisées subdivisées en procédés avec et sans moyen d'assemblage, soit
suivant que l’assemblage se révèle ensuite démontable ou non.

1
 Assemblages démontables - Eléments filetés

Vis Pièce constituée d’une tige filetée sur tout ou partie de sa

d’assemblage longueur, avec ou sans tête, mais comportant un dispositif
d’immobilisation ou d’entraînement.

Boulon Ensemble constituée d’une vis à tête et d’un écrou (pièce

taraudée comportant un dispositif d’entraînement et destinée à
être vissée), destiné à assurer un serrage entre la face d’appui
de la tête et celle de l’écrou.

Goujon Tige filetée à ses deux extrémités, destinée à assurer un

serrage entre la face d’une pièce dans laquelle l’une des
extrémités vient s’implanter à demeure par vissage, et la face
d’appui d’un écrou vissé sur l’autre extrémité.

Vis de Vis d’arrêt ou de guidage, qui exerce par son extrémité une
pression pression sur la pièce à assembler. Utilisée pour les petits
mécanismes, faiblement sollicités et peu précis.

Assemblages non démontables - Permanents

Les techniques d’assemblage mécanique non démontables conduisent à des liaisons permanentes, c’est-à-
dire où la rupture de la liaison ne peut se faire sans dégradation des pièces ou des éléments liés.

Rivetage La liaison entre deux pièces minces (tôles) est réalisée par
déformation de l’extrémité d’un rivet. Cette déformation est
appelée « rivure ».

Emmanche- Technique d’assemblages de pièces de géométrie de

ment révolution, type arbre / moyeu. La cote effective de l’arbre est
légèrement supérieur à la cote effective de l’alésage dans le
moyeu, et le montage se fait à force, sous presse.

Sertissage Assemblage par déformation d’une ou des deux pièces, sans

écrasement de matière. Le sertissage consiste à rabattre
ensemble les bords de deux pièces en tôle, ou le bord d’une
pièce contre celui d’une autre, afin de les assembler.

Clinchage Assemblage de tôles métalliques, par emboutissage entre un

poinçon guidé par une presse, et une matrice. Les tôles
subissent localement une déformation plastique à froid,
formant un point de connexion.

2
 Procédés mécaniques

a) Boulons traditionnels : du fait de sa simplicité de pose et des possibilités de réglage qu’il autorise, le
boulonnage est un moyen d’assemblage très utilisé.
Un boulon traditionnel est un ensemble constitué d’une vis,
d’un écrou et, le cas échéant, d’une ou deux rondelles.
L’usage de rondelles n’est pas obligatoire, mais elles
permettent d’améliorer la répartition de la pression de
contact. Si une rondelle est utilisée, il faut la placer sous
l’élément qui sera entraîné en rotation lors du serrage
(l’écrou en général).

Les boulons traditionnels peuvent être classés selon leur mode de mise en œuvre qui conditionne
également le mode de transmission des efforts. On distingue les boulons ordinaires, mis en place par un
serrage sans spécification particulière, et les boulons précontraints (ou boulon HR, boulons à haute
résistance), pour lesquels le serrage est contrôlé.

Le comportement mécanique entre les boulons ordinaires et les boulons précontraints, diffère selon
l’orientation de l’effort appliqué :
- pour un effort perpendiculaire à l’axe des boulons, l’absence ou non de déplacement des pièces
assemblées est la caractéristique la plus importante ;
- pour un effort parallèle à l’axe du boulon, la variation de contrainte de traction est l’élément
important. Elle est beaucoup plus faible pour un boulon HR que pour un boulon ordinaire
entraînant ainsi un bien meilleur comportement en fatigue des boulons précontraints dans le
cas de sollicitations variables.

Procédés mécaniques

a) Boulons traditionnels - Classes

Les boulons sont désignés par des classes, qui définissent leurs caractéristiques mécaniques : la classe
de qualité est telle que le premier nombre représente 1/100 de la résistance nominale à la traction fub et
que le produit des deux nombres est égal à 1/10 de la limite d’élasticité fyb (les 2 en MPa).
Exemple : un boulon de classe 6.8 possède une limite d’élasticité fyb = 6x8x10 = 480 MPa et une résistance nominale à
la traction fub = 6x100 = 600 MPa.

Les classes 6.8, 8.8 et 10.9 sont les plus courantes.

Les boulons à haute résistance (ou boulons HR) sont des

boulons aptes à être précontraints lors de la mise en œuvre. Ils
sont dans des aciers à haute limite d’élasticité de classe 8.8 et
10.9.
Les boulons HR offrent des garanties de performance en
termes de limite d’élasticité, de résistance ultime,
d’allongement et de résilience de la vis, et de dureté de chaque
composant (vis, écrou et rondelle). Etapes successives de fabrication d’un boulon

3
 Procédés mécaniques

a) Boulons traditionnels – Mise en oeuvre

Pour les boulons ordinaires, aucune précaution particulière n’est exigée pour
le serrage. Un contact ferme implique que les pièces à assembler soient bien
mises en contact et que chaque boulon soit serré jusqu’à refus, en veillant à
éviter un sur-serrage.
Pour les boulons HR à serrage contrôlé, la précontrainte à installer dépend de
la qualité et de la fiabilité requises pour l’assemblage. Le serrage se fait en
accord à un couple défini, mis en place à l’aide d’une clé dynamométrique.

Les conditions maximales de positionnement des trous ont pour but d’éviter
la corrosion entre les pièces assemblées. Les zones de serrage des organes
d’assemblage doivent se recouvrir afin que l’eau ou l’air humide ne puisse
pas s’infiltrer par capillarité entre les éléments de la liaison. Elles visent
également à éviter le voilement local des pièces assemblées dans la zone
comprise entre deux fixations. Une cote de trusquinage définit la distance
minimale entre le bord d’une pièce et le trou de boulonnage.

Procédés mécaniques

a) Boulons traditionnels – Mode de transmission des efforts

- Actions des assembleurs sur les pièces assemblées :
Les assembleurs exercent une pression diamétrale sur les parois
des trous dans lesquels ils sont logés, c’est-à-dire des efforts
perpendiculaires à l’axe des assembleurs. Il faut donc que les
sections en contact soient suffisantes pour que les assembleurs ne
déforment pas les trous de manière trop importante, ou à l’inverse
que les pièces ne déforment la tige de la vis.

De plus, dans le cas où l’effort sollicitant les fixations est

parallèle à leur axe, les pièces assemblées doivent être capables
de résister au poinçonnement exercé par les têtes des vis ou les
écrous, qui se comportent alors comme des « emporte-pièces »
vis-à-vis des plaques à assembler.

Dans le cas des boulons précontraints, les pièces assemblées sont

soumises à une forte pression pour permettre la résistance au
frottement, qui représente environ 70 % de la résistance en
traction du boulon. Une fois installée, elle assure une forte
pression entre les pièces assemblées.

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 Procédés mécaniques

a) Boulons traditionnels – Mode de transmission des efforts

- Résistance des assembleurs :
Lorsqu’un effort est exercé perpendiculaire à l’axe de
boulons ordinaires, les pièces assemblées par boulons
ordinaires sont supposées pouvoir glisser pour venir en
contact avec les tiges Les boulons supportent alors une
pression latérale dans les zones de contact et leur tige est
cisaillée au droit des surfaces de glissement.

Dans le cas d’un effort parallèle à l’axe des fixations, les

pièces assemblées sollicitent les boulons en traction alors
qu’elles sont elles-mêmes soumises au poinçonnement
provoqué par les éléments en contact (tête de la vis, écrou ou
rondelles selon les cas).

Au contraire, dans le cas d’un assemblage par boulon

précontraint, les pièces restent en contact (déplacement nul)
tant que l’effort appliqué ne dépasse pas l’effort de
précontrainte. Au-delà, les boulons précontraints peuvent
subir également des efforts de cisaillement et de traction.

Procédés mécaniques

a) Boulons traditionnels / boulons précontraints

Du fait des déformations limitées et des déplacements réduits des boulons précontraints, ils fournissent
des comportements nettement meilleurs que les boulons ordinaires pour résister à des phénomènes de
fatigue dans le cas de sollicitations variables, même de faible intensité. De telles sollicitations
pourraient engendrer le desserrage de boulons ordinaires dans des structures telles que des poutres de
roulement de ponts roulants ou des éléments à proximités de machines tournantes, ou encore des
assemblages avec des trous élargis
Ils permettent aussi une meilleure robustesse des structures face à des actions exceptionnelles
(incendie, séisme, explosion, attentat, choc de véhicule, glissement de terrain, etc.).
Enfin, du fait de la forte pression créée entre les pièces assemblées, le recours à des boulons
précontraints peut également améliorer la protection contre les risques de corrosion au sein des
assemblage.

≠ un assemblage réalisé avec des boulons

précontraints est généralement + onéreux qu’un
assemblage par boulons ordinaires
← coût des boulons eux-mêmes (de 20 à 100% +
chers selon le type), le nombre de boulons
souvent + important, le traitement des surfaces de
contact des pièces assemblées, et les exigences de
serrage et de contrôle + strictes.

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 Procédés mécaniques

a) Autres type de boulons précontraints

- Boulons HV (de l’allemand « Hochfest Vorgespann » qui signifie « haute résistance pour la
précontrainte ») : trés répandus sur le marché européen car moins onéreux que les boulons HR.
Comparativement aux boulons HR, les boulons HV répondent à des exigences moins sévères, ils
possèdent des performances inférieures vis-à-vis de la rupture fragile (ils n’existent qu’en qualité
10.9), leur hauteur d’écrou et la longueur filetée des vis sont plus faibles, et ils ne sont pas
obligatoirement soumis à un essai d’aptitude à l’emploi sur boulon entier.

Pour les boulons HV, la ruine n’a pas lieu par déformation
ductile de la tige comme dans le cas des boulons HR, mais
par déformation du filetage en prise de la tige sur l’écrou
(c’est pourquoi la longueur filetée de la tige est plus courte
que pour les boulons HR). La ruine en traction se produit
alors par arrachement du filetage, soit de la vis, soit de
l’écrou. De plus, du fait d’une longueur de filetage plus
courte, les boulons HV présentent une plage de serrage
réduite par rapport aux boulons HR, et donc un risque de
mauvais serrage si l’écrou atteint la fin du filetage et entre en
contact avec la partie lisse.

Procédés mécaniques

a) Autres type de boulons précontraints

- Boulon HRC (pour « boulon à Haute Résistance à précontrainte
Calibrée ») : ces boulons possèdent une gorge et un embout crénelé à
l’extrémité de la zone filetée de la vis qui permettent de contrôler la
valeur du couple de serrage.
Leur installation s’effectue en 3 phases à l’aide d’un pistolet spécial :
- le boulon, l’écrou et la rondelle sont mis en place dans le trou.
- Le pistolet, qui possède deux manchons, est installé du côté opposé à
la tête du boulon. Le manchon extérieur vient saisir l’écrou, et lui
applique une rotation, tandis que le manchon intérieur, engagé sur
l’extrémité crénelée, maintient la tige du boulon. Lorsque le couple de
serrage est atteint, le manchon extérieur s’arrête et le manchon
intérieur commence à tourner en sens inverse.
- La gorge est alors soumise à un effort de torsion ; sa section est
calibrée de manière à se rompre lorsque l’effort de pré-serrage désiré
est atteint dans la tige du boulon. L’embout est alors éjecté du pistolet.
L’avantage des boulons HRC est une réduction des opérations de mise
en place (pas nécessaire de maintenir la tête de la vis en position
pendant la mise en œuvre (une seule personne suffit pour effectuer le
serrage), les erreurs d’opération sont fortement réduites et le contrôle est
très rapide). Par contre, il est nécessaire de disposer d’une zone dégagée
à proximité de l’écrou pour pouvoir engager l’outil de pose, et on doit
appliquer une protection anticorrosion sur l’extrémité rompue de la tige.

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 Procédés mécaniques

b) Boulons injectés : les boulons injectés sont des boulons pour lesquels le jeu entre le boulon et la paroi
du trou est complètement rempli à l’aide d’une résine à deux composants.

Les boulons injectés sont des boulons traditionnels dans la tête desquels un petit trou a été percé, pour
pouvoir injecter la résine à l’aide d’un pistolet d’injection.
Après prise de la résine, l’assemblage n’est plus sensible aux glissements. Ces boulons s’utilisent donc
pour la réalisation d’assemblages cisaillés. Ils constituent une alternative aux boulons calibrés ou aux
boulons à haute résistance à serrage contrôlé.

La transmission des efforts s’effectue soit par cisaillement et pression diamétrale (boulons injectés non
précontraints), soit par cisaillement et frottement (boulons HR injectés à serrage contrôlé).

Procédés mécaniques

b) Boulons injectés
Avantages des boulons injectés :
- l’équipement d’injection est peu coûteux et la quantité de résine injectée est réduite. Le temps de
mise en place d’un boulon varie de 1 à 2 minutes, et ne nécessite pas un personnel qualifié ;
- la possibilité de réaliser des jeux plus importants au niveau des trous peut faciliter le montage et
l’alignement de la structure. Après injection et prise de la résine, tout glissement est empêché ;
- ils constituent une alternative aux boulons à haute résistance à serrage contrôlé (d’autant plus que
même en cas de surcharge, aucun déplacement soudain ne peut se produire) ;
- en cas de liaisons faibles dans les assemblages (cas de faibles coefficients de frottement, par
exemple dans le cas de surfaces peintes ou galvanisés à chaud), l’injection peut permettre à des
boulons précontraints de mieux transmettre les efforts de cisaillement ;
- comme la résine remplit complètement la cavité, aucune corrosion interne n’est possible ;

Inconvénients :
- ils nécessitent un usinage complémentaire de la vis et des rondelles ;
- la préparation de la résine et l’injection prend du temps ;
- les trous doivent être secs avant injection, il faut donc prendre quelques précautions ;
- du fait du collage implicite obtenu avec la résine, il est difficile de démonter le boulon après la
prise du produit injecté.

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 Procédés mécaniques

c) Rivelons et boulons sertis précontraints : 2 grands types de boulons sertis utilisés dans le domaine de
la construction métallique. Les rivelons, également appelés « rivets à anneau », correspondent à des
rivets filetés mis en œuvre à froid.
Les boulons sertis sont constitués de deux pièces distinctes : une tige, munie d’une tête, et une bague.
Lors de la mise en œuvre, la bague est sertie sur la tige et elle vient constituer la tête seconde du
dispositif. Pour que la liaison entre les deux éléments soit résistante et durable, des cannelures sont
prévues dans la zone de sertissage de la tige ; la bague épousant la forme des cannelures, le dispositif
s’apparente alors à un système vis écrou sans jeu.

Procédés mécaniques

c) Rivelons et boulons sertis précontraints

La mise en œuvre des boulons sertis s’effectue par sertissage de la bague sur la tige à l’aide d’un
pistolet hydraulique spécial muni d’une bouterolle (ou nez de pose) adaptée à chaque boulon, la
bouterolle présentant un diamètre intérieur inférieur au diamètre extérieur de la bague.

Les boulons sertis précontraints peuvent être utilisés de la même manière que des boulons HR à serrage
contrôlé (pour les assemblages résistant au glissement) ou comme des boulons standards de qualité
10.9 (pour des efforts de cisaillement et de traction combinés).
Le sertissage conduit à une liaison sans jeu entre la tige et la bague : dans le cas d’un assemblage
soumis à des fortes vibrations, des boulons traditionnels insuffisamment serrés risquent de se dévisser,
il n’en est pas de même pour les boulons sertis.

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 Procédés mécaniques

d) Rivetage : l’assemblage par rivetage est le plus ancien procédé de solidarisation de pièces entre elles
utilisé en construction métallique. Le viaduc de Gabarit et la tour Eiffel en sont de célèbres exemples.
Le rivetage permet d’obtenir économiquement une liaison encastrement indémontable d’un ensemble
de pièces par refoulement ou par expansion de matière d’un élément malléable (Al et ses alliages, Cu et
laitons, aciers doux, aciers inoxydables, alliages de Zn…..).

Étant de mise en œuvre assez complexe (principalement parce qu’ils nécessitent d’être posés à chaud),
les rivets sont aujourd’hui moins utilisés au profit des boulons. Toutefois, certaines entreprises les
utilisent toujours en atelier en raison de leur coût qui reste plus faible que celui des boulons.
On distingue essentiellement le rivetage avec ou sans rivet rapporté.

Différentes formes de rivets

Procédés mécaniques

d) Rivetage à chaud : comme les boulons ordinaires, la mise en œuvre des rivets ne nécessite aucune
préparation des surfaces en contact autre que la réalisation du trou où il sera logé. Le trou a un diamètre
supérieur à celui du rivet de 1 mm. La raison de ce jeu est, en particulier, la facilité de mise en place.
En général, les rivets sont posés à chaud. On les chauffe à une température de l’ordre de 1 100 à
1 200°C de façon à ce que le temps de les prendre et de les poser, ils soient à une température comprise
entre 900 et 950°C. Leur couleur passe de blanc à rouge vif entre ces températures. Le rivet étant
positionné dans le trou, la deuxième tête est formée, à l’aide d’une bouterolle et d’une contre-
bouterolle, par martelage à la main ou à la machine. Cette opération a pour effet de refouler l’acier du
rivet qui va ainsi remplir complètement le trou.
La rétraction due au refroidissement augmente le
serrage entre les pièces, ce qui crée une précontrainte.

Outil de pose de rivets

9
 Procédés mécaniques

d) Rivets à poinçon et auto-poinçonneurs : contrairement aux rivets conventionnels, les rivets à poinçon
se pose à froid et ne nécessite pas de percer de trou au préalable. Par contre il faut pouvoir accéder aux
deux côtés de l’assemblage afin de pouvoir positionner le poinçon et une matrice.
Un rivet à poinçon cylindrique est pressé en une seule action par un poinçon dans deux ou plusieurs
tôles et déformé dans une matrice jusqu'à l'obtention de l'assemblage.
Les rivets auto-poinçonneurs pénètrent d'eux-mêmes dans les pièces à assembler. De forme tubulaire ils
transpercent la première tôle supérieure (sans pré-forage) et s'accroche à la tôle inférieure.
Dans les deux cas, les rivets doivent alors posséder une résistance et une dureté suffisamment élevées
afin de pouvoir percer les pièces.

Rivets aveugles : constitué d'un rivet creux monté sur une tige en
acier. Il est placé d'un côté dans un trou et fixé avec un outil spécial.
Les pièces à assembler se rapprochent ainsi et la tige en acier se
casse, bien souvent à l'endroit où son diamètre a été spécialement
réduit. La tête reste en place dans la tête de rivet et n'a aucune
fonction ultérieure.

Procédés mécaniques

e) Sertissage : technique utilisée pour l'assemblage de tôles (minces), consistant à rabattre et compresser
les bords des tôles (ex : assemblage entre le fond et le corps d'une boîte de conserve).

f) Clinchage (emboutissage) : technique alternative d'assemblage de tôles au soudage par points, le

clinchage consiste à transformer les tôles à assembler de manière forte et plastique afin de former une
connexion mécanique, sans utiliser aucun élément additionnel. La connexion se fait à l'aide d’un
poinçon et d’une matrice.
Le clinchage est souvent utilisé pour des constructions légères dans
lesquelles on retrouve des combinaisons de matériaux comme
l'aluminium-acier, avec des applications dans l'industrie
automobile, les systèmes de climatisation et de refroidissement, les
appareils ménagers (machines à laver, frigos). La possibilité
d'utilisation dépend surtout de la déformabilité des matériaux. Les
matériaux les plus appropriés étant l'aluminium, les aciers
déformables à froid, les aciers doux et inoxydables, le cuivre, le
bronze, etc., pour des épaisseurs pouvant aller jusqu'à 6 mm.

10
 Assemblages démontables – Freinage par adhérence

Rondelle à Le freinage est assuré par un grand nombre de dents

dents incrustées dans les pièces assemblées. L'incrustation permet
(éventails) Détail : également un meilleur contact électrique.

Rondelle En forme d'un cône qui disparait par écrasement lors du

conique lisse serrage, cette rondelle se comporte donc comme un ressort de
(Bielleville grande raideur et de faible encombrement, permettant de
ou ressort) maintenir le serrage en cas de retour élastique important,
de dilatations, de vibrations...
Rondelle Les rondelles Grower présentent une coupure et sont
élastique déformées de manière à empêcher un desserrage du montage.
(Grower) Elles sont souvent utilisées par habitude dans les assemblages
Détail :
non optimisés.

Contre-écrou Écrou supplémentaire destiné à bloquer l’écrou principal dans

une liaison par boulon, goujon ou similaire.

Ecrou auto- Écrou à bague en polyamide sertie à l’extrémité du filetage,

freiné permettant des démontages multiples sans que ses capacités de
(Nylstop) résistance aux vibrations ne soient affectées.

Assemblages démontables – Freinage par obstacles

Plaquette, L’arrêt en rotation est obtenu en rabattant un bord de la

arrêtoir à plaquette sur la pièce et en relevant l’autre bord sur une face
ailerons de l’écrou ou de la tête de la vis.

Goupille Goupille fendue forme d’un fil d’acier demi-rond replié sur
«V» lui-même formant une tête, qui se fixe dans un cylindre
métallique et permettre d’immobiliser une pièce par rapport à
une autre. La géométrie de la goupille facilite son extraction
au démontage.

Rondelle Ensemble constituée d’une languette interne qui se loge dans

frein une rainure d’un arbre, et d’une languette externe qui se rabat
dans une encoche de l’écrou.

11
 Assemblages démontables – Assemblages par obstacles
= assemblages dans lesquels un élément fait obstacle au mouvement entre des deux pièces assemblées

Goupilles cylindre métallique destiné à être sollicité en cisaillement pour

des efforts relativement faibles. La permanence de la liaison
est due à l’adhérence entre la goupille et les pièces assemblées,
par montage serré (sans jeu) entre la goupille et le trou.

Anneaux Destinés à arrêter en translation une pièce cylindrique par

élastiques rapport à une autre.

Dentelures Permettent la transmission d’un couple, ou le calage angulaire

d’un organe de commande dans plusieurs positions.
L’immobilisation de l’organe est réalisée par ajustement serré
(sans jeu) ou par pincement (voir assemblage par adhérence).

Cannelures Utilisées pour transmettre un couple entre arbre et moyeu.

Elles sont plus performantes que les goupilles et les clavettes
mais réservées à des fabrications en série.

Clavettes Élément de forme cylindrique ou conique, liant en rotation

deux pièces (liaison de moyeux), et pouvant être dimensionnée
pour se rompre par cisaillement lorsque le couple transmis est
trop important.

12
 Collage des métaux

Collage des métaux

Même s’il est peu répandu, le collage des métaux a progressé à un rythme très rapide, en particulier grâce
à l’arrivée des matériaux composites, dans les années 1965 à 1975, pour lesquels le collage est la
principale méthode d’assemblage, et le développement de nouveaux adhésifs thermostables, résistant à
hautes températures.

Seules quelques industries lourdes mécaniques telles que les transports, l’électrotechnique (pour la
fabrication de wagons de chemins de fer ou les paquebots ou les gros alternateurs), restent fidèles aux
assemblages traditionnels, bien que l’on voit maintenant les planchers de TGV et de la navette trans-
Manche réalisés avec des panneaux-sandwichs Alu-Nida aluminium collés.

Nous ne parlerons ici que du collage structural, qui consiste à utiliser des colles et adhésifs à hautes
performances (solidité, cohésion élevées, résistance à la chaleur et à d’autres sollicitations et performances
mécaniques élevées), afin d’obtenir des assemblages durables dont la solidité est comparable à celle des
matériaux constitutifs (métaux).

Les assemblages collés présentent par ailleurs l’avantage d’être plus lisses, plus esthétiques et plus
aérodynamiques que les assemblages rivetés ou soudés.

1
 Collage des métaux – Conception d‘un assemblage collé

Au début, on a cherché à remplacer une ligne de soudure ou

une ligne de rivets par une ligne de colle. Cependant, les
adhésifs époxydes (les plus utilisés pour le collage des
métaux) ne résistent pas bien au pelage ni au clivage. Il a
donc fallu concevoir spécialement les pièces collées, en
particulier, pour les pièces travaillant en cisaillement, pour
lesquelles il faut une conception spécifique d’assemblages
pour obtenir des recouvrements de surfaces suffisamment
larges afin de répartir les contraintes sur une plus grande
surface (et réaliser des assemblages plus solides que les
rivets, à l’endroit desquels se concentrent les contraintes).

Certaines configurations sont particulièrement bien

adaptées au collage des métaux, par exemple les pièces de
révolution, complexes à réaliser par assemblages
mécaniques, car elles nécessitent alors des brides et des
épaulements, des frettages..., donnent automatiquement des
recouvrements qui travaillent en cisaillement et en couple,
qui sont les cas les plus favorables au collage, avec une
grande facilité d’assemblages.

Collage des métaux – Conception d‘un assemblage collé

La conception des assemblages doit être compatible avec

la résistance aux diverses contraintes mécaniques que le
joint adhésif pourrait être amené à supporter.

Il existe quelques règles simples à respecter :

- L’étendue de la surface collée est fonction des efforts
supportés par la liaison et des caractéristiques de la
colle.
- La résistance maximale d’un assemblage est obtenue
si toute la surface collée est également sollicitée, et
de préférence en compression ou en cisaillement.
- Il faut éviter les charges localisées et les efforts de
traction, qui tendent à séparer les pièces par pelage.
- Si la liaison est soumise à des variations de
température importantes, les matériaux assemblés et
la colle devront avec des coefficients de dilation très
voisins.
Exemples d’assemblages en fonction
des sollicitations subies

2
 Collage des métaux – Conception d‘un assemblage collé

Le collage est particulièrement utilisé pour des cornières (insert

massifs), des renforts ou bien encore des raidisseurs, c’est-à-dire des
pièces de renfort diverses qui servent soit à assembler deux pièces
en angle, soit à renforcer une tôle.
Le collage de tôles pliées est très économique, et les pièces ainsi
obtenues seront très rigides tout en ayant un poids faible,
puisqu’elles sont creuses. L’utilisation des cornières et des raccords
augmente les surfaces collées leur permettant de travailler en
cisaillement, alors qu’un assemblage uniquement à l’angle, ou bout
à bout, ne présenterait aucune solidité car il ne résisterait pas aux
efforts de clivage.

Collage des métaux

Traitements de surface avant collage :

La surface des métaux est recouverte de plusieurs couches de produits défavorables au collage. Les buts du
traitement de surface sont les suivants :
- éliminer les saletés, pollutions, huiles et lubrifiants de laminage, étirage ;
- éliminer les couches adsorbées (eau...) ;
- éliminer les couches plus ou moins fragiles (oxydes naturels, oxydes hydratés) jusqu’à retrouver
le métal nu, parfaitement propre ;
- faire en sorte que l’adhésif mouille bien la surface ;
- augmenter la rugosité de surface, pour augmenter l’accrochage mécanique ;
- recréer une nouvelle couche réactive d’oxyde ou autre couche solide sur laquelle l’adhésif choisi
adhérera fortement.
De plus le traitement de surface doit être relativement facile à réaliser, et surtout facile à contrôler, pour
vérifier son efficacité.

3
 Collage des métaux – Collage structural

Avantages du collage :
- Allégement : la suppression des rivets, boulons et vis, l’utilisation de raidisseurs de tôles collés, et
l’adoption des panneaux-sandwichs ont permis d’abaisser la masse des structures des avions
d’environ 30 à 40 % à solidité égale.
- Possibilité d’assembler des matériaux différents : le collage permet d’élargir les possibilités de
conception de matériaux composites à tout assemblage de matériaux différents : par exemple,
d’assembler métal sur plastique ou composite, métal sur mousse isolante pour réaliser des
sandwichs, métal sur verre,… choses impossibles autrement. Le collage offre également la
possibilité d’assembler des métaux très difficiles à souder, tels que l’aluminium ou le titane.
- Assemblage de très petites pièces : le collage se révèle souvent la seule méthode possible pour
assembler de très petites pièces (micromécanique, microélectronique, bijouterie et horlogerie).
- Assemblage simplifié : pas de trous à percer pour les rivets ou vis, tolérances de surfaces plus larges,
pas d’épaulements, brides, clavettes ou goupilles en mécanique. Il faut cependant bien préparer les
surfaces avant collage. Les opérations d’assemblage peuvent également être automatisée : grâce aux
adhésifs à prise très rapide (cyanoacrylates, acryliques à deux composants, durcissement par les
rayons UV), l’ensemble de ces opérations ne dure que quelques minutes.

- Variation à volonté des propriétés des jonctions : les joints collés peuvent être souples ou rigides
(avec des propriétés anti- vibratoires, et donc insonorisantes), conducteurs ou isolants de la chaleur
ou de l’électricité, étanches,...
- Assemblages peu visibles : on ne voit pas la colle, et on peut obtenir des pièces à l’aspect lisse, sans
surépaisseurs, qui permettent un design plus léger, plus fin.

Collage des métaux – Collage structural

Inconvénients du collage :
- Les techniques de collage sont mal connues des industriels, ingénieurs, bureaux d’études,...
- Conception spécialement adaptée des pièces.
- Bonne préparation des surfaces des métaux (des surfaces planes, propres et traitées.
- Durabilité des collages plus faible que celle des assemblages mécaniques. Pour les adhésifs
époxydes, on peut espérer une durabilité de 30 à 50 ans ; avec d’autres adhésifs ordinaires (néoprène
ou autres élastomères, phénoliques, cyanoacrylates...) la durabilité ne sera que de 10 à 20 ans (de
l’ordre de celle de beaucoup d’objets usuels).
- Résistance à la chaleur limitée : les températures maximales d’utilisation varient de 70 à 120 °C
pour les colles classiques (époxydes ordinaires, cyanoacrylates) à 150 °C pour des époxydes
spéciales et à 300 °C (en continu) pour les adhésifs thermostables (polyimides et autres).

4
 Collage des métaux - Comparaison avec les autres techniques d‘assemblages

Collage des métaux – Assemblages mixtes

La combinaison du collage avec un autre mode d’assemblage peut s’avérer utile, voire nécessaire, afin par
exemple :
- de maintenir les pièces à assembler en place pendant la prise de la colle ;
- d’offrir une meilleure résistance mécanique de l’assemblage aux sollicitations autres que le
cisaillement ;
- de protéger le joint collé contre certaines contraintes nuisibles (pelage, humidité).

a) Soudé-collé

On combine ici la soudure par points, pour avoir

immédiatement la résistance mécanique, et le collage, qui, lui,
demande un certain temps pour effectuer le durcissement ou
la polymérisation de l’adhésif (par exemple par cuisson de
l’adhésif), en même temps que la cuisson des apprêts ou
peintures en carrosserie automobile.
Des adhésifs permettant la soudure par points au travers du
film d’adhésif avant son durcissement ont ainsi été élaborés
(plastisols ou époxydes).

5
 Collage des métaux – Assemblages mixtes

b) Estampé-collé
On combine ici différentes techniques de formage des métaux
avec le collage : on réalise par exemple un « embouti » ou «
estampé/collé », éventuellement avec deux matériaux différents,
ofrant une très grande rigidité. Pour empêcher l’adhésif d’être
expulsé par la pression d’emboutissage, on utilise un film adhésif
époxyde d’épaisseur calibrée et constante.

c) Plié-collé, serti-collé

Afin de protéger le joint collé contre les efforts de clivage et

pelage qu’il craint, on peut replier les tôles, après l’application
de l’adhésif.
Les tôles d’acier minces sont faciles à plier sans être affaiblies et
se prêtent particulièrement bien à de tels assemblages. Le
sertissage augmente considérablement la résistance mécanique
de l’assemblage.

Collage des métaux – Différents types d‘adhésifs

Les adhésifs proviennent essentiellement de la synthèse de polymères conduisant à des structures linéaires
(thermoplastiques) ou tridimensionnelles (élastomères et thermodurcissables). Les polymères
tridimensionnels sont insolubles quand ils sont complètement formés ou durcis. Il est possible d’obtenir
des polymères tridimensionnels à partir de certains polymères linéaires par des réactions de pontage ou de
réticulation (Ex : durcissement des résines époxydiques à l’aide de durcisseurs type amine).

Les adhésifs à base de résines synthétiques, les plus utilisés actuellement, sont de deux types :
- les adhésifs réactifs, dont le durcissement correspond à une réaction chimique, soit les résines
thermodurcissables (résines époxydiques, polyuréthanes, phénoliques, silicones, acryliques
anaérobies) + les cyanoacrylates (thermoplastiques). Ces adhésifs durcissent par réaction chimique
avec formation d’une structure bi- ou tri-dimensionnelle, et donc conduisent à une forte résistance
mécanique de l’assemblage (20 MPa et plus).
- adhésifs physiques, pour lesquels la « prise en masse » correspond à un changement d’état physique
résultant de l’évaporation d’un solvant ou de l’eau d’une émulsion aqueuse, ou bien de la
solidification : élastomères à base solvatée (caoutchouc naturel, caoutchouc butyl, silicones
thermoplastiques...), émulsions aqueuses (polymères vinyliques, acryliques...), polymères
thermofusibles (polyesters, copolymères EVA),... La cohésion de ces adhésifs est obtenue grâce aux
liaisons inter-chaînes et par macromolécules enchevêtrées, et donc ces polymères linéaires donnent
des matériaux à cohésion de valeur moyenne (jusqu’à 10 à 12 MPa en traction-cisaillement).

Ces deux classes ont leur importance industrielle mais souvent les résines thermodurcissables, qui
résistent à des mises sous charge significatives, sont considérées les seules aptes à servir d’adhésifs pour
les applications mécaniques fortes. On les qualifie d’adhésifs structuraux.

6
 Collage des métaux – Différents types d‘adhésifs

- Les résines époxydiques : se présentent sous la forme mono- ou bi-

composant (prépolymère-durcisseur). Leur réticulation s’obtient à
froid ou à chaud en présence de durcisseurs (amines, par exemple).
Principales propriétés : - faculté d’adhésion exceptionnelle
- très bonnes caractéristiques mécaniques
- excellente résistance à la fatigue et au vieillissement
- rigidité et module élevés
- possibilité d’incorporation d’une phase élastomère pour  la rigidité
- excellente tenue à l’eau et aux produits chimiques
- bonne tenue en température

- Les résines polyuréthanes : sont obtenues par réaction de

polyisocyanates sur des polyalcools, contenant un hydroxyle
(polyester ou polyéther, ou polymère dialcool à chaîne courte).
Les polyuréthanes sont des adhésifs très réactifs grâce à la présence
de groupes isocyanates capables de réagir avec de nombreux
substrats. Ils créent des liaisons hydrogène et peuvent être plus ou
moins souples.
Principales propriétés : - bonne aptitude à l’assemblage de matériaux différents
- souplesse et résilence
- bonne résistance au pelage
- tenue à basse température

Collage des métaux – Différents types d‘adhésifs

- Les adhésifs acryliques : passent de l’état liquide à l’état solide

par réaction chimique. Plusieurs variétés sont disponibles :
- les acryliques modifiés, composés d’une base acrylique polymérisant avec un activateur, chacun
de ces composés étant déposé sur une des faces à assembler, le temps « ouvert » est alors infini.
Ils sont utilisables entre -55 à +120°C, et présentent une bonne résistance en traction (20 MPa),
et aux chocs, du fait de la présence d’élastomères dans la formulation.
- les acryliques anaérobies, qui prennent en masse en présence de métal, à température ambiante
et en absence d’oxygène. Il s’agit de produits mono-composants contenant une substance active
qui demeure inhibée en présence d’O2. Ils présentent une bonne tenue au cisaillement et en
température (de -55 à + 230°C). Parmi les applications phares, on trouve le freinage/blocage des
filets dans les assemblages avec des boulons et la fixation des emmanchement sur axes.
- les acryliques photosensibles, qui réagissent lorsqu’ils sont exposés aux UV, ce qui impliquent
une bonne tenue du joint à la lumière. La résistance en traction peut atteindre 40 MPa.
- les cyanoacrylates (méthyle, éthyle, butyle), thermoplastiques liquides incolores, mono-
composants, qui polymérisent rapidement en présence d’une légère humidité (polymérisation
anionique déclenchée par l’humidité). Ces adhésifs de viscosité variable suivant les
formulations, assez polyvalents pour les support, sont surtout utilisés pour les faibles épaisseurs
de joint et pour le collage en quelques secondes de petites surfaces, permettant d’obtenir des
assemblages de grande résistance au cisaillement et à la traction (20 à 30 MPa). Toutefois, ils
peuvent présenter une forte rigidité selon la formulation (plus durs avec un radical méthyle,
plus souples avec un radical butyle), pouvant conduire à une rupture fragile, et une résistance
aux chocs limitée. De plus, leur tenue en température ne dépasse pas 80°C en continu.

7
 Collage des métaux – Différents types d‘adhésifs

- Les adhésifs phénoliques : sont obtenus à partir de la polycondensation du phénol et du formol

conduisant à un produit thermodurcissable.

Sous forme liquide ou de films, ces adhésifs réticulent sous pression et à chaud (par exemple 5 min à
200°C), sans produits volatils de polycondensation. Ils présentent un haut niveau de résistance en
traction/cisaillement (30 à 50 MPa) et de rigidité (3 à 3.8 MPa), de bonnes caractéristiques en fluage
et aux températures élevées.
Ils sont incombustibles, libèrent peu de fumée et sont très employés dans les structures autoportantes
en bois et pour le collage des matériaux dérivés du bois. Modifiés par des élastomères ou des
thermoplastiques, ces résines phénoliques peuvent s’employer pour le collage des métaux ; c’est le
cas avec les phénoliques-nitriles (bonne résistance mécanique en cisaillement 25 à 38 MPa), les
phénoliques-néoprènes (bonne résistance aux basses températures) et les phénoliques-vinyliques
(bonne résistance mécanique et à l’humidité).

Collage des métaux

8
 Adhérence

Adhésion / adhérence :
- adhésion = tout phénomène d'attraction de 2 corps qui ne met en jeu que les interactions
électromagnétiques (exclue l'attraction due à la force de gravité et aux forces nucléaires).
- adhérence = manifestation de la difficulté à séparer 2 corps. La force d'adhérence est la force
nécessaire à la rupture d'un assemblage.

Si un corps A et mis en contact avec un corps B, le lieu de rencontre est le joint ( collage : un matériau
entre A et B  2 joints).

Au niveau du joint, on a :
- l'interface : zone 2D qui sert de frontière entre A et B,
- l'interphase : zone où les propriétés physico-chimiques et mécaniques sont différentes de celle de A
et B.

9
 Adhérence

Quelques théories de l’adhésion :

- la théorie de l’ancrage mécanique (McBain, 1926), pour lequel l’origine de l’adhésion est un
ancrage physique du des pièces à travers les aspérités présentes à la surface de chacune =
accrochage mécanique entre les deux surfaces.
= mécanisme applicable uniquement quand il existe un contact intime (bonne mouillabilité) entre
les deux matériaux + rugosité importante des pièces.
- la théorie électrique (Deryagin, 1948), basée sur la formation de charges électrostatiques à la
surface des pièces ( due à la présence d’oxydes à caractère ionique, d’hétérogénéités chimiques et
de défauts de surface)  condensateur plan.
- la théorie de la diffusion (Voyuskii, 1971), qui stipule que l’adhésion résulte de l’inter-diffusion de
molécules ou de chaînes de polymères l’un dans l’autre  pas d’interface entre les deux
matériaux, mais une interphase.
= mécanisme applicable aux matériaux polymères
compatibles (soit lorsque au moins un monomère
est soluble dans l’autre).
- la théorie thermodynamique (Sharpe et
Schonhorn, 1970) = théorie du mouillage, pour
laquelle l’adhésion est attribuée des forces
intermoléculaires (liaisons chimiques de type Van
der Waals), faibles et non dirigées, et qui
nécessite un bon contact entre les deux surfaces.

Adhérence

Liaisons à l’interface :

10
 Adhérence

La théorie thermodynamique – Energie de surface :

L’énergie (ou tension) de surface correspond à l’énergie nécessaire pour rompre les interactions
interatomiques et/ou intermoléculaires existants entre deux pièces, afin de créer une nouvelle interface.
De façon générale, lorsque 2 solides sont en contact selon la surface S0, leur énergie est U = U0 + g12 S0.
Si on les sépare, leur énergie devient U = U0 + (g1 + g2) S0.
La séparation coûte donc une énergie Wad (appelée énergie d’adhésion de Dupré, ou travail
thermodynamique d’adhésion) telle que : Wad = g1 + g2 - g12
Lorsque les deux solides 1 et 2 sont identiques, on retrouve bien W = 2 g.

Adhérence

La théorie thermodynamique – Energie de surface :

On définit donc le travail d’adhésion W à partir du type d’interactions entre les deux corps.

Lors d'un essai d'adhérence entre 2 corps A et B, la rupture peut être :

- adhésive (ou "interfaciale") : la rupture se produit à l'interface, la cohésion
des corps s'avère meilleure que leur adhésion. On va rompre des liaisons de
type Van der Waals ou des liaisons hydrogène entre les deux surfaces, et donc
on aboutit à une énergie d’adhésion de l’ordre de quelques 10 mJ/m²
- cohésive : la rupture ne se produit pas à l'interface, mais ou au niveau de
l'interphase (le + souvent), ou dans un des matériaux, la cohésion de
l'interphase ou du matériau est plus faible que l'adhésion des 2. Il va alors être
nécessaire de rompre des liaisons covalentes pour faire avancer la fracture,
par exemple lorsque l’on propage celle‐ci dans un matériau homogène. On
peut estimer l’énergie nécessaire à la rupture de ces liaisons : s’il existe une
liaison C‐C tous les nm, la rupture d’une liaison nécessitant une énergie de
l’ordre de 300 kJ/mol, l’énergie de rupture est de l’ordre de 1 J/m².

11
 Caractérisation de l‘adhérence

Caractérisation de l'adhérence : on peut mesurer 2 paramètres :


- la contrainte ultime de l’interface  , soit la contrainte à laquelle
les matériaux se séparent ( paramètre sensible aux concentrations
de contraintes, et donc à la présence de défauts et à la géométrie
des éprouvettes),
- le travail d’adhésion Wad, soit l'énergie dissipée par unité d'aire
pendant qu'une fissure se propage le long de l'interface G0, que
l’on confond souvent avec la résistance interfaciale Gi (soit la
résistance de l'interface à la fissuration, et donc l'équivalent de la
ténacité KIC pour un matériau homogène

Lors de tests d’adhérence, quel que soit le type de rupture (adhésive ou cohésive), les énergies mesurées
se révèlent très inférieures aux énergies évaluées en considérant le type d’interaction (et donc de liaisons
à rompre) entre les solides
 Il existe des processus supplémentaires de dissipations de l’énergie, d’origine viscoélastique ou
plastique, dans une zone plus ou moins étendue au voisinage de l’interface. La mise en jeu de ces
mécanismes dépend de la nature des matériaux utilisés, de la force des liaisons entre les deux
surfaces et de leur capacité à transmettre les contraintes à travers l’interface.
Ex : lorsqu'on décolle un adhésif, on observe une déformation plastique importante en tête de fissure :
c'est ce qui dissipe de l'énergie et rend l'adhésif efficace.

Les tests d‘adhérence

La mesure de la résistance des interfaces est un véritable challenge comparé à la mesure de la résistance
de matériaux homogènes massifs ! ← dimensions des interfaces, et complexité des sollicitations
appliquées aux joints.

1) Quand les interfaces peuvent être réalisées par collage, on peut utiliser des méthodes dérivées de
celles employées couramment pour caractériser la rupture de matériaux homogènes.
≠ il faut cependant être attentif à prendre en compte les contraintes résiduelles amenées par le
collage, qui influencent fortement la résistance interfaciale.

2) Quand un des constituants est un film mince, le collage ne peut plus être envisagé, il y a alors très
peu de méthodes quantitatives pour mesure l'adhérence !
→ 2 approches sont possibles : - appliquer une force et mesurer le déplacement pendant la
fissuration à l'interface (classique)
- introduire des contraintes résiduelles dans le film et mesurer
l'avancée de la fissure due à ces contraintes

12
 Les tests d‘adhérence

On peut considérer quatre catégories essentielles liées aux types

d’assemblages rencontrés en pratique :
- traction : le joint est sollicité perpendiculairement à la surface
de l’assemblage. Les contraintes sont perpendiculaires au plan
du joint et réparties ± régulièrement dans le joint = à chaque
instant, le joint tout entier est sous contrainte et chaque
élément de la jonction contribue au travail total.
- pelage : résulte d’une traction localisée à l’extrémité de
l’assemblage, pour lequel au moins un des supports est
flexible. Les contraintes sont maximales aux lèvres du joint.
- clivage : sollicitation intermédiaire entre la traction et le
pelage, généralement observée à l’extrémité de l’assemblage
de matériaux rigides soumis à une force perpendiculaire à la
surface de l’assemblage. Les contraintes ne sont pas
distribuées uniformément dans le joint.
- cisaillement : le joint est sollicité parallèlement aux surfaces
de l’assemblage. Les contraintes les plus importantes sont
réparties parallèlement au plan du joint, et de façon ± régulière
dans le joint.

Les tests d‘adhérence

Essais de cisaillement : c’est le test de base pour la plupart des assemblages de supports rigides.
L’essai par cisaillement à simple recouvrement, sur des éprouvettes réalisées à partir de supports minces,
est le plus répandu pour l’évaluation d’un adhésif structural, car il est représentatif de conditions
habituelles de fonctionnement d’assemblages collés. C’est un essai simple à réaliser, mais difficile à
interpréter ← la sollicitation n’est pas du cisaillement « pur », mais comprend des efforts d’arrachement
(pelage), ± intenses selon la nature et l’épaisseur des supports.

Le comportement d’un assemblage à simple recouvrement collé

avec un adhésif viscoélastique présente un comportement élasto-
plastique lorsqu’on augmente la charge appliquée :
- pour une charge appliquée < Fe, pour laquelle on atteint la
limite d’élasticité de l’adhésif aux points les plus sollicités A et
B, l’adhésif reste élastique dans toute la zone de recouvrement.
- pour une charge > Fe, des zones plastiques a et b, où la
contrainte de cisaillement est constante (τmax=τp), apparaissent
aux extrémités du joint. Sous l’effet de la charge croissante, les
zones plastiques a et b augmentent, tandis que la longueur de la
zone élastique centrale diminue progressivement.
- le joint continue à se déformer dans le domaine plastique
jusqu’à une charge appliquée Fp pour laquelle les déformations
maximales aux extrémités atteignent la limite de déformation
admissible par l’adhésif en cisaillement : le joint rompt.

13
 Les tests d‘adhérence

Essais de traction simple (en bout ou pull off) : consiste simplement à

mesurer la contrainte pour laquelle on aura rupture à l’interface.
L’échantillon est composé de deux cylindres concentriques collés bout à
bout, ou d’un pion collé sur une plaque du substrat à tester.

Essais de compression : utilisé quand une ou plusieurs couches du

sandwich sont constituées de matériaux fragiles.
L'échantillon se présente sous forme d'un sandwich rectangulaire
symétrique, dans lequel on fore un trou. On applique une force
parallèlement aux interfaces du système. Des contraintes de traction
apparaissent aux pôles du trou, d'où les fissures vont naître et se
propager ensuite le long de l'interface.
2
  ² R  ts  ts  a
G=  R   0.235 R - 0.259 R 
Es    

Test de flexion 4 points (fissuration en mode mixte I et II) : on introduit

une entaille dans un des substrats, et des préfissures le long de
l'interface (par dépôt d'une couche de carbone par exemple).
21 F² L²
G= 3
16 E s t s

Les tests d‘adhérence

Tests de clivage :
- DCB (Double Cantilever Beam) : adaptation de l’essai CT (Compact Traction), sous chargement
imposé, le début de fissuration et la propagation stable de la fissure sont caractérisés en terme de taux
de restitution d'énergie :
3
3 Es t s
G = Gi = d*
8 a4
avec d* = déplacement imposé pour propager la fissure
d'une longueur a
Une fissure peut être préalablement introduite à l'interface
entre les 2 couches, en déposant pour cela une fine couche
de carbone entre les deux matériaux lors du collage.

- Clivage en coin : variante du test DCB (à déplacement imposé), ce test consiste à insérer un coin
d’épaisseur donnée au sein d`un assemblage collé, par une extrémité qui n’est pas collée, jusqu’à ce
qu’une fissure soit créée dans le joint adhésif, en provoquant la flexion des matériaux. L’avantage du
test de clivage en coin réside dans le fait qu’une fois le coin positionné, aucune intervention n’est
nécessaire : la fissure se propage de manière stable, jusqu’à un éventuel arrêt (l’énergie utilisée pour
propager la fissure est prise sur l’énergie potentielle stockée dans les matériau en flexion).

14
 Les tests d‘adhérence

Tests de pelage : généralement utilisée pour mesurer la force de

liaison d'un matériau (le plus souvent un adhésif), c’est-à-dire la force
nécessaire pour séparer deux matériaux. On tire, à vitesse constante,
sur un des matériaux de l’assemblage, et on mesure la force nécessaire
au décollage des matériaux.
Le pelage est un phénomène discontinu : on trouve un pic de
démarrage puis un plateau en dents de scie. C'est le pic de démarrage
qui est généralement utilisé pour caractériser la force de pelage.
Dans les cas de matériaux adhésifs, on ne tient pas compte du premier
pic, on mesure la force moyenne pendant l'essai divisé par la largeur
de l'échantillon, on obtient alors une valeur de résistance en N/cm.

Mesure de la résistance interfaciale de films minces

Quand un des matériaux de l’assemblage est un film mince :

Il y a très peu de méthodes quantitatives pour mesure l'adhérence dans ce cas !
2 approches sont possibles :
1) appliquer une force et mesurer le déplacement
pendant la fissuration à l'interface :
Exemple : test de la bande adhésive = test de pelage
Ce test présente l'avantage d'être d'une très grande simplicité
surtout avec les films ductiles ou souples.
Cependant son interprétation est difficile, du fait d'un travail
de plastification complexe qui est ajouté au travail de
décohésion.

15
 Mesure de la résistance interfaciale de films minces

2) introduire des contraintes résiduelles dans le film par différents moyens et mesurer l'avancée de la
fissure due à ces contraintes : différentes méthodes suivant la ductilité du film et du substrat.

- si le substrat est ductile : les contraintes résiduelles peuvent être introduites en déformant le
substrat. L'avancée de fissures en surface des échantillons est mesurée par des techniques
optiques : interférométrie ou profilométrie.

Mesure de la résistance interfaciale de films minces

2) introduire des contraintes résiduelles dans le film par différents moyens et mesurer l'avancée de la
fissure due à ces contraintes : différentes méthodes suivant la ductilité du film et du substrat.

- si le substrat est fragile : plus difficile !!!

On peut générer localement une déformation par nanoindentation ou rayure.
Ou bien créer une densité d'énergie suffisante pour séparer le film du substrat. Une telle énergie
peut être fournie en déposant un nouveau film sur le premier, ayant une déformation intrinsèque
et une épaisseur suffisante pour atteindre la densité d'énergie requise (souvent du Cr).

16
 14/11/2018

INTRODUCTION A LA
TRIBOLOGIE

• Aspects théoriques (mécanique et thermique)

• Frottement
• Usure
• Lubrication
• Matériaux de friction, TRS et lubrification solide

Sophie EVE

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SALOMON : la tribologie est l'étude des surfaces en contact animées

d'un mouvement relatif.

• Le frottement : phénomène qui tend à s'opposer au mouvement d'une surface en contact par
rapport à une autre (effort tangentiel en sens contraire au déplacement).

• L'usure : une des conséquences du frottement, c'est-à-dire un endommagement de surface

constitué d'une perte de matière, qui ne peut pas être évitée, mais seulement réduite ou
contrôlée.

• La lubrification : séparation de 2 surfaces en mouvement par un film d'un matériau de

faible résistance au cisaillement (liquide, solide ou gazeux).

• Eventuellement l'adhérence

Système tribologique : ensemble composé d'éléments en interaction statique ou

dynamique, généralement organisé en fonction d'un but (transmission d'énergie,
étanchéité statique ou dynamique, freinage, guidage, etc.).

• les 2 corps principaux, soumis à des torseurs cinématiques (vitesse) et dynamiques (forces et
moments), limités aux couches superficielles, aux caractéristiques mal connues,
• l'interface (= "3ème corps"), soumis à des sollicitations mécaniques, thermiques et physico-chimiques,
• l'environnement, dont le rôle peut être déterminant dans le comportement du contact.

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Paramètres fonctionnels d‘un système tribologique

• Mode de contact : nature et géométrie du contact du contact

- contacts de type ponctuels  contact concentrés
- contacts linéiques  = "hertziens"
- contacts surfaciques
+ caractéristiques principales
+ dimensions : surfaces cinématiques

Paramètres fonctionnels d‘un système tribologique

• Charge (dynamique) de contact : ensemble des forces et moments auxquels est soumis le contact.

• Vitesse (cinématique) du contact : ensemble des vitesses et des moments cinétiques (C) appliqués au
contact.
Le déplacement pourra se faire par : - roulement,
-glissement,
- pivotement.
+ chocs.

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Paramètres fonctionnels d‘un système tribologique

• Etat des surfaces : - état de surface micro-géométrique, qui va définir l’aire de contact réelle
(rugosité, microaspérités,…),
- état de surface physico-chimique : interactions moléculaires interfaciales et
forces de surface, d’où l’aptitude à l'adhésion et au glissement, la réactivité de
surface avec environnement,…

• Environnement : - nature : liquide ou gaz, composition chimique,…

- température,
- réactivité : atmosphère oxydante ou réductrice,…

• Matériaux

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Aspects mécaniques et
thermiques du contact

Phénomènes physiques caractéristiques du fonctionnement

d'un système tribologique

• Résistance au déplacement : exprimée par le coefficient de frottement, qui crée des

contraintes au sein des solides.

• Energie thermique : plus de 95% de l'énergie dissipée dans le contact va se transformer en

énergie thermique, qui se dissipe dans le milieu ambiant et dans les deux solides
 leur échauffement.

• Modification du contact : sous l'action simultanée de la chaleur et de la pression, les

matériaux peuvent subir des modifications géométriques, des transformations superficielles,
des évolutions structurales, et le plus souvent des pertes de matière (USURE).

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Actions de contact = efforts et moments qu'ils

exercent l‘un sur l'autre au
niveau de leur surface commune

Soit deux solides S1 et S2 en contact en O suivant

une aire  dans le plan tangent (P) commun aux
deux solides.

Le torseur en O représentant l'action de S1 sur S2 :

R1/2 = () p(M) d

T1/2O =
M1/2 = () OM x p(M) d

1) Action de contact sans frottement : liaison idéale ou parfaite = pas de résistance au déplacement des
2 solides

R1/2 = () p(M) n2(M) d la résultante (« force de réaction ») est normale au

T1/2O = plan tangent commun
M1/2 = () OM x p(M) n2(M) d = cas limite idéal, approximation suffisante pour
un 1er calcul

Actions de contact

2) Action de contact avec frottement : liaison affectée d'une résistance passive au déplacement = loi
d'AMONTON-COULOMB

 la résultante R1/2 n'est pas portée par la normale au plan tangent commun : présence d’une composante
tangentielle qui s’oppose au déplacement.

n
R1/2

N1/2 
T1/2 R1/2 = N1/2 + T1/2
O
P

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Actions de contact

2) Action de contact avec frottement :

a) la vitesse de glissement de S1 par rapport à S2 est nulle en O : la force de poussée n’est pas
suffisante pour amorcer le glissement.
T1/2 appartient au plan tangent en O à S1 et S2, sa direction est inconnue

L'action de contact en O se trouve à l'intérieur d'un cône de demi-angle au sommet 0

= "cône d'adhérence"
tg 0 = µ0 = facteur de frottement "statique"

Actions de contact

2) Action de contact avec frottement :

b) la vitesse de glissement de S1 par rapport à S2 est non nulle en O : la force de poussée T1/2 permet
d’amorcer le glissement. T1/2 appartient toujours au plan tangent en O à S1 et S2, mais cette fois sa
direction est connue (parallèle à v1/2).

L'action de contact en O se trouve à l'intérieur d'un cône de demi-angle au sommet 

= "cône de frottement"
tg  = µd = facteur de frottement "dynamique" avec T1/2 = tg  N1/2 = µd N1/2

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Actions de contact

2) Action de contact avec frottement :

tg 0 = µ0 = facteur de frottement "statique"

tg  = µd = facteur de frottement "dynamique" avec T1/2 = tg  N1/2 = µd N1/2

En règle générale : 0 > 

µ0 > µd

Contraintes et déformations de contact

Du point de vue de leur géométrie, les contacts peuvent être divisés en 2 grandes familles :

- les contacts concentrés (de type herztiens) = contacts ponctuels ou linéiques

ex : roulements, engrenages, contacts roue/rail, contacts came/poussoirs dans les moteurs
thermiques,…
La détermination des champs de contraintes et déformations engendrées dans le contact relève
des calculs de HERZT.

- les contacts surfaciques : ex : freins, embrayages, paliers,…

La détermination des champs de contraintes et de déformations est plus délicate, à cause des
aberrations géométriques superficielles = aspérités réparties de manière discrète et aléatoire en
surface des solides
Les efforts à transmettre sont distribués sur un nombre réduit d'aspérités, d’où l’aire de contact
réelle = somme des aires élémentaires par lesquelles sont transmis les efforts. Les pressions
réelles de contact sont beaucoup plus élevées que les pressions apparentes calculées en tenant
compte de l'aire apparente.

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Cas général du contact herztien

Hypothèses de départ :
- 2 solides en contact dont les surfaces libres peuvent être décrites par des expressions du 2 nd degré de
type x² + y² + xy (éq d'une sphère),
- la force appliquée aux solides en contact s'exerce perpendiculairement au plan tangent commun,
- il n'y a pas de frottement entre les 2 solides,
- l'aire de contact après déformation est une portion de paraboloïde qui sera assimilée à sa projection
sur le plan tangent commun, ses dimensions étant négligeable par rapport aux rayons de courbure des
solides.

Lorsque la charge est appliquée, la déformation autour du point de contact crée une aire de contact  sur
laquelle se répartit l'effort.
HERZT a démontré que : -  est une ellipse de demi-axes a suivant OX et b suivant OY
- la répartition de la pression est ellipsoïdale.
X² Y² F
P (X,Y) = p0 1  avec p0 = 3 N
a ² b² 2 ab

Dimensions de l'ellipse de contact : a = m  3 FN (k1  k 2 )  et b = n  3 FN (k1  k 2 ) 

1/ 3 1/ 3

 2 r r   2 r r 
 1 2   1 2 
1  i ²
avec ki = et ri = rayon de courbure du solide i en O
Ei

Cas particulier du contact herztien sphère/plan

r1 = R, r2 = 0
et coef m = n = 1
Donc les 2 axes de l'ellipse de contact sont égaux
1/ 3
 3 
D’où l'aire de contact est un cercle de rayon : a = FN (k1  k 2 ) R 
 4 

La répartition de pression est :

r² 3 FN 1 6 FN 
p = p0 1  avec p0 = =  
a² 2 a ²    ²(k1  k2 ) R² 

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Cas particulier du contact herztien sphère/plan

Champ de contraintes (HUBER) : en coordonnées sphériques

1) en surface z = 0 : r,  et z sont des contraintes principales

- les points à l'intérieur du cercle de contact (r<a) sont soumis à une compression avec un maximum
p0 au centre du cercle (r=0), tel que z = p0 (contrainte normale)
1  2
en r = 0 r =  = - p0
4
1  2
M (TRESCA) = ½ (r + ) = - 4
p0

- les points appartenant à la circonférence qui limite le cercle de contact (r=a) sont soumis à une
tension radiale  = 0
1  2
r = - p0 = M
3
- à l’extérieur du cercle de contact (r>a), z = 0
et r et  tendent vers 0.

Cas particulier du contact herztien sphère/plan

Champ de contraintes (HUBER) : en coordonnées sphériques

2) sous la surface pour r = 0 (sur l’axe Ox)

La cission passe par un maximum M = 0.31 p0
pour z = 0.78a si pas de glissement,
pour z = 0.5a si glissement
D’où une forte influence de la force tangentielle
Le point de cission maximale sous la surface =
le point qui va initier la déformation plastique =
« point de HERTZ »

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Influence de la composante tangentielle

On a d’importantes modifications dans la répartition et l’intensité des contraintes en surface et dans les
couches superficielles.

1) La composante tangentielle est insuffisante pour déplacer les solides FT < µ0 FN

MINDLIN : contact ponctuel de 2 solides, constitués de matériaux de mêmes caractéristiques élastiques,

soumis à une force F ne s’appliquant pas normalement au plan tangent commun.
Selon les équations de l’élasticité, une composante tangentielle FT s’appliquant suivant Ox introduit en
surface dans le cercle de contact, une cission supplémentaire :

zx =
 moy = 1
avec moy =
FT
2 r² a ²
1
a²

L’application de FT entraîne un déplacement dx du centre des sphères et de tous les points situés loin de la
zone de contact.
2 
dx = FT
4Ga

Influence de la composante tangentielle

D’après l’expression, zx   sur le cercle de contact (r=a)

MINDLIN suppose qu’un glissement se produit à l’interface dans la couronne de l’aire de contact où la
cission dépasse µ0 p(x,y) ou µ0 z
L’aire de contact et divisée en 2 zone suivant un cercle
de rayon a’ tel que :
a’<r<a zx = µ0 z : glissement local
0<r<a’ zx < µ0 z : contact statique

L’existence d’une composante tangentielle, même faible,

provoque le glissement d’une partie de l’aire de contact
exclusivement par déformation élastique, sans glissement
d’ensemble des 2 pièces
= glissement préliminaire
Ce glissement commence sur le bord extérieur de la zone
de contact, et peut être à l’origine d’endommagements
superficiels liés à l’adhésion et à la fatigue des surfaces.
Les déformations élastiques entraîne un déplacement relatif
dx et dz des 2 solides dans les plans tangentiels et normaux.
3(2  )   FT  
dx = 8Ga µFN 1  1  µ F  
  0 N 

a²
dz = R

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Influence de la composante tangentielle

2) L'effort tangentiel est suffisant pour déplacer l'un des solides FT > µ0 FN

- La contrainte xx de traction, symétrique, sur la circonférence limitant le cercle de contact, n'est plus
principale et devient dissymétrique : compression à l'avant du contact, traction à l'arrière où
r = 2µ p0.

- La cission max (TRESCA max = ½ (1 + 2)) et la cission octaèdrique (VON MISES o = 1/6 ((xx -
yy)² + (yy - zz)² + (zz - xx)² + xy² + yz² + zx²) augmentent en intensité et leur répartition est
modifiée.
La cission max atteint la surface à x = 0.3b pour µ = 0.27,
la cission octaédrique est maximale (o = 0.553 p0) au bord du contact pour x=-a et µ = 0.5.

Thermique du contact

La génération de forces de frottement à l'interface de 2 solides en glissement est fondamentalement un

mécanisme de dissipation d'énergie. Cette énergie se dissipe sous forme thermique (95% à 98% selon
les autres, les % restants se dissipant sous forme mécanique (déformation, énergie vibratoire, arrachement
de débris d'usure,…).

Température superficielle : température TS atteinte par la surface au cours du glissement

TS = T0 + DTM + DTE

Avec T0 = température de l'environnement dans lequel le contact se produit,

DTM = échauffement moyen a l'équilibre thermique,
DTE = température éclair = échauffement local instantané des sommets des aspérités lors de leur
contact avec un flux thermique intense.

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Thermique du contact

Energie dissipée dans le contact : énergie mécanique générée à l’interface d’un contact glissant = travail
de la force de frottement : Ed = FT d = µ FN v t,
Soit en terme de puissance : P = µ FN v,
En rapportant à l’unité d’aire : puissance spécifique PS = µ p v (W/mm²)

Elévation de la température superficielle : 2 hypothèses : - la source est stationnaire,

- la source est mobile.

Thermique du contact

1) source stationnaire : on suppose que la chaleur est générée à l’interface de 2 solides de même
géométrie, et qu’il n’y a aucun échange thermique avec l’environnement. La chaleur diffuse donc à
partir de la surface est se répartie entre les solides.

La température atteinte après un temps t par un point P situé à une distance z de l’interface est :
2q t  z² dt
 (z, t) = e 4t t
 rc 0
Soit pour z = 0,  (0, t) = 2q t
 rc

Avec q = flux thermique pénétrant la surface (J.s-1 = W)

(densité de flux de chaleur à travers une surface(W.m-2)),
 = coefficient de diffusivité thermique (m².s-1) = /cr,
 = conductivité thermique (J.m-1.K-1),
c = chaleur spécifique ou capacité calorifique (J.kg-1.K-1),
r = masse volumique (kg.m-3).

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Thermique du contact

1) source stationnaire :

A l’équilibre thermique entre les 2 solides, on a 1 = 2

Et comme on considère qu’il n’y a pas d’échange avec l’extérieur, le flux thermique Q généré en surface
se répartit dans les 2 solides de telle manière que Q = q1 + q2  µpv = PS

Si on fait l’hypothèse classique que la température en surface des 2 solides est à la même en 2 points en
vis-à-vis, on retrouve la loi de VERNOTTE :
q1

1 r1 c1
q2 2 r2 c2

2µ p v t
Soit une température à l’interface donnée par :  =
π ( λ1ρ1c1  λ2ρ2c2)

Thermique du contact

2) source mobile : on suppose 2 solides de géométrie différente en mouvement l’un par rapport à l’autre,
et que la source de chaleur est l’un de ces solides.
L’équilibre global ne peut être atteint pendant le passage de la source de chaleur, du fait que l’élévation
locale de chaleur peut être très supérieure à l’élévation moyenne de température volumique. Le calcul
de l’élévation thermique est donc ramené à un problème de transfert thermique dans lequel la chaleur
générée par friction est représentée par une source thermique mobile se déplaçant sur la surface.

Nombre de PECLET : interprété comme le rapport entre la vitesse de déplacement de la surface et le coef.
de diffusivité thermique dans le solide :
va
Pe =
2

- si Pe < 0.1, la source de chaleur peut être considérée comme fixe. La distribution de chaleur est
symétrique par rapport à l’axe passant par la demi-longueur du frotteur, et le problème est traité en
régime établi de conduction (cf avant) ;
- si 0.1 < Pe < 5, l’une des surfaces se déplace relativement lentement par rapport à l’autre. On
assimile ce problème à celui d’une source mobile, et, pour un contact carré :
 = 0.946 qa et  = 1.122 qa
moyenne
 max

- si Pe > 5, la chaleur n’a pas le temps de diffuser sur une grande profondeur, c’est-à-dire que le flux
demeure près de la surface dans une très faible épaisseur. La température de ce petit volume
augmente très fortement, avec une température max à l’arrière du contact, avec, pour un contact carré
moyenne = 1.064 q a max = 1.6 q a
 v  v

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Frottement

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Lois de frottement

Les lois de base du frottement ont été énoncées par Léonard de Vinci, Amonton et Coulomb :
- la force de frottement est proportionnelle à la charge normale,
- la force de frottement est indépendante de la vitesse de glissement,
- la force de frottement est indépendante de l’aire apparente du contact.

Facteur de frottement : µ = µpot + µadh + µdef

Avec µpot = terme potentiel relié à l'effort nécessaire pour franchir les aspérités,
µadh = terme d'adhésion qui exprime la force nécessaire pour rompre les liaisons qui ont pou s'établir
entre les sommets des aspérités en contact,
µdef = terme de déformation qui exprime l'effort nécessaire à la déformation du matériau le plus mou
par les aspérités du matériau le plus dur, et la perte d'énergie qui en résulte.

Facteurs de frottement – ordres de grandeur

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Facteurs de frottement

1) Frottement des métaux : dépend beaucoup des conditions dans lesquelles s’effectue le contact.

- environnement (vide ou atmosphère inerte ou réductrice / milieu réactif),

- structure cristalline (µhexa < µCC < µCFC)  lubrifiants solides,
- température de contact (évolution des matériaux et de leurs propriétés (méca en autres)).

Facteurs de frottement

2) Frottement des céramiques : souvent utilisées sous forme de revêtement par déposition thermique
(dépôts généralement épais) ou sous forme gazeuse (dépôts minces)
= carbures, nitrures, borures, oxydes (purs ou mixtes), silicures, verres

Glissement à sec céramique / céramique : µ = 0.3 à 1

- facteurs environnementaux (réactions tribochimiques),

- comportement fragile ( uniquement des contacts roulants, ou en présence de lubrifiants ou de
fluides polaires).

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Facteurs de frottement

3) Frottement des polymères = résines phénoliques, PE, PP, résines acétates ou acryliques,
fluorocarbures, PA.

Frottement polymère/polymère, polymère/métal ou polymère/céramique = µ faible (0.1 à 0.5)

 Faible conductivité thermique  application limitée à vitesses réduites

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Usure

Endommagement des surfaces : usure

Le frottement est la cause principale de l’usure qui entraîne les effets suivants :
⁃ altération dimensionnelle des pièces
⁃ augmentation des jeux de fonctionnement
⁃ dégradation des caractéristiques superficielles

DV
C

B
A

O Temps

- OA : phase de rodage (ou d'incubation) = adaptation des surfaces.

- AB : phase d'utilisation normale = perte de matière faible et régulière.
- BC : mise hors service = usure exagérée due à des jeux importants, une lubrification inefficace, des
efforts trop élevés, un endommagement de surface, etc.

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Endommagement des surfaces : usure

- Adhésion : établissement de liaisons interfaciales entre les surfaces en contact, qui se manifeste
généralement par un transfert de matière d’une surface à l’autre, et peut produire un grippage
épidermique, voire la soudure des composants.
- Abrasion : due à l’action de particules dures libres ou liées à une des surfaces (aspérités), qui
vont agresser la surface par action e coupe ou de déformation.
- Erosion : provoquée par l’action de particules solides, liquides ou de vapeur animées par un fluide, et
qui viennent frapper les surfaces solides. Les contraintes développées lors de l’impact peuvent extraire
des particules de matière de la surface.
La cavitation est un cas particulier d’usure érosive, il s’agit d’une usure générée par l’implosion
de bulles de vapeur au voisinage de la surface.
- Déformation : provoquée par une sur-contrainte locale pouvant amener à dépasser la limite élastique,
et à la plastification de la surface.
- Fatigue de contact : se manifeste lorsque les couches superficielles des composants sont soumises
à des contraintes répétées ou alternées qui conduisent à l’amorçage de fissures
(sollicitations mécaniques ou thermiques). Des piqûres, fissures, écaillages et des
modifications structurales apparaissent alors.
Un cas particulier est la fatigue ou l’usure à petits débattements = fretting-fatigue ou fretting-usure.
- Usure tribochimique = tribocorrosion : pour un contact fonctionnant en environnement corrosif.
L’énergie dissipée dans le contact peut alors activée des phénomènes de corrosion et accélérer la
dégradation des surfaces.

Usure adhésive

L’usure adhésive se caractérise par des jonctions interfaciales qui s’établissent entre les aspérités des
surfaces en contact. Ces aspérités sont soumises à des contraintes locales élevées, elles subissent donc une
déformation élastique et plastique, qui rapproche les atomes et crée des liaisons interfaciales.

4 familles de liaisons principales :

- liaisons par accrochage mécanique et interpénétration des aspérités = cas du contact solide mou /
solide dur (élastomère / métal ou minéral) ;
- liaisons par transfert d’électrons à travers l’interface : produit une double couche de charges
électriques de signes opposés de part et d’autre de la surface, et donc des forces électrostatiques à
travers l’interface entre ces couches = cas du contact polymère / polymère ou polymère / métal ;
- liaisons basées sur l’adsorption chimique (liaisons primaires à courte distance de type métallique,
ioniques ou covalentes très résistantes), ou sur l’adsorption physique (forces secondaires à longues
distances de type Van Der Waals) ;
- liaisons avec diffusion : par échange d’atomes à travers l’interface = cas des contacts à température
élevée.

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Usure adhésive

Tourillon portant d’importantes traces d'usure, Pignon endommagé d'une boîte de vitesses de
en particulier d'usure adhésive avec des traces motocyclette - les surcharges appliquées sur la denture
d'arrachements caractéristiques ont fini par causer la rupture de plusieurs dents. Usure
adhésive avec arrachements et traces de grippage.

Dans l’usure adhésive, de la matière d'une pièce est transférée sur l'autre pendant le mouvement par
formation de liaisons forte en phase solide. L’usure adhésive est observée pour des métaux mutuellement
solubles, qui forment alors des liaisons par soudage ou par diffusion (« brasage »). Elle apparaît soit
progressivement si les matériaux sont adaptés, ou si non brutalement, conduisant à un grippage
épidermique, qui est la conséquence extrême du frottement (soudure totale des deux pièces).

L’usure adhésive est observée dans les contacts métal/métal secs, en cas de lubrification insuffisante ou
défaillante, ou encore lors de phénomènes transitoires (phases de démarrage, surcharges
occasionnelles,,…),…

Usure adhésive

Paramètres influençant l'usure adhésive :

- charge : charge critique au-delà de laquelle l'usure s'exagère
FN  1 / 2
par déformation plastique des aspérités : index de plasticité :  = >1  plastification
H R1 / 2

- vitesse de glissement : action sur T superficielle

 PS < 1 W/mm² pour frottement sec de matériaux de friction classiques
< 0.4 W/mm² pour frottement sec de céramiques
< 1.5 à 2 W/mm² pour frottement lubrifié

- température : affaiblissement mécanique général du matériau  favorise les jonctions interfaciales

 Ta = température critique d'adhérence (au-dessus la probabilité d'adhésion croît très rapidement)
Ta = 0.3-0.4 Tf pour un métal sur lui-même
0.35-0.5 Tf pour deux métaux différents
0.45-0.65 Tf pour deux oxydes
0.4-0.65 Tf pour un métal sur un oxyde

- nature et structure du matériau et son environnement : le contact entre matériaux naturellement

miscibles, l'accumulation de reliefs dans un sens parallèle à la direction du déplacement,
l'accumulation de matière devant les aspérités du frotteur (qui augmente l'aire réelle du contact), ou la
mise à nu des structures cristallines sans possibilité de repollution, favorisent le grippage.

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Usure adhésive

E  3/ 2
Index d'adhésion : = avec Wad = 1 + 2 + 12
Wad R1/ 2

avec R = rayon de courbure du sommet des aspérités

 = écart-type de la distribution des hauteurs des aspérités

Wad = 1000-3000 mJ/m² pour les métaux

100-500 mJ/m² pour les céramiques
100 mJ/m² pour les polymères

Risque d'adhésion important si  < 5

KWL
Modélisation de l'usure adhésive (formule d’ARCHARD) : DV =
H
Avec DV = perte de matière résultant de l'usure, exprimée en variation de volume
L = distance parcourue
W = charge appliquée
H = dureté du matériau le plus mou (par indentation)
K = coefficient d'usure (sans dimension, lié à la probabilité qu'une aspérité en contact produise une
particule d'usure)

Usure adhésive

Prévention de l'usure adhésive :

En termes de conception, on essaiera de limiter la pression et la vitesse pour éviter les déformations
plastiques locales et les échauffements, on favorisera l’évacuation de l’énergie dissipée dans le contact, et
on veillera à ce que la plus grande surface soit dure et lisse.

En termes de matériaux, on évitera les contacts direct métal/métal à sec, ou on choisira des couples de
matériaux n'offrant aucune possibilité de formation de liaisons résistantes (utiliser préférentiellement 2
matériaux différents).
L'utilisation de métaux de duretés trop voisines augmente l'aire de contact et les risques de grippage. Une
haute limite d'élasticité, une différence de dureté d'au moins 100 HV et des structures différentes limitent
les risques d'adhésion.
Les matériaux possédant une bonne conductivité thermique, une aptitude naturelle à former des films
réactionnels, et une structure cristalline hexagonale, résistent mieux à l’usure adhésive.

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Usure adhésive

Prévention de l'usure adhésive :

En atmosphère non oxydante, on pourra utiliser :

Couples de métaux compatibles

Acier Argent, Antimoine
Chrome Argent, Cadmium, Or
Molybdène Argent, Cuivre, Or, Palladium
Tungstène Argent, Cuivre
Argent Cobalt, Rhénium

Pour les métaux ferreux, les structures martensitiques, perlitiques ou bainitiques conviennent mieux que
les structures ferritiques ou austénitiques. Les traitements thermiques de durcissement sont
favorables (trempe, cémentation, nitruration,...).

On peut également métalliser les pièces (coussinets minces de métaux mous déposés sur un support dur),
en se méfiant de la fragilisation par l'hydrogène lors des dépôts électrolytiques

Usure abrasive

Il s’agit d’un déplacement de matière produit par des particules ou des protubérances dures qui glissent
contre la surface d'un solide.

On distingue : - l'abrasion à 2 corps = par un abrasif lié, c'est-à-dire que l'abrasif appartient à la surface
d'un des solides,
- l'abrasion à 3 corps = par un abrasif libre, c'est-à-dire des particules enserrées entre les 2
surfaces en contact.

L‘usure abrasive est une dégradation typique des systèmes télescopiques : tiges de vérins, broches de
machines-outils, certains paliers ...

Tourillon portant des stries typique d‘une usure Usure abrasive à trois corps nettement plus
par abrasion. L'arbre tournait dans un sévère, au niveau d'un joint d'étanchéité qui a
coussinet moins dur que lui, il s'agit donc d'une provoqué un point d'accumulation de débris
usure abrasive à trois corps. abrasifs.

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Usure abrasive

Le déplacement de matière se fait : - par cisaillement = par effet de coupe, avec formation de copeaux
- par déformation plastique

Paramètres influençant l'usure abrasive :

- dimension et morphologie de l'abrasif : l'intensité de l'usure augmente avec la taille des particules, les
angles aigus favorisent l'effet de coupe, alors que les particules arrondies favorisent la déformation.
- nature, dureté, quantité d'abrasif
- charge appliquée par l'abrasif sur la surface
- nature, structure et dureté du matériau subissant l'abrasion
- vitesse des particules : au-delà d'une vitesse critique, on a enlèvement de matière par effet de coupe
avec apparition de copeaux quelle que soit la forme des particules.

Modélisation de l'usure abrasive (la formule d’ARCHARD s’applique aussi a l’usure abrasive) :
KWL
DV =
H

Usure abrasive

Prévention de l'usure abrasive :

L'usure des matériaux purs est à peu près inversement proportionnelle à leur dureté  généralement on
diminue l'abrasion en augmentant la dureté superficielle sur une profondeur importante (par traitements de
surface et/ou écrouissage), en s’assurant que la dureté du matériau soit d’au moins 60% celle des
particules abrasives. Une dureté de surface importante permet en outre un émoussement des arêtes des
particules
+ une meilleure résistance à la corrosion donne moins de probabilité de détacher des particules d'oxydes
possiblement abrasives.
+ empêcher l'entrée des corps étrangers (bonne étanchéité, jeux plus petits que les particules abrasives,...),
et/ou évacuer les particules abrasives et les débris d'usure des zones de contact, ou les « enliser » en les
incrustant dans un coussinet « tendre », permet de diminuer la quantité d’abrasif présent dans le contact

Pour les métaux ferreux, on privilégie les structures martensitiques ou les alliages contenant un fort
pourcentage de phases dures (carbures ou nitrures), ainsi que les fontes et les aciers spéciaux, avec du
chrome augmentant la résistance à la corrosion. Les structures à gros grains de type austénite résistent
mieux à l'effet de coupe, les structures fines sont plus favorables pour limiter les effets de déformation.
Par ordre de résistance décroissante : fonte blanche traitée (type nitruration), fonte blanche à haute teneur
en chrome, aciers Hadfield (aciers austénitiques formant une couche martensitique dure par écrouissage),
aciers martensitiques, aciers bainitiques.

Certains polymères résistent bien à l'abrasion, car ils absorbent beaucoup d'énergie avant de se fragmenter.

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Usure érosive

L'érosion est une usure abrasive particulière, causée par des impacts de particules solides contenues dans
un fluide en mouvement ou par des particules liquides en milieu gazeux.
L'érosion diffère de l'abrasion car elle est corrélée avec l'énergie cinétique des particules qui créent des
petits cratères par déformation plastique du matériau sous l'effet du cisaillement. La perte de matière
résulte de la coupe ou des déformations alternées des aspérités formées par les impacts successifs.

Paramètres influençant l'usure érosive :

- taille, nombre, morphologie, masse et vitesse des particules (l'enlèvement de matériau est fonction de
l'énergie cinétique, donc de la masse et de la vitesse (au ²) des particules),
- angle d'impact : définit le faciès des endommagements observés : un faible angle d'impact provoque
un endommagement par effet de coupe, une incidence normale favorise un endommagement
par déformation.

Usure érosive

Paramètres influençant l'usure érosive :

- influence du matériau : la morphologie des dommages observés sera différente selon la nature du
matériau :
- pour un matériau ductile, on observe des rides annulaires très écrouies et cassantes, avec une
usure maximale pour des angles d'incidence de 20 à 30°
- pour des matériaux très dur et fragile, on ne trouve que des craquelures et l'usure augmente de
façon continue avec l'angle d'incidence (érosion max pour des particules en incidence normale).

Aube de turbine à gaz usée par érosion

Virole d'acier inoxydable (diamètre intérieur 110 mm, épaisseur environ 20

mm) usée par érosion. Dans cette pièce, provenant d'une usine de traitement
de gaz naturel, passait une conduite sous très haute pression emplie d'un fluide
corrosif chargé de particules abrasives. On observe des excavations
irrégulières, assez profondes (environ 10 mm), dont la surface est polie

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Usure érosive

Prévention de l'usure érosive :

- Quand l'angle d'impact est faible, le phénomène de coupe est important, la résistance du matériau
dépend très étroitement de sa dureté superficielle: il faut opposer à l'abrasif une surface plus dure
que lui et peu fragile. On peut aussi traiter les surfaces ou les revêtir de métaux ou alliages durs mais
le mieux est d'empêcher les impacts par tous les moyens possibles.

- Si l’angle d’impact est grand, l'usure est due à la déformation des surfaces et la résistance est liée à la
quantité d'énergie absorbée avant fissuration : un matériau moins dur mais plus tenace peut fort bien
résister.
En érosion par impact comme en abrasion sous faibles contraintes, l'emploi de revêtements
polymères souples ou d’élastomères est possible.

Usure érosive par cavitation

Cas particulier : l'érosion par cavitation : usure produite par l'implosion de bulles de vapeur ou de gaz
près d'une paroi immergée dans un fluide en mouvement (hélices de bateau, aubes de turbines, pompes,
moteurs, ainsi que certains mécanismes lubrifiés : coussinets de moteurs ou engrenages,…).
C'est la cavitation que l'on entend lorsque l'eau « chante » dans une bouilloire.

Les implosions provoquent des pointes de contraintes et de températures dues à l'impact du liquide sur
la paroi et aux ondes de choc, avec un DP > 100 MPa et une  > 1 Hz.
La répétition de ce phénomène une fissuration intergranulaire, et au détachement de particules de matière.
Des trous, à peu près hémisphériques, correspondant à de petites piqûres, qui se rassemblent en cavités,
apparaissent hors de la zone frottante ou à sa limite, puis s'étendent progressivement à l'ensemble de la
surface. La destruction, souvent catastrophique, est très rapide et très bruyante.

Usure par cavitation d'une turbine Francis. La roue avait Pompe centrifuge a été entièrement rongée par la cavitation.
auparavant été rechargée par des apports d'acier inoxydable En périphérie, le métal très aminci est dangereusement coupant
qui correspondent aux zones claires de la photographie.

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Usure érosive par cavitation

Prévention de l'érosion par cavitation :

Un matériau résistant à la cavitation présente une bonne capacité d'amortir les ondes de choc, donc une
résilience, mais aussi une charge de rupture, une limite d'élasticité, et une limite de fatigue élevées. Les
matériaux ductile et à grain fin présente une bonne résistance à la cavitation.
De plus, étant placé au contact d’un fluide, sa résistance dépend aussi de sa tenue à la corrosion.

Les stellites, alliages de Co-Cr, contenant de faibles quantités de Ni, W et C), ainsi que certains
polyuréthanes, sont particulièrement adaptés.
L’amélioration de l'état de surfaces des pièces (en limitant les sites d’amorçage de piqures et de fissures),
et l’introduction de contraintes résiduelles de compression (traitement mécaniques de surface, ou de
diffusion, type nitruration), sont également favorables.

En termes de conception, on cherchera à améliorer le tracé des pièces pour éviter autant que possible les
dépressions.

Usure par fatigue de contact

1) Fatigue d'origine thermique : dégradation par alternance d'échauffements et de refroidissements

L’usure par fatigue thermique touche des pièces fonctionnant dans des configurations de contact où le
taux de glissement est important, ce qui provoque un flux thermique important pendant des temps très
courts : cylindres de laminoirs, matrices de forge ... mais aussi surfaces rectifiées dans de mauvaises
conditions.
La fissuration finale a un aspect caractéristique de mosaïque, dit de « faïençage ». Les fissures sont
plus ou moins polygonales, suivent les joints de grains et s'enfoncent dans les matériaux
perpendiculairement à la surface.
L’alternance des contraintes thermique conduit à des cycles de dilatations (traction) et de contractions
(compression) très rapides. Les premières descellent les grains par cisaillement, surtout si les joints
sont oxydés, les secondes déforment plastiquement les surfaces. Les contraintes de traction provoquées
par le frottement, facilitent cette dégradation.

Des surfaces présentant un bon compromis entre la dureté et l'allongement à la rupture, l’introduction
de contraintes de compression par traitement de surface, ainsi qu’une bonne résistance à l'oxydation,
aident à prévenir cet endommagement.

Fatigue thermique sur des outils de travail à chaud Fatigue thermique sur des outils de moulage par gravité à chaud

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Usure par fatigue de contact

2) Fatigue d'origine mécanique : induite par le frottement de roulement ou de roulement avec glissement
sous fortes charges répétées, on la rencontre essentiellement dans les contacts de type herztiens des
systèmes de transmission d'énergie ou d'efforts (engrenages, cames / poussoirs,…), ou de guidage
(roulements, contacts roue / rail,…), où elle constitue le mode normal de destruction .
L'usure par fatigue est lente et habituellement masquée par l'abrasion ou l'adhésion. Une longue phase
de vieillissement précède les accidents visibles. Une pièce peut être atteinte irrémédiablement tout en
gardant jusqu'au dernier moment une apparence intacte. Il existe cependant un certain nombre de
manifestations extérieures qui permettent, dans certains cas, un suivi des pièces en service.

L’endommagement créé dépend de l'intensité des contraintes appliquées et du type de sollicitations :

- si la contrainte est localement > à e, on a déformation plastique dès application de l'effort (ou
après quelques cycles de fonctionnement en cas de choc). On a alors usure par déformation =
« faux brinellage", qui se caractérise par la création d'empreinte en surface ;

Faux brinellage sur la surface Faux brinellage en surface

cylindrique d’un roulement, interne d’un roulement à billes,
causée par des vibrations externes causée par des vibrations
imposée à la pièce au repos. répétées de petites amplitudes.

Usure par fatigue de contact

2) Fatigue d'origine mécanique :

- si la contrainte reste < aux valeurs critiques de plasticité, la répétition de chocs sur des volumes
réduits de matière conduit à une fatigue plus superficielle. On a alors des modifications
microstructurales et l'apparition de fissures qui s'amorcent en sous-couche ou en surface, en des
sites par toujours faciles à prévoir. Ces endommagements conduisent à des piqûres (fatigue
superficielle par écrouissage) et un écaillage de la pièce.

Evolution :
1) Phase d'incubation : pendant laquelle apparaissent des modifications microstructurales,
principalement dans les alliages ou les matériaux multiphasés dans lesquels les phases les – stables
auront tendance à se transformer. Ces modifications sont accélérées par la présence d'inclusions
dures, provoquant des sur-contraintes locales.
2) Fatigue superficielle par écrouissage : il s’agit d’un endommagement typique des engrenages.
Après disparition des marques d'usinage, de petites piqûres se forment, alignées le long des
aspérités initiales. Des fissures se développent perpendiculairement à la direction du glissement, et
des micro-écailles, de quelques µm de profondeur, sont émises.
3) Fatigue profonde et écaillage : on a en surface une émission brutale de particules de quelques mm²,
sur des la profondeur de quelques 10µm. L'usure s'étend par le bord des zones écaillées,
découvrant progressivement les sous-couches d'aspect poli. On a également apparition de défauts
profonds au niveau des zones de cission maximale herztiennes à des profondeurs de 10µm à 1 mm.

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Usure par fatigue de contact

2) Fatigue d'origine mécanique :

Facteurs influençant la fatigue par contact :

- géométrie du contact
- intensité et application de la charge
- vitesse de glissement
- état des surfaces

Facteur de frottement dynamique : si < 2, des contacts locaux peuvent avoir lieu et générer des
phénomènes de fatigue par contact.

Écaillage sévère sur une bague extérieure de roulement,

Écaillage de rail de chemin de fer par fatigue de
causée par fatigue de contact, liée à des anomalies
contact.
telles qu’un mauvais montage, une surcharge, un défaut
d'alignement, ou une mauvaise forme de logement.

Usure par fatigue de contact

2) Fatigue d'origine mécanique :

Prévention de l’usure par fatigue mécanique :

On va chercher tout d’abord à diminuer les contraintes de contact par une géométrie appropriée, et à
réduire le frottement en évitant absolument l'adhésion.

On utilisera des matériaux avec aussi peu de défauts que possible (ex: aciers dégazés ou refondus sous
vide dont sont faits aujourd'hui les roulements). On choisira des traitements augmentant la dureté et
engendrant des contraintes résiduelles de compression (nitruration, cémentation, trempe
superficielle,…), en s’assurant que la profondeur traitée dépasse le point de plus fort cisaillement (si
non, le remède peut être pire que le mal).

L’utilisation de lubrifiants, à base d’huile minérale (paraffine) est à manier avec précaution en fonction
des additifs associés (certains produits chlorés ou phosphorés engendrent un phénomène proche de la
corrosion à partir d'une certaine concentration, pour les produits soufrés il y a combinaison avec le
matériau). De plus la présence d'huile a un effet bénéfique sur la propagation des fissures en réduisant
la variation des contraintes, mais peut aussi accélérer cette propagation à cause d’une ouverture des
fissures par pression hydraulique, ou d’eau dissoute entraînant une fragilisation par l'hydrogène.

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Usure par réaction tribochimique

Cette forme d'usure, conséquence d'un mouvement de frottement continu en milieu corrosif, est propre à
des mécanismes ou assemblages soumis à de petits déplacements tangentiels rapides ou à des vibrations
sous forte charge.
La corrosion de contact s'attaque particulièrement aux pièces de haute qualité : moteurs d'avions,
clavetages et cannelures, manchonnages et emmanchements, roulements, mors de machines de fatigue,
portées de culasse sur bâtis de moteurs, lames de ressorts... Elle touche aussi les assemblages dans lesquels
on note un jeu : têtes de rivets, voisinage des points de soudure, liaisons boulonnées ...

Les surfaces commencent généralement par se colorer, puis elles se creusent de cavités remplies des débris
émis. On observe aussi, très souvent, des criques de fatigue.

Le phénomène est commun, mais difficile à éviter. En atmosphère oxydante, l'usure augmente de façon
quasi exponentielle avec le nombre de cycles : peu de processus sont aussi destructeurs. Une fois qu'elle
est amorcée, on ne peut que retarder la destruction par des apports massifs de lubrifiants.

Bague de roulement montrant des signes d’usure par corrosion de Tribocorrosion d’une pièce en acier
contact (zones oxydées : taches noirâtres ou rougeâtres), causée par la
rupture de la bague, qui a entraîné de petits mouvements sur le tourillon.

Usure par réaction tribochimique

Ex : la tribooxydation du fer est due à l’oxydation de débris métalliques de petites tailles formés lors du
contact direct avec des aspérités.
Lors de réactions chimiques superficielles des métaux avec l'oxygène, il se forme une couche d'oxyde qui
limite l'ampleur du contact métallique (si elle est suffisamment adhérente et résistante pour supporter la
sollicitation mécanique).
Si non, la couche protectrice peut se fragmenter et se détruire sous l'action de la contrainte
mécanique ou par fatigue superficielle. On a donc production de débris, ce qui va être bénéfique si ces
composés sont ductiles et lubrifiants (ex : FeO), ou préjudiciable si ils sont durs et abrasifs (ex : Fe2O3 ou
Fe3O4).

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Usure par réaction tribochimique

Prévention de l’usure tribochimique : on cherche à limiter à la fois le frottement et la corrosion

Pour la corrosion : une lubrification par des huiles ou graisses contribue à réduire le frottement, tout en
excluant l'oxygène de l'interface, tout comme l’emploi de joints permettant d'absorber les vibrations et
d'exclure l'oxygène et/ou l'humidité. Les revêtements de métaux mous et nobles (Cu, Ag, Au, Ni, Mo) ou
des revêtements plastiques (PTFE) sont possibles.

Pour la résistance au frottement, une augmentation de la dureté de deux surface en contact (structures
martensitiques, traitements de durcissement superficiel (nitruration, grenaillage) et oxydation anodique
pour l’Al) est parfois favorable.

En termes de conception du contact, une diminution des charges peut diminuer le frottement dans certains
cas ; dans d'autres, au contraire, on cherchera à augmenter les charges pour atténuer les vibrations.
Une modification de l'amplitude du mouvement relatif entre les deux surfaces en contact, en diminuant les
petits mouvements alternés (remplacement du glissement par le roulement ou par des liaisons élastiques,
augmentation du jeu, tracé de pièces courtes et rigides,…) est à envisager.

Parmi les solutions éprouvées on note le frottement fonte sur fonte (le graphite assurant une bonne
protection), les revêtements de phosphate ou de lubrifiants solides (bisulfure de molybdène dans la graisse
graphitée), ou l'acier laminé à froid sur lui-même.

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Matériaux de friction
Traitements et revêtements
de surface
Lubrification solide

Sélection de matériaux en vue de la tenue à l'usure

Le choix d'un matériau de frottement est un problème d'optimisation de l'équilibre entre des qualités
souvent contradictoires :
• propriétés mécaniques : dureté, limite d'élasticité, résistance à la compression, au fluage, à
la fatigue, résilience, aptitude au vieillissement, amortissement des vibrations et des chocs,
• propriétés physico-chimiques : masse volumique, température limite d'utilisation, coefficient de
dilatation, conductivité thermique, conductivité électrique, résistance à l'oxydation et à la corrosion,
mouillabilité par les lubrifiants, aptitude aux traitements, reprise d'humidité,
• propriétés anti-usure : facilité du rodage, résistance à l'abrasion, à l'adhésion et au grippage, à la
corrosion de contact, à l'érosion et à la cavitation, à la corrosion par les lubrifiants,
• propriétés techniques : facilité de mise en œuvre, conformabilité, absorption de particules abrasives,
auto-réparation par comblement des rayures, dureté minimale de l'antagoniste, comportement en
cas de lubrification déficiente ou d'incident, comportement face à l'augmentation du jeu, facilité de
réparation ou d'échange, aptitude au soudage sur un support,
• propriétés d'environnement : caractéristiques du milieu, moyens et possibilités de lubrification,
problèmes de pollution ou contamination,
• propriétés « socio-économiques » : coût de revient, disponibilité sous des formes diverses, facilité
d'approvisionnement, dépendance des fournisseurs, évolution prévisible des techniques, ...

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Sélection de matériaux en vue de la tenue à l'usure

Le choix judicieux de matériaux de frottement doit tenir compte de facteurs très divers :
• la sécurité de fonctionnement, qui est primordiale
• la durée de fonctionnement sans intervention
• la facilité de remplacement des pièces d'usure et de réparation
• le mode de lubrification
• l’environnement
• le coût de revient (achat, montage, rodage, entretien, etc.)

Il faut aussi se méfier des idées reçues, par exemple confondre dureté et résistance à l'usure. En fait les
matériaux durs sont toujours plus ou moins fragiles (céramiques, polymères, composites) et leur utilisation
en frottement est contrariée par leur tendance à la fissuration. La dureté est donc loin d'être le seul critère
intéressant et en outre, on risque des erreurs importantes en voulant la déduire de la limite d'élasticité.
Au contraire, le plomb qui paraît sans intérêt (il est mou, se coupe aisément, laisse des traces) possède de
précieuses qualités : bas module d'élasticité, absence de fragilité, température de fusion modérée,
excellente malléabilité, parfaite mouillabilité par l'huile, facilité de dépôt sur des surfaces dures, libération
d'oxydes non abrasifs, au contraire de ceux de l'étain. De même, le chrome et le soufre (dans le cadre de
traitements), sont très couramment utilisés dans des configurations de contact.
Il faut signaler que plusieurs matériaux dotés de propriétés tribologiques très intéressantes sont désormais
interdits ou en passe de l'être, en raison de leur toxicité pour l'homme ou des risques qu'ils font courir à
l'environnement. Parmi ces matériaux, on peut citer l’amiante, le cadmium, et le plomb...

Sélection de matériaux en vue de la tenue à l'usure

Un certain nombre d’indices permettent d’évaluer l’importance des risques encourus à partir des
conditions de fonctionnement du contact :
- les indices d’adhésion et de plasticité, pour les risques d’adhésion ou de déformation des contacts
surfaciques, et les déformations locales des contacts concentrés :
E  3/ 2 FN  1 / 2
    = =
Wad R1/ 2 H R 1/ 2

- les critères de fatigue, pour la position des sites d’amorçage de fissures (analyse des facteur
d’intensité de contraintes K) et une évaluation approximative du nombre de cycles admissibles
(courbes S-N de WÖHLER et loi de propagation), à partir des champs de contraintes se
développant dans le contact et du comportement des matériaux

- l’épaisseur relative du film de lubrifiant pour un contact lubrifié, donnant un ordre de grandeur
du facteur de frottement, permettant de déterminer l’éventualité de tel ou tel régime d’usure :
hmin
=
Rq1  Rq 2

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Limiter l‘usure

Il existe certaines règles de conception fondamentales pour limiter l’usure dans un contact :
• éviter le contact direct des pièces en mouvement relatif,
• conditionner les surfaces des pièces d’un contact pour résister aux contraintes associées,
• refroidir les pièces (éliminer les calories),
• éviter les phénomènes connexes tels que la corrosion, la cavitation, l'érosion,…

Soit :
- choisir des métaux qui soient compatibles, ainsi éventuellement que leurs oxydes (éviter la ferrite et
l'austénite), introduire dans l'acier un métalloïde ou un métal de transition (C, S, N, P, Sn,), créer des
contraintes résiduelles de compression,
- optimiser la rugosité des pièces : le polissage des surfaces diminue les pressions, accélère le rodage, et
rend les films d'oxydes plus homogènes et plus solides. Mais trop de poli nuit à l'alimentation des
films lubrifiants,
- séparer les pièces par un lubrifiant en couche épaisse, ou un lubrifiant solide (graphite et MoS2),
- optimiser la conception du contact : la surface la plus grande s'use le plus et le plus vite, la plus petite
s'écrouit davantage et devient plus dure, ce qui augmente la solidité des films d'oxydes adsorbés et
diminue l’aptitude au grippage ≠ augmente les pressions hertziennes et la fatigue des couches
profondes,
- refroidir prioritairement le corps qui reçoit le plus de chaleur dans le contact (= celui qui possède
l’effusivité √cr la plus grande).

Sélection de matériaux en vue de la tenue à l'usure

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Sélection de matériaux en vue de la tenue à l'usure

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Matériaux de friction

a) Aciers : les aciers créent aisément des solutions solides  à sec, deux pièces d'acier non traité grippent
quasi immédiatement.
- structure : fines (perlite, bainite, martensite et ses revenus) préférables aux structures homogènes à
gros grains (ferrite et austénite, d’autant plus qu’elle contient souvent des res de
traction favorables à l’usure)
- état d’oxydation : un film d’oxyde présent et adhérent (Voxyde / Vmétal > 1), pas trop épais (sinon
risque d’abrasion), facilement cisaillable, et aux propriétés similaires au
matériau de base, améliorent la résistance à l’usure
ex : oxyde de Cr (pour utilisation haute T) et de Ni
- des éléments addition tels que C, Cr, V, Nb, Mo, W qui améliorent la résistance à l’usure.
- dureté : suffisante pour éviter la rupture des films d’oxyde et les déformations locales
> 550 HV pour 2 surfaces acier en glissement sec

Roulement à bas frottement pour ascenseur en acier inox 6207 Paliers de butée en acier au chrome

Matériaux de friction

Aciers les plus couramment utilisés en frottement: XC18f, XC38f, XC80, 18CD4 cémenté et trempé,
35CD4, 100C6 trempés, 30 CAD 6-12 nitruré (plus grande dureté)

Aciers non ou faiblement alliés :

• aciers au carbone: peu coûteux, mais dont les couches superficielles trempées risquent l'écaillage
• aciers au chrome et au chrome-molybdène : à préférer aux aciers au carbone pour le frottement
1% Cr améliore la résistance et la dureté, avec un léger gain en allongement et en résilience
Mo affine le grain, assure une meilleure pénétration de la trempe, donne aussi une meilleure cohésion
des couches superficielles
• les aciers au nickel-chrome-molybdène : par excellence les aciers résistants à l'usure.
Ils ont de hautes caractéristiques mécaniques et une grande dureté, mais se montrent délicats à mouler
• les aciers mangano-siliceux et au manganèse : très bonnes qualités pour le frottement et l'usure, mais
leur faible résilience est problématique
L’acier Hadfield (1,2% C, 12% Mn) est très utilisé pour les articulations de ressorts à lames, de
bennes de camions, de pelles mécaniques, de machines de fonderie, de machines agricoles .

Aciers inoxydables : à chaud ou dans des ambiances corrosives, marines ou alimentaires, les aciers
martensitiques (Z100C17) ou austénitiques (Z8CNDT18-12) sont utilisables malgré les risques de
grippage. Autant que possible, les zones frottantes doivent alors être revêtues de chrome dur.

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Matériaux de friction

b) Fontes de frottement : intéressantes propriétés de frottement à condition qu'elle soit correctement usinée
et non écrouie en surface, avec un coût de revient très bas.

La fonte n’étant pas auto-soudable, les risques de grippage sont minimisés.

C'est un matériau utilisées dans les applications où la lubrification n’est pas possible, car
le graphite libéré par l'usure est un bon lubrifiant solide. Pendant les phases initiales de glissement,
l’usure de la fonte produit des couches superficielles riches en oxydes, qui protège le substrat.
La teneur optimimale en carbone est d’environ 3.2 %.
La morphologie lamellaire favorise le glissement, la morphologie nodulaire du graphite (fontes GS) le
rodage. Une répartition homogène du graphite est à privilégier, une répartition aléatoire conduisant à une
usure excessive.
On préfère les fontes à structure perlitiques, martensitiques avec trempe superficielle, ou bainitiques
(sous fortes charges), aux fontes à structure ferritique qui grippent très facilement.

Certaines fontes spéciales au Cr, Al ou Mo ont une meilleure

résistance à l'usure. La présence de P (jusqu’à 3%, eutectique en
réseau continu) améliore également la résistance à l’usure.
Les fontes blanches martensitiques, alliées au Mo, V ou Cr, sont
préconisées contre l'abrasion.

Attention toutefois à la faible stabilité du graphite sous air partir de

300°C : les charges et les vitesses de glissement doivent rester
modérées ! Disque de frein de poids-lourds en fonte GL

Matériaux de friction

c) Cuivre et ses alliages : largement utilisé dans la réalisation de pièces flottantes qui conjuguent le
glissement et la conductivité électrique et/ou thermique

Les alliages Cu/Al ou Cu/Si réduisent les frottements. L’association du Cu et du W (non miscibles, ils ne
constituent pas un alliage mais une sorte de « matériau composite » comportant jusqu'à 20 % de W)
améliore très fortement la résistance à l'usure.

Les bronzes (alliages Cu/Sn) : l’ajout de Sn, de 6 à 15% de Sn, ↑ la dureté, et donc la résistance à l’usure
des bronzes ( la conductivité thermique ↓ très vite quand la proportion de Sn ↑).
Pour une même teneur en Sn, les structures grossières obtenues en moulage au sable s'usent moins que
celles, plus fines, obtenues en moules métalliques (coquilles).
L’ajout de Pb, P ou Mn ↓ l’aptitude au grippage ( l'ajout de Pb affaiblit le matériau).

Les laitons (alliages Cu/Zn) à forte teneur en Zn (> 30 %) réduisent l'usure.

Attention toutefois à ne pas dépasser une

température de 150 à 200°C : les vitesses de
glissement rester plutôt faibles. De plus,
l’utilisation de Cu est incompatible avec les
aciers chromés et la plupart des aciers
inoxydables.

Eléments de frottement en bronze autolubrifiants

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Matériaux de friction

d) « Métaux blanc » = alliages « antifriction » à bas point de fusion (Sn ou Pb), relativement mous, utilisés
en couches épaisses (soudées) de plusieurs mm sur des pièces massives en bronze,
fonte ou acier.

Les alliages antifriction sont très malléables, permettant une meilleur répartition de la charge et
l'incrustation de débris abrasifs, ainsi qu’une bonne conformité de surface (s'adaptent aux défauts
d'alignement et aux déformations), tout en étant suffisamment durs et résistants en compression (ce qui est
antagoniste !  ils restent sensibles au fluage et à l'abrasion). La structure idéale serait une matrice molle
enrobant des grains durs.
Ils ont également une bonne capacité de charge dynamique, une bonne résistance à la fatigue, à la
corrosion et au grippage (très faible compatibilité métallurgique), une bonne conductivité thermique, et
sont bien mouillés par les lubrifiants.
On les utilise dans un rôle sacrificiel : on amène le film à rupture ou à fusion, pour éviter
l'endommagement de la surface antagoniste. On peut facilement recharger les pièces usées ou détériorées.

Les alliages à base Pb sont généralement plus fragiles, moins durs,

mais aussi moins chers que ceux à base Sn. Ils sont aussi beaucoup
plus sensibles à la corrosion par les huiles acides. La base Sn est
préférable pour des charges statiques élevées, la base Pb quand la
vitesse est faible.

Attention: compte tenu de leur bas point de fusion, leur température

limite d'utilisation se situe aux environs de 100 à 150 °C. Roulement à bride enduit d’étain

Matériaux de friction

e) Métaux de frottement divers :

- Les alliages à base d’Al, très économiques, sont très répandus dans l'industrie automobile, depuis qu'on
sait les souder sur l'acier (sous forme de feuillards pour les coussinets roulés, sous forme massive sur les
carters). Leur dureté et leur capacité de charge élevée sur les aciers impose que ces derniers soient
traités, voire cémentés ou nitrurés. Ils ont une excellente conductivité thermique, et leur basse limite
d'élasticité leur permet d'absorber les particules étrangères. Ils ne doivent pas contenir de silicium libre,
très dur et qui raye les pièces antagonistes !

- Les alliages de Ti sont irremplaçables pour certains problèmes de corrosion ou de température élevée.

- Le Cd (en association avec le Ni (1,35 % (Arsarcalloy) à 3%) ou le Cu (3%), était très employé comme
base d'alliages antifriction lorsque son prix très inférieur à celui de l'étain (actuellement c'est tout le
contraire), pour sa très bonne adhèrence sur l'acier, le bronze et le laiton
≠ il est très toxique !

- Les antifrictions à base d’Ag (allié au Cd, ou mieux au Pb ou Sb) résistent bien au grippage et possède
alors une capacité de charge supérieure à celle du cupro-plomb (très employés aux USA sur des moteurs
d'avions et de chars sous forme de coussinets d'acier plaqués par coulée et laminage).

- Les antifrictions à base de Zn (Zn-Al-Cu et Zn-Al, en particulier, connus sous le nom de Zamak) ont été
peu à peu abandonnées, d’autant plus que ceux qui contiennent de l’Al ne se soudent pas sur l'acier. De
densité < de 30 % à celle des bronzes, ils possèdent une meilleure conductivité thermique et un coût de
revient beaucoup plus faible.

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Matériaux de friction

f) Céramiques : les céramiques sont utilisées comme matériau de frottement de part leur grande dureté
(bonne résistance à l’usure et à l’abrasion), leur bonne tenue en température et leur inertie
chimique.

On les trouve sous forme de placages ou de blocs, ou encore sous forme de mélanges comme les cermets
(renforts céramiques dans une matrice métallique) pour réduire les frottements entre les pièces
mécaniques : joints à glace de robinets mélangeurs, systèmes d'étanchéité sur fours de calcination, joints et
paliers pour l'industrie chimique, prothèses articulaires. Elle sont aussi utilisées comme surface
antagoniste d'autres matériaux pour lutter contre l'usure : outils, filières, guide-fils, appareils de sablage,
pistons ou têtes de pistons automobiles, butées, coussinets, ...

 Les céramiques évacuent mal la chaleur, et ont donc une faible aptitude au frottement sec : on les
utilisera de préférence en présence de lubrifiants ou fluide polaire (milieu humide à haute et basse T).
Les céramiques sont très sensible aux chocs mécaniques et thermiques  fracturation en particulier lors
de glissement à grande vitesse (création de points chauds transitoires)

Disque de frein en carbone-céramique Roulement à bille en céramique Pièces de roulement en composite Si3N4

Matériaux de friction

g) Polymères : utilisés dans la réalisation de très nombreux composants, sous forme de matériaux purs
massifs, de composites chargés de poudres, de tissus de frottement ...

Leur bonne aptitude au frottement (basse Esuperficielle, d’où des propriétés antiadhésives et un faible facteur
de frottement (µ  0,25), leur bas module élastique (permet d'amortir les chocs et les vibrations (
silencieux), et facilite l'accommodation des surfaces), leur bonne résistance à la corrosion et au fretting, et
leur faible masse volumique (réduit l'inertie et la masse des assemblages), font qu’ils sont très utilisés
dans les configurations de contact.
De plus, les polymères sont faciles à remettre en œuvre, ont un faible coût, et ne nécessitent quasiment
aucune opération de maintenance.

 Leur faible dureté les rend sensibles à l’abrasion, et leur résistance mécanique modeste interdit de leur
appliquer des charges importantes. De plus, les polymères présentent des risques élevés de variation
dimensionnelles avec la température et l'humidité, et leur frottement génère des charges électrostatiques
(évacuées par addition de métaux).
+ leur comportement est fortement dépendant de la température : température de transition vitreuse (Tg) et
température de fusion (Tf):
T < Tg : matériau vitreux et dur : utilisation en tant que matériaux structuraux ou palier
T > Tg : matériau relativement mou : utilisation en tant que joints d’étanchéité ou adhésifs
Tf : conditionne la température d’utilisation max = 350°C pour les plus résistants (polyimides)
on peut faciliter l'évacuation de l'énergie généré dans contact, surtout en cas de grande vitesse
de glissement par l’addition de fibres ou de charges pulvérulantes conductrices (ex: fibres de
C, particules de graphite, bronze, Pb, Ag)

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Matériaux de friction

g) Polymères :

Les thermoplastiques utilisables sont très variés : PTFE, PEhd, polyacétates, PA, PC, polyoxyde de
phénylène, polyphénylène sulfure, polyaryl sulfone, poly(amide-imide), ...
Parmi les thermodurcissables on trouve : résines phénoliques, polyesters, résines époxydes, silicones,
polyimides ...
Les polymères sont rarement utilisés purs, mais avec des charges appropriées, pour réduire leur
frottement, améliorer leurs propriétés thermiques et les caractéristiques mécaniques,…

- PTFE (Teflon, marque déposée Du Pont de Nemours) : il peut être utilisé à sec jusqu'à 250°C. Son
coefficient de frottement peut descendre jusqu'à quelques centièmes si la vitesse de glissement est faible
(avec des charges à base de MoS2 ou de polyimides, sur des pièces chromées ou en PVC, on peut
atteindre des coefs de frottement de 0,008). Cependant, l'inconvénient majeur du PTFE est son
important fluage sous charge.

- Nylon (PA6-6) : utilisé pour réaliser de petits coussinets et des plaques de glissement, le nylon est
relativement peu coûteux mais présente l'inconvénient d'une reprise d'humidité qui entraîne une
dilatation importante. On peut l'utiliser sous forme de pièces moulées, souvent réalisées en très grande
série, mais aussi le mettre en forme par usinage.

- Rilsan (PA11) : sa vitesse d'usure diminue de 250 fois lorsqu'il est chargé de fibres de verre. Chargé de
bronze, il évacue bien mieux la chaleur.

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Traitements et revêtements de surface

Les couches supérieures des composants mécaniques sont soumises à des contraintes plus importantes que
le cœurs des pièces
≠ les propriétés exigées pour ces couches demanderaient des matériaux d’un cout trop élevé, ou de mise
en œuvre difficile

 TRS = conférer aux couches superficielles des propriétés mieux adaptées aux différents types de
sollicitation, tout en gardant pour le reste de la pièce des matériaux aux propriétés moins élevées,
moins chers et plus faciles à mettre en œuvre

On dispose alors d’un éventail important de techniques permettant de pallier à des problèmes tels que :
- un accroissement de la tenue mécanique et de la résistance à la fatigue
- une réduction du frottement
- une amélioration de la résistance aux différents modes d’usure
- des modifications des propriétés thermiques, électriques, magnétiques, chimiques,…

Revêtements de surface

1) Revêtements de surface : substituer à la surface initiale d’un composant, une surface ayant des
propriétés plus performantes pour résister aux agressions imposées au cours
du fonctionnement du composant

L’épaisseur du revêtement dépend du mode de sollicitation et du champ de contrainte appliqué.

Une attention toute particulière doit être protée à l’adhérence revêtement / substrat, qui conditionne le
maintien et la longévité du revêtement
 Préparation des surfaces = dégraissage, décapage (retrait des couches adhérentes telles que les
oxydes ou les peintures), création d’une couche d’accrochage (mécanique
ou chimique) si besoin, lavage, séchage,…

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Revêtements de surface

1) Revêtements de surface :

Les solutions aux problèmes de frottement passent souvent par des dépôts mous ou au contraire très durs.

Les matériaux d'apport utilisables pour diminuer le frottement et l'usure sont extrêmement divers :
⁃ métaux compatibles en frottement avec l'antagoniste (utilisés purs ou alliés) : Pb, In, Sn,
bronze,…
⁃ métaux durs contre l'abrasion (en couches épaisses jusqu'à 1 mm, parfois plus) : Cr, Mo…
⁃ alliages très durs pour contrer l'abrasion, éventuellement à chaud, sous forme de couches plutôt
épaisses, voire de rechargement : Ni-Cr, Ni-Cr-B, Co-Cr-W-B,..., sur des crochets de levage,
cames, soupapes, dents de pelleteuses,…

⁃ céramiques : carbures métalliques, alumine, zircone,…, sur des portées de presse-étoupes,

chemises de pistons… ;

⁃ matières plastiques et élastomères : le Rilsan (PA11), utilisable jusqu'à 80-100 °C, a une bonne
résistance au frottement, à l'abrasion, à la cavitation (également caoutchoucs à base de
polyuréthane ou de néoprène).

Revêtements de surface

a) Revêtement métalliques
Parmi les métaux qui peuvent être déposés : Ag, Cr, Au, Sn, Cd, Zn, Pb, In,...
La tenue du revêtement sera d’autant meilleure qu’on formera une interface continue d’une solution solide
entre le métal de base et le métal déposé, avec des limites d'élasticité et des coefficients de dilatation
régulièrement étagés.
Certains revêtements peuvent frotter sans lubrification jusqu'à 200-300°C, par ex Ag ou NI-Cd (5 à 10
µm) contre l'acier pour des assemblages à faible jeu, Au contre Cr... Le dépôt Ag-In est très efficace contre
la corrosion de contact à chaud (500°C).

Nombreuses possibilités de dépôt :

- techniques de métallisation thermiques ou sous vide
- voie chimique
- par immersion
- procédés électrochimiques (ex : galvanisation)
- placage
- frittage,…
+ possibilité de déposer des revêtements composés par des techniques de dépôt sous vide (PVD, CVD,
pulvérisation cathodique,…), et de combiner avec des traitement thermiques permettant dans certains cas
d’améliorer à la fois la résistance à l’adhésion et les propriétés mécaniques.

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Revêtements de surface

a) Revêtement métalliques
Dépôts par voie humide : - alliage nickel-phosphore sur acier contre l'usure dans l'industrie automobile,
Ni ou Pb en revêtement d’alliages légers ou ultralégers
- revêtements minces inorganiques sans chrome Dacral, conformes aux
nouvelles normes européennes, destinés à protéger de la corrosion des pièces
en acier, en fonte ou autres métaux ferreux (particulièrement les vis, écrous,
agrafes, etc., destinés à la construction automobile).
- revêtement Géomet constitué de lamelles de zinc et d’aluminium dans une
matrice inorganique, avec une épaisseur de 5 et 10 µm, appliqué par
immersion à froid (sans fragilisation par l’hydrogène), avec possibilité de
lubrification intégrée.

Revêtements à base d'alliages Ni-P Revêtements Géomet (paillettes de Zn)

réalisés par réduction
autocatalytique d'un sel de nickel

Revêtements de surface

a) Revêtement métalliques
Dépôts électrolytiques :
- Chromage dur = celui qui glisse le mieux de tous les revêtements métalliques anti-usure, idéal
pour combattre à la fois la corrosion et l'abrasion
s'applique sur tous types de supports (acier, inox fonte, alliages cuivreux, bronze, aluminium et ses
alliages,...), dans tous les secteurs d’activité (automobile, sidérurgie, mécanique, agro-alimentaire,
aéronautique, hydraulique, imprimerie, verrerie, fonderie, travaux publics, métallurgie, recyclage
déchets industriels, papeterie, pneumatique, textile, plasturgie, outillage, médical,…)
dureté très élevée = de 1000 à 1100 HV  dans un cas d'usure abrasive, la durée de vie moyenne
des pièces est multipliée par 5 à 10 par rapport à des pièces en acier non traité
coefficient de frottement m(Cr/acier) = -50% est m(acier/acier)
résiste à pratiquement tous les agents chimiques courants (sauf HCl), même à haute
température (jusqu'à 800°C dans l'air) + son pouvoir de protection contre la corrosion est
considérablement amélioré par une sous-couche de Ni
apte au contact alimentaire
autorise la protection de pièces
neuves et le rechargement pour
réparation → épaisseur de quelques
µm à 5-10 de mm (réparation)

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Revêtements de surface

a) Revêtement métalliques
Dépôts électrolytiques :
- Nickelage dur : de 10-20 µm à plus de 10 mm, utilisé pour la protection de contre l'usure (ex :
intérieur de vannes en aluminium, ou arbres de pompes et pistons de presses hydrauliques en acier
(m(Ni/acier) = -30% m(acier/acier))
(≠ Ni frotte mal contre lui-même)
Possibilité de conjuguer dureté et résistance à la corrosion de contact en ajoutant du phosphore : un
fort taux de phosphore ou un traitement thermique de diffusion améliorent la résistance à la
corrosion ; pour un taux de phosphore moyen la dureté est de l'ordre de 550 HV mini mais elle peut
atteindre 900 à 950 HV avec un traitement thermique de durcissement ; la résistance à l'usure est
optimale avec un bas taux de phosphore et un traitement thermique adapté.
Le nickelage peut être employé comme « barrière thermique ».

Revêtements de surface

b) Revêtement céramiques

Les revêtements de carbure de tungstène WC fournissent l'une des meilleures solutions possibles pour
résoudre les problèmes d'abrasion les plus sévères. Ils sont utilisés sur de très nombreuses pièces actives
de broyeurs, de mélangeurs, de systèmes de râclage, ou encore sur les vis de briquetterie et les vis
d'Archimède qui servent au transport de produits minéraux ou de céréales, etc.
Le carbure de tungstène peut être fondu par projection plasma ou déposé par PVD (à «basse» température,
environ 500°C, sur une très fine couche d'adhésion de Ni). Il donne des surfaces lisses et brillantes, et
constituent une alternative aux traitements de cémentation, nitruration ou boruration.

Les nitrures de titane TiN (jaune), de chrome CrN, le carbonitrure de titane TiCN (gris-violacé), etc.
sont des composés réfractaires synthétisés par PVD en couches de l'ordre de 2 à 3 microns, utilisés entre
autres pour le revêtement des outils d'emboutissage

Poinçons revêtus de TiN Fraises revêtus d’AlN et TiN

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Revêtements de surface

c) Revêtement polymères

Souvent mis en œuvre sous forme de films minces, avec une double action de :
- séparation mécanique des surfaces
- lubrification
Nombreuses possibilités de dépôt :
- pulvérisation suivie d’une polymérisation
- projection au chalumeau
- trempage
- dépôt électrostatique
+ utilisation possible sous forme de feuilles collées ou de vernis de glissement (cf. lubrifiants
solides)

Coussinet à revêtement polymère sur acier

(avec une couche intermédiaire d'appui AlSnSi) Paliers métal-polymère

Traitements de surface

2) Traitements de surface : modifier les propriétés superficielles des composants pour améliorer leur
aptitude à résister aux sollicitations imposées

a) Traitements des matériaux ferreux :

- Traitements mécaniques : le but est d'augmenter la dureté de surface (par écrouissage) et de créer
des contraintes résiduelles de compression (grenaillage de
précontrainte, galetage, moletage,…)
- Traitements thermiques : on cherche principalement à éliminer au maximum les structures
austénitiques et ferritiques. Un durcissement superficiel par trempe
(par induction, superficielle au chalumeau, laser…) permet d’améliorer
la résistance à l’usure
- Traitements par durcissement interstitiel : basés sur la diffusion d’éléments étrangers dans la
structure, qui distordent les réseaux cristallins et créent
des contraintes résiduelles en compression, et donc
d’améliorer la résistance à l’usure et à l’oxydation.
= carburation, sulfuration, nitruration, carbonitruration,
boruration, chromisation,…
- Traitements de conversion : formation d’un film d’un composé nouveau en surface par réaction
thermochimique, en particulier pour favoriser le frottement
(sulfuration) ou le mouillage par les lubrifiants (phosphatation)

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Traitements de surface

b) Traitements des alliages d’aluminium et de magnésium :

Les alliages d'aluminium sont peu adaptés au frottement, à cause de la solubilité de l'aluminium dans la
plupart des métaux et en particulier dans l'acier, et de sa sensibilité à la déchirure par frottement excessif
et surcontraintes de traction. Le moindre défaut de lubrification lors du glissement dans un contact
acier/aluminium conduit irrémédiablement au transfert d'aluminium sur l'acier et donc au grippage.
Pour confectionner des pièces frottantes, il faut que la surface de l'aluminium soit spécialement traitée
dans ce but :
• déposer des revêtements chimiques de Ni ou de Pb
• réaliser des dépôts galvaniques de Cr ou de Sn
• disperser des carbures, plus spécialement du SiC, dans des couches superficielles de nickel
• déposer par projection des métaux, des céramiques ou des cermets
• créer in situ des couches d'oxydes, éventuellement imprégnées de lubrifiants solides comme MoS2
• utiliser des protections sous forme de vernis ou de peintures
• plaquer des métaux plus aptes au frottement, utiliser des inserts,...
- L’oxydation anodique est sans doute le traitement le plus courant des pièces d'aluminium. Il permet la
formation d’une couche d’Al2O3 de 0.04 à 0.1 mm, à la fois très dure (500 HV) et très résistante à
l'usure, mais de faible conductivité thermique et sensible aux chocs et aux surpressions hertziennes ≠
cette couche est poreuse et on peut remplir les pores par des films de lubrifiants liquides ou solides !
L'anodisation sulfurique permet une protection efficace des alliages légers contre la corrosion.
L'anodisation chromique forme des couches très minces (de 2 à 7 µm) et convient donc pour des
pièces dont les tolérances dimensionnelles sont très serrées. Elle présente une bonne aptitude au
frottement et de faibles risques d'attaque du substrat par les électrolytes.

Traitements de surface

b) Traitements des alliages d’aluminium et de magnésium :

- Le Zinal, dépôt électrolytique à base de Cu et d‘In chauffé pendant 3h vers 170°C, est considéré
comme le traitement anti-grippage pour l'aluminium. Il permet la formation, sur 15 à 20 µm, d’une
couche de diffusion parfaitement homogène et régulière, dure, conductrice de la chaleur et de
l'électricité, pouvant suivre sans se briser les déformations éventuelles du substrat.
L‘In empêche tout grippage contre l'acier ou le chrome, permettant même le glissement dans
l'ultravide. Le Zinal permet de remplacer par l’Al les alliages cuivreux des fourchettes de boîtes de
vitesses, le bronze ou l'acier revêtu de molybdène des cônes de synchroniseurs, on l'utilise aussi pour
les convoyeurs ou les freins d'automobiles.

c) Traitements des alliages cuivreux :

Le Delsun® est un traitement appliqué principalement aux alliages cuivreux, bronzes et laitons. Il s’agit
d’un dépôt chimique polymétallique (Sn, Cd, Sb, In) par diffusion (1 à 2 heures à 400°C), qui crée une
phase très dure et très ductile en surface, couverte d'un fin manteau anti-grippage régénéré lors du
frottement.
Le Delsun double les pressions hertziennes tolérables et augmente la résistance à l'abrasion. On l'utilise
sur des synchroniseurs, coussinets, fourchettes, engrenages, roues à vis sans fin, écrous, vérins, chemises,
segments, clapets, vannes, tiges de commande, matrices pour tôles inoxydables, matériel électrique,
pompes à engrenages, et ses performances restant correctes dans l'eau, en robinetterie…

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Lubrifiants

Les fonctions d’un lubrifiants sont multiples :

• diminuer les frottements et les résistances passives dans les machines, améliorer leur rendement et
économiser l'énergie
• protéger les organes lubrifiés contre les diverses formes de corrosion et d'usure, donc contribuer à
leur longévité
• évacuer la chaleur produite, favoriser l'équilibre thermique
• améliorer l'étanchéité vis-à-vis des gaz, des liquides ou des poussières
• éliminer les impuretés et les débris d'usure
• assurer l'isolation électrique...

Le choix d’un lubrifiant est très complexe : à chaque type de contact mécanique correspond une
composition de lubrifiant optimale et une façon de la mettre en œuvre !
Cependant, un lubrifiant est un produit qui satisfait à trois conditions fondamentales :

• un film doit pouvoir être formé à la surface des pièces

• le film formé doit être maintenu au contact
• le film formé et maintenu doit se déformer facilement, sans se rompre, par cisaillement

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Lubrifiants

Régimes de lubrification : la lubrification « idéale », où un film suffisamment épais sépare complètement

les pièces, est opposée au frottement sec. L'aptitude du lubrifiant à former une
couche adhérente est appelée l’onctuosité.

• Le frottement sans lubrifiant (à sec ou immédiat) : correspond au cas de figure où tous les efforts
sont supportés par les seules aspérités des surfaces
• La lubrification limite : l'épaisseur du film lubrifiant est insuffisante pour isoler complètement les
solides en contact ; si la charge devient trop forte, il ne subsiste qu'une couche adsorbée quasi
monomoléculaire.
• La lubrification onctueuse : la couche de lubrifiant est plus épaisse, elle commence à porter une
partie des charges mais il subsiste des contacts entre les aspérités des pièces. En général, les
pressions sont plutôt importantes et les vitesses relatives plutôt faibles
• La lubrification « mixte » : le fluide supporte une partie importante des charges mais des contacts
subsistent entre les aspérités. Le frottement est minimal mais ce régime est très instable et il vaut
mieux l'éviter.
• La lubrification hydrodynamique : le lubrifiant liquide est entraîné et mis sous pression par le
mouvement relatif des surfaces. Il sépare totalement ces dernières et supporte l'intégralité des
charges, grâce à sa viscosité, qui correspond à sa résistance à l'écoulement.

Lubrifiants

On peut distinguer les lubrifiants selon leur origine, animale, végétale, minérale ou synthétique, ou selon
leur présentation, liquide, pâte ou solide :
• Lubrifiants d'origine animale : les plus anciens, ils sont constitués essentiellement d'esters résultant
de la combinaison d'acides gras avec la glycérine. On les trouvent sous forme liquide (huiles de
lard, de pied de bœuf ou de mouton, huiles de poisson, de baleine, de phoque, glycérine…),
pâteuse (suifs, suintines et brais résultant du traitement de la laine, lanoline,…) ou
solides (stéarine).
• Lubrifiants d'origine végétale : en général des combinaisons d'acides gras peu ou pas estérifiés,
encore largement utilisés en addition dans les huiles de pétrole ou dans les graisses (huiles de coton,
de colza, d'arachide, d'olive, et surtout de ricin (intéressante par sa forte viscosité et la possibilité de
l'utiliser dans une large gamme de températures), huiles de palme, de coco et de coprah, résines et
colophanes tirées du pin…).
• Lubrifiants d'origine minérale : huiles de pétrole, de houille et de schiste, vaseline, soufre, talc,
mica, bisulfures de molybdène et de tungstène, graphite, sulfure de plomb, oxyde de zinc.
• Lubrifiants d'origine synthétique : silicones liquides, graisses silicones, PTFE, PE, savons
(stéarates de zinc, de calcium, d'aluminium, etc.), oxyde de plomb (PbO), polyglycols, verres,
borates et oxyde de bore B2O3...

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Frottement lubrifié non conventionnel

Les lubrifiants « traditionnels » (liquides) ne sont pas utilisables dans des systèmes opérant :
à haute température
à des températures cryogéniques
sous vide poussé
à des niveaux élevés de radiation
 Techniques de lubrification non conventionnelles = - revêtements solides à faible µ
- gaz contenant du F, Cl ou I
- métaux liquides à bas point de fusion
- polymères solides

Lubrification gazeuse : un gaz peut être utilisé sous faible pression : il se comporte alors comme un fluide
à peu près incompressible, et l'on obtient alors des déplacements sur « coussins d'air » (principe des
« hovercrafts » avec l’air). Dans d'autres applications, le gaz est soumis à des pressions beaucoup plus
importantes et il se comporte alors comme un fluide compressible : ce mode de fonctionnement est celui
des guidages aérostatiques qui permettent d'obtenir des vitesses très élevées sans aucun contact matériel.

Frottement lubrifié non conventionnel – lubrifiants solides

Les lubrifiants solides sont les plus utilisés, en particulier le graphite et le bisulfure de molybdène MoS2,
d'origine naturelle et peu chers. On utilise aussi des produits synthétiques, de structure lamellaire
(hexagonales ou rhomboédriques, qui permet une orientation préférentielle et un clivage facile dû à la
faible résistance au cisaillement) : bisulfure de tungstène, nitrure de bore, biséléniures de tungstène, de
molybdène et de niobium, iodure et bisulfure de titane.

Les coefficients de frottement varient de 0.01 à 0.4 ; on ne recherche pas toujours des valeurs très basses
et on accepte des coefficients plus élevés s’ils fonctionnent bien à chaud.
Ils possèdent généralement les qualités suivantes :
• faible dureté (associée à une faible résistance au cisaillement  µ faible)
• élasticité des films formés
• capacité à former une couche adsorbée très adhérente (sous forme de petites particules)
• solubilité limitée dans les métaux
• point de fusion élevé et maintien de ses propriétés malgré les variations de température
• inertie chimique aussi grande que possible pour ne pas attaquer les surfaces
• qualités anticorrosion

Ils peuvent être employés purs (associés à un liant qui facilite leur adhésion), mais on les utilise surtout à
l'état de suspension dans les graisses et les huiles, sous forme de films secs épais de 5 à 15 µm.
On utilise également leurs propriétés en les incorporant comme charges dans les polymères, ou dans des
matrices métalliques frittées, ou encore dans des vernis de glissement.

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Frottement lubrifié non conventionnel – lubrifiants solides

1) Lubrifiants à structure lamellaire :

a) Graphite = le plus ancien lubrifiant solide

≠ performances peu satisfaisantes à haute T et
comportement au frottement modifié par l’humidité
relative et la teneur en O2 de l’atmosphère

b) Carbone (sous forme amorphe ou structure proche du diamant) Pièces de frottement

présentant des évidements
remplis de graphite
c) Bisulfure de molybdène (MoS2) = s’utilise sous sa forme
pulvérulente originelle ou sous forme de films minces,
agglomérés dans un liant
≠ très sensible à la T et l’humidité ambiante

d) Autres solides à structure lamellaire = - CdCl2, CoCl2, CdI2, PbI2, AgI, AgSO4, CCuBr2 (< MoS2)
- WS2, WSe2, TaSe2, Ta ( MoS2, + résistants à oxydation)
- NB (stable à haute T)
- PTFE (-160 à +260°C)
- talc, mica, NiCl2, PbCl2, HgCl2, NaSO4 (pour conditions
particulières de mise en forme)

Frottement lubrifié non conventionnel – lubrifiants solides

2) Lubrifiants à structure non lamellaire : surtout pour utilisation à haute T

a) Oxydes de Sb, Cu, Pb, W, Zn, Cd = protection effective sur une large gamme de T ≠ peu
satisfaisants à basse T

b) Tungstates et molybdates de Pb, Ag, Cr, Ni, Na ( oxydes ≠ pouvoir lubrifiant faible à T < 500°C)

c) Verres : utilisés comme lubrifiants dans les procédés de formage et de déformation à chaud des
métaux (souvent sous forme de vernis de glissement, cf suite)
= oxyde de B à l’état fondu (≠ pouvoir lubrifiant faible à T < 450°C)
oxyde de Pb (OK entre 400 et 700°C ≠ aucun pouvoir lubrifiant à plus faible T)
fluorure de calcium (OK entre 250 et 500°C, très bon pouvoir lubrifiant jusqu’à 1000°C)

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Frottement lubrifié non conventionnel – lubrifiants solides

3) Vernis de glissement : dispersions fines de lubrifiant solide dans un support polymère ou minéral,
dilué dans un solvant. Après évaporation du solvant et durcissement du
polymère, on obtient une couche très mince de lubrifiant solide adhérent au
substrat, très efficace dans les situations de fretting-fatigue et pour limiter les
risques d’adhésion.

Ils forment une réserve plus importante que les lubrifiants solides adsorbés et assurent une bonne
protection contre la corrosion. Le coefficient de frottement, de l'ordre de 0.04 si la pression est élevée,
permet de remplacer la lubrification dans des ambiances particulières : vide poussé, radiations nucléaires,
très basses ou très hautes températures, ambiances poussiéreuses, vitesses faibles...
Ils sont utilisables sur une plage de température assez large (T < 400°C), peuvent accepter des charges
relativement élevées ≠ leur conductivité thermique, peu élevée, limite la vitesse de frottement autorisée (v
< 0.5 m/s).

Liants : on utilise - des liants organiques pour les températures basses et modérées : alkydes et
uréthannes (durcissent ou polymérisent à l'air à 20°C) jusqu’à 70°C, résines
polymérisables à chaud : phénoliques jusqu’à 160°C, époxydes jusqu’à 200°C,
polyimides jusqu’à 350°C, silicones jusqu’à 400°C
- des liants inorganiques à chaud : essentiellement des sels comme des silicates
(résistants aux radiations nucléaires), des phosphates ou des titanates (séchage et un
durcissement rapides dans l'air), qui conviennent jusqu'à 400 à 500°C.

Frottement lubrifié non conventionnel – lubrifiants solides

3) Vernis de glissement :

Particules lubrifiantes : - le plus souvent utilisés MoS2, PTFE, graphite, fluorure de graphite, mais aussi
talc et mica. L'addition de trioxyde d'antimoine Sb2O3permet de réduire
considérablement les risques de corrosion.
- Les émaux de frottement, utilisés jusqu'à 1 000°C, renferment des fluorures de
calcium ou de baryum ou encore de l'oxyde de plomb.
- Depuis peu, on utilise aussi des vernis à inclusion d'huiles, dispersées dans des
liants du type résines époxyde jusqu’à 10 %, pour un frottement bien meilleur
qu'avec les lubrifiants solides conventionnel.

Applications : axes de rotors d'hélicoptères, boulonnerie aéronautique en titane, jupes de pistons de

moteurs, ceintures à enrouleurs, assemblages Silentbloc, arbre primaire de boîte de
vitesses, pivots, ressorts, charnières, noyaux plongeurs d'électroaimants, gâchettes de
fusils, arbres cannelés, cames, rotules, engrenages, filage et calibrage à froid de profilés
d'acier, formage du titane,…
On les utilise aussi en présence de radiations ionisantes dans l'industrie nucléaire (vis de
commande, boulons,...), dans le vide spatial, en présence de vibrations (plaques de
dilatation, plaquettes de freins,...), dans le cas de températures extrêmes (chaînes de
convoyeurs,...), ou encore en ambiance poussiéreuse.

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