Université Ibn Tofail de Kénitra
Faculté des Sciences
Département de chimie
Filière : Master en Ingénierie des Matériaux : traitement,
caractérisation et contrôle de qualité
PROJET POUR LA VALIDATION D’UN MODULE
DU PREMIER SEMESTRE
Intitulé :
La métallurgie de l’or
Elaboré par : Encadre par :
SAMBA WENYAKE DIAMO Omar BERRADI
BAB’AHMED SIDI MOHAMED
Remerciements : Année Universitaire 2023 - 2024
1
On remercie dieu le tout puissant de nous avoir donné la santé et la volonté
d'entamer et de terminer ce projet.
J'adresse mes plus sincères remerciements à mes parents et à tous mes proches
et amis, qui m'ont toujours soutenue et encouragée au cours de la réalisation de
ce projet. Je tiens à exprimer ma reconnaissance envers eux.
Nos remerciements s'adressent à Mr Omar BERRADI pour son aide pratique et
son soutien moral et ses encouragements, sans lui ce travail ne serait pas aussi
riche et n'aurait pas pu avoir le jour.
Nos remerciements s'adressent également à tout le personnel administratif de la
Faculté de Sciences d’Ibn Tofail notamment le coordinateur Belfaquir
Mustapha, de nous avoir préparé à atteindre ce stade qui nous a permis
d’entrainer pour notre mémoire à travers ces présentations pertinentes.
Merci à toutes et à tous !
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Table des matières
Ⅰ. Introduction générale :........................................................................................................................5
Ⅱ. PARTIE BIBLIOGRAPHIE......................................................................................................................6
Ⅱ.1. L’HISTOIRE DE L’OR :.....................................................................................................................7
Ⅱ.2. Qu'est devenu l'or du Monde ?...................................................................................................8
Ⅱ.3. Quelles sont les méthodes d'extraction de l'or ?.......................................................................10
Exploitation minière à ciel ouvert :...............................................................................................10
Exploitation minière souterraine :................................................................................................11
Exploitation minière alluvionnaire :..............................................................................................12
Exploitation minière marine :.......................................................................................................13
Ⅱ.4. Comment fonctionne la mine ?.................................................................................................13
Ⅲ. Le traitement des minerais d'or......................................................................................................16
Ⅲ.1. Les procédés de concassage et de broyage..............................................................................16
Concassage :.................................................................................................................................16
Criblage :.......................................................................................................................................17
Séparation par gravité :................................................................................................................17
Séparation magnétique :..............................................................................................................17
Ⅲ.2. Les procédés de traitement gravimétrique..............................................................................18
Ⅲ.3. La flottation..............................................................................................................................18
Ⅲ.4. La cyanuration..........................................................................................................................19
La cyanuration en cuve.................................................................................................................19
La lixiviation en tas.......................................................................................................................20
Ⅲ.5. La récupération de l'or.............................................................................................................21
Ⅳ. Conclusion :....................................................................................................................................23
Ⅴ. Références bibliographiques............................................................................................................24
Annexes................................................................................................................................................25
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Ⅰ. INTRODUCTION GENERALE
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Ⅰ. Introduction générale :
La Métallurgie, science des métaux et discipline technique liée à la production, la mise en
forme et l’assemblage des métaux, Dans ce projet, il est question de l’or. Il décrit les
différents types de minerais d'or ainsi que les étapes impliquées dans le traitement de ces
minerais depuis la fosse jusqu'à l'obtention du lingot d'or.
L’or est un élément chimique de symbole Au (du latin aurum) et de numéro atomique 79. Il
s'agit d'un métal précieux très recherché et apprécié sous forme de parures ou de pièces de
monnaie depuis l'aube des temps historiques. Ce métal se présente naturellement sous forme
de filons, d'inclusions dans les roches ultrabasiques, de pépites ou de paillettes, et de dépôts
alluvionnaires résultant de l'érosion fluviale des roches mères. L'or pur est un métal noble, le
plus malléable et ductile des métaux connus, à la fois dense et tendre. C'est un métal jaune
brillant qui ne s'oxyde ni à l'air ni dans l'eau : le fait qu'il préserve son éclat, perçu comme
esthétique par toutes les cultures humaines, lui confère l'essentiel de sa valeur.
La quantité d'or extraite par l'humanité depuis les origines est estimée, fin 2008, à 163 kt, ce
qui ne représente qu'un volume d'or occupant un cube d'environ 20 m d'arête. L'or trouve des
applications industrielles en électronique, en raison de sa très bonne tenue face à la corrosion
et de son excellente conductivité électrique, ainsi qu'en odontologie.
Du point de vue chimique, l'or est un métal de transition susceptible de former des cations
mono- et trivalents en solution. Il est moins réactif que la plupart des autres métaux de
transition, mais est attaqué par l'eau régale en donnant de l'acide chloraurique HAuCl4, ainsi
que par les solutions alcalines de cyanure, mais pas par les acides chlorhydrique HCl, nitrique
HNO3 ni sulfurique H2SO4. Comme le plomb, il se dissout dans le mercure en formant un
amalgame, mais ne réagit pas avec ce métal. L'or étant insoluble dans l'acide nitrique, qui
dissout pourtant l'argent et les métaux communs, cette propriété permet de le séparer et de le
purifier.
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Ⅱ. PARTIE BIBLIOGRAPHIE
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Ⅱ.1. L’HISTOIRE DE L’OR :
Bien avant les premières mines, l'Homme a été capable d'utiliser l'or. Le phénomène d'érosion
qui dégrade les pépites et entraîne des paillettes d'or dans le lit des rivières ont probablement
permis à celui-ci d'être très rapidement exploité, juste après le cuivre, mais bien avant le
bronze et le fer. C'est également son exceptionnelle malléabilité qui ont dû faciliter son
utilisation.
Figure 1 : les plus vieux objets fabriqués en or par l'Homme, trouvés dans la Nécropole de
Varna (Bulgarie)
Ce n'est, à l'échelle de l'histoire de l'humanité, qu'il y a 7 mille ans à peine que l'homme aurait
commencé à utiliser l'or. La première preuve tangible d'utilisation du métal précieux remonte,
selon les différentes datations, autour de 4600 à 4200 années avant notre ère : il s'agit des tout
premiers objets façonnés en or et mis au jour en Europe, dans la Nécropole de Varna située
tout au bord de la Mer Noire, à l'Est de la Bulgarie. Ce site archéologique a permis d'établir
qu'à cette période, des hommes se livraient déjà à un véritable travail d'orfèvrerie en
concevant des bijoux et des parures (bracelets, ceintures) et divers objets servant au culte
(dont un sceptre), eux aussi réalisés en or.
Dans d'autres points du globe, comme par exemple en Égypte, l'or est également très tôt
exploité, et des mines sont même creusées pour extraire le précieux minerai.
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Au fil du temps, l'or est devenu un symbole de richesse et de pouvoir. Les empires et les
royaumes ont utilisé l'or comme monnaie pour faciliter les échanges commerciaux. L'or a
également été utilisé pour orner les temples, les palais et les objets religieux.
Au 19e siècle, la ruée vers l'or a eu lieu en Californie, aux États-Unis, et en Australie, attirant
des milliers de chercheurs d'or à la recherche de fortune. Cette période a été marquée par des
découvertes massives d'or, qui ont eu un impact significatif sur l'économie mondiale.
Au 20e siècle, l'or a joué un rôle important dans le système monétaire international. Le
système de l'étalon-or a été utilisé jusqu'à la Première Guerre mondiale, où les pays fixaient la
valeur de leur monnaie en fonction de la quantité d'or qu'ils détenaient. Cependant, ce système
a été abandonné en raison de contraintes économiques et politiques.
De nos jours, l'or est toujours considéré comme une valeur refuge en période d'instabilité
économique. Il est utilisé comme investissement et est négocié sur les marchés financiers.
L'extraction de l'or reste une activité importante dans de nombreux pays, bien que des
préoccupations environnementales liées à l'exploitation minière aient été soulevées.
En résumé, l'histoire de l'or est riche et complexe, allant de son utilisation dans les
civilisations anciennes à son rôle actuel en tant qu'actif précieux et symbole de richesse.
Ⅱ.2. Qu'est devenu l'or du Monde ?
Compte tenu de son prix, l'or est rarement jeté et est très largement recyclé en fin d'usage.
On peut ainsi estimer que, sur tout l'or extrait depuis l'Antiquité, l'essentiel est toujours
présent dans l'"anthroposphère", c’est-à-dire l'ensemble des objets créés et utilisés par
l'homme. Seule une petite partie, difficile à évaluer mais peut-être de l'ordre de 5 à 10 %, a
"disparu",
- soit dissipée par usure dans l'environnement (une alliance en or portée pendant des années
finit par se rayer un peu, ce qui veut dire que quelques atomes d'or en sont arrachés …) ;
- soit dissipée par non-recyclage ou non-récupération dans ses usages électroniques ou
industriels, ou pertes marginales dans les processus de recyclage ;
- soit dissipé en raison de la nature de son usage (dorures alimentaires, usages organiques
pour certains tests médicaux, etc.) ;
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- soit perdu (trésors perdus, galions coulés – même si de temps en temps une partie de cet or
réapparait (trésors exhumés, ou remontés d'épaves sous-marines) ;
- soit laissée sous forme de couronnes dentaires dans la bouche de défunts enterrés ;
- soit envoyé dans l'espace interplanétaire (de l'or équipe des satellites, des sondes martiennes,
les équipements abandonnés sur la Lune, etc.).
En 2018, GFMS (GF Machining Solutions) estime le stock d'or "au-dessus du sol" à environ
190 400 t, soit l'essentiel de ce qui a été historiquement extrait, réparties à 47,4 % sous forme
de bijoux, 16,8 % sous forme de réserves dans les banques centrales, 21.7 % sous forme de
pièces et lingots dans des stocks privés, 12,2 % sous forme d'objets ou dans des équipements
divers.
Figure 2 : Répartition de l'or disponible hors de terre en 2017, selon GFMS, 2018
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Ⅱ.3. Quelles sont les méthodes d'extraction de l'or ?
L’or est un métal jaune brillant, dense, très ductile, inaltérable à l’air et à l’eau et qui a une
très grande valeur commerciale. Dans une mine l’or est toujours enfermé dans les quarts, il
apparait soit sous forme des morceaux appelés pépites ou bien il apparait sous forme des
petites particules totalement invisible à l’œil nu, elles sont associées à des particules de soufre
ou des particules de fer l’ensemble constitues un minerai grisâtre. L’or peut prendre une
troisième forme mais uniquement dans les rivières, là il apparait sous forme des paillettes.
L'extraction de l'or est un processus complexe qui implique plusieurs étapes. Voici les
principales méthodes d'extraction de l'or :
a. Exploitation minière à ciel ouvert :
Cette méthode est utilisée lorsque l'or est situé près de la surface de la terre. Elle
implique le creusement de grandes fosses pour extraire le minerai aurifère. Les roches
contenant de l'or sont ensuite concassées et traitées pour en extraire l'or.
De nos jours, les mines d'or modernes à ciel ouvert couvrent une vaste zone et utilisent
d'immenses équipements miniers. L'exploitation minière à ciel ouvert est actuellement
l'une des méthodes les plus couramment utilisées pour l'extraction de l'or et la recherche
d'autres métaux.
Figure 3 : Mine à ciel ouvert de cuivre-plomb-zinc de Las Cruces, en Espagne (Cliché :
www.cobrelascruces.com).
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Les principaux avantages et caractéristiques/inconvénients d'une mine à ciel ouvert
• En général, un haut volume de roche excavée (taux de production élevé) ;
• Une teneur de la minéralisation variant de faible à haute ;
• Des mines peu profondes (de 0 à 400 m (parfois plus) de profondeur) ;
• Étendue de l'opération en surface plus grande que les opérations souterraines (impact
environnemental plus important) ;
• Des coûts de production à la tonne très bas ;
• Un équipement d'extraction de grandes dimensions ;
• Une mise en production rapide.
b. Exploitation minière souterraine :
Lorsque l'or est situé en profondeur, l'exploitation minière souterraine est utilisée. Des
tunnels et des galeries sont creusés pour atteindre les gisements d'or. Le minerai est
ensuite extrait et traité pour récupérer l'or.
Figure 4 : Entrée principale de la mine souterraine de tungstène de Mittersill, en Autriche (Cliché :
Wolfram Bergbau und Hutten AG)
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Les principaux avantages et caractéristiques/inconvénients d'une mine souterraine
• Un taux de roche excavée souvent moindre que pour une mine à ciel ouvert ;
• Une teneur de la minéralisation variant de modérée à très haute ;
• Une profondeur allant de 200 à 3 000 m (voire plus) ;
• Un investissement généralement plus élevé que celui nécessaire dans les mines à ciel ouvert
• Une étendue de l'opération en surface plus faible (d'où une réduction de l'impact
environnemental) ;
• Une récupération possible de la roche stérile pour servir au remblayage souterrain (une
diminution des rejets à la surface) ;
• Des coûts de production à la tonne généralement plus élevés que ceux des mines à ciel
ouvert ;
• Un échéancier de mise en production plus long ;
• Des risques plus élevés.
c. Exploitation minière alluvionnaire :
Cette méthode est utilisée pour extraire l'or des rivières et des cours d'eau. Les sédiments
aurifères sont collectés à l'aide de dragues, de pelles mécaniques ou de pompes à succion. Les
sédiments sont ensuite traités pour séparer l'or des autres minéraux.
Figure 5 : l’exploitation minière alluvionnaire
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Exploitation minière marine :
L'exploitation minière marine est utilisée pour extraire l'or des fonds marins. Des
machines spéciales sont utilisées
Figure 6 : Des machines spéciales pour l’exploitation minière marine
Ⅱ.4. Comment fonctionne la mine ?
Le traitement des minerais (appelé minéralurgie) regroupe les méthodes mises en œuvre pour
séparer les minéraux ou les métaux de la roche encaissante pour permettre leur récupération et
leur valorisation. Les usines de traitement du minerai de métaux précieux font référence à l’or,
à l’argent et au platine. Le minerai est d’abord concassé et broyé en une fine poudre, exposant
ainsi les métaux précieux à extraire. Les métaux précieux sont ensuite séparés des autres
minéraux et impuretés grâce à des méthodes de traitement des minéraux, telles que la
gravité, séparation par flottation, séparation magnétique, séparation électrique, lixiviation ou
fusion, etc. Les usines exploitation minière et traitement des minerais d’or incluent souvent
des processus de cyanuration, de CIL, de lixiviation et de CIP.
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Un procédé minéralurgique comporte sommairement deux étapes successives :
• la comminution (ou fragmentation) : elle se décompose en deux stades, une opération de
concassage suivie d'un broyage plus ou moins fin du minerai ; ces deux opérations s'effectuent
en plusieurs étapes, au travers de criblages intermédiaires visant, selon le cas, à éliminer une
partie (stérile) du minerai ou à recycler vers l'amont les plus grosses particules ;
• la séparation proprement dite, visant à dissocier les phases minérales valorisables de la roche
encaissante stérile ; on peut utiliser des méthodes exclusivement physiques (magnétiques,
gravimétriques, optiques, électrostatiques, etc.), physico-chimiques (flottation), biochimiques
(action de bactéries) ou chimiques (cyanuration).
Le concentré obtenu fait souvent l'objet d'un conditionne- ment final avant d'être envoyé vers
la métallurgie.
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Ⅲ. LE TRAITEMENT DES MINERAIS D'OR
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Ⅲ. Le traitement des minerais d'or
Pour les minerais d'or, nous ne présenterons ici que les types de traitements applicables à ces
minerais. Lorsqu'il se présente sous forme native (le plus souvent le cas), l'or est quasi pur.
Mais il peut être disséminé sous forme de particules de plus ou moins grandes dimensions (de
quelques microns à quelques millimètres) dans la roche ou être un accompagnateur d'autres
types de minerais (minerais d'arsenic, de cuivre, d'antimoine...).
Le choix des procédés de traitement dépendra du fait que l'or est ou non libre, sa
granulométrie a aussi une incidence.
Figure 7 : processus d’extraction de l’or à partir des minéraux
Ⅲ.1. Les procédés de concassage et de broyage
a. Concassage :
Le camion charge les pierres de -500 mm dans la trémie d’un alimentateur vibrant.
L’alimentateur alimente le concasseur primaire à mâchoires pour broyer les pierres
jusqu’à 180 mm. Les pierres de 0 à 180 mm produites par le concasseur à mâchoires sont
envoyées dans le deuxième concasseur à percussion pour être broyées jusqu’à 0 à 100
mm.
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b. Criblage :
La sortie 0-100 mm du concasseur à percussion est envoyée au crible vibrant avec des
mailles de 20 mm et 100 mm. Les particules de 0 à 20 mm sont envoyées dans le
troisième concasseur à marteaux pour être broyées jusqu’à 0 à 2 mm. Les 20-100 mm sont
envoyés dans un stock. Et les +100 mm seront renvoyés au concasseur à percussion pour
être à nouveau broyés.
c. Séparation par gravité :
Les particules de 0 à 2 mm produites par le concasseur à marteaux sont stockées dans un
bassin, puis elles sont acheminées vers une goulotte en spirale pour être séparées. La
séparation par gravité se fait en deux étapes. La première étape consiste en une goulotte
spirale de 12 ensembles. Le concentré moyen est envoyé dans 6 autres ensembles de
goulottes en spirale pour être à nouveau concentré.
d. Séparation magnétique :
Tous les concentrés sont pompés vers le séparateur magnétique à deux barils pour être à
nouveau séparés. Il est alors possible d’obtenir un concentré de manganèse de haute
qualité.
Figure 8 : processus de concassage et de broyage
17
Ⅲ.2. Les procédés de traitement gravimétrique
Les procédés de traitement gravimétrique s'appuient sur l'une des propriétés physiques de l'or,
à savoir sa densité. Ces procédés consistent donc à travailler sur la différence de densité
existant entre l'or (densité 19,3) et les autres minéraux qui l'accompagnent dans le but de les
séparer.
Si l'or libre se présente sous la forme de paillettes ou de grains (cas des gisements
alluvionnaires), il n'y a pas besoin de préparation mécanique préalable autre que le
débourbage du minerai ; le traitement gravimétrique s'applique alors directement sur le
gravier aurifère.
Dans le cas de gisements primaires se composant de roches dures et compactes, il faudra faire
subir au minerai une préparation mécanique (la comminution), laquelle est destinée à libérer
l'or contenu dans la roche.
Ⅲ.3. La flottation
La flottation est une technique de séparation fondée sur les différences d'hydrophobicité que
présentent les surfaces des particules à séparer.
C'est un procédé de séparation d'un mélange de corps finement broyés ; il utilise la propriété
qu'ont certaines substances de fixer en milieu aqueux des bulles d'air, ce qui leur permet
d'afficher une densité artificiellement réduite.
Les minéraux hydrophobes s'accrochent spontanément aux bulles d'air contenues dans un bain
liquide et ont de ce fait tendance à remonter à la surface ; les minéraux hydrophiles tombent
au contraire au fond du bain.
Figure 9 : Principe de la flottation et exemples de cellules
18
La flottation utilise cette propriété en activant aussi bien les caractères hydrophobes (grâce à
des collecteurs) que les caractères hydrophiles (grâce à des déprimants). La séparation de la
gangue et des minéraux est réalisée dans des cellules de flottation, ce sont de grands bacs de
plusieurs mètres cubes dans lesquels on introduit la pulpe, qui est un mélange d'eau et des
produits à séparer les- quels ont été préalablement broyés à une taille de 100 ou 200 μm.
Une agitation est entretenue pour maintenir les particules en suspension et l'utilisation de
produits moussants (huile de pin, alcools, acide crésylique) favorise la formation des bulles
d'air. La mousse enrichie en minéral hydrophobe est évacuée par débordement.
La flottation est utilisée industriellement pour concentrer les minerais de nombreuses
substances minérales, qu'elles soient ou non métalliques, en particulier les minerais sulfurés
qui peuvent contenir de l'or.
Cette technique permet de concentrer les teneurs initiales (on passe de quelques g/t à quelques
milliers de g/t). Mais le concentré obtenu doit encore subir un traitement, car si la flottation
conduit à l'obtention de concentrés riches en différents éléments (or, cuivre, zinc, etc.), elle ne
permet pas d'opérer la séparation de ces éléments.
Ⅲ.4. La cyanuration
L'extraction hydro métallurgique par cyanuration est le procédé le plus répandu (la production
mondiale d'or provient à plus de 80% de mines utilisant la cyanuration).
Le principe en est le suivant, l'or présent dans le minerai est traité par une solution diluée de
cyanure (essentiellement de sodium) en milieu basique (pH > 10) et en présence d'oxygène :
4 Au + 8 CN- + O2 + 2 H2O -> 4 Au(CN)2-+4 OH-
Schématiquement, on peut différencier deux grandes méthodes de cyanuration :
a. La cyanuration en cuve
La mise en œuvre traditionnelle de la cyanuration est effectuée dans une série de cuves.
Le minerai après broyage (< 100 μm) est introduit sous forme de pulpe dans des réacteurs
placés en série pour y être mis en contact avec le cyanure. Dans les cas les plus fréquents, ces
réacteurs possèdent un système d’agitation (hélice) qui permet de maintenir la pulpe en
suspension et d’assurer le brassage de l’air dans la cuve. Une injection d’air supplémentaire
est parfois assurée via des tubes placés près du système d’agitation.
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Le temps de séjour de la pulpe dans les réacteurs est fonction de la cinétique d’extraction de
l’or qui a été définie lors des essais préalables. La solution d’ions aurocyanures et la pulpe ne
sont pas séparées et passent dans des cuves contenant du charbon actif destiné à adsorber l’or
Figure 10 : des cuves de cyanuration et utilisation du procède d’adsorption sur
charbons actifs
b. La lixiviation en tas
La lixiviation en tas est plutôt destinée au traitement des minerais à très faible teneur.
Préalablement à l’opération de lixiviation, le minerai tout venant ou le minerai concassé est
gerbé sur des tas de 10 à 20 mètres de hauteur qui reposent sur une couche imperméable
(membrane étanche). Une solution de cyanure dilué est pulvérisée sur le tas ; et en percolant à
travers le minerai, elle dissout l’or qui y est présent.
La solution, qui est dite « sursaturée » d’or, est ensuite dirigée vers un bassin, pour y être
pompée et envoyée dans des colonnes où l’or est récupéré par adsorbtion sur charbons actifs.
Le procédé de lixiviation en tas offre un certain nombre d’avantages :
Les coûts de broyage sont réduits puisque le minerai est uniquement concassé ;
La solution de cyanure est recyclée lors de son passage à travers le tas, réduisant ainsi
la quantité de cyanure utilisée dans le processus de traitement ;
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Cette méthode convient tout particulièrement aux minerais affichant les plus faibles
teneurs, qui sont poreux ou présentent une fracturation susceptible de permettre à la
solution cyanurée de percoler jusqu’à l’or
Figure 11 : exemple de lixiviation en tas
Ⅲ.5. La récupération de l'or
La solution contenant le complexe aurocyanure peut être traitée par cémentation (procédé
Merrill-Crowe) en utilisant du zinc. Mais, de plus en plus souvent, c'est la fixation de l'or sur
charbon actif qui est utilisée comme nous venons de l'évoquer.
Une tonne de charbon actif peut permettre d'adsorber 70 kg d'or. L'or est récupéré en traitant
le charbon grâce à une solution chaude (portée à température d'ébullition) se composant de
1% de soude et de 0,1 % de NaCN (cyanure de sodium).
Le charbon est recyclé après avoir été chauffé à 600- 750 °C, à l'abri de l'air.
L'or est récupéré par électrolyse. Il se dépose sur une cathode en laine de fer, avant d'être
fondu. L'or obtenu est d'une haute pureté.
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Ⅲ. CONCLUSION
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Ⅳ. Conclusion :
Pour conclure, l’or est devenu un métal précieux car il est rare mais aussi unique. Comme
nous l’avons vu précédemment, ses nombreuses propriétés physico-chimiques en font un
métal extraordinaire qui est utilisé pour de multiples usages. Il est irremplaçable dans certains
domaines ; c'est ce qui explique qu’il attire la convoitise des Hommes.
La métallurgie de l'or est un domaine complexe qui englobe l'extraction, le traitement et le
raffinage de ce métal précieux. En somme, la métallurgie de l'or doit s'adapter aux défis
contemporains tout en répondant à la demande croissante de ce métal, en intégrant des approches plus
durables et responsables.
Ce projet nous a permis de comprendre la procédure du forage jusqu’à récupération de l’or,
ainsi que les méthodes de recherches qui sont très utile pour notre mémoire/rapport pour le
dernier semestre.
23
Ⅴ. Références bibliographiques
Philippe Matheus, Les techniques et conditions d’exploitation des mines aurifères. Annales
des Mines - Réalités industrielles, 2018/4 Novembre 2018, Institut Mines-Télécom.
Jean-François Labbé, BRGM, Quelques rappels sur l'or et son historique.
Géoscience pour une terre durable (brgm).
Poulard F., Daupley X., Didier C., Pokryska Z., D’Hugues P., Charles N., Dupuy J.-J.,
Save M. Exploitation minière et traitement des minerais. Collection « La mine en France »
février 2017.
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Annexes
25
