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Raouane Dob Smahi

Ce document présente un mémoire de fin d'études portant sur l'étude et l'automatisation de la station de traitement des eaux huileuses avec le système DCS Siemens. Le document décrit dans un premier temps la région de transport Haoud El Hamra où se situe la station, puis décrit en détail le fonctionnement et les différents équipements de la station de traitement des eaux huileuses.

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Raouane Dob Smahi

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République Algérienne Démocratique Et Populaire

Ministre De L’enseignement Supérieur Et De Recherche Scientifique

Université Kasdi Merbah Ouargla


Faculté De Nouvelle Technologie De L’information Et Communication
Département De L’électronique Et Communication

Mémoire de fin d’étude En vue de l’obtention du diplôme de Master Professionnelle en :

Domaine : Sciences et Technologies


Filière : Électronique
Spécialité : Instrumentation

Présenté par :
RAOUANE Mohammed
DOB Mohammed Naim
SMAHI Ahmed

Thème:

Etude et Automatisation de la Station de Traitement


des Eaux Huileuses avec DCS Siemens

Devant le jury composé de :

DAHRAOUI Nadia MAA UKM Ouargla Président


TIDJANI Zakaria MAA UKM Ouargla Examinateur
ABIMOULOUD Adel MAA UKM Ouargla Encadreur
BENSID Khaled MCB UKM Ouargla Co-encadreur

Année Universitaire 2019/2020


Je dédie ce modeste travail à ceux qui sont la source de
mon inspiration et mon courage. A ma très chère mère,
qui m’a donné toujours l’espoir de vivre et qui n’a
jamais cessé de prier pour moi. A mon très cher père,
pour ses encouragements et son soutien, Et surtout
pour son sacrifice afin que rien n’entrave le
déroulement de mes études. A ma sœur et A touts mes
amis

Raouane . M
Dédicace
C’est avec une grande émotion,

Je dédie ce modeste travail de fin d’études aux êtres les plus


chères :

Mon père et ma mère qui ont fait de moi


ce qui je suis aujourd’hui et qui ont
veillé de guider mes pas durant toute
ma vie par leurs aides, leurs grandes
émotions et leurs sacrifices.

A toute Ma famille SMAHI Et tous mes professeurs

A toute mes amis

Smahi.A
Dédicace :

C’est avec une grande émotion,


Je dédie ce modeste travail de fin d’études au êtres les plus chères :

A mes chers parents, pour tous leurs sacrifices, leur amour, leur tendresse,

leur soutien et leurs prières tout au long de mes études ,

A ma grand-mère ‘Setti’. que Dieu ait pitié d’elle,

A mes chères sœurs ; pour leurs encouragements permanents, et leur

soutien moral ,

A mes chers frères, .......... , pour leur appui et leur encouragement,

Aussi a mes chers amis chacun en son nom, « H »

A toute ma famille ( DOB ) pour leur soutien tout au long de mon parcours
universitaire,

A mes professeurs universitaires ;

Merci d’être toujours là pour moi

Dob Med naim


Nous remercions en premier lieu Dieu tout
puissant de nous avoir accordé la puissance et la
volonté pour terminer ce travail.
Nous exprimons notre sincère remerciement à
toutes les personnes qui nous ont aidés de près
ou de loin pour réaliser ce travail.
Nos remerciements sont adressés
chaleureusement à notre encadreur Mr
ABIMOULOUD Adel et au chef de station
DJEBBAS Samir, pour avoir bien
voulu nous diriger pour la réalisation de ce
projet.
Nous exprimons nos remerciements à notre
professeur SMAHI Mokhtar.
Nous tenons à remercier aussi l’ensemble
des enseignants et responsables de la filière
Instrumentation qui ont contribué à mener à bien
notre formation par leurs aides et leurs conseils.
Grand Merci à tous
Liste des abréviations

API: Automate Programmable Industriel


OK : Oléoduc Bejaia
OB : Bloc Organisation
E/S :Entrées/Sorties
CPU :Central Processing Unit
TIA :Totally Integrated Automation
V13 : Version 13
GPL : Gaz de Pétrole Liquéfié
GNL : Gaz Naturel Liquéfié
MTA : Millions de Tonnes par Année
SP1 : Station de Pompage n◦1
HEH : Haoud El Hamra
STEH : Station de Traitement des Eaux Huileuses.
NK1 : Nafta Skikda
DCS : Distributed Control System
PLC : Programmable Logique Controller
HMI : Human Machine Interface
IHM :Interface Homme Machine
OPC : Ole For Process Control
IDF1 : Individual Drive Fontion for unidirectional units
IDFS : Individual Drive Fontion for Servo drives
PCP : Process Control Portal
Table de la matières:
Résumé ............................................................................................................................................ I
Abstract ........................................................................................................................................... I
‫ملخص‬ I
Liste des tableaux .......................................................................................................................... II
Liste des figures .................................................................................................................. III et IV
Introduction Générale ................................................................................................................... 01
Chapitre (I) :La région de transport Haoud El Hamra
I.1) Introduction .................................................................................................................. 02
I.2) Situation géographique ................................................................................................ 02
I.3) Historique .................................................................................................................... 03
I .4) Principales activités de Haoud El Hamra ............................................................................. 03
I.5) Principales installations du site HEH .......................................................................... 04
I.5.1) Centre de Dispatching des Hydrocarbures Liquides… ........................................... 04
I.5.2) Parcs de stockage.....................................................................................................05
I.5.3) Terminaux de Départ… .......................................................................................... 05
I.5.4) Séparateurs API ...................................................................................................... 06
I.5.5) La centrale électrique .............................................................................................. 06
I.5.6) Les stations de pompages… .................................................................................... 06
II.6) Description de la station de pompage ROB1 ............................................................. 08
II.7) Système de traitement des eaux huileuses .................................................................21
II.8) Conclusion… ............................................................................................................ 22
Chapitre (II) :La station de traitement des eaux huileuses
II.1) introduction ............................................................................................................... 23
II.2) Principe de fonctionnement de la STEH ................................................................... 23
II.3) Description de la STEH ............................................................................................24
II.3.1) Fosse de collecte des eaux huileuses ...........................................................................24
II.3.2) Séparateur API .......................................................................................................... 25
II.3.3) Séparateurs Lamellaires ............................................................................................ 27
II.3.4) Station de soulèvement de l’eau déshuilée................................................................. 28
II.3.5) Filtration à charbon actif ........................................................................................... 29
II.3.6) Stockage de l’huile séparée ....................................................................................... 30
II.3.7) Lits de séchage de Boue ............................................................................................. 32
II.4) Instrumentations et Actionneurs du STEH. ......................................................................... 32
II.4.1) instrumentation...........................................................................................................32
II.4.2) Capteurs-Transmetteurs ............................................................................................. 32
II.4.3) Les actionneurs .......................................................................................................... 34
II.4.4) Les pompes ................................................................................................................. 35
II.5) conclusion ..................................................................................................................37
Chapitre (III) Automatisation de la station traitement des eaux huileuses
III.1) introduction .............................................................................................................. 38
III.2) L’automatisme ......................................................................................................... 38
III.3) Objectif de l’automatisation ..................................................................................... 38
III.4) Les systèmes automatisés .........................................................................................38
III.5) Généralités sur les automates programmables ......................................................... 40
III.5.1) Historique .............................................................................................................. 40
III.5.2) Définition de l’automate programmable ................................................................. 40
III.5.3) Critères de choix d’un automate ............................................................................ 41
III.6) Avantages des automates programmables .......................................................................... 42
III.7) Traitement du programme automate… ............................................................................... 42
III.8) Langage de programmation pour API ................................................................................ 43
III.8.1) Le langage LD (Ladder Diagram) .......................................................................... 43
III.8.2) Le langage IL (Instruction List)… .......................................................................... 43
III.8.3) Le langage FBD (Function Block Diagram)............................................................ 43
III.8.4) Le langage ST (Structured Text) ............................................................................ 44
III.8.5) Le langage SFC (Sequential Function Chart), ou GRAFCET ............................... 44
III.9) Architecture des automates programmables ....................................................................... 45
III.10) TIA Portal (Totally Integrated Automation) ......................................................................49
III.10.1) Introduction............................................................................................................49
III.10.2) Description du logiciel TIA Portal ........................................................................ 49
III.10.3) Les avantage du logiciel TIA portal ..................................................................... 50
III.10.4) SIMATIC STEP 7................................................................................................. 50
III.11) Partie simulation ............................................................................................................... 51
III.11.1) Vue du portal et vue du projet ............................................................................. 51
III.11.2) Création du projet dans le TIA Portal ................................................................. 55
III.12) Conclusion ....................................................................................................................... 63
Conclusion générale ..................................................................................................................... 64
Références bibliographiques… ................................................................................................... 65
Résume

Ce travail concerne le réseau de transport de pétrole au sein du groupe Sonatrach, et


notamment la région de transport de Haoud el Hamra. Le site de Haoud el Hamra est
réparti en plusieurs parcs de stockage et de pompage. En effet, une étude sur la station
de pompage de pétrole brut d’arrivé de Bejaia, est effectuée.
Cette dernière est un ensemble de sous-systèmes combinés. L’un de ces systèmes, est
le système de traitement des eaux huileuses. Notre travail porte principalement sur
l’automatisation de la station de traitement des eaux huileuses par un automate
programmable siemens .
Abstract

This work concerns the oil transport network within the Sonatrach group, and in
particular the Haoud el Hamra transport region. The Haoud el Hamra site is divided
into several storage and pumping parks. Indeed, a study on the crude oil pumping
station arriving from Bejaia is being carried out.
The latter is a set of combined subsystems. One of these systems is the oily water
treatment system. Our work focuses on the automation of the oily water treatment
station by a siemens programmable controller.

‫مل ــخص‬

‫ ينقسم‬.‫ وال سيما منطقة نقل حوض احلمراء‬، ‫يتعلق هذا العمل بشبكة نقل البرتول ضمن جمموعة سوانطراك‬

‫ هذا‬.‫ جتري الدراسة على حمطة ضخ البرتول القادمة من جباية‬.‫موقع حوض احلمراء إىل عدة مناطق ختزين وضخ‬

‫ يركز‬.‫ أحد هذه األنظمة هو نظام معاجلة املياه الزيتية‬.‫األخري عبارة عن جمموعة من األنظمة الفرعية املدجمة‬

.‫عملنا بشكل أساسي على برجمة حمطة معاجلة املياه الزيتية بواسطة وحدة حتكم قابلة للربجمة من سيمنس‬

Keywords :
Siemens s7 300 , Tia portal , traitement des eaux huileuses , ob1 haoud elhamra

I
Liste des tableaux

Tableau I.1 : Les différentes stations de pompage de la région HEH


Tableau I.1 : Détail des pompes boosters
Tableau I.3 : Détail des filtres de pétrole brut
Tableau I.4 : Détail des pompes d’expédition
Tableau I.5 : Détail de la gare de racleur
Tableau I.6 : Détail du bac de détente et des pompes de retour
Tableau I .7 : Détail des systèmes de drainage fermés
Tableau I.8 : Détail du système d’air comprimé
Tableau I.9 : Détail du système diesel
Tableau I I.1 : Les entrées/sorties de la fosse de collecte des eaux huileuses
Tableau II.2 : Entrées/sorties du Séparateur API
Tableau II.3 : Entrées/sorties du séparateur lamellaire
Tableau II.4 :Entrées/sorties de la station de soulèvement de l’eau déshuilée
Tableau II.5 : Entrées/sorties du filtre à charbon actif
Tableau II.6: Entrées/sorties de la fosse d’huile séparée
Tableau III.1 : Tableau de variable HMI
Tableau III.2: Tableau de balises par défaut
Tableau III.1 : Tableau de variable HMI
Tableau III.2: Tableau de balises par défaut

II
Liste des figures

Figure I.1 : Le réseau de distribution du pétrole brut et du condensât


Figure I.2: Localisation des différentes zones du projet
Figure I.3 :Système de traitement des eaux huileuses
Figure II.1 :La station de traitement des eaux huileuses
Figure II.2 : Fosse de collecte des eaux huileuses
Figure II.3 :Séparateur API
Figure II.4 :Séparateur lamellaire
Figure II.5 : Station de soulèvement de l’eau déshuilée
Figure II.6 : Filtration à charbon actif
Figure II.7 : Fosse de huile séparée
Figure II.8 : Lit de séchage de boue
Figure II.9 : Capteur de niveau
Figure II.10 :Capteur de débit
Figure II.11: Vanne automatique classique
Figure II.12 :Pompe submersible
Figure II.13 : Pompe volumétrique
Figure III.1 : Structure d’un système automatisé
Figure III.2 : Fonctionnement cyclique d’un automate
Figure III.3 : Automate SIEMENS S7-300
Figure III.4 : Automate Programmable Industriel SIEMEN
Figure III.5 : Structure interne d’un API
Figure III.6 : Vue du portal
Figure III.7 : Vue du projet
Figure III.8 : Adressage des E/S
Figure III.9 : Vue SIMATIC HMI
Figure III.10 : Icône de programme TIA Portal
Figure III.11: vue de projet
Figure III.12: création d’un projet
Figure III.13 : Vue détaillée du portail

III
Figure III.14 : configurer un appareil.
Figure III.15 : Adresse Ethernet de la CPU.
Figure III.16 : Compilation et simulation
Figure III.17 : Configuration des appareils
Figure III.18 : connexion de projet
Figure III.19 : Adresse et commentaire
Figure III.20 : vue des pompes de la fosse de collecte des eaux huileuse étape 1
Figure III.21 : vue des pompes de la fosse de collecte des eaux huileuse étape 2
Figure III.22 : vue des pompes de la fosse de collecte des eaux huileuse étape 3
Figure III.23 : vue des pompes de la fosse de collecte des eaux huileuse étape 4

IV
Introduction Générale

Le transport par canalisation prend une importance de plus en plus grande à l’échelle
nationale comme à l’échelle mondiale, qui correspond à une augmentation constante des
quantités des produits transportés et de consommations en énergie.

Cette situation exige aux entreprises de l’Algérie de développer davantage leur


logistique, voire même de diversifier leurs modes de transports afin d’assurer un
approvisionnement régulier pour faire face à l’accroissement de la demande sur le marché.

C’est dans cette optique que les entreprises pétrolières algériennes du groupe
Sonatrach (Société Nationale de Transport et de Commercialisation des Hydrocarbures)
ont entrepris un vaste programme d’investissement visant à sécuriser l’approvisionnement
du pays en produits pétroliers, à travers un maillage intelligent de pipelines des différentes
zones du pays.

Dans ce projet, nous allons réaliser un système de contrôle automatique pour une
station de traitement des eaux huileuses à l’aide d’un automate programmable industriel
DCS S7_300 Siemens. Ce mémoire est structuré en trois chapitres comme suit :

Dans le premier chapitre, nous présenterons la région de transport Haoud el Hamra


(RTH). Puis on définira la station de pompage OB1.

Le deuxième chapitre commencera par une description générale sur la station de


traitement des eaux huileuses et les instruments de mesure et les actionneurs employés
dans la station et qui sont reliés entre eux avec un automate programmable siemens.

Dans le dernier chapitre, nous commencerons par une description générale du système
des automates programmables SIEMENS à structures modulaire essentiellement le S7-300
et du logiciel associé TIA PORTAL V13. Après, nous élaborons un projet par ce logiciel
qui permet de contrôler et de commander la station de traitement des eaux huileuses.

Enfin, nous terminerons ce travail par une conclusion générale

1
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

I.1) Introduction
Dans les années 1930, commencent
les premières spéculations sur la
présence de pétrole dans le Sahara
algérien. Pendant la lutte de libération
nationale, à la fin des années 1950,
des compagnies françaises y
découvrent des gisements
d’hydrocarbures le pays a du pétrole
(gisement de Hassi Messaoud), et
surtout du gaz (Hassi R’Mel), ainsi les
premiers contrats d’exploration sont
Figure I.1: Le réseau de distribution du pétrole brut et du
signés avec des compagnies
condensât [2]
françaises et internationales[1] .

En 1963, est crée la compagnie nationale Sonatrach, comme outil pour la mise en œuvre de cette
politique pétrolière, et en 1969 le pays devient membre de l’OPEC (Organisation of the
Petroleum Ex-porting Countries) [1].

Entre 1970-1972, le gouvernement algérien prend le contrôle des ressources, à travers l’abolition
graduelle du régime des concessions et la nationalisation des compagnies étrangères. Au sein du
groupe Sonatrach, l’Activité Transport par Canalisation TRC est en charge de l’acheminement
des hydrocarbures, (pétrole brut, gaz, GPL et condensât), depuis les zones de production,
jusqu’aux zones de stockage, aux complexes GNL (Gaz de Pétrole Liquéfié), GPL (Gaz Naturel
Liquéfié), aux raffineries, aux ports pétroliers ainsi que vers les pays importateurs [1] (voir Fig.
I.1).

I.2) Situation géographique :


La direction régionale de Haoud El Hamra (HEH) est située hors de la zone urbaine à 20 Km au
Nord-est de Hassi Messaoud, dont elle dépend administrativement, et à 850 Km au Sud-est
d’Alger, sa superficie est de 4 711 117 m2. Sa position géographique fait partie du climat
saharien désertique et aride caractérisé par un hiver doux avec une très faible pluviométrie (135
mm extrême annuelle) et un été sec et très chaud avec une température maximale extrême de
51◦C et une température minimale extrême de 0◦C.

2
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

Le site HEH c’est le coeur de l’Algérie pétrolière et le plus important pour le dispatching du
gaz est quant à lui situé à Hassi R’mel, possède un réseau de pipeline de plus 12000 Km et
assure le transport du gaz naturel, du pétrole brut, du condensat et du GPL (gaz de pétrole
liquéfié).
Le site d’HEH est organisé sous la forme de plusieurs parcs de stockage et de pompage. Les
lettres de désignation des installations (oléoduc/pipeline) font référence aux lieux d’origine ou de
destination des produits : K (Skikda), Z (Arzew) , B (Bejaïa).

I.3) Historique :
En 1959, le premier oléoduc a été mis en exploitation. Ce dernier, est nommé OB1 (Oléoduc
Bejaia). Il fait le pompage du pétrole brut vers Bejaia. Il est d’une longueur de 668 km et d’un
diamètre de 24 pouces, reliant le centre de stockage au port pétrolier de Bejaia. Depuis cette
date, le parc de HEH n’a pas arrêté de s’agrandir. Il atteste les réalisations suivantes :
— 1959 : réalisation du parc de stockage OB1.
— 1959 : réalisation d’une centrale électrique.
— 1965 : réalisation du parc de stockage OZ1 (Oléoduc ArZew).
— 1965 : réalisation de la station de pompage SP1/OZ1.
— 1972 : réalisation du parc de stockage OK1 (Oléoduc SKikda).
— 1973 : réalisation de la station SP1/LNZ1.(ALgar ArZew).
— 1994 : réalisation de la station GPL/LR1.(ALgar hassi El Rmel)
— 1996 : réalisation du centre de distribution des hydrocarbures liquides (CDHL).
— 2003 : réalisation de la station de pompage SP1/OZ2.
— 2007 : réalisation de la station de pompage SP1/NH 1.(Nefta Haoud el Hamra).
— 2009 : réalisation de la station de pompage SP1/NK 1 (Nefta SKikda).

I.4) Principales activités de Haoud El Hamra :


Les principales activités du site d’HEH sont données ainsi comme suit :

1. La réception d’hydrocarbures liquides et gazeux : provenant des champs de


production par des réseaux de collecte à travers le CDHL pour le cas du pétrole brut
et le Condensât, et par le CNDG pour le cas du gaz. Ainsi, pour le GPL, il provient
des différents centres de production, puis il est expédié directement vers Hassi-R’mel.
2. Le comptage de ces hydrocarbures : il se fait à travers des rampes de comptage et par
jaugeage.
3. Le contrôle qualité des produits réceptionnés au laboratoire.

3
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

4. Le stockage des hydrocarbures liquides (condensât, pétrole brut).


L’expédition des produits hydrocarbures liquides : elle se fait par les oléoducs vers les
terminaux marins pour des besoins de raffinage et commercialisation. Pour le cas du gaz
naturel, il est acheminé vers le C.N.D.G. afin d’être ensuite dispatché vers les centres de
traitement, de consommation, et vers l’étranger via un réseau de Gazoducs
I.5) Principales installations du site HEH :
Le rôle principale des différentes installations du site HEH, est d’assurer l’évacuation des
produits suivants : Pétrole brut, Condensat, G.P.L, et Gaz Naturel. Le pétrole brut provient
directement de l’exploitation d’un puits de pétrole, à l’issue des traitements de dessablage, de
décantation de l’eau, et éventuellement de séparation de la phase gazeuse à pression et
température ambiantes
Le condensat est un produit liquéfié par condensation à partir de sa vapeur. Il est avant
tout, du gaz naturel sous forme liquide obtenue à -160◦ C. Sa masse volumique est alors
réduite de 600 fois. cette transformation permet donc de transporter et/ou de stocker des
quantités très importantes de gaz dans des volumes réduits.
Le gaz de pétrole liquéfié est un mélange d’hydrocarbures légers, stocké à l’état liquide et
issu du raffinage du pétrole pour 40 % et de traitement du gaz naturel pour 60 %. Les
hydrocarbures constituant le GPL, dans son appellation officielle, sont essentiellement le
propane et le butane, le mélange peut contenir jusqu’à 0,5 % d’autres hydrocarbures légers
tels que le butadiène.
Le gaz naturel liquéfié (abrégé en GNL) est du gaz naturel (composé essentiellement de
méthane) condensé à l’état liquide (réduction du volume original d’environ 1/600). En effet,
lorsque ce gaz est refroidi à une température d’environ -161 ◦C à la pression atmosphérique, il
prend la forme d’un liquide clair, transparent, inodore, non corrosif et non toxique. Le GNL
est environ deux fois plus léger que l’eau.

Le site Haoud El-Hamra se décompose essentiellement à cinq installations : un centre de


dispatching des hydrocarbures liquides, un parc de stockage, des terminaux de départ, des
séparateurs API, et une centrale électrique.

I.5.1) Centre de Dispatching des Hydrocarbures Liquides :

Le centre de dispatching des hydrocarbures liquides (C.D.H.L), est un centre de collecte


de la presque totalité des productions de pétrole brut et de Condensât. Ces derniers sont

4
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

issues des champs de production de Sonatrach et ceux exploités en associations, situés en


amont de Haoud El-Hamra. Les lignes de réception qui aboutissent au C.D.H.L sont :

 ligne à 18 pouces, El Gassi-HEH


 ligne à 20 pouces, Hassi Messaoud Nord –HEH
 ligne à 20 pouces, Hassi Messaoud Sud - HEH
 ligne à 26 pouces, OH2 / Mesdar - HEH
 ligne à 30 pouces, OH1 / In Amenas - HEH
 ligne à 30 pouces, NH2 / Ohanet - HEH (Condensât)
 ligne à 10 pouces, NH3 / CIS - HEH (Condensat)
 ligne à 30 pouces, OH3 / Hassi Berkine - HEH
 ligne à 30 pouces, OH4 / Hassi Berkine – HEH
A partir de ce centre, ces productions sont dispatchées, après banalisation ou ségrégation vers
les parcs de stockage des Terminaux de Départ des oléoducs 24 OB1, 28 OZ1 et 34 OK1, en
vue de leur évacuation vers les ports pétroliers et raffineries. Il a été mis en service le
12/06/1995.
I.5.2) Parcs de stockage :
Le parc de stockage de Haoud El-Hamra se décompose ainsi :
1. Parc lie à la station OB1 (pétrole brut) : 04 Bacs à toit flottant de capacité unitaire
nominale de 35.000 M3.
2. Parc lie à la station OB1 (Condensât) : 05 Bacs à toit flottant de capacité unitaire
nominale de 35.000 M3.
3. Parc lie à la station OZ1 (pétrole brut) : 05 Bacs à toit flottant de capacité unitaire
nominale de 35.000 M3.
4. Parc lie à la station OZ1 (pétrole brut) : 04 Bacs à toit flottant de capacité unitaire
nominale de 50.000 M3.
5. Parc lie à la station OK1 (pétrole brut) : 08 Bacs à toit flottant de capacité unitaire
nominale de 50.000 M3.
En effet, totalisant une capacité de 940 800 M3 pour le pétrole brut et 175 000 M3 pour le
stockage du condensât.
I.5.3) Terminaux de Départ
Les terminaux de départ qui font partie du site HEH sont :

5
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

• Ligne de pompage du pétrole de HEH vers le terminal de départ Skikda : Afin


d’alimenter en pétrole brut de la raffinerie de Skikda et le port pétrolier pour les exportations
capacité 30MTA.
• Ligne de pompage du pétrole de HEH vers le terminal de départ Arzew 1 : Afin
d’alimenter en pétrole brut de la raffinerie d’Arzew et le port pétrolier pour les exportations
capacité 11 MTA.
Ligne de pompage du pétrole de HEH vers le terminal de départ Arzew 2 : Afin d’alimenter
en pétrole brut de la raffinerie d’Arzew et le port pétrolier pour les exportations. Capacité 34
MTA.
• Ligne de pompage du pétrole de HEH vers le terminal de départ Bejaia : Afin l’évacuer
du pétrole brut et Condensât par bouchons sur Bejaia pour les besoins de la raffinerie d’Alger
et l’exportation capacité 12 MTA.
• Ligne de pompage du pétrole de HEH vers le terminal de départ Skikda : Afin
d’alimenter en Condensât de la nouvelle raffinerie (topping Condensât). Cet ouvrage est en
cours de réalisation capacité 11.41 MTA.
Deux (02) stations de pompage principales de GPL : 12 pouces LNZ1 et LR1.
- 1er ligne de pompage du GPL de HEH vers le terminal de départ Hassi El Reml
nommé LNZ1.
- 2 ème ligne de pompage du GPL de HEH vers le terminal de départ Hassi El Reml
nommé LR1.
I.5.4) Séparateurs API :
Les séparateurs, sont des dispositifs servant à séparer les produits pétroliers de l’eau. En
fait, API est un organisme de normalisation des industries pétro-gazière, définissant entre
autre un indice de qualité de pétrole brut.

I.5.5) La centrale électrique :


Une centrale électrique est un site industriel destiné à la production d’électricité. Dans le
site HEH le centrale électrique est destinée à alimenter en énergie électrique la station SP1-
OB1 ,elle est équipée par des moteurs électrique.

I .5.6) Les stations de pompages :

Le tableau suivant (Tab I.1) montre les différentes stations de pompage de la région HEH.

6
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

Ouvrage Equipement Nombre Marque/type Puissance Anne de mise Capacité


Principaux KW en service MTA
OZ1 Turbopompes 04 THM 1102 14912 1965 11
OZ2 Turbopompes 06 Alsthom tornado 44934 2003 45
OK1 Turbopompes 02 GE MS 30 14332 1972 30
OK1 Turbopompes 01 Nuvo Pignon PGT 10 10660 2004
OB1 Electropompes 05 CFN AFK 616.2 6836 1956 12
NK1 Electropompes 04 SULZER ABB 2009 11.4

Tableau I.1 : Les différentes stations de pompage de la région HEH

La station OB1 :
Est une station de pompage avec une canalisation de 24 pouces expédiant les produits
(pétroles bruts et condensât) vers le terminal de Bejaia sur une longueur de 660,701 Km. La
station OB1 possède un parc de stockage de 08 bacs à toit flottant de 35000 m 3 pour chacun,
et un bac de purges à toit fixe de 2900 m3. Ainsi, elle est équipée par 04 pompes boosters et
05 groupes d’électropompes (G.E.P) en série afin d’augmenter la pression. La station a été
mise en service en 1959 (la plus ancienne de HEH).

La station OZ2 :
Est une station de pompage avec une canalisation de 34 pouces expédiant le pétrole brut
vers le terminal d’Arzew sur une longueur de 801km. La station dispose sur les trois parc de
stockage 24 pouces, 34 pouces, 06 pompes boosters et 06 pompe principales turbopompes. La
mattachment et tormado cette station est pompe vers sicimé canalisateur de 28 pouces
expédient le pétrole brut vers le terminal d’Arzew OZ1.

La station OK1 :
Est une station de pompage avec une canalisation de 34 pouces expédiant le pétrole brut
vers le terminal de Skikda sur une longueur de 637,050 km. La station dispose d’un parc de
stockage de 08 bacs à toit flottant de 51200 m3 pour chacun des bacs, de 05 boosters et de 03
turbopompes. La station est mise en service en 1972.

La station NK1 :
Est une station de pompage avec une canalisation de 34 pouces expédiant le condensât
vers le terminal de Skikda. La station est mise en service en 2009.

7
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

I .6)Description de la station de pompage SP1-ROB1 :

Un nouveau pipeline ROB1 se raccordera sur l’oléoduc existant OB1. La longueur de ce


nouveau pipeline situé entre SP1 et SP1 BIS sera d’environ 196,5 km. Dans le cadre du projet
de station de pompage, un pipeline de 24" d’environ 2500 mètres devra être construit depuis
la station principale d’expédition jusqu’au point de raccordement au pipeline OB1. Le
nouveau pipeline ROB1 ne fait pas partie du cadre du projet de station de pompage et sera
installé à l’avenir par un autre entrepreneur [3].

La station de pompage de pétrole brut SP1-ROB1 devra s’intégrer harmonieusement aux


installations existantes déjà en exploitation et permettra une fois construite et mise en service
de :

 Sécuriser et fiabiliser l’alimentation de la région centre en pétrole brut avec et ne


particulier la raffinerie d’Alger « RA1G », la raffinerie « Biskra » en projet ainsi
que l’export au niveau de Bejaia.
 Assurer l’évacuation de la production du pétrole brut depuis le centre de stockage
Haoud El Hamra jusqu’au terminal marin de Bejaia.
Cette nouvelle station de pompage SP1-ROB1 comprendra trois zones distinctes :
 Zone 1 : Station Principale :
Elle comprend le site de réalisation de la nouvelle station SP-ROB1 et notamment les
équipements suivants:
o Bac de détente de pétrole brut
o Pompes de retour à huile
o Système de transfert et de comptage de pétrole brut (y compris les pompes
d’expédition de pétrole)
o Filtres
o Gare de racleur
o Bassin d’Evaporation

* Utilités:
 Unité de compresseur d’air
 Unité mobile de génération d’azote
 Unité de prétraitement d'eau brute
 Unité de traitement d'eau potable
 Système d'eau de service

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Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

 Package de traitement des eaux usées


 Système de drainage fermé
 Système de drainage ouvert
 Unité de traitement des eaux huileuses
 Système diesel
 Système de lutte contre l'incendie
 Zone 2 : Pompes Boosters

Elle comprend le site de réalisation des pompes boosters et les systèmes associés, notamment :

o Pompes Boosters
* Utilités:
 Unité de compresseur d’air
 Collecteur de distribution d'azote avec une connexion à l'unité portable de
production d'azote
 Package de traitement des eaux usées
 Système de drainage fermé
 Unité de traitement des eaux huileuses
 Zone 3 : Manifold

Elle comprend le site de réalisation du manifold réception/expédition de type aérien, soit les
équipements suivants :

o Manifold et vannes d’interconnections


o Pompes de transfert de Pétrole Brut
o Système de drainage fermé
o Système d'air comprimé
o Collecteur de distribution d'azote avec une connexion à l'unité portable de production
d'azote . [3]
Le pétrole brut du parc de stockage OB1 est connecté au nouveau manifold. Ce manifold et
les trois manifolds existants dans les parcs OZ1 et OK1 sont reliés par une ligne de 24" à
quatre pompes « boosters » existants qui sont des pompes à basse pression raccordées en
parallèle à un point bas de la zone de stockage.
Les pompes « boosters » augmentent la pression du pétrole brut depuis la zone du parc de
stockage via le réseau manifold pour fournir une pression supérieure ou égale à la pression
d'aspiration minimale des pompes principales d'expédition de pétrole brut. 4 pompes boosters

9
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

( 3en fonctionnement + 1 en secours) fonctionnent en parallèle selon les exigences


opérationnelles.
Le pétrole brut pompé à travers les pompes « boosters » est acheminé à travers cinq filtres qui
sont installés en amont de la pompe principale d’expédition de pétrole : ils retiennent les
impuretés qui peuvent être présentes dans le pétrole.

Le pétrole brut filtré est envoyé à l'aspiration des cinq pompes principales d'expédition de
pétrole qui opèrent en série pour générer une charge suffisante au point de raccordement avec
le pipeline ROB1. Les pompes principales d'expédition de pétrole fonctionnent en série (4 en
fonctionnement + 1 en secours commun). Le pétrole brut pompé est mesuré au travers d'un
débitmètre avant expédition [3].

Figure I.2: Localisation des différentes zones du projet

 Les différents systèmes sont décrits de manière plus détaillée ci-dessous :

I.6.1) Description générale de chaque système:

* Système de MANIFOLD :

10
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

Le nouveau manifold est conçu pour permettre une certaine souplesse dans la réception et
l'expédition de pétrole brut à partir des trois parcs de stockage (OB1, OK1 et OZ1). Le
manifold comprend le système de tuyauterie avec un ensemble de vannes ayant les
caractéristiques suivantes:
 La vanne d'isolement à bride avec entrée par le haut et entraînée par moteur électrique.
 La position et d'autres signaux de vannes doivent être transmis à la salle de contrôle de
ROB1.
 Les vannes seront contrôlées manuellement ou par des boutons poussoirs installés sur
place, ou à partir de la salle de contrôle de ROB1.
 Pour les huit soupapes installées sur le collecteur à OZ2 dans le nouveau manifold, le
signal et l'état sont transmises à la salle de contrôle OZ2 et également à la nouvelle
station ROB1.
 Des pompes de transfert de pétrole brut avec une capacité de 350 m3/h (1 en
fonctionnement + 1 en secours) sont reliées au manifold et servent à faciliter le
transfert inter-bacs ou à vidanger les bacs.
En plus des lignes de pétrole brut provenant des parcs de stockage (OB1, OK1 et OZ1), le
manifold est fourni avec différents collecteurs afin de faciliter la réception, l'expédition, le
transfert et le drainage du pétrole.
 Pour la réception, le nouveau manifold recevra le pétrole brut à partir des lignes
suivantes:
o Deux lignes existantes de diamètre 30" reliant le manifold au CDHL (Centre de
Dispatching des Hydrocarbures Liquides)
o Les raccordements sont prévus sur les deux collecteurs de manière à alimenter le
nouveau manifold.
 Pour l'expédition de pétrole brut, la nouvelle station sera équipée avec les lignes
suivantes :
o Une ligne de l'expédition de diamètre 24" reliant le nouveau manifold et la station
de pompage « booster » ROB1.
o La ligne de diamètre 40" reliant les trois manifolds existants dans OZ1 et OK1 et
la nouvelle pompe « booster » SP1-OZ2. Le raccordement de la nouvelle ligne
d'expédition avec les trois lignes d'expédition des manifolds existants est effectué
de manière à fournir du pétrole brut à la station de pompage « booster » existante à
OZ2.

11
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

 Pour le remplissage / drainage des bacs, le nouveau manifold est relié à huit bacs du
parc OB1 afin de remplir et vidanger les bacs.
o Dans le but de transférer et de drainer des bacs, une ligne de diamètre 20" est
prévue, qui est reliée aux pompes de transfert de pétrole brut. Les lignes de
transfert de produit doivent être conçues de manière à permettre le transfert d'un
réservoir à un autre ou vers l'un des deux manifolds pour l'expédition de pétrole
brut de ROB1 ou OZ2.
 Pour le drainage du manifold et des collecteurs, le nouveau manifold avec la
tuyauterie d'interconnexion sera fourni avec des lignes de drain en fonction des
exigences d'isolation.
o Les lignes de drain seront fournies avec une pente suffisante pour acheminer les
drains au système de drainage fermé par écoulement gravitaire.
 Pour le drainage / transfert du bac de détente existant OY1,
o La vidange ou le transfert du bac OY1 sera effectué en utilisant la pompe de
transfert de pétrole brut fournie à la zone de manifold.
La nouvelle zone de manifold sera équipée d'un système de détection d'incendie et
d'extinction afin d'assurer la sécurité. Les vannes de raccordement supplémentaires seront
fournies sur le manifold pour l'expansion possible de l'avenir. Le manifold est protégé par des
soupapes de sécurité thermique [3].
- Pompes de suppression « BOOSTERS »
Le pétrole brut est expédié à partir des parcs de stockage à travers le manifold jusqu’à
l’aspiration des pompes «boosters». Les pompes «boosters» permettront d’augmenter la
pression du pétrole brut afin de fournir une pression suffisante à l’entrée des pompes
d’expédition. Les quatre pompes (3 en fonctionnement + 1 en secours) fonctionneront en
parallèle afin de pouvoir s’adapter aux exigences opérationnelles.
Afin d’assurer la sécurité des pompes «boosters», chacune d’entre elles est munie d’une ligne
de flux de circulation minimum (MCF) ligne utilisant une vanne de contrôle de débit.
Les caractéristiques des pompes «boosters» sont synthétisées ci-dessous :

Equipement Pompes boosters


Nombre total de pompes 4
(3 en fonctionnement + 1 en secours)
Débit de service 800 m3/h
Pression normale de service 6,25 barg
Tableau I.2 : Détail des pompes boosters [3]

12
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

- Filtres de pétrole brut :


Le pétrole brut est pompé en utilisant les pompes «boosters» vers l'entrée des filtres. Les
filtres permettent d'éviter de transporter les impuretés et les particules solides vers les pompes
d’expédition et aux systèmes en aval.

L'unité de filtration se compose de cinq filtres de type panier (quatre filtres de service en
parallèle et un de secours). L'unité d'ensemble de filtration est conçue pour gérer 105% de la
capacité maximale d'export de la nouvelle station ROB1.

Chaque filtre est fourni avec un boîtier à ouverture rapide afin d’assurer la maintenance et le
nettoyage de l’équipement. Les filtres sont retirés après s’être assuré d’avoir drainé et ventilé
les capacités : des évents et des drains adéquats sont prévus ainsi qu’une connexion d'azote de
rinçage.

Des transmetteurs de pression différentielle sont prévus à travers chaque filtre afin d'assurer la
performance des filtres. Les points d'échantillonnage sont prévus en aval pour assurer
l'efficacité de la filtration.
Des soupapes de sécurité (PSV) sont prévues à l'aspiration du filtre, afin de protéger les filtres
d’une éventuelle surpression interne due à la dilatation thermique.

Equipement Filtres
Débit de service 580 m3/h (chacun)
Nombre total 5
(4 en fonctionnement + 1 en secours)
Spécification Maillage : 500 microns

Tableau I.3: Détail des filtres de pétrole brut [3]

- Pompes d’expédition du pétrole brut :


Le pétrole brut en provenance des filtres est acheminé au manifold d'aspiration des pompes
d’expédition du pétrole brut. Cinq pompes d’expédition (4 en fonctionnement + 1 en secours)
sont connectées en série afin d’augmenter la pression du pétrole brut avant expédition, ceci
permettant d’atteindre la pression d'arrivée de 7 barg à la prochaine station de pompage SP1
BIS. La pression de refoulement à la station SP1 doit être maintenue à 87,3 barg.

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Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

Les pompes d’expédition sont contrôlées par un coupleur hydrodynamique afin de maintenir
le débit nécessaire au point de livraison selon le besoin opérationnel. Les débits requis au
point de livraison varient entre un minimum de 800 m3/h à un maximum de 2200 m3/h.

Chaque pompe d’expédition est équipée avec une ligne dédiée de Débit de Circulation
Minimum (Minimum Circulation Flow, ou MCF). Des vannes de régulation du débit sont
actionnées électriquement afin d'assurer la protection des pompes et des vannes motorisées
permettent l'isolation avec le système en aval. La régulation de pression et de débit est prévue
sur le collecteur de refoulement qui contrôlera la pression pour différents scénarios
d'exploitation en faisant varier la vitesse du moteur. Une protection supplémentaire sur le
refoulement de la pompe est effectuée par la présence de deux Vannes de Contrôle de
Pression (PCV) autorégulées pour libérer l'excès de pression dans le bac de détente.[3]

La ligne d'aspiration de chacune des pompes est protégée contre une éventuelle surpression
due à la dilatation thermique avec une PSV. Deux PCV permettent aussi de protéger les
pompes : si la pression n’est pas contrôlée par la première PCV, la deuxième s’ouvrira pour
acheminer le pétrole brut dans le bac tampon. Des protections supplémentaires contre une
surpression due à l’arrêt d’une pompe par les PSV sont prévues sur le collecteur de
refoulement des pompes.

Les caractéristiques des pompes d’expédition du pétrole sont résumées ci-dessous:

Equipement Pompes d’expédition


Nombre total de pompes 5 (4 en fonctionnement + 1 en secours)
Liste des pompes P-1201 A P-1201 B P-1201 C P-1204 D
Débit de service 2200 m3/h 2200 m3/h 2200 m3/h 2200 m3/h
Pression normale de service 23,2 barg 44,6 barg 66 barg 87,3 barg

Tableau I.4 : Détail des pompes d’expédition [3]

- Comptage :
Le pétrole brut pompé à travers les pompes d’expédition est compté (mesuré) par un
débitmètre avant expédition et connecté au point de raccordement avant de l'envoyer à SP1-
BIS.

Le débitmètre est installé à la sortie et doit satisfaire aux exigences suivantes : l'incertitude
globale (les éléments primaires et secondaires) du système de mesure des opérations à chaque

14
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

point d'injection doit être inférieure à ± 1% en volume dans les conditions standard de
référence (température de 15°C et pression atmosphérique).

- Garde de racleur
La gare de racleur (gare de lancement) est prévue sur le pipeline d'expédition à la station
ROB1 pour l'enlèvement de l'eau courante, le nettoyage du pipeline (paraffine) et l'inspection
périodique.

La gare de racleur est équipée d’une PSV dimensionnée au cas feu et joue le rôle de
protection en cas d'incendie externe.

Le pipeline principal d'export est dimensionné pour une pression de refoulement de 87,3 barg
c’est-à-dire ayant les mêmes caractéristiques que le pipeline existant. Dans ce cas, le débit
maximal peut être acheminé à travers le pipeline est 1850 m3/h selon la pression requise à la
station SP1 BIS.

Equipement Gare de lancement de racleur


Diamètre de cylindre principal 28” (700 mm)
Diamètre de cylindre secondaire 24” (600 mm)
Longueur de cylindre principal 5.7m
Longueur de cylindre secondaire 1.5m

Tableau I.5 : Détail de la gare de racleur [3].

- Bac de détente et pompe de retour de pétrole :


Le bac de détente est situé dans la zone principale de la station de pompage afin de recueillir
les rejets de pétrole provenant des sources suivantes :

 La PCV située à la gare de lancement de racleur,


 La PCV et la PSV situées sur les collecteurs dans la station principale,
 Le pétrole récupéré du système d’eau huileuse et du séparateur API,
 Le pétrole brut de la capacité de drainage dans la station principale.
Deux pompes de retour permettent de transférer l'huile récupérée à partir du bac de détente
vers le collecteur d'aspiration des pompes d’expédition à l'amont des filtres.

La capacité du bac de détente est déterminée de manière à fournir le temps de séjour suffisant
pour le rejet de pétrole brut à partir des PCV situées au niveau du pipeline principal en cas de
problème.

15
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

Le bac de détente TK-1101 est constitué d'un toit fixe avec un écran flottant interne. Le bac
est muni d'une cuvette de rétention pouvant contenir l'ensemble du volume stockage du bac de
détente en cas d'épandage accidentel de pétrole brut.

Le détail des caractéristiques du bac de détente et des pompes de retour sont indiquées ci-
dessous :

Equipement Bac de détente Pompes de retour de


pétrole brut
Nombre total 1 (Zone de station principale 2 (1 en fonctionnement +
de pompage) 1 de secours)
4 000 m3
Capacité utile Diamètre : 22 m Hauteur : 250 m3/h
12,1 m

Tableau I.6 : Détail du bac de détente et des pompes de retour

- Description des utiles :


Système de drainage fermé :

Les systèmes de drainage fermés permettent de collecter les produits liquides provenant de
l'équipement sous pression et de la tuyauterie associée tels que les drains liquides. Trois
systèmes de drainage fermé sont prévus respectivement à la zone de manifold, à la zone
pompes

« boosters » et à la station des pompes d’expédition. Un système de drainage fermé est


constitué des éléments suivants :

 Réseau de collecte de drain


 Capacité de drainage fermé
 Pompe de drainage fermé
Un réseau de collecte de drainage fermé est installé dans la station principale. Ce réseau de
drains de collecte doit être conçu pour recevoir tout le drainage provenant de l'équipement de
la station, c’est-à-dire des équipements suivants :

 Pompes d’expédition,
 Collecteurs d’aspiration,

16
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

 Collecteur de refoulement,
 Lignes de recirculation,
 Gare de lancement de racleur,
 Filtres,
 Les lignes de drainage venant des pompes de retour du bac de détente et leur manifold
de refoulement,
 Les lignes de drainage allant des PSV et TSV au bac de détente,
 Les autres lignes de drainage.
Les paramètres de conception des systèmes de drainage dont les suivants :

Equipement Tambour de drainage fermé Pompes de tambour de


drainage
3 (1 dans chaque station)
Nombre total 3 (1 dans chaque station) + 1 de rechange à
l'entrepôt
Capacité 2x40 m3 et 50 m3 20 m3/h

Tableau I.7 : Détail des systèmes de drainage fermés

- Système d’air comprimé de service :


Le système d'air comprimé de service est prévu à des fins d'entretien et de nettoyage de
différentes zones de la station ainsi que pour actionner les outils pneumatiques nécessaires
pendant l'entretien et le nettoyage.

Le système d'air comprimé est composé d’une unité globale qui comprend les équipements
suivants :

 Filtres,
 Compresseur simple avec moteur ADF,
 Refroidisseur d'air,
 Récepteur d’air,
 Réseau de distribution.
Le système de service d'air comprimé sera associé avec le récepteur d’air dans chaque zone.

La capacité du compresseur d'air est déterminée selon la demande maximale en air lors de la
mise en service et lors de l’opération de nettoyage du pipeline.[3]

17
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

Equipement Système d'air comprimé


Nombre total 3 (1 par station, Sans secours)

200 Nm3/h (Zone de booster


Capacité et de manifold/collecteur)
Pression de refoulement 8 barg

Tableau I.8 : Détail du système d’air comprimé

Système mobile de génération d’azote :


Une unité mobile de production d'azote est prévue pour l'inertage des sections du pipeline
dans ROB1 et éventuellement des équipements principaux et des systèmes de tuyauteries au
cours des travaux de maintenance. L'unité mobile d'azote servira sur les zones de manifold, de
la station de pompes « boosters » et de la station des pompes d’expédition principales.

Un seul compresseur est nécessaire pour ce système mobile de génération d’azote étant donné
que le système est requis pour un fonctionnement intermittent uniquement.[3]

Système diesel :

Le système diesel est prévu dans la zone de la station principale. Il est composé des
équipements suivants :

 Un bac principal de stockage de diesel,


 Deux pompes centrifuges pour le déchargement et le transfert de diesel (1 en
fonctionnement + 1 de secours),
 Un réservoir de stockage journalier pour les générateurs diesels,
 Un bac de stockage de carburant journalier pour le système de lutte incendie
fonctionnant au moteur diesel,
 Le réseau de distribution de diesel vers les consommateurs.
Les générateurs d’urgence fonctionnant au diesel dans la zone des pompes « boosters » seront
remplis en utilisant des barils portables. Le bac de stockage de diesel est dimensionné selon la
demande maximale pour le système générateur de secours : on considère 2 jours de
fonctionnement continu du générateur des secours.[3]

18
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

Equipement Bac de diesel Pompe pour le déchargement /


transfert de diesel
Quantité 1 2 (1 en fonctionnement + 1 en
secours)
21 m3
Capacité (capacité utile de service) 5 m3/h

Tableau I.9 :Détail du système diesel [3]

- Système de traitement des eaux huileuses :


Le système de traitement des eaux huileuses est situé dans les zones de station de pompage
principale et de la station « boosters ». Il est composé principalement d’un séparateur API et
du réseau de tuyauteries associé. Le but du système de traitement de l'eau huileuse (séparateur
API) est de traiter toute l'eau potentiellement contaminée par le pétrole et provenant des
installations.

Le système de traitement d'eau huileuse reçoit les drains provenant principalement de :

 La zone des filtres,


 La zone des pompes,
 La zone du bâtiment de générateur,
 La zone des pompes de drain et de transfert,
 La zone de la gare du racleur de lancement,
 Le bac de détente,
 La zone du système diesel.
La zone manifold n'est pas pourvue d'un séparateur API. L'eau huileuse recueillie dans cette
zone sera transférée au système de traitement situé dans la zone des pompes « boosters » en
utilisant des moyens mobile de transport (camions de vidange par exemple).

Les eaux huileuses recueillies dans toutes les zones de la station sont acheminées vers le
collecteur d'entrée, et ensuite acheminées vers l'unité de traitement des eaux huileuses qui se
compose de l'équipement suivant :

 Un puisard de collecte des eaux huileuses permettant la séparation des traces de


pétrole de l'eau courante,
 Un séparateur API,

19
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

 Une chambre de collecte de l'huile récupérée avec la pompe de drainage,


 Une chambre de drainage de l'eau traitée et de l'eau séparée est acheminée vers un
bassin d'évaporation auquel est lié une pompe de drainage dans la zone de la station de
pompage et les camions aspirateurs dans la zone des pompes « boosters ».
 Un compartiment de collecte des boues.
L'huile récupérée est pompée vers le bac de détente à travers la pompe de drainage dans la
zone de la station de pompage et par une connexion via des camions aspirateurs dans la zone
des pompes « boosters ». Le démarrage et l'arrêt de la pompe se fait automatiquement via les
régulateurs de niveau installés dans la chambre à huile dans la zone de la station de pompage
[3].

La qualité de l'eau traitée sera telle que requis par le décret exécutif n° 06-141 définissant les
limites des valeurs des effluents liquides industriels.

L'eau traitée est envoyée au bassin d'évaporation en utilisant la pompe de transfert de l'eau
traitée. La capacité de traitement de l’unité est de 3 m3 / jour.

- Système d’eau et réseau de distribution :

L'eau brute provenant d'un puits satisfait plusieurs usages dans les installations de ROB1.
Cette eau douce est traitée de manière à être consommable pour les différents utilisateurs. Les
systèmes d'eau sont séparés en trois catégories basées sur l'utilisation et l’exigence de
traitement dans les installations :

 L'eau potable pour la consommation humaine,


 Le besoin de lutte contrel'incendie,
 L’eau de service prévue pour le nettoyage et l'entretien des différentes zones de la
station (par exemple, le bâtiment de contrôle, le bâtiment de la sécurité, le bâtiment de
maintenance, l'atelier et la loge de gardien, la zone de traitement, les utilités, etc.).
A. Unité de traitement des eaux usées
Les eaux usées en provenance des bâtiments de contrôle, de sécurité, des magasins et ateliers
ainsi que du poste de gardien sont acheminées à travers un réseau de drainage vers le système
de traitement des eaux usées.

Celui-ci comprend les éléments suivants :

20
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

 Un réseau de système des eaux usées en provenance des bâtiments de contrôle, de


sécurité, magasins et ateliers,
 Une mini station d'épuration,
 Un réseau de drainage de l'eau traitée,
 Un bassin d’évaporation.
Les détails des équipements seront confirmés lors de l'ingénierie détaillée. L'eau traitée est
évacuée vers le bassin d'évaporation.

La qualité de l'eau traitée doit satisfaire aux exigences spécifiées dans le décret exécutif n°06-
141 définissant les limites des valeurs des effluents liquides industriels.

B. Système de Récupération des Eaux Pluviales


L'eau de pluie est collectée par des caniveaux (tranchées en béton), puis envoyée vers le
bassin d'évaporation commun.

C. Bassin d’Evaporation
Le bassin d’évaporation sera partitionné pour recevoir les eaux usées traitées et les eaux de
pluie collectées via les caniveaux.

Le bassin d'évaporation est divisé en deux sections, dont une est en béton résistant à l'acide
qui servira à l'unité de traitement de l’eau domestique et de l'eau huileuse. La deuxième est en
béton avec un revêtement intérieur pour les drains provenant des unités de traitement de l'eau
brute et de l'eau potable qui contiennent des produits chimiques.

La capacité du bassin d'évaporation est déterminée sur la base de la quantité de génération des
eaux de rejet.

L'implantation du bassin d'évaporation est déterminée en fonction de la direction des vents


dominants afin de réduire l'éventuelle empreinte des nuisances olfactives provenant de ce
bassin [3].

I .7) Système de traitement des eaux huileuses :

Le but du système de traitement des eaux huileuses est de traiter toutes les eaux de
l’installation potentiellement polluées d’huile (Fig. I.3). Le système est constitué de :

 fosse de collecte des eaux huileuses, avec pompes de vidange.


 séparateur API.

21
Chapitre I [La Region De Transport Haoud-El-Hamra (RTH)]

 séparateur lamellaire.
 fosse de collecte de l’huile récupérée, avec pompe de vidange.
 système de collecte et traitement des boues.
 filtres à charbon actif : subviennent à éliminer n’importe quelle particule de huile
résidu dans l’eau.
 fosse d’évaporation qui contient l’eau traité, avec pompes de vidange.

Figure I.3 : Système de traitement des eaux huileuses

I.8) Conclusion :

Dans ce chapitre, nous avons présenté l’historique et l’ensemble du site HEH. La station
de pompage OB1, qui assure le pompage de condensât sur la ligne OB1, a été présentée.
Enfin, une description du système de traitement d’eaux huileuses est envisagée [3].

22
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

II.1) Introduction :
Ce chapitre fait l’objet d’une présentation des principes de base du fonctionnement de la
station de traitement des eaux huileuses. Ainsi, la présentation des différents instruments
(capteurs/actionneurs) utilisés dans le contrôle automatique de la STEH.

II.2) Principe de fonctionnement de la STEH :

L’eau recueillie par le collecteur, remplie la fosse des eaux huileuses. A l’intérieur de la fosse
un couple de pompes (une en marche, l’autre en stand-by) assure le renvoi de l’eau huileuse à
l’intérieur du séparateur API, où il y a une première séparation entre l’eau et de l’huile. En
fait, l’huile qui flotte sur la surface libre de l’eau est prise par le biais d’un Skimmer qui
assure son transfert dans une autre fosse consacrée. L’eau traitée est envoyée dans un
séparateur lamellaire qui facilite la coalescence des particules d’huiles. Un Skimmer subvient
à envoyer la couche huileuse qui flotte sur la surface libre de l’eau à une fosse de recueil de
l’huile [4].

L’eau partiellement traitées est recueillie dans un compartiment ultérieur où elle est
renvoyée de nouveau :

 au traitement par un filtre à charbon actif.


 à dispersion vers la fosse d’évaporation.
L’huile récupérée dans les Skimmer du séparateur API et du séparateur lamellaires est
renvoyé vers le bac de détente (voir Figure. II.1) [4]

23
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Figure II.1 :La station de traitement des eaux huileuses

II.3) Description de la STEH :


II.3.1) Fosse de collecte des eaux huileuses :
Premièrement, l’eau brute est envoyée à la station de traitement par des pompes
submersibles, installées dans la fosse connectée aux égouts (Fig.II.2) .

Elément Code E/S Type d’E/S


Capteur de niveau très haut NVTH01 Entrée Logique
Capteur de niveau haut NVH01 Entrée Logique
Capteur de niveau bas NVB01 Entrée Logique
Marche/arrêt Pompe submersible P01A Sortie Logique
Marche/arrêt Pompe submersible P01B Sortie Logique

Tableau II.1 : Les entrées/sorties de la fosse de collecte des eaux huileuses


• Condition de marche des pompes :

24
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

 Si le niveau de l’eau dans la fosse TK01 est plus bas que le niveau très bas, le
système sera bloqué complètement.
 Si le niveau de l’eau dans la fosseTK01 atteint le niveau haut, la pompe principale
P01 A/B entre le deux pompes submergés commence le pompage de l’eau de la
fosse vers le canal ouvert de collecte.
Si le niveau de l’eau dans la fosse TK01 atteint le niveau très haut, P01 A et P01 B démarrent
simultanément

Figure II.2 : Fosse de collecte des eaux huileuses

II.3.2) Séparateur API

La Séparation d’huile API est largement appliqué pour retirer de l’eau huileuse, le fuel, les
huiles, les graisses, les produits pétroliers légers et les solides en suspension.

Une fois que la vitesse d’afflux est réduite dans le réservoir, des fractions lourdes se
déposent sur le fond pendant que les particules d’huile remontent à la surface du séparateur
API. L’eau affluente à traiter est envoyé dans un réservoir en forme de rectangle (Fig. II.3).

25
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

L’entrée des canaux d’alimentation opérée manuellement pour assurer la bonne


distribution des canaux API. Le débit d’eau peut être envoyé vers une ligne de by-pass à
travers un canal d’alimentation approprié. Une grille de distribution est mise dans la première
partie du réservoir de façon à obtenir une régulation hydraulique de la distribution du débit.

Ces parties légères peuvent flotter vers la surface et peuvent être collectées à travers un
tuyau d’extraction (Skimmer) et évacuées vers un réservoir de stockage d’huile séparé.

Les métaux lourds (solides en suspensions, sable ou autres), se déposent dans la première
partie du réservoir et sont enlevés comme de la boue à travers 04 pompes submersibles
installées au fond de chaque trémie. Dans les conditions normales, le cycle opératif est
nécessaire pour éviter le bouchage des trémies [4].

Figure II.3 :Séparateur API


• Condition de marche des pompes :
 Si le niveau de l’eau attient NVB02, la pompe est démarrer pour pomper la boue
vers la fosse lits de séchage de boue.
 Si le niveau de l’eau attient NVTB02, la pompe est arrêtée.

26
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Elément Code E/S Type d’E/S


Capteur de niveau bas NVB02 Entrée Logique
Capteur de niveau très bas NVTB02 Entrée Logique
Marche/arrêt Pompe submersible P05 Sortie Logique
Vanne VAN02 Sortie Logique

Tableau II.2 : Entrées/sorties du Séparateur API

II.3.3) Séparateurs Lamellaires :


La configuration des unités de séparation lamellaire (2éme étape du traitement) montre un
compartiment d’entrée en amont du pack d’assiette, ce qui a pour double but de permettre un
dépôt préliminaire des solides et de les envoyer directement vers un Skimmer d’huile, des
éventuelles huiles stagnantes. Sur chaque canal est installé un tuyau pour retirer la boue de
l’entrée du compartiment. Les matériaux arêtes dans la trémie en dessous des assiettes sont
retirés comme du la boue à travers de pompes submersibles installées au fond de chaque
trémie. Deux 02 pompes sont prévues, une pour chaque canal (Fig II.4 ) [4].

Figure II.4 : Séparateur lamellaire


• Condition de marche des pompes :

 Si le niveau de l’eau est bas , la pompe est démarrer pour pompes la boue vers la
fosse lits de séchage de boue.
 Si le niveau de l’eau est très bas, la pompe s’arrête.

27
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Elément Code E/S Type d’E/S


Capteur de niveau bas NVB03A Entrée Logique
Capteur de niveau très bas NVTB03A Entrée Logique
Capteur de niveau bas NVB03B Entrée Logique
Capteur de niveau très bas NVTB03B Entrée Logique
Marche/arrêt Pompe submersible P06A Sortie Logique
Marche/arrêt Pompe submersible P06B Sortie Logique

Tableau II.3 : Entrées/sorties du séparateur lamellaire

II.3.4) Station de soulèvement de l’eau déshuilée :

L’eau traitée par le séparateur lamellaire est évacuée vers un réservoir de stockage
positionné près de l’affluent du barrage. Dans ce réservoir, des pompes submersibles sont
installées pour l’évacuation de l’eau, ou en cas exceptionnel pour alimenter la filtration à
charbon actif (FigII.5) [4].

Figure II.5 : Station de soulèvement de l’eau déshuilée


• Condition de marche des pompes :
 Si le niveau de l’eau dans le bassin TK02 atteint le niveau haut. La pompe
principale P02 A, commencera à pomper l’eau du bassin TK2 à travers la vanne
automatique VAN03 du canal de recyclage vers le bassin d’alimentation, TK01.
Dans ce cas, l’eau ne sera pas traitée et quitte le lieu de filtration.

28
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Si le niveau de l’eau dans le bassin TK02 est inférieur au niveau bas deTK02, les pompes sont
arrêtées.
Elément Code E/S Type d’E/S
Capteur de niveau très haut NVTH04A Entrée Logique
Capteur de niveau haut NVH04 Entrée Logique
Capteur de niveau bas NVB04 Entrée Logique
Marche/arrêt Pompe submersible P07A Sortie Logique
Marche/arrêt Pompe submersible P07B Sortie Logique
Vanne RB01 Sortie Logique
Vanne RB02 Sortie Logique
Vanne RB03 Sortie Logique
Vanne VAN03 Sortie Logique

Tableau II.4 : Entrées/sorties de la station de soulèvement de l’eau déshuilée

II.3.5) Filtration à charbon actif :

La dernière étape du traitement, filtration à charbon actif, est composée de


deux 02 filtres en acier carboné avec du charbon actif granuleux. Il est particulièrement
adapté pour retirer de l’huile et les autres composantes organiques de l’eau. Le contre-lavage
des filtres est essential pour retirer les solides et maintenir les propriétés hydrauliques
désirées du lit de charbon (Fig II.6) [4].

Figure II.6 : Filtration à charbon actif


• Condition de marche des filtres

29
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

 Si le débit de l’eau est due à la liquidation jusqu’à 55 m3/h flux, le processus de


filtration se produit.
 Si le débit de l’eau qui rentre aux filtres supérieures à 55 m3/h, l’eau est renvoyée
vers la fosse d’évaporation.
• Condition de marche des pompes du contre lavage
Quand l’opérateur fait l’opération de contre lavage de filtre à charbon actif, la filtration est
arrêtée. Il fait remplir la fosse de l’eau contre lavage :

Si le niveau atteint le niveau haut NVH05 marche La pompe P08A

Elément Code E/S Type d’E/S


Capteur de débit très haut DTH01 Entrée Logique
Capteur de débit bas DB01 Entrée Logique
Vanne MB01 Sortie Logique
Vanne MB02 Sortie Logique
Vanne MB03 Sortie Logique
Vanne MB04 Sortie Logique
Vanne MB05 Sortie Logique
Vanne MB06 Sortie Logique
Vanne MB07 Sortie Logique
Vanne MB08 Sortie Logique
Vanne VAN04 Sortie Logique
Capteur de niveau très haut NVTH05 Entrée Logique
Capteur de niveau haut NVH05 Entrée Logique
Capteur de niveau bas NVB05 Entrée Logique
Marche/arrêt Pompe P08A Sortie Logique
Marche/arrêt Pompe P08B Sortie Logique
Vanne KG01 Sortie Logique
Vanne KG01 Sortie Logique

Tableau II.5 : Entrées/sorties du filtre à charbon actif

• Condition de marche des pompes


 Si le niveau atteint le niveau très haut NVTH05 marche La pompe P08B.
 Si le niveau atteint le niveau bas NVB05 arrêtés Les pompes P08A/B.
II.3.6) Stockage de l’huile séparée :
L’huile éliminée des séparateurs API et lamellaires sera collectée par gravité vers une
fosse de stockage à partir duquel les huiles enlevées grâce à 2 pompes à placement
horizontale (volumétrique d’engrenage) sont installées sur des plateformes de ciment aux
cotés de la fosse à huile (Fig II.7) [4].

30
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

• Condition de marche des pompes

 Si le niveau de l’eau dans la fosse de huile séparée atteint le niveau haut NVH06.
Le Master des deux pompes submergées P04 A/B démarrer pour pomper l’eau de
la fosse vers le bac d’attente.
 Si le niveau de l’eau dans la fosse de huile séparée atteint le niveau très haut
NVTH06, P04 A et P04 B démarrent simultanément.
 Si le niveau de l’eau dans la fosse de huile séparée atteint le niveau bas NVB06,
P04 A et P04 B sont arrêtés.

Figure II.7 : Fosse de huile séparée

Elément Code E/S Type d’E/S


Capteur de niveau très haut NVTH06 Entrée Logique
Capteur de niveau haut NVH06 Entrée Logique
Capteur de niveau bas NVB06 Entrée Logique
Marche/arrêt Pompe P04A Sortie Logique
Marche/arrêt Pompe P04B Sortie Logique

Tableau II.6 : Entrées/sorties de la fosse d’huile séparée

31
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

II.3.7) Lits de séchage de Boue :


La boue résiduelle est convoyée au fond des séparateurs API et lamellaires à travers les
pompes (P-05 et P-06 A/B) et des tuyaux dédiés qui alimentent les lits de séchage.
Un lits de séchage est un bassin de ciment en forme de rectangle, et au fond de celui-ci un
tuyau de drainage est positionné. Sur ce tuyau, une couche de sable est réalisée pour
permettre la filtration des boues liquides. La boue liquide est convoyée vers une trimé de
filtration où l’eau est évacuée. La boue est généralement séchée toutes les 12 à 20 jours, et
peut être déplacé de l’installation. L’eau filtrée est envoyée par gravité à la station de
soulèvement (Fig. 2.8) [4].

Figure 2.8 : Lit de séchage de boue

II.4) Instrumentations et Actionneurs du STEH :


II.4.1) Instrumentation :
L’instrumentation est un terme qui désigne soit l’ensemble des instruments, ou des
appareilàs (capteur-transmetteur), utilisés dans le contrôle des procédés industriels.
II.4.2) Capteurs-Transmetteurs :
Un capteur est un organe de prélèvement d’information qui élabore à partir d’une grandeur
physique, une autre grandeur physique de nature différente (très souvent électrique). Cette

32
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

grandeur représentative de la grandeur prélevée est utilisable à des fins de mesure ou de


commande.
Le transmetteur est le dispositif qui convertit le signal de sortie du capteur en un signal de
mesure standard, il fait le lien entre le capteur et le système de contrôle commande.
Dans la station STEH on trouve deux types de capteurs situés sur le défirent d’installation :
 Capteurs de niveau.
 capteurs de débit.
 Capteur de niveau :
L’objectif principal d’une mesure de niveau est de déterminer la position de cette surface.
L’installation de STEH est dotée de transmetteurs de niveau à déplacement ultramodernes
(figure 2.9), ce sont des appareils perfectionnés à deux ou quatre fils, à sécurité intrinsèque,
reposant sur un principe de flottabilité simple pour détecter des variations de niveau de
liquide et les convertir en un signal de sortie 4-20 mA stable. La liaison entre l’élément
détecteur de niveau et la sortie électronique permet une conception et une construction
mécanique simples. La conception verticale en ligne du transmetteur permet d’alléger le
dispositif et de simplifier son installation.

Figure II.9 : Capteur de niveau


 Capteur de débit à turbine :
Les éléments de mesure de débit sur les lignes de comptages sont les débitmètres à turbine
de la série Smith Sentry. C’est un compteur à rotor à pales hélicoïdales. L’huile traversant le
compteur fait tourner le rotor à une vitesse proportionnelle à celle de l’écoulement d’huile.
Une bobine magnétique détectrice est positionnée à l’extérieur, à l’opposé de l’emplacement

33
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

du rotor et perpendiculairement à l’axe de rotation. La rotation du rotor à travers le champ


magnétique crée des impulsions électriques qui sont récupérées par la bobine magnétique et
transmises à l’indicateur de débit et au totaliseur (Fig. II.10).
II.4.3) Les actionneurs :
Dans un système automatique, un actionneur est un organe de la partie opérative, qui est
sur ordre de la partie commande via le pré-actionneur. Il convertit l’énergie qui lui est fournie
sous une forme utile pour les tâches programmées d’un système automatisé.

Figure II.10 :Capteur de débit

 Les vannes :
La vanne est un dispositif permettant de régler le débit d’un fluide, ou d’un solide
pulvérulent s’écoulant comme un fluide, dans une conduite fermée ou dans un ouvrage ou
appareil à écoulement libre. Elle peut être commandée manuellement par un volant ou à
distance par un signal électrique ou pneumatique. On peut classer les vannes selon les critères
suivants :
 Par la taille : depuis le simple robinet jusqu’à la vanne de régulation du débit
d’arrivée d’eau dans une centrale hydroélectrique.
 Par la fonction : vanne régulatrice de débit, vanne de purge, vanne d’arrêt. . .
 Par le principe employé : vanne papillon, vanne à boisseau, vanne à trois vois. . .
 Par le système de commande : manuelle, électrovanne.
 Vanne Tout Ou rien :
Les vannes automatique tout ou rien(TOR) sont des équipements automatisés dont le rôle
est d’interrompre ou de permettre le passage d’un fluide (gaz ou liquide) dans une tuyauterie
ou d’aiguiller le passage d’un solide. Ces Vannes Sont Installées :

34
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

1. Soit sur le signal pneumatique de commande du servomoteur, entre le positionneur et


le servomoteur. Il s’agit alors de vanne ayant à la fois la fonction de régulation et la
fonction de sécurité.
2. Soit dans le cas de vanne ayant la technologie d’une vanne de régulation mais utilisées
uniquement en tout ou rien, entre l’arrivée d’air instrument sur la vanne et le
servomoteur.

Figure II.11: Vanne automatique classique

II.4.4) Les pompes :

 Pompe submersible :

Une pompe submersible pour eaux huileuses est le système idéal pour vider les petits bassins,
les puits, les fossés remplis d’eau, les réservoirs et les citernes d’eau de pluie. Souvent
capables de supporter les particules allant jusqu’à 3 centimètres, et de taille réduite, donc
facilement transportables (Fig.II.12).

35
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Figure II.12 :Pompe submersible


 Pompe volumétrique :

Une pompe volumétrique est une pompe dans laquelle une certaine quantité de fluide
(emprisonnée) est forcée à se déplacer jusqu’à l’orifice de sortie. Le débit d’une pompe
volumétrique est proportionnel à la vitesse d’actionnement des ses éléments mobiles et
dépend très peu de la pression de refoulement (par contre, l’énergie consommée par la pompe
est proportionnelle à la différence de pression entre la sortie et l’entrée de la pompe). Les
pompes volumétriques sont d’une grande diversité. Dans les bases de données de brevets,
elles portent le nom de (pompes à déplacement positif) (Fig. II.13) [5]

Figure II.13 : Pompe volumétrique

36
Chapitre II [La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

II.5) Conclusion :
Au début de ce chapitre nous sommes intéressés à la description des équipements de la
station de traitement des eaux huileuses. Les différentes parties de l’installation STEH sont
détaillées. Après, nous avons exposé les instruments de mesure et les actionneurs employés
dans la station et qui sont reliés entre eux avec un automate programmable siemens. En fin,
cet automate fait l’objet du chapitre suivant.

37
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

III.1) Introduction :

Un système est dit automatisé lorsque le processus qui permet de passer d’une situation
initial a une situation finale se fait sans intervention humaine, et que ce comportement est
répétitif chaque fois que les conditions qui caractérisent la situation initiale sont remplies.
L’automatisation conduit à une très grande rapidité, une meilleure régularité des résultats et
évite à l’homme des tâches pénibles et répétitives.
Ce chapitre sera consacré à la description des automates programmables SIEMENS à
structures modulaire essentiellement le S7-300 et du logiciel associé TIA PORTAL V12.
III.2) L’automatisme :

L’automatisme est la discipline traitant d’une part la caractérisation des systèmes automatisés et
d’autre part le choix de la conception et de la réalisation de la partie commande. Il s’agit donc
d’étudier les systèmes :
Réalisant leurs fonctions en relative autonomie.
Assurant un contrôle des performances par la mise en place possible d’une chaine de retour.
L’automatisation de la production consiste à transférer tout ou une partie des taches de
coordination, auparavant exécuteurs humains.
III.3) Objectif de l’automatisation :

Hors les objectifs à caractères financiers on trouve :

- Eliminer les tâches répétitives ;


- Simplifier le travail de l’humain ;
- Augmenter la sécurité ;
- Accroitre la productivité ;
- Economiser les matières premières et l’énergie ;
- S’adapter à des contextes particuliers ;
- Maintenir la qualité.[6]
III.4) Les systèmes automatisés :

Un système automatisé est toujours composé d’une partie commande (PC), et d’une partie
opérative (PO), pour faire fonctionner ce système, l’opérateur (personne qui va faire fonctionner
le système) va donner des consignes à la partie (PC), celle-ci va traduire ces consignes en ordres
qui vont être exécuté par la (PO).

38
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Une fois les ordres accomplis, la PO va le signaler à la PC (compte -rendu) qui va à son tour
le signaler à l’operateur, ce dernier pourra donc dire que le travail a bien été réalisé.

Figure III.1 : Structure d’un système automatisé.

La partie opérative (PO)

C’est la partie qui gère le fonctionnement du système automatisé, elle est général composée
d’un ordinateur qui contient dans ses mémoires un programme. Elle transmet les ordres aux
actionneurs de la partie opérative à partir :

- Du programme qu’elle contient.


- Des informations reçues par les captures.
- Des consignes données par l’utilisateur ou par l’operateur.
La partie commande (PC)

Ce secteur de l’automatisme gère selon une suite logique le déroulement ordonné des
opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance des capteurs de la Partie
Opérative, et les restitue vers cette même Partie en direction des pré-actionneurs et actionneurs.
Elle comporte en générale un boitier (appelé aussi bâti) contenant :

39
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

 Des actionneurs (transformant l’énergie reçu en énergie utile : moteur, vérin, lampe).
 Des capteurs (transforment la variation des grandeurs physiques liée au fonctionnement
de l’automatisme en signaux électriques : capteur de position, de température, bouton
poussoir).
La partie relation (PR)
Sa complexité dépend de l’importance du système. Elle regroupe les différentes commandes
nécessaires au bon fonctionnement du procédé, c’est à dire marche/arrêt, arrêt d’urgence,
marche automatique, etc. L’outil de description s’appelle le Guide d´Etudes des Modes de

Marches et d’Arrêts (GEMMA). Les outils graphiques, que sont le GRAFCET et le GEMMA,
sont utilisés par les automaticiens et les techniciens de maintenance.

III.5) Généralités sur les automates programmables :

III.5.1) Historique :

Les Automates Programmables Industriels (API) sont apparus aux Etats-Unis vers la fin des
années soixante, à la demande de l'industrie automobile américaine (General Motors) qui
réclamait plus d'adaptabilité de leurs systèmes de commande.

Les ingénieurs américains ont résolu le problème en créant un nouveau type de produit nommée
automates programmables. Ils n’étaient rentables que pour des installations d’une certaine
complexité, mais la situation a très vite changée, ce qui a rendu les systèmes câblés obsolètes.
De nombreux modèles d'automates sont aujourd'hui disponibles ; depuis les nano automate bien
adaptés aux machines et aux installations simples avec un petit nombre d’entrées/sorties,
jusqu'aux automates multifonctions capables de gérer plusieurs milliers d’entrées/sorties et
destinés au pilotage de processus complexes.

III.5.2) Définition de l’automate programmable :

Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique spécialisée dans la
conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels et tertiaires. Il exécute une
suite d'instructions introduites dans ses mémoires sous forme de programmes, et s'apparente par
conséquent aux machines de traitement de l'information.

Trois caractéristiques fondamentales le distinguent des outils informatiques tels que les
ordinateurs utilisés dans les entreprises et le tertiaire :

40
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

- Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses


entrées/sorties industrielles.
- Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères (Température,
vibrations, microcoupures de la tension d'alimentation, parasites, etc…).
Enfin, sa programmation à partir de langages spécialement développés pour le traitement
de fonctions d'automatisme facilite son exploitation et sa mise en œuvre.

III.5.3) Critères de choix d’un automate :

Le choix d'un automate programmable est en premier lieu le choix d'une société ou d'un
groupe et les contacts commerciaux et expériences vécues sont déjà un point de départ.

Les grandes sociétés privilégieront deux fabricants pour faire jouer la concurrence et pouvoir
se retourner en cas de perte de vitesse de l'une d'entre elles.

Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels et une trop grande
diversité des matériels peut avoir de graves répercussions.

Un automate utilisant des langages de programmation de type GRAFCET est également


préférable pour assurer les mises au point et dépannages dans les meilleures conditions.

La possession d'un logiciel de programmation est aussi source d'économies (achat du logiciel
et formation du personnel). Des outils permettant une simulation des programmes sont
également souhaitables.

Il faut ensuite quantifier les besoins :

 Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre
de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.
 Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions
spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très
étendue.
 Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...)
permettront de soulager le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées
(résolution, ...).
 Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres
systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de communication
avec des standards normalisés (Profibus ...).

41
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

III.6) Avantages des automates programmables :

 Evolutivité : très favorable à l’évolution. très utilisé en reconstruction d’armoire.


 Fonctions : assure les fonctions Conduites, Dialogue, Communication et Sûreté.
 Taille des applications : gamme importante d’automate.
 Vitesse : temps de cycle de quelque ms.
 Modularité : haute modularité. présentation modularité en rack
 Architecture de commande : centralisée ou décentralisée avec l’apparition d’une offre
importante en choix de réseaux, bus de terrain, blocs E/S déportées.
 Maintenance : échange standards et aide au diagnostic intégrée.
III.7) Traitement du programme automate

Tous les automates fonctionnent selon le même mode opératoire :

Figure III.2 : Fonctionnement cyclique d’un automate.

 Traitement interne : L'automate effectue des opérations de contrôle et met à jour


certains paramètres systèmes (détection des passages en RUN / STOP, mises à jour
des valeurs de l'horodateur, ...).
 Lecture des entrées : L'automate lit les entrées (de façon synchrone) et les recopie
dans la mémoire image des entrées.
 Exécution du programme : L'automate exécute le programme instruction par
instruction et écrit les sorties dans la mémoire image des sorties.
 Ecriture des sorties : L'automate bascule les différentes sorties (de façon synchrone)
aux positions définies dans la mémoire image des sorties.

42
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Ces quatre opérations sont effectuées continuellement par l'automate (fonctionnement cyclique)
[7]
III.8) Langage de programmation pour API

Les programmes utilisés avec les API peuvent être écrits dans différents formats.

Pour que les ingénieurs ayant peu de connaissances en programmation puissent élaborer des
programmes pour les API, le langage à contacts a été conçu. La plupart des fabricants
d’automates ont adopté cette méthode d’écriture des programmes.
Toutefois, puisque chacun a eu tendance à développer ses propres versions, une norme
internationale a été établie pour le langage à contacts et, par voie de conséquence, pour toutes
les méthodes de programmation employées avec les API [8]
La norme IEC 1131-3 définit cinq langages qui peuvent être utilisés pour la programmation
des automates programmables industriels. Ces cinq langages sont :
III.8.1) Le langage LD (Ladder Diagram) :
C’est une représentation graphique d’équations booléennes combinant des contacts (en entrée)
et des relais (en sortie). Il permet la manipulation de données booléennes, à l’aide de
symboles graphiques organisés dans un diagramme comme les éléments d’un schéma électrique
à contacts. Les diagrammes LD sont limités à gauche et à droite par des barres d’alimentation.

III.8.2) Le langage IL (Instruction List) :


Un langage textuel de bas niveau. Il est particulièrement adapté aux applications de petite
taille. Les instructions opèrent toujours sur un résultat courant (ou registre IL). L’opérateur
indique le type d’opération à effectuer entre le résultat courant et l’opérande. Le résultat de
l’opération est stocké à son tour dans le résultat courant.

Un programme IL est une liste d’instructions. Chaque instruction doit commencer par une
nouvelle ligne, et doit contenir un opérateur, complété éventuellement par des modificateurs et,
si c’est nécessaire pour l’opération, un ou plusieurs opérandes, séparés par des virgules (’,’).
Une étiquette suivie de deux points (’:’) peut précéder l’instruction. Si un commentaire est
attaché à l’instruction, il doit être le dernier élément de la ligne. Des lignes vides peuvent être
insérées entre des instructions. Un commentaire peut être posé sur une ligne sans instruction
[9].

III.8.3) Le langage FBD (Function Block Diagram) :

43
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

C’est est un langage graphique. Il permet la construction d'équations complexes à partir des
opérateurs standards, de fonctions ou de blocs fonctionnels.
Les principales fonctions sont :
 L’énonce RETURN (peut apparaître comme une sortie du diagramme, si liaison
connectée prend l’état booléen TRUE, la fin du diagramme n’est pas interprétée.
 Les étiquettes et les sauts conditionnels sont utilisés pour contrôler l’exécution du
diagramme. Aucune connexion ne peut être réalisée à droite d’un symbole d’étiquette
ou de saut.
 Saut à une étiquette (le nom de l’étiquette est « LAB »).
III.8.4) Le langage ST (Structured Text) :

Un langage textuel de haut niveau dédié aux applications d’automatisation. Ce langage est
principalement utilisé pour décrire les procédures complexes, difficilement modélisables avec
les langages graphiques. C’est le langage par défaut pour la programmation des actions dans
les étapes et des conditions associées aux transitions du langage SFC.
Un programme ST est une suite d’énoncés. Chaque énoncé est terminé par un point-
virgule
(« ; »). Les noms utilisés dans le code source (identificateurs de variables, constantes, mots
clés du langage...) sont délimités par des séparateurs passifs ou des séparateurs actifs, qui ont
un rôle d’opérateur. Des commentaires peuvent être librement insérés dans la programmation.
III.8.5) Le langage SFC (Sequential Function Chart), ou GRAFCET :
C’est un langage graphique utilisé pour décrire les opérations séquentielles.
Le procédé est représenté comme une suite connue d’étapes (états stables), reliées entre elles
par des transitions, une condition booléenne est attachée à chaque transition. Les actions dans
les étapes sont décrites avec les langages ST, IL, LD ou FBD.
Les principales règles graphiques sont :
- un programme SFC doit contenir au moins une étape initiale.
- une étape ne peut pas être suivie d’une autre étape.
- une transition ne peut pas être suivie d’une autre transition.
L’automate utilisé dans notre projet appartient à la gamme SIMATIC S7 de SIEMENS ;
Le S7-300 « CPU 315-2 PN/DP », qui est un automate modulaire pour les applications d’entrée
et de milieu de gamme, avec possibilité d’extensions jusqu’à 32 modules, et une mise en réseau
par l’interface multipoint (MPI), profibus et industrial Ethernet.

44
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Figure III.3 : Automate SIEMENS S7-300.

III.9) Architecture des automates programmables :

De forme compacte ou modulaire, les automates sont organisés suivant l'architecture


suivante :

 Une unité centrale (CPU) : assure le traitement de l'information et la gestion de


l'ensemble des unités. Ce module comporte un microprocesseur, des circuits
périphériques de gestion des entrées/sorties, des mémoires RAM et EEPROM
nécessaires pour stocker les programmes, les données, et les paramètres de
configuration du système.
 Une alimentation (PS) : à partir d'une tension 220V/50Hz ou dans certains cas de
24V fournit les tensions continues + /- 5V, +/-12V ou +/-15V.
 Modules d’entrées et de sorties :
 Un ou plusieurs modules d'entrées `Tout Ou Rien' (TOR) ou analogiques pour
l'acquisition des informations provenant de la partie opérative (procédé à conduire).
 Un ou plusieurs modules de sorties `Tout Ou Rien' (TOR) ou analogiques pour
transmettre à la partie opérative les signaux de commande. Il y a des modules qui
intègrent en même temps des entrées et des sorties [10].
 Module de fonction (FM) : Ils réalisent les tâches de traitement des signaux de
processus critique au niveau de temps et exigeant beaucoup de mémoire pour réduire
la charge sur la CPU. Par exemple :
- le positionnement.
- Régulation.
- Comptage.

45
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

 Processeur de communication(CP) : Il s’en charge des tâches de communication par


transmission série. Et aussi à établir des liaisons point à point avec: des autres
automates SIMATIC ou d’autres constructeurs.
 Interfaces série utilisant dans la plupart des cas comme support de communication, les
liaisons RS-232 ou RS422/RS485.
 Interfaces pour assurer l'accès à un bus de terrain.
 Interface d'accès à un réseau Ethernet.
 Modules de simulation (SM 374) : c’est un module spécial qui offre à l’utilisateur la
possibilité de tester son programme lors de la mise en service et en cours de
fonctionnement. Dans le S7-300, ce module fonctionne telles que :
- La simulation des signaux de capteurs aux moyens d’interrupteurs.
- La signalisation d’état des signaux de sortie par des LEDs.
 Coupleurs : Si l’application d’automatisation a besoins de plus de huit modules, il est
possible de faire une extension de la configuration de la S7-300 en utilisant un châssis
de base et trois châssis d’extension au maximum. Chaque châssis peut recevoir huit
modules, alors le coupleur relie les différents châssis.

Figure III.4 : Automate Programmable Industriel SIEMEN [11]

 Structure interne des automates programmables

La structure matérielle interne d’un API obéit au schéma ci-dessous

46
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Figure III.5 : Structure interne d’un API.

Détaillons successivement chacun des composants qui apparaissent sur ce schéma.

o Le processeur :

Le processeur a pour rôle principal le traitement des instructions qui constituent le


Programme de fonctionnement de l’application. Mais en dehors de cette tâche de base, il réalise
également d’autres fonctions :
 Gestion des entrées/sorties.
 Surveillance et diagnostique de l’automate par une série de tests lancés à la mise sous
tension ou cycliquement en cours de fonctionnement.
 Dialogue avec le terminal de programmation aussi bien pour l’écriture et la mise au
point du programme qu’en cours d’exploitation pour des réglages ou des vérifications
de données.
Le processeur est organisé autour d’un certain nombre de registres, ce sont des mémoires
rapides permettant la manipulation des informations qu’elles retiennent, ou leur combinaison
avec des informations extérieures.
Les principaux registres existants dans un processeur sont :
 L’accumulateur : C’est le registre où s’effectuent les opérations du jeu d’instruction,
les résultats sont contenus dans ce registre spécial.
 Le registre d’instruction : Il reçoit l’instruction à exécuter et décode le code opération.
Cette instruction est désignée par le pointeur.

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

 Le registre d’adresse : Ce registre reçoit, parallèlement au registre d’instruction, la


partie opérande de l’instruction. Il désigne le chemin par lequel circulera l’information
lorsque le registre d’instruction validera le sens et ordonnera le transfert.
 Le registre d’état : C’est un ensemble de positions binaires décrivant, à chaque instant,
la situation dans laquelle se trouve précisément la machine.
 Les piles : Une organisation spéciale de registres constitue une pile, ces mémoiressont
utilisées pour contenir le résultat de chaque instruction après son exécution. Ce
résultat sera utilisé ensuite par d’autres instructions, et cela pour faire place à la
nouvelle information dans l’accumulateur [12] .
o Les mémoires

Un système de processeur est accompagné par un ou plusieurs types de mémoires. Elles


permettent :

 De stocker le système d'exploitation dans des ROM ou PROM,


 Le programme dans des EEPROM,
 Les données système lors du fonctionnement dans des RAM. Cette dernière est
généralement secourue par pile ou batterie. On peut, en règle générale, augmenter la
capacité mémoire par adjonction de barrettes mémoires type PCMCIA.
- Les modules d’entrées/sorties

Ils assurent le rôle d'interface entre la CPU et le processus, en récupérant les informations sur
l'état de ce dernier et en coordonnant les actions.
Plusieurs types de modules sont disponibles sur le marché selon l'utilisation souhaitée :
 Modules TOR (Tout Ou Rien): l'information traitée ne peut prendre que deux états
(vrai/faux, 0 ou 1 ...). C'est le type d'information délivrée par une cellule
photoélectrique, un bouton poussoir ...etc.
 Modules analogiques : l'information traitée est continue et prend une valeur qui évolue
dans une plage bien déterminée. C'est le type d'information délivrée par un capteur
(débitmètre, capteur de niveau, thermomètre...etc.).
 Modules spécialisés : l'information traitée est contenue dans des mots codes sous forme
binaire ou bien hexadécimale. C'est le type d'information délivrée par un ordinateur ou
un module intelligent.
 L’alimentation

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Elle a pour rôle de fournir les tensions continues nécessaires aux composants avec debonnes
performances, notamment face aux microcoupures du réseau électrique qui constitue la source
d’énergie principale. La tension d’alimentation peut être de 5V, 12V ou 24V.

D’autres alimentations peuvent être nécessaires pour les châssis d’extension et pour les modules
entrées/sorties. Un onduleur est nécessaire pour éviter les risques de coupures non tolérées.

 Liaisons de communication

Elles Permettent la communication de l'ensemble des blocs de l'automate et des éventuelles


extensions. Les liaisons s'effectuent :
 Avec l'extérieur par des borniers sur lesquels arrivent des câbles transportant les signaux
électriques.
 Avec l'intérieur par des bus reliant divers éléments, afin d'échanger des données, des
états et des adresses.
III.10) TIA Portal (Totally Integrated Automation):
III.10.1) Introduction :
En réponse à la pression internationale croissante de la concurrence, il est aujourd'hui
plus que jamais important d'exploiter à fond tous les potentiels d'optimisation sur l'ensemble
du cycle de vue d'une machine ou d'une installation.
Des processus optimisés permettent de réduire le coût total de possession, de réduire le temps
entre la conception et la commercialisation et d'améliorer la qualité. Cet équilibre parfait entre
qualité, temps et coûts et plus que jamais le facteur décisif de la réussite industrielle.

« Totally Integrated Automation » apporte une réponse optimale à toutes les exigences et
offre un concept ouvert vis à vis des normes internationales et de systèmes tiers. Avec ses six
principaux caractéristiques systèmes et robustesse, Le TIA Portal accompagne l'ensemble du
cycle de vie d'une machine ou d'une installation. L'architecture système complète offre des
solutions complètes pour chaque segment d'automatisation sur la base d'une gamme de produits
complète[13]

III.10.2) Description du logiciel TIA Portal :

La plateforme « Totally Intergrated Automation Portal » est le nouvel environnement de


travail Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un système
d’ingénierie intègre comprenant les logiciels SIMATIC Step7 et SIMATIC WinnCC.

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

III.10.3) Les avantage du logiciel TIA portal :

- Programmation intuitive et rapide : avec des éditeurs de programmation nouvellement


développés SCL, CONT, LOG, LIST et GRAPH.
- Efficacité accrue grâce aux innovations linguistiques de STEP 7 : programmation
symbolique uniforme, Calculate Box, ajout de blocs durant le fonctionnement, et bien
plus encore.
- Performance augmentée grâce à des fonctions intégrées : simulation avec PLCSIM,
télémaintenance avec TeleService et diagnostic système cohérent.
- Technologie flexible : Fonctionnalité motion control évolutive et efficace pour les
automates S7-1500 et S7-1200.
- Sécurité accrue avec Security Integrated : Protection du savoir-faire, protection contre
la copie, protection d'accès et protection contre la falsification.
- Environnement de configuration commun avec pupitres IHM et entraînements dans
l'environnement d'ingénierie TIA Portal.
III.10.4) SIMATIC STEP 7 :

SIMATIC STEP 7, intégré à TIA Portal, est le logiciel de configuration, programmation,


vérification et diagnostic de tous les automates SIMATIC. Doté d’un grand nombre de fonctions
conviviales, SIMATIC STEP 7 garantit une efficacité nettement supérieure pour toutes les
tâches d'automatisation, qu'il s'agisse de la programmation, de la simulation, de la mise en
service ou de la maintenance.

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

III.11) Partie simulation


III.11.1) Vue du portal et vue du projet :
Lorsqu’on lance TIA Portal, l’environnement de travail se décompose de deux types de vue :
- Vue du portal : elle est axée sur les tâches à exécuter et sa prise en main est très
rapide.
- Vue du projet : elle comporte une arborescence avec les différents éléments du projet,
les éditeurs requis s’ouvrent en fonction des tâches à réaliser. Données, paramètres et
éditeurs peuvent être visualisés dans une seule et même vue [13].
a) Vue du portal :
Chaque portail permet de traiter une catégorie de tâche (action) la fenêtre affiche la liste la
liste des actions peuvent être réalisées pour la tache sélectionnée.

Figure III.6 : Vue du portal [13] .

b) Vue du projet

L’élément « Projet » contient l’ensemble des éléments et des données nécessaires pour mettre
en œuvre la solution d’automatisation souhaitée.

51
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Figure III.7 : Vue du projet .

 La fenêtre de travail permet de visualiser les objets sélectionnés dans le projet pour
être traités. Il peut s’agir des composants matériels, des blocs de programme, des
tables des variables, des HMI,…
 La fenêtre d’inspection permet de visualiser des informations complémentaires sur un
objet sélectionné ou sur les actions en cours d’exécution (propriété du matériel
sélectionné, messages d’erreurs lors de la compilation des blocs de programme,…).
 Les onglets de sélection de tâches ont un contenu qui varie en fonction de l’objet
sélectionné (configuration matérielle, bibliothèques des composants, bloc de
programme, instructions de programmation).
Cet environnement de travail contient énormément de données. Il est possible de
masquer ou réduire certaines de ces fenêtres lorsque l’on ne les utilise pas.
Il est également possible de redimensionner, réorganiser, désancrer les différentes
fenêtres.
- Adressage des E/S
Pour connaitre l’adressage des entrées et sorties présentes dans la configuration matériel, il
faut aller dans « Appareil et réseau » dans le navigateur du projet. Dans la fenêtre de travail,
on doit s’assurer d’être dans l’onglet « Vue des appareils » et de sélectionner l’appareil voulu.

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Figure III.8 : Adressage des E/S.

On sélectionne la CPU puis à l’aide des deux petites flèches (voir figure), on fait apparaitre
l’onglet « Vue d’ensembles des appareils ». Les adresses des entrées et sorties apparaisse. On
peut les modifier en entrant une nouvelle valeur dans la case correspondante.

- -Les variables API

Adresses symbolique et absolue :


Dans TIA portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos,…) possèdent une
adresse symbolique et une adresse absolue.
 L’adresse absolue représente l’identificateur d’opérande (I, Q, M,…) et son adresse
et numéro de bit.
 Adresse symbolique correspond au nom que l’utilisateur a donné à la variable (ex :
bouton marche). Le lien entre les adresses symbolique et absolue se fait dans la table
des variables API.
Lors de la programmation, on peut choisir d’afficher les adresses absolues, symboliques ou
encore les deux simultanément.
Table des variables API
C’est dans la table des variables API que l’on va pouvoir déclarer toutes les variables et les
constantes utilisées dans le programme. Lorsque l’on définit une variable API, il faut définir :

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

- Un nom : c’est l’adressage symbolique de la variable.


- Le type de donnée : BOOL, INT,…
- L’adresse absolue : par exemple Q 1.5
On peut également insérer un commentaire qui nous renseigne sur cette variable. Le
commentaire peut être visible dans chaque réseau utilisant cette variable.
- Liaison avec l’automate
Il faut maintenant charger la configuration de l’automate dans celui-ci. Pour cela, il fauttout
d’abord connecter l’automate au PC en utilisant l’interface SIMATIC S7 PC USB adapté.
Ensuite, après avoir sélectionné la vue « En ligne et diagnostique », sélectionnez les options
suivantes :

- Mode : MPI
- Interface PG /PC : pc Adapter
- Adresse Ethernet de la CPU
Toujours dans les propriétés de la CPU, il est possible de définir son adresse Ethernet. Un
double clic sur l’icône Ethernet de la station fait apparaitre la fenêtre d’inspection permettant
de définir ses propriétés.
Pour établir une liaison entre la CPU et la console de programmation, il faut affecter aux deux
appareils des adresses appartenant au même sous réseau. L’adresse utilisée est 192.168.0.2 de
l’automate.
- WinCC sur TIA portal
WinCC (TIA portal) est un logiciel d’ingénierie pour la configuration de pupitres SIMATIC, de
PC industriel SIMATIC et de PC standard par le logiciel de visualisation. Le SIMATIC
WinCC dans le TIA portal fait partie d’un nouveau concept d’ingénierie intégré qui offre un
environnement d’ingénierie homogène pour la programmation et la configuration de solution
de commande, de visualisation d’entrainement, c’est le logiciel pour toutes les applications
IHM allant de solutions de commande simples avec basic panels aux applications SCADA pour
système multipostes basé sur PC.

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Figure III.9 : Vue SIMATIC HMI

III.11.2) Création du projet dans le TIA Portal


on suit les étapes suivantes :
1. Se connecter avec TIA Portal

Figure III.10 : Icône de programme TIA Portal

2. Ouvrir le TIA Portal pour crée un nouveau projet

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Figure III.11 : vue de projet

3. Nous sommes dans la vue du portail, cette vue ou plutôt « Présentation », nous permet
de réaliser une configuration rapide et plus intuitive de nos équipement que dans la
vue du projet. Pour naviguer entre la deux vue, il nous suffit de cliquer sur « vue du
projet » ou « vue du portail » en bas à gauche.
4. Pour créer un projet dans la vue du portail, il faut sélectionner l’action « Créer un
projet». On peut donner un nom au projet, choisir un chemin où il sera enregistré,
indiquer un commentaire ou encore définir l’auteur du projet.Une fois que ces
informations sont entrées, il suffit de cliquer sur le bouton « créer »

Figure III.12: création d’un projet

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

5. Donner un titre au nouveau projet et cliquez sur « Créer »

Figure III.13 : Vue détaillée du portail

6. Nous sommes à présent sur la fenêtre de mise en route. C’est ici que nous allons
configurer nos équipement. Supposons que nous souhaitons récupérer le programme
d’un Automate S7-300. Pour ce faire définissons le matériel en cliquant sur configurer
un appareil.

Figure III.14 : configurer un appareil.

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

7. C’est dans cette vue que nous allons pouvoir programmer notre API. Nous trouverons
l’architecture de notre projet sur la gauche de l’écran.
Si la vue des appareils ne s’est pas affichée automatiquement, nous pouvons y accéder en
cliquant sur le dossier « PLC_1 » puis « Configurer des appareils ». Nous allons donner une
adresse IP à notre CPU.
Pour se faire, nous cliquons sur la représentation graphique du port Ethernet de la CPU puis
sur l’onglet propriété en bas de l'écran.

Figure III.15 : Adresse Ethernet de la CPU.


8. Dans l’onglet général, nous cliquons sur « Adresses Ethernet » puis nous remplissons
l’adresse IP de l'Automate existant. Dans notre cas c’était 192.168.10.20.

Figure III.16 : Compilation et simulation

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

9. Sélectionner la carte réseau du PC puis cliquer sur lancer la recherche. Cette méthode
fonctionnera si le pc est situé sur le même réseau.

Figure III.17 : Configuration des appareils


10. Sélectionner le CPU puis cliquer sur connecter.

Figure III.18 : connexion de projet


11. Cliquer sur le bouton en haut de l'écran ayant une flèche vers le haut puis « Charger de
l’appareil ».
 Le programme se téléchargera sur le PC, il nous suffit ensuite de cliquer sur le bouton
« Enregistrer projet » en haut a gauche de l'écran.

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Si nous souhaitons charger un projet dans l’automate, la méthode ne change pas, il nous suffit
d’ouvrir un projet existant et de nous mettre sur le même réseau que notre automate. Cliquons
ensuite sur « Liaison en Ligne » pour nous connecter puis sur le bouton avec la flèche vers le
bas.

Tableau III.1 : Tableau de variable HMI

Tableau III.2: Tableau de balises par défaut

12. création des bascules SR

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Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Figure III.19 : Adresse et commentaire

Après l’achèvement du processus de programmation, nous examinerons et testons la


marche automatique d’une partie de la station qui est la fosse de collecte des eaux huileuses.
Cette dernière est constituée principalement de deux pompes submersibles.
Après la simulation nous obtenons les résultats suivants :
Dans la figure III.20 les deux pompes sont initialement fermées. Après avoir appuyé sur RUN
et l'entrée (bit numéro 2) le niveau de l'eau monte jusqu'à NVB01 comme le montre la figure
III.21

Figure III.20 : vue des pompes de la fosse de collecte des eaux huileuse étape 1

61
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Figure III.21 : vue des pompes de la fosse de collecte des eaux huileuse étape 2

Ensuit dans la figure III.22 nous cochons sur la case bit numéro 1et nous voyons la montée
du niveau de l'eau jusqu'à NVTH01 et la pompe 1 démarre.

Figure III.22 : vue des pompes de la fosse de collecte des eaux huileuse étape 3

Et a la fin dans la figure III.23 nous couchons la case du bit numéro 0 et nous voyons ainsi
que la pompe 2 démarre et le niveau de l'eau monte jusqu’ à NVTH01.

62
Chapitre III [Automatisation De La Station De Traitement Des Eaux Huileuses]

Figure III.23 : vue des pompes de la fosse de collecte des eaux huileuse étape 4

III.12) Conclusion :
Au début de ce chapitre, une description générale du système DCS est envisagée. Ensuite,
la partie qui concerne l’automatisation ou la programmation des différents systèmes de la
station est entamée. Les programmes sont implémentés dans l’automate S7-300, grâce au
logiciel de conception de programmes pour des systèmes d’automatisation « TIA portal V13 »
de SIEMENS. Le teste par simulation d’une partie de la station qui est la fosse de collecte des
eaux huileuses constituée de deux pompes submersibles a donnés des résultats satisfaisants.

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Conclusion Générale :

L’objectif de ce mémoire est d’étudier l’automatisation de station traitement des


eaux huileuses par l’automate SIEMENS S7 300 dans la nouvelle station pompage
ROB1 de la région HEH. L’importance du système DCS est d’assurer la conduite, la
surveillance et le contrôle des équipements distribués avec ou sans intervention à
distante d’un opérateur humain.

Compte tenu de l’annulation des stages pratiques due à la pandémie du Covid-19,


nous avons opté à la simulation par le logiciel TIA Portal V.13. Ce logiciel évolué
nous a permis d’apprendre et de comprendre le fonctionnement des différents éléments
régissant la station étudiée, et on a conclu que la conduite d’un procédé dans le
domaine Pétrole et Gaz implique la connaissance, la surveillance et la maîtrise de
certains paramètres tels que la pression, la température, le débit, etc. Chaque procédé
possède ses exigences propres, et chaque équipement à ses conditions de
fonctionnement.

Ainsi, nous avons élaboré un projet permettant de contrôler et de commander la


station de traitement des eaux huileuse de la région de transport HAOUD EL-
HAMRA. Les tests de simulation ont permis de valider la performance du projet
réalisé.

Ce travail a été pour nous une occasion de maitriser la réalisation des systèmes
automatisés basés sur des automates programmables. Cette opération d’engineering,
habituellement réalisé par des sociétés étrangères a pu être réalisée grâce aux
connaissances théoriques et pratiques acquises pendant tout notre cursus universitaire.

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[Références bibliographiques]

[1] : Introduction: https://www.ritimo.org/Le-poids-des-hydrocarbures-dans-l


economie-algerienne.(12 juillet 2012, par CDTM 34) .
[2] : LE CODE RESEAU DE TRANSPORT PAR CANALISATION page 10
[3] : documentation de société sonatrack station haoud-El-Hamra
[4] : Manuel d’exploitation et de traitement des eaux huileuses 15/07/2008.
[5] : https ://fr.wikipedia.org/wiki/Pompe-volumtrique,17/04/2017.
[6] : C.VRIGNON et M.THENAISIE, « l’automatisation », ISTIA, 17 octobre 2005.
[7] : Alain GONZAGA, « Les automates programmables industriels », 2004.
[8] : William Bolton, « Automates Programmables Industriels », DUNOD, Paris,
2015.
[9] : André SIMON, «Automates programmables, programmation, et logique
programmé », Edition L’ELANE, 1983.
[10] : Michel G, « Architecture et application des automates programmables
industriels »,
DUNOD, Paris, 1987.
[11] : www .siemens .com, Décembre 2009.
[12]: Hans Berger, "Automating with SIMATIC”, second edition, 2003.
[13] : Siemens AG, «SIMATIC STEP 7 dans le portail Totally Integrated Automation
Portal », 2013

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