MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPPERIEUR ET DE LA REPUBLIQUE DE COTE D’IVOIRE

RECHERCHE SCIENTIFIQUE Union – Discipline - Travail

GESTION DES FLUX

EN ENTREPOT

Formateur :YEO Gbamballi

Cours de Gestion des flux en entrepôt Licence Pro 3

INTRODUCTION : LE ROLE STRATEGIQUE DE L'ENTREPOT

1.Définition de l'entrepôt

Un entrepôt est une structure logistique conçue pour stocker, gérer et distribuer des
marchandises ou des matières premières. C’est un élément clé de la chaîne
d’approvisionnement, jouant un rôle crucial dans l’organisation des flux physiques et
d’informations entre les fournisseurs, les producteurs, et les clients.

2.Les caractéristiques principales de l’entrepôt

2.1. Fonctions essentielles

Les fonctions essentielles de l’entrepôt sont :
Réception : Accueil et contrôle des marchandises provenant des fournisseurs ou des
centres de production.
Stockage : Conservation des produits dans des conditions adaptées pour préserver leur
qualité.
Préparation de commandes : Rassemblement des articles pour satisfaire les besoins
spécifiques des clients.
Expédition : Envoi des commandes vers les clients ou d’autres sites logistiques.

2.2. Capacité d’adaptation

Un entrepôt peut être spécialisé selon la nature des produits (alimentaires, matières
dangereuses, textiles, etc.) ou les besoins spécifiques des clients (urgences, volumes
importants).

3.Différence entre entrepôt, centre de distribution et plateforme logistique

3.1. Entrepôt

 La fonction principale de l’entrepôt est le stockage à moyen ou long terme.

 L’objectif est de Conserver les marchandises en attendant leur utilisation ou leur
redistribution.

3.2. Centre de distribution

 La fonction principale du centre de distribution est la réception, la préparation rapide

des commandes, et l’expédition.
 L’objectif est de minimiser les délais pour répondre aux demandes clients.

3.3. Plateforme logistique

 La fonction principale de la plateforme logistique est le Transit rapide des marchandises

entre les différents acteurs de la chaîne logistique.
 L’objectif est d’organiser les flux sans stockage prolongé.

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Inspecteur principal en Transit-Transport (00225) 0707242620
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4.Le rôle de l’entrepôt dans la chaîne d’approvisionnement

L’entrepôt est une interface stratégique entre :

 Les fournisseurs qui livrent des produits.

 Les usines qui produisent.
 Les distributeurs et clients qui consomment ou revendent.

Il contribue à :

 Assurer la disponibilité des produits.

 Réduire les ruptures de stock.
 Optimiser les coûts logistiques.

5.Les objectifs principaux de la gestion des flux en entrepôt

La gestion des flux en entrepôt vise à organiser, coordonner et optimiser les mouvements de
marchandises et d’informations, depuis leur réception jusqu’à leur expédition, tout en
respectant les contraintes économiques, opérationnelles et stratégiques. Les objectifs principaux
se regroupent autour de trois axes majeurs : l’optimisation des coûts, la satisfaction client, et
l’amélioration de l’efficacité opérationnelle.

5.1. Optimisation des coûts

 Réduction des coûts de stockage :

 Éviter les surstocks en adaptant les niveaux d’inventaire à la demande réelle.
 Réduire les coûts liés à l’immobilisation financière et au vieillissement des
produits.
 Optimisation des ressources :
 Utiliser efficacement la main-d'œuvre, les équipements, et l’espace.
 Minimiser les déplacements inutiles grâce à une organisation optimale des
zones de stockage et de préparation.
 Diminution des coûts de traitement des commandes :
 Automatisation des processus de picking et de tri.
 Standardisation des procédures pour réduire les erreurs et le temps de
traitement.

5.2. Amélioration de la satisfaction client

 Réduction des délais : Accélérer le traitement des commandes pour garantir des
livraisons rapides (par exemple, en J+1 ou même le jour-même pour certains secteurs
comme l’e-commerce).
 Précision des commandes : Garantir que chaque commande est complète et exempte
d’erreurs, pour éviter les retours ou les insatisfactions.
 Flexibilité opérationnelle : S’adapter rapidement aux fluctuations de la demande
(pics saisonniers, promotions, urgences) sans compromettre la qualité du service.

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3. Amélioration de l’efficacité opérationnelle

 Optimisation des processus internes :

 Améliorer la coordination entre les flux entrants (réception), internes (stockage
et picking), et sortants (expédition).
 Réduire les temps morts et les goulots d’étranglement dans la chaîne.
 Utilisation des technologies :
 Intégrer des systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) pour suivre et analyser en
temps réel les flux de marchandises.
 Exploiter les outils comme les scanners RFID, les convoyeurs automatiques,
ou les robots pour fluidifier les opérations.
 Réduction des pertes et des erreurs :
 Mettre en place des procédures de contrôle qualité pour limiter les produits
endommagés ou perdus.
 Améliorer la traçabilité pour garantir une gestion transparente et efficace des
marchandises.

4. Contribution à la stratégie globale de l’entreprise

 Réduction des risques : Prévoir et gérer les interruptions dans la chaîne logistique,
comme les retards des fournisseurs ou les pannes d’équipement.
 Renforcement de la compétitivité : En proposant des services logistiques efficaces,
l’entreprise peut se démarquer sur le marché.
 Soutien aux initiatives durables : Optimiser les flux pour réduire l’empreinte
carbone (réduction des déplacements inutiles, usage d’énergies renouvelables,
recyclage).

5.Les types d’entrepôts

Les entrepôts jouent des rôles variés selon les besoins des entreprises, les caractéristiques des
marchandises, et les flux logistiques. Voici les principaux types d’entrepôts, leurs spécificités,
et leurs usages.

5.1. Selon la fonction principale

a) Entrepôt de stockage

Description : Utilisé pour conserver les marchandises sur une période prolongée.

Exemples : Produits saisonniers, matières premières, produits à faible rotation.

Objectifs : Garantir la disponibilité des produits.

Stabiliser l’approvisionnement en cas de fluctuations de la demande.

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b) Entrepôt de distribution (ou centre de distribution)

 Description : Sert de point de transit pour préparer et expédier rapidement les

commandes.
 Exemples : Centres e-commerce ou grandes surfaces.
 Objectifs :
o Réduire les délais de livraison.
o Répondre aux commandes fréquentes et de faibles volumes.

c) Entrepôt de transit

 Description : Utilisé pour des marchandises qui ne sont pas destinées à être stockées
longtemps.
 Exemples : Plateformes cross-docking.
 Objectifs :
o Minimiser les temps d’arrêt des marchandises.
o Réduire les coûts de stockage.

d) Entrepôt spécialisé

 Description : Conçu pour des marchandises spécifiques nécessitant des conditions

particulières.
 Exemples :
o Entrepôts frigorifiques pour produits périssables.
o Entrepôts de matières dangereuses.
 Objectifs :
o Respecter les normes de conservation.
o Assurer la sécurité des biens et des personnes.

5.2. Selon la propriété

a) Entrepôt privé

 Description : Possédé et géré par une entreprise pour ses propres besoins.
 Exemples : Entrepôts d’un fabricant ou d’un distributeur.
 Avantages :
o Contrôle total des opérations.
o Flexibilité pour répondre aux besoins internes.
 Inconvénients :
o Investissement initial élevé.
o Coûts fixes même en période d’activité réduite.

b) Entrepôt public

 Description : Mis à disposition par un prestataire logistique, accessible à plusieurs

utilisateurs.
 Exemples : Entrepôts tiers pour les PME ou les start-ups.
 Avantages :

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o Réduction des coûts fixes.

o Flexibilité en cas de variations de volume.
 Inconvénients :
o Moins de contrôle sur les opérations.
o Dépendance vis-à-vis du prestataire.

c) Entrepôt sous douane

 Description : Permet de stocker des marchandises sous contrôle douanier en attente de

paiement des droits et taxes.
 Exemples : Produits importés en attente de distribution.
 Avantages :
 Suspension des droits de douane jusqu’à l’utilisation.
 Idéal pour les flux internationaux.
 Inconvénients :
 Procédures administratives complexes.
 Coût lié à la gestion douanière.

5.3. Selon le degré d’automatisation

a) Entrepôt traditionnel

 Description : Géré majoritairement par la main-d'œuvre humaine.

 Exemples : Petits entrepôts pour des entreprises locales.
 Caractéristiques :
 Faible coût initial.
 Moins dépendant des technologies.

b) Entrepôt semi-automatisé

 Description : Combine des processus manuels et des équipements mécanisés.

 Exemples : Utilisation de chariots élévateurs, convoyeurs, ou transstockeurs.
 Caractéristiques :
 Amélioration de la productivité.
 Réduction des erreurs humaines.

c) Entrepôt automatisé (ou robotisé)

 Description : Utilise des technologies avancées pour gérer les flux sans intervention
humaine.
 Exemples : Entrepôts d’Amazon utilisant des robots Kiva.
 Caractéristiques :
o Précision et rapidité.
o Investissement élevé mais retour sur investissement à long terme.

5.4. Selon les marchandises stockées

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a) Entrepôt frigorifique

 Conserve les produits périssables comme les aliments, les médicaments, ou les
produits chimiques.

b) Entrepôt pour matières dangereuses

 Répond à des normes strictes pour le stockage des produits inflammables, corrosifs, ou
toxiques.

c) Entrepôt vrac

 Stocke des matières non emballées comme des grains, du charbon, ou des minerais.

d) Entrepôt bondé

 Entrepôt où les marchandises restent sous douane sans avoir été dédouanées.

5.5. Selon l’accès géographique

Entrepôt urbain : Situé à proximité des zones de consommation pour réduire les délais de
livraison.

Entrepôt régional : Couvre une zone géographique plus large pour regrouper les
expéditions.

Entrepôt centralisé : Unique entrepôt qui dessert toute une région ou un pays.

Entrepôt décentralisé : Plusieurs petits entrepôts proches des clients pour réduire les coûts
de transport.

EXERCICE 1

Question 1 :

Quel est le rôle principal d’un entrepôt de stockage ?

a) Réduire les délais de livraison.
b) Conserver les marchandises sur une longue période.
c) Accélérer la préparation des commandes.
d) Faciliter le transit des marchandises.

Question 2 :

Qu’est-ce qu’un entrepôt sous douane ?

a) Un entrepôt spécialisé dans les marchandises alimentaires.
b) Un entrepôt destiné aux produits dangereux.
c) Un entrepôt où les marchandises sont stockées en attente de dédouanement.
d) Un entrepôt situé dans une zone urbaine.

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Question 3 :

Quel type d’entrepôt est conçu pour traiter rapidement les commandes et expéditions ?
a) Entrepôt frigorifique.
b) Centre de distribution.
c) Entrepôt de stockage.
d) Entrepôt bondé.

Question 4 :

Quel est l’objectif principal d’un entrepôt de transit ?

a) Maximiser le stockage à long terme.
b) Minimiser les temps d’arrêt des marchandises.
c) Préparer des commandes personnalisées.
d) Assurer la sécurité des matières dangereuses.

Question 5 :

Quel type d’entrepôt utilise des robots pour déplacer les marchandises ?
a) Entrepôt traditionnel.
b) Entrepôt automatisé.
c) Entrepôt semi-automatisé.
d) Entrepôt frigorifique.

Question 6 :

Les entrepôts publics sont particulièrement adaptés pour :

a) Les entreprises ayant des volumes d’activité variables.
b) Les entreprises ayant des produits périssables.
c) Les entreprises ayant un contrôle total sur leurs opérations.
d) Les entreprises situées dans les zones urbaines.

Question 7 :

Quelle méthode est principalement utilisée dans les entrepôts de cross-docking ?

a) Mise en stock prolongée.
b) Préparation de commandes sur mesure.
c) Transit direct des marchandises sans stockage prolongé.
d) Stockage à température contrôlée.

Question 8 :

Quel est un inconvénient des entrepôts privés ?

a) Flexibilité limitée.
b) Dépendance envers un tiers.
c) Investissement initial élevé.
d) Capacité de stockage limitée.

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Question 9 :

Quel entrepôt est conçu pour le stockage des matières inflammables ?

a) Entrepôt frigorifique.
b) Entrepôt bondé.
c) Entrepôt pour matières dangereuses.
d) Entrepôt régional.

Question 10 :

Quel type d’entrepôt est utilisé pour les produits nécessitant une conservation à basse
température ?
a) Entrepôt bondé.
b) Entrepôt de stockage.
c) Entrepôt frigorifique.
d) Entrepôt automatisé.

Question 11 :

Quel type d’entrepôt est situé à proximité des clients pour réduire les délais de livraison ?
a) Entrepôt régional.
b) Entrepôt centralisé.
c) Entrepôt urbain.
d) Entrepôt sous douane.

Question 12 :

Quel est le principal avantage d’un entrepôt centralisé ?

a) Proximité des clients.
b) Réduction des coûts d’exploitation.
c) Flexibilité des opérations.
d) Réduction des délais de livraison.

Question 13 :

Un entrepôt bondé permet de :

a) Stocker les marchandises sous douane.
b) Réduire les erreurs de préparation.
c) Faciliter les retours de produits.
d) Automatiser les processus internes.

Question 14 :

Quelle technologie est couramment utilisée dans un entrepôt automatisé ?

a) Codes-barres.
b) Robots mobiles autonomes (AGV).
c) Palettes en bois.
d) Convoyeurs manuels.

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Question 15 :

Quel type d’entrepôt permet de réduire les coûts fixes en partageant les installations ?
a) Entrepôt public.
b) Entrepôt privé.
c) Entrepôt frigorifique.
d) Entrepôt automatisé.

Question 16 :

Quelle est la fonction principale d’un entrepôt ?

a) Traiter rapidement les commandes pour expédition.
b) Stocker les marchandises sur une période prolongée.
c) Regrouper les marchandises pour un transport immédiat.
d) Servir de point de transit sans stockage prolongé.

Question 17 :

Comment se distingue un centre de distribution d’un entrepôt ?

a) Il est destiné uniquement au stockage à long terme.
b) Il se concentre sur le traitement rapide et l’expédition des commandes.
c) Il ne nécessite aucune infrastructure technologique.
d) Il stocke uniquement des marchandises sous douane.

Question 18 :

Quelle est la principale caractéristique d’une plateforme logistique ?

a) Elle regroupe des flux entrants et sortants sans immobilisation prolongée des marchandises.
b) Elle stocke les produits dans des conditions spécifiques (froid, matières dangereuses).
c) Elle sert uniquement de point de distribution pour le dernier kilomètre.
d) Elle est exclusivement dédiée aux produits périssables.

Question 19 :

Quel type d’installation est principalement utilisé pour le stockage des produits saisonniers ?
a) Plateforme logistique.
b) Centre de distribution.
c) Entrepôt.
d) Entrepôt automatisé.

Question 20 :

Dans quel cas une plateforme logistique est-elle plus adaptée qu’un entrepôt ?
a) Lorsqu’il faut conserver des stocks de manière prolongée.
b) Lorsqu’il faut minimiser les délais entre la réception et l’expédition des marchandises.
c) Lorsqu’il faut conserver des marchandises sous douane.
d) Lorsqu’il faut gérer des flux de marchandises périssables

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Chapitre 1 : TYPOLOGIE DES FLUX EN ENTREPOT

1. Flux physiques

Les flux physiques représentent le mouvement réel des marchandises et des produits
au sein d’un entrepôt ou d’une plateforme logistique, depuis leur réception jusqu’à
leur expédition. Ils constituent une composante essentielle de la gestion des flux en
entrepôt, influençant directement les coûts, l’efficacité, et la satisfaction des clients.

1.1. Définition des flux physiques

Les flux physiques désignent l’ensemble des mouvements de marchandises dans l’entrepôt,
incluant :

 La réception des produits : Processus de déchargement et de vérification des

marchandises à leur arrivée.
 Le stockage : Mise en place des produits dans des emplacements désignés.
 La préparation des commandes : Sélection, emballage, et regroupement des produits
pour répondre aux commandes.
 L’expédition : Transfert des marchandises prêtes vers les clients ou d’autres
installations.

1.2. Étapes des flux physiques

1.2.1. Réception des marchandises

 Activités principales :
 Déchargement des produits des moyens de transport.
 Contrôle quantitatif et qualitatif des produits reçus.
 Enregistrement dans le système de gestion d’entrepôt (WMS).
 Objectifs :
 Vérifier la conformité avec les commandes.
 Garantir un transfert rapide vers les zones de stockage ou de transit.

1.2.2. Stockage

 Activités principales :
 Déplacement des produits vers les emplacements prédéfinis.
 Organisation selon des méthodes telles que le FIFO (First In, First Out) ou le
LIFO (Last In, First Out).
 Objectifs :
 Maximiser l’espace disponible.
 Faciliter l’accès pour la préparation des commandes.

1.2.3. Préparation des commandes

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 Activités principales :
 Picking : Sélection des produits à partir des emplacements de stockage.
 Consolidation des produits pour former une commande complète.
 Emballage pour garantir la sécurité lors du transport.
 Objectifs :
 Réduire les erreurs.
 Améliorer la rapidité d’exécution.

1.2.4. Expédition

 Activités principales :
 Regroupement des commandes prêtes.
 Chargement des marchandises dans les véhicules de transport.
 Émission des documents de transport.
 Objectifs :
 Garantir la livraison dans les délais prévus.
 Minimiser les risques de détérioration.

1.3. Types de flux physiques

1.3.1. Flux entrants (inbound logistics)

Ce sont les flux liés à l’arrivée des marchandises dans l’entrepôt. Ils incluent :

 L’acheminement des matières premières ou produits finis.

 La réception et l’intégration dans les stocks.

1.3.2. Flux internes

Ils concernent les mouvements à l’intérieur de l’entrepôt, comme :

 Le transfert des produits entre zones (réception, stockage, préparation).

 La réorganisation ou le réapprovisionnement des zones de picking.

1.3.3. Flux sortants (outbound logistics)

Ils concernent l’expédition des marchandises vers les clients ou d’autres points de
distribution. Ces flux incluent :

 Le regroupement et la consolidation des commandes.

 L’expédition selon les délais et modes de transport définis.

1.4. Outils et technologies pour optimiser les flux physiques

 Systèmes de gestion d’entrepôt (WMS) : Permettent de suivre et optimiser les

mouvements des produits.
 Équipements de manutention : Transpalettes, chariots élévateurs, convoyeurs.
 Technologies d’identification : Codes-barres, RFID pour accélérer les opérations.

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 Automatisation : Utilisation de robots ou de systèmes automatisés pour le picking et

le déplacement.

1.5. Enjeux et défis liés aux flux physiques

 Optimisation des trajets : Réduire les déplacements inutiles des opérateurs.

 Réduction des erreurs : Garantir que les produits corrects soient livrés au bon
moment.
 Gestion des volumes variables : Adapter les ressources en cas de pics d’activité
(saisonnalité, promotions).
 Coût de manutention : Limiter les coûts associés aux déplacements internes et à la
préparation des commandes.

1.6. Bonnes pratiques pour gérer les flux physiques

 Planification des ressources : Allouer efficacement les équipements et la main-

d’œuvre.
 Aménagement optimisé : Organiser les zones de stockage et de picking pour
minimiser les temps de déplacement.
 Utilisation des indicateurs : Suivre des KPI comme le taux d’exactitude des
commandes, le temps de traitement, ou les coûts de manutention.
 Formation du personnel : Sensibiliser les équipes aux meilleures pratiques pour
éviter les erreurs.

EXERCICE 2

Question 1 :

Que désignent les flux physiques dans un entrepôt ?

a) Les informations relatives aux commandes.
b) Les mouvements réels des marchandises.
c) Les documents de suivi des livraisons.
d) Les données sur les stocks disponibles.

Question 2 :

Quelle est la première étape des flux physiques dans un entrepôt ?

a) La préparation des commandes.
b) La réception des marchandises.
c) L’expédition des produits.
d) Le stockage des produits.

Question 3 :

Quel est l’objectif principal du stockage dans un entrepôt ?

a) Préparer les marchandises pour l’expédition.
b) Réduire les délais de livraison.

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c) Conserver les marchandises de manière organisée.

d) Regrouper les produits pour le transport.

Question 4 :

Quel système est souvent utilisé pour gérer les flux physiques dans un entrepôt ?
a) Système de gestion de la relation client (CRM).
b) Système de gestion d’entrepôt (WMS).
c) Système de gestion financière (ERP).
d) Système de suivi de livraison (TMS).

Question 5 :

Dans la gestion des flux physiques, que signifie le terme "picking" ?

a) Le déchargement des marchandises.
b) La sélection des produits pour une commande.
c) Le contrôle des stocks entrants.
d) L’emballage des marchandises.

Question 6 :

Quels sont les trois types de flux physiques en entrepôt ?

a) Entrants, internes et sortants.
b) Réception, stockage et livraison.
c) Intra-logistique, extra-logistique et flux circulaires.
d) Automatisés, manuels et partagés.

Question 7 :

Quel outil est couramment utilisé pour identifier rapidement les marchandises dans un
entrepôt ?
a) La RFID (Identification par radiofréquence).
b) Le GPS (Système de positionnement global).
c) Le scanner thermique.
d) Les étiquettes manuscrites.

Question 8 :

Quel est l’objectif principal des flux sortants (outbound logistics) ?

a) Réceptionner les marchandises.
b) Assurer la livraison des produits aux clients.
c) Organiser le stockage interne.
d) Contrôler la qualité des produits entrants.

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Question 9 :

Qu’est-ce qu’une méthode couramment utilisée pour optimiser les flux physiques dans un
entrepôt ?
a) L’organisation aléatoire des marchandises.
b) L’utilisation du FIFO (First In, First Out).
c) La suppression des zones de stockage temporaire.
d) Le regroupement manuel des commandes.

Question 10 :

Quel est un défi majeur dans la gestion des flux physiques ?

a) La coordination des flux d’information.
b) La minimisation des coûts de stockage à long terme.
c) La réduction des erreurs dans la préparation des commandes.
d) L’évaluation des performances des fournisseurs.

2. Flux d’information

Les flux d’information en entrepôt désignent l’ensemble des échanges de données et

de communications nécessaires pour piloter et coordonner efficacement les flux
physiques (mouvements des marchandises). Ils assurent le suivi, la traçabilité, et
l’optimisation des opérations dans l’entrepôt.

2.1. Gestion des commandes et suivi des mouvements.

La gestion des commandes et le suivi des mouvements en entrepôt regroupent les activités et
les outils utilisés pour :

 Organiser et traiter efficacement les commandes clients.

 Assurer la traçabilité des marchandises depuis leur entrée dans l’entrepôt jusqu’à leur
sortie.
 Coordonner les opérations internes comme le picking, le rangement, et l’expédition.

2.1.1. Étapes de la gestion des commandes

a) Réception de la commande :

 Les commandes sont reçues via un système intégré (ERP, site e-commerce, ou autre).
 Les informations incluent : produits demandés, quantités, délais, et destination.

b) Vérification des stocks :

 Consultation du système de gestion des stocks pour vérifier la disponibilité des

produits.
 Mise à jour en temps réel pour éviter les ruptures de stock.

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c) Préparation des commandes :

 Picking (préparation) :
o Les produits sont prélevés selon une liste générée automatiquement.
o Optimisation des trajets de picking via un système WMS.
 Contrôle qualité :
o Vérification des produits prélevés pour éviter les erreurs.

d) Emballage et étiquetage :

 Emballage des commandes selon les spécifications (fragilité, température, etc.).

 Étiquetage des colis pour assurer une traçabilité complète (codes-barres, RFID).

e) Expédition :

 Les colis sont regroupés selon leur destination.

 Coordination avec les transporteurs pour garantir le respect des délais de livraison.

2.1.2. Suivi des mouvements des marchandises

a) Types de mouvements suivis :

 Entrants : Réception et mise en stock des marchandises.

 Internes : Déplacement des marchandises entre différentes zones de l’entrepôt.
 Sortants : Préparation et expédition des commandes.

b) Outils pour le suivi :

 WMS (Warehouse Management System) : Suivi en temps réel des emplacements et

des mouvements.
 RFID et codes-barres : Identification rapide et automatique des produits.
 Logiciels de tracking : Intégrés avec les transporteurs pour suivre les colis jusqu’à la
livraison finale.

c) Traçabilité :

 Chaque produit ou colis est associé à un identifiant unique.

 Permet de suivre son historique complet : réception, stockage, picking, expédition.

2.1.3. Optimisation de la gestion des commandes et des mouvements

a) Problèmes courants :

 Erreurs dans la préparation des commandes.

 Temps de traitement trop long.
 Ruptures de stock ou surstockage.
 Mauvaise traçabilité des produits.

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b) Solutions :

 Automatisation des processus :

o Utilisation de robots pour le picking.
o Automatisation des mises à jour des stocks.
 Intégration des systèmes :
o Connecter le WMS avec le système de commande client (ERP ou e-
commerce).
 Formation des équipes :
o Apprentissage des bonnes pratiques et de l’utilisation des outils numériques.
 Analyse des performances :
o Suivi des KPI comme le taux d’erreurs, le temps de traitement moyen, et la
précision des stocks.

2.1.4. Indicateurs de performance clés (KPI)

 Taux d’erreur dans les commandes préparées.

 Temps moyen de traitement d’une commande.
 Précision des stocks (% de correspondance entre stock réel et stock théorique).
 Taux de satisfaction des clients (lié au respect des délais et à la qualité des
commandes).

Exemple concret

Un entrepôt qui adopte un WMS et des scanners codes-barres a :

 Réduit le taux d’erreurs de préparation des commandes de 5 % à 1 %.

 Diminué le temps de traitement des commandes de 3 heures à 1,5 heure.
 Amélioré la satisfaction client grâce à une traçabilité complète des produits.

o .

2.2. Utilisation des Systèmes de Gestion d’Entrepôt (WMS)

Les systèmes de gestion d’entrepôt (Warehouse Management Systems, WMS) sont des outils
technologiques essentiels pour optimiser les opérations en entrepôt. Ils permettent de gérer
efficacement les flux physiques et d’information, d'améliorer la traçabilité des marchandises
et de réduire les erreurs humaines. Voici les principales fonctionnalités et avantages de
l'utilisation d'un WMS.

2.2.1. Fonctionnalités principales d’un WMS

a) Gestion des emplacements :

o Identification et gestion des emplacements de stockage.
o Création de cartes dynamiques de l’entrepôt pour localiser facilement les
produits.
o Gestion des stocks par emplacement (FIFO, LIFO, etc.).
b) Optimisation des processus de picking et de rangement :

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o Génération d’itinéraires optimisés pour le picking.

o Attribution des tâches en fonction des priorités et de la disponibilité des
opérateurs.
c) Suivi des flux physiques :
o Enregistrement en temps réel des entrées, sorties, et mouvements internes.
o Intégration avec des technologies comme les codes-barres, RFID et IoT pour
suivre les produits.
d) Contrôle des stocks :
o Comptages réguliers (inventaires permanents ou tournants).
o Alertes sur les niveaux de stock critiques ou sur les anomalies.
e) Gestion des commandes :
o Suivi des commandes clients et fournisseurs.
o Répartition automatique des commandes en fonction des zones de stockage et
des priorités.
f) Traçabilité :
o Historique complet des mouvements des marchandises (réception, picking,
expédition).
o Identification des lots, séries ou dates de péremption pour les produits
sensibles.
g) Rapports et indicateurs de performance (KPI) :
o Suivi des taux d’erreurs, des délais de préparation, ou des niveaux de
productivité.
o Génération de tableaux de bord pour l’analyse des performances.

2.2.2. Avantages de l’utilisation d’un WMS

a) Réduction des erreurs :

o Les erreurs de préparation, de localisation ou d’expédition sont
considérablement réduites grâce aux données en temps réel et à
l’automatisation.
b) Amélioration de la productivité :
o Les itinéraires optimisés et la priorisation des tâches permettent de réduire les
déplacements inutiles et d’accélérer les processus.
c) Gain de temps :
o Les recherches manuelles sont éliminées grâce à la traçabilité et à
l’automatisation des inventaires.
d) Optimisation des stocks :
o Réduction des ruptures de stock et des surstocks grâce à une gestion en temps
réel.
o Rotation efficace des stocks selon les méthodes adaptées (FIFO, LIFO).
e) Meilleure satisfaction client :
o Accélération des délais de préparation et de livraison.
o Diminution des retards et des erreurs dans les commandes.
f) Flexibilité accrue :
o Adaptation rapide aux changements, comme l’augmentation des volumes ou
l’ajout de nouveaux produits.
o Intégration avec d’autres systèmes comme ERP, TMS ou CRM.

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2.2.3. Utilisation avancée du WMS

a) Intégration avec des technologies modernes :

o RFID et IoT : Pour le suivi en temps réel des produits et des équipements.
o Drones ou robots : Pour effectuer des inventaires automatiques ou optimiser
le picking.
b) Planification prédictive :
o Analyse des données historiques pour prévoir les pics de demande et ajuster les
ressources.
c) Gestion des retours (reverse logistics) :
o Simplification des flux retour grâce à des procédures automatisées.
d) Support pour les entrepôts multi-clients :
o Gestion simultanée des stocks et commandes pour plusieurs clients, tout en
évitant les mélanges.

2.2.4. Limites potentielles et solutions

 Complexité de mise en œuvre :

o Solution : Formation du personnel et accompagnement au changement.
 Coût élevé :
o Solution : Choisir un WMS adapté aux besoins spécifiques de l’entreprise.
 Dépendance à la technologie :
o Solution : Mettre en place des protocoles de sauvegarde et un plan de
continuité des activités en cas de panne.

Conclusion partielle

L’utilisation d’un WMS est un levier essentiel pour maximiser l’efficacité des opérations en
entrepôt. Bien implémenté, il permet non seulement d'améliorer la gestion des flux physiques
et d'information, mais aussi de renforcer la satisfaction client en garantissant des délais et une
précision optimale.

3. Flux financiers

Les flux financiers en entrepôt concernent toutes les transactions et activités ayant un impact
économique. Ils sont directement liés aux flux physiques (marchandises) et aux flux
d'information (gestion et suivi). Une gestion efficace des flux financiers est essentielle pour
optimiser les coûts d'exploitation, améliorer la rentabilité et garantir une bonne santé
financière de l'entrepôt.

3.1. Principales composantes des flux financiers en entrepôt

a) Coûts liés à l’exploitation de l’entrepôt

 Coûts fixes :
o Loyers ou amortissements des bâtiments.
o Coûts énergétiques (électricité, chauffage, éclairage).
o Assurance et sécurité de l’entrepôt.

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 Coûts variables :
o Frais de main-d’œuvre (salaires, heures supplémentaires).
o Maintenance des équipements (chariots élévateurs, convoyeurs, etc.).
o Achat de consommables (emballages, étiquettes).
 Coûts liés au stockage :
o Immobilisation des stocks (coût du capital lié aux produits stockés).
o Gestion des surplus ou des produits obsolètes.
 Coûts de transport :
o Livraison des marchandises aux clients.
o Transport des produits entre différents entrepôts.

b) Revenus générés par l’entrepôt

 Facturation des services de stockage, préparation de commandes et expédition.

 Revenus issus de la gestion des retours (reverse logistics).
 Partenariats ou location d’espace à d’autres entreprises.

c) Gestion des investissements

 Achat ou modernisation d’équipements (robots, systèmes RFID, WMS).

 Améliorations des infrastructures (agrandissement, isolation, etc.).

3.2. Objectifs de la gestion des flux financiers

 Réduction des coûts :

o Identifier les sources de gaspillage et optimiser l’utilisation des ressources.
o Minimiser les coûts de stockage et de manutention.
 Amélioration de la rentabilité :
o Maximiser les revenus en diversifiant les services proposés.
o Renforcer l’efficacité des opérations pour réduire les délais et satisfaire les
clients.
 Optimisation des investissements :
o Prioriser les projets apportant une forte valeur ajoutée (par exemple,
automatisation).
o Équilibrer les dépenses pour maintenir la trésorerie.

EXERCICE N° 3

1. Quelle est la première étape de la gestion des commandes en entrepôt ?

a) Préparation des commandes
b) Vérification des stocks
c) Réception de la commande
d) Expédition des commandes

2. Quel outil est principalement utilisé pour gérer et suivre les mouvements des
marchandises en entrepôt ?
a) ERP

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b) CRM
c) WMS
d) TMS

3. Que signifie le terme "picking" en entrepôt ?

a) Réception des commandes fournisseurs
b) Préparation des commandes clients
c) Expédition des produits finis
d) Gestion des retours de marchandises

4. Quelle technologie permet de suivre les marchandises en temps réel grâce à des ondes
radio ?
a) Code-barres
b) IoT
c) RFID
d) WMS

5. Dans quel cas utilise-t-on le FIFO (First In, First Out) ?

a) Pour les produits périssables
b) Pour les produits non périssables
c) Pour les produits volumineux
d) Pour les produits retournés

6. Quel indicateur permet de mesurer l’efficacité de la préparation des commandes ?

a) Taux de rotation des stocks
b) Taux d’erreur dans les commandes
c) Temps de livraison des produits
d) Volume de stockage disponible

7. Quelle étape suit immédiatement la préparation des commandes ?

a) Vérification des stocks
b) Emballage et étiquetage
c) Expédition
d) Réception des marchandises

8. Quel est le principal avantage d’un système de traçabilité des produits ?

a) Augmenter la capacité de stockage
b) Suivre l’historique des mouvements des marchandises
c) Réduire la taille de l’entrepôt
d) Améliorer l’emballage des produits

9. Quel outil est utilisé pour scanner les codes-barres en entrepôt ?

a) Terminal mobile
b) Convoyeur automatique
c) Chariot élévateur
d) Logiciel TMS

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10. Quelle méthode vise à réduire les déplacements inutiles lors de la préparation des
commandes ?
a) Analyse ABC
b) Optimisation des itinéraires de picking
c) Mise en place du FIFO
d) Réduction des niveaux de stock

EXERCICE N°4 : Cas Pratique

Vous êtes responsable d’un entrepôt logistique spécialisé dans la distribution de produits
électroniques. Votre entrepôt est équipé d’un WMS (Warehouse Management System), et
vous travaillez avec des transporteurs pour livrer les commandes aux clients dans un délai de
48 heures.

Une commande urgente a été passée par un client important :

 Référence de commande : C1023

 Produits commandés :
o 10 Smartphones Modèle A
o 5 Tablettes Modèle B
o 3 Ordinateurs Portables Modèle C
 Délai de livraison : 48 heures
 Adresse de livraison : Paris, France

Lors de la préparation de cette commande, les points suivants sont relevés :

 Une erreur dans l’emplacement des tablettes a été signalée. Elles ne sont pas à leur
emplacement prévu dans l’entrepôt.
 Une des tablettes est défectueuse.
 Le temps de préparation de cette commande dépasse les délais standards.

Travail à faire

1. Analysez les causes potentielles des problèmes identifiés (erreur d’emplacement,

produit défectueux, retard).
2. Proposez des actions correctives pour résoudre ces problèmes rapidement et éviter
qu’ils ne se reproduisent à l’avenir.
3. Élaborez un plan d’optimisation pour améliorer la gestion des commandes et le suivi
des mouvements dans cet entrepôt.
4. Quel rôle le WMS peut-il jouer pour identifier rapidement les erreurs d’emplacement
et de stock ?
5. Comment assurer un suivi efficace des produits défectueux pour éviter qu’ils soient
inclus dans les commandes futures ?
6. Quelles sont les bonnes pratiques pour garantir une livraison dans les délais pour une
commande urgente ?

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Chapitre 2 : ORGANISATION DES FLUX ENTRANTS

L'organisation des flux entrants désigne la gestion et le contrôle des marchandises qui arrivent
dans l'entrepôt. Cette étape est cruciale pour garantir la fluidité des opérations logistiques en
aval, notamment le stockage, le picking, et l’expédition. Une gestion efficace des flux entrants
permet de réduire les erreurs, d'optimiser les délais et d'améliorer la productivité globale de
l'entrepôt.

1. Définition des flux entrants

Les flux entrants regroupent l’ensemble des activités liées à la réception des marchandises
dans un entrepôt, notamment :

 La réception physique des produits provenant des fournisseurs ou des centres de

distribution.
 Le contrôle de la qualité et de la conformité des marchandises.
 L’enregistrement et la mise à jour des informations dans le système de gestion (WMS
ou ERP).
 L’affectation des produits aux emplacements de stockage appropriés.

2. Étapes clés de la gestion des flux entrants

2.1. Préparation en amont

 Planification des arrivées :

o Coordination avec les fournisseurs et transporteurs pour établir des horaires de
livraison.
o Prévision des volumes et des ressources nécessaires (main-d'œuvre,
équipements).
 Vérification des documents :
o Bon de livraison.
o Factures et documents douaniers (si nécessaire).

2.2. Réception des marchandises

 Déchargement des produits :

o Utilisation de chariots élévateurs, transpalettes ou convoyeurs.
o Vérification rapide de l’état des emballages pour détecter d’éventuels
dommages.
 Contrôle qualité et conformité :
o Comparaison des produits reçus avec la commande (quantité, références).
o Inspection visuelle pour détecter les défauts ou anomalies.
o Échantillonnage ou tests si requis (produits sensibles ou périssables).
 Enregistrement dans le système :
o Mise à jour des stocks dans le WMS ou ERP.
o Attribution des emplacements pour le rangement.

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2.3. Rangement des marchandises

 Affectation des emplacements :

o Stockage temporaire en zone de réception, si nécessaire.
o Placement dans des emplacements définis selon la méthode appropriée (FIFO,
LIFO, ABC).
 Transfert vers les zones de stockage :
o Utilisation d’équipements automatisés ou manuels pour déplacer les
marchandises.

3. Défis dans la gestion des flux entrants

 Variabilité des volumes : Flux imprévisibles ou pics saisonniers entraînant des

surcharges.
 Erreurs de livraison : Marchandises manquantes, endommagées ou incorrectes.
 Manque de coordination : Retards dans les livraisons ou chevauchement des
arrivées.
 Insuffisance d’espace : Saturation des zones de réception ou de stockage temporaire.

4. Bonnes pratiques pour organiser les flux entrants

4.1. Coordination avec les fournisseurs et transporteurs

 Utiliser des créneaux de livraison fixes pour éviter la congestion.

 Intégrer des plateformes collaboratives pour partager les données en temps réel.

4.2. Automatisation des processus

 WMS (Warehouse Management System) : Pour gérer les emplacements et les mises
à jour de stock en temps réel.
 Équipements automatisés : Convoyeurs, bras robotiques pour décharger les produits
rapidement.

4.3. Optimisation des espaces de réception

 Créer des zones dédiées au contrôle qualité, au tri et au rangement temporaire.

 Assurer une signalétique claire pour éviter les erreurs de placement.

4.4. Formation du personnel

 Former les équipes aux procédures de réception et aux outils technologiques.

 Sensibiliser au contrôle qualité et à la gestion des documents.

4.5. Suivi et amélioration continue

 Mettre en place des indicateurs clés (KPI) comme le taux d'erreur, le temps moyen de
traitement des arrivées.

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 Analyser régulièrement les performances pour identifier les axes d’amélioration.

5. Rôle des outils technologiques dans les flux entrants

 WMS (Warehouse Management System) :

o Localisation automatique des emplacements.
o Traçabilité des produits depuis leur réception jusqu’au stockage.
 RFID et codes-barres :
o Identification rapide des produits à leur arrivée.
o Réduction des erreurs de saisie.
 Équipements automatisés :
o Optimisation des déplacements dans la zone de réception.
o Réduction des délais de traitement.

6. Exemple d’application

Problème :

Un entrepôt reçoit des livraisons irrégulières, entraînant des retards dans le traitement des
commandes.

Solution :

 Planification : Mise en place d’un calendrier de livraison collaboratif avec les

fournisseurs.
 Automatisation : Utilisation de scanners RFID pour accélérer le contrôle des
marchandises.
 Amélioration des espaces : Création d’une zone tampon pour gérer les pics de
réception.

Conclusion

L’organisation des flux entrants est une composante essentielle de la gestion d’un entrepôt
performant. Une coordination efficace avec les partenaires, associée à l’automatisation des
processus et à l’optimisation des espaces, permet de garantir la fluidité des opérations en
amont et d’améliorer la satisfaction client.

EXERCICE N°5 : QCM

1. Quel est l’objectif principal de l’organisation des flux entrants dans un entrepôt ?
A. Maximiser les coûts d’exploitation
B. Garantir la fluidité des opérations logistiques
C. Réduire la capacité de stockage
D. Augmenter les délais de livraison

2. Quelle est la première étape des flux entrants dans un entrepôt ?

A. Le rangement des marchandises

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B. La réception des marchandises

C. L’expédition des produits
D. La préparation des commandes

3. Quel document est généralement utilisé pour vérifier la conformité des marchandises
reçues ?
A. Bon de commande
B. Facture client
C. Bon de livraison
D. Certificat de garantie

4. Quelle méthode permet de garantir que les produits les plus anciens soient expédiés en
premier ?
A. LIFO (Last In, First Out)
B. FIFO (First In, First Out)
C. Méthode ABC
D. JIT (Just In Time)

5. Quelle technologie facilite l’identification des marchandises à leur arrivée ?

A. GPS
B. RFID ou codes-barres
C. IoT (Internet of Things)
D. Blockchain

6. Quelle est une cause fréquente de retard dans les flux entrants ?
A. Trop de ressources humaines disponibles
B. Coordination inefficace avec les fournisseurs
C. Livraison des marchandises en avance
D. Utilisation d’un WMS

7. Où sont généralement placées les marchandises avant leur rangement définitif dans
l’entrepôt ?
A. En zone d’expédition
B. En zone de réception ou tampon
C. En zone de préparation des commandes
D. En zone de retour

8. Quel indicateur clé de performance (KPI) peut être utilisé pour évaluer l’efficacité des
flux entrants ?
A. Taux de retour des produits
B. Taux d’occupation des rayonnages
C. Temps moyen de traitement des arrivées
D. Coût par kilomètre parcouru

9. Quelle est la meilleure pratique pour éviter les erreurs lors de la réception des
marchandises ?
A. Stocker immédiatement sans contrôle
B. Contrôler les marchandises par échantillonnage

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C. Reprogrammer les livraisons de dernière minute

D. Utiliser des équipements manuels uniquement

10. Quelle action est essentielle pour améliorer la coordination des flux entrants ?
A. Éviter l’utilisation de créneaux horaires fixes
B. Collaborer avec les fournisseurs et transporteurs
C. Réduire les effectifs en zone de réception
D. Supprimer le contrôle qualité

EXERCICE N°6 : Cas pratique

Vous êtes le responsable d’un entrepôt logistique pour une entreprise de distribution de
produits électroniques. Votre entrepôt reçoit régulièrement des livraisons de produits venant
de différents fournisseurs, à la fois en petites et grandes quantités. Ces produits sont ensuite
stockés avant d'être expédiés aux détaillants et clients finaux.

Ces dernières semaines, vous avez observé plusieurs défis liés à la gestion des flux entrants :

 Retards fréquents dans la réception des produits, dus à un manque de coordination

avec les transporteurs.
 Problèmes de stockage : l’espace de stockage est mal organisé, entraînant un
désordre et des erreurs d'emplacement de produits.
 Erreurs dans la conformité des produits reçus : des produits endommagés ou
incorrects sont parfois reçus, mais il n'y a pas de procédure claire de gestion des
retours ou des échanges.
 Retards dans la mise à jour des stocks dans le système WMS, ce qui crée des
incohérences entre les quantités physiques et les informations enregistrées.

En tant que responsable, vous devez proposer une série de solutions pour résoudre ces
problèmes et améliorer l'efficacité des flux entrants.

Travail à faire :

1. Analyse des problèmes rencontrés

a) Identifiez les causes sous-jacentes des retards de réception, des erreurs de stockage
et des incohérences entre les stocks physiques et numériques.
b) Comment ces problèmes affectent-ils les opérations de l’entrepôt (par exemple, sur
les délais de traitement des commandes, la gestion des stocks, la satisfaction des
clients) ?
2. Proposez des solutions pour résoudre ces problèmes
a) Pour chaque problème identifié, proposez une solution corrective spécifique.
b) Quelles bonnes pratiques de gestion des flux entrants pouvez-vous mettre en place
pour éviter la répétition de ces problèmes à l’avenir ?
3. Rôle des technologies
a) Quel rôle les technologies, comme les systèmes de gestion d’entrepôt (WMS), les
codes-barres ou RFID, pourraient-elles jouer pour optimiser les flux entrants et réduire

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les erreurs ?
b) Recommandez des améliorations spécifiques à l’utilisation des technologies dans
votre entrepôt.
4. Plan d’action pour l'optimisation des flux entrants
a) Développez un plan d’action détaillé pour améliorer l’organisation des flux entrants
dans l’entrepôt. Ce plan doit inclure les étapes suivantes :
o Préparation des livraisons (coordination avec les fournisseurs et transporteurs)
o Processus de réception (vérification des documents, contrôle de la qualité)
o Gestion des stocks (optimisation des emplacements, mise à jour des stocks en
temps réel)
o Suivi des performances (indicateurs et suivi des délais de traitement)
b) Quels résultats attendez-vous de ces actions, en termes d’efficacité
opérationnelle et de satisfaction client ?
5. Suivi et évaluation de la mise en œuvre
a) Comment allez-vous mesurer l’efficacité des nouvelles pratiques mises en place ?
b) Proposez des indicateurs de performance (KPIs) pour suivre l'amélioration des flux
entrants.

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Chapitre 3 : ORGANISATION DES FLUX INTERNES DANS UN ENTREPOT

Les flux internes désignent le mouvement des marchandises à l'intérieur d'un entrepôt, de leur
arrivée (flux entrants) à leur sortie (flux sortants). Une gestion efficace des flux internes est
cruciale pour assurer la productivité, réduire les erreurs, minimiser les délais et maximiser la
rentabilité d'un entrepôt. Cela inclut le stockage des marchandises, la préparation des
commandes, le picking, et l'expédition.

L'optimisation des flux internes nécessite une planification méticuleuse des ressources
humaines, des équipements et des technologies afin de maintenir une circulation fluide des
produits à travers l’entrepôt.

1. Définition des flux internes

Les flux internes sont tous les mouvements des produits à l’intérieur de l’entrepôt, de leur
réception à leur expédition. Cela inclut :

 Le stockage : Placer les marchandises dans les espaces de stockage désignés.

 Le picking : Sélectionner les produits pour les préparer à l’expédition.
 La gestion des stocks : Réorganisation des stocks en fonction des mouvements, des
rotations et des besoins.
 La préparation des commandes : Assemblage des produits pour les commandes
clients.
 Le réapprovisionnement : Compléter les stocks pour maintenir un niveau optimal de
produits.

2. Etapes des flux internes

2.1. Réception et stockage des produits

Une fois les produits réceptionnés, ils doivent être enregistrés et stockés de manière optimale
pour faciliter les futures opérations. Les étapes incluent :

 Contrôle qualité : Vérification de la conformité des produits reçus.

 Enregistrement dans le WMS (Warehouse Management System) : Mise à jour des
stocks dans le système pour suivre la quantité et la localisation des produits.
 Affectation des emplacements de stockage : Déterminer les endroits où chaque type
de produit sera stocké (zone de stockage, zone tampon, zone de picking).

2.2. Picking et préparation des commandes

Le picking est la phase où les produits sont extraits des rayons pour être préparés pour
l'expédition. Cette étape doit être rapide et précise pour éviter les erreurs et minimiser le
temps de traitement des commandes.

 Méthodes de picking :
o Picking en vague : Préparation de plusieurs commandes en même temps.

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o Picking par ordre de commande : Préparation d'une seule commande à la

fois.
o Picking zone : Les produits sont stockés en zones dédiées, et un opérateur se
charge de tout le picking dans cette zone.
o Picking par robotisation ou automatisation : Utilisation de robots ou de
systèmes automatisés pour effectuer les tâches de picking.

2.3. Réapprovisionnement et rotation des stocks

Le réapprovisionnement consiste à déplacer des produits supplémentaires dans les zones de

picking lorsque les stocks diminuent. Il faut veiller à ce que les produits les plus demandés
soient facilement accessibles.

 Méthodes de réapprovisionnement :
o FIFO (First In, First Out) : Les produits plus anciens doivent être expédiés
en priorité.
o LIFO (Last In, First Out) : Les produits les plus récents sont expédiés en
premier.
o ABC : Répartition des produits en fonction de leur demande (produits A =
haute demande, B = moyenne demande, C = faible demande).

2.4. Contrôle et gestion des stocks internes

Il est essentiel d'effectuer un suivi précis des stocks pour éviter les ruptures ou excédents de
stock.

 Gestion des inventaires : Inventaires physiques réguliers pour vérifier la

correspondance avec les stocks informatiques.
 Contrôle des erreurs de picking : Utilisation de technologies comme le code-barres
ou RFID pour garantir la précision du picking et éviter les erreurs.

3. Optimisation des flux internes

3.1. Optimisation de l'espace de stockage

Une gestion efficace des espaces de stockage est fondamentale pour réduire les déplacements
inutiles des opérateurs et optimiser l'utilisation des capacités de l'entrepôt. Les stratégies
suivantes peuvent être utilisées :

 Utilisation de l’espace vertical : En hauteur pour maximiser la capacité.

 Zonage intelligent : Affectation des produits en fonction de leur taux de rotation, en
plaçant les articles les plus fréquemment utilisés à portée de main.
 Rangement dynamique : Changement des emplacements de stockage en fonction des
volumes et de la demande.

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3.2. Automatisation et robotisation

Les technologies modernes comme la robotisation et les systèmes de gestion d'entrepôt

(WMS) peuvent optimiser les flux internes :

 Automatisation du picking : Utilisation de convoyeurs, robots mobiles et pick-to-

light pour rendre le picking plus rapide et précis.
 WMS : Un système de gestion d'entrepôt efficace permet de suivre en temps réel la
localisation des stocks, optimisant ainsi le rangement et le picking.
 RFID et codes-barres : Permet une identification rapide et un suivi en temps réel des
produits dans l'entrepôt.

3.3. Gestion du personnel

Le personnel doit être bien formé et organiser le travail pour éviter la congestion et les erreurs
:

 Planification des tâches : Organisation des équipes en fonction des flux de travail
pour maximiser l’efficacité.
 Formation continue : Assurer que les employés connaissent bien les outils (WMS,
scanners) et les procédures à suivre.

4. Bonnes pratiques pour les flux internes

 Utilisation de technologies avancées (WMS, RFID) pour suivre et gérer les stocks en
temps réel.
 Amélioration de l’agencement de l’entrepôt pour limiter les déplacements inutiles et
maximiser l’espace de stockage.
 Optimisation des méthodes de picking (utilisation de picking par zone, picking en
vague, ou automatisation).
 Gestion des stocks en temps réel : Utilisation d'inventaires cycliques et du FIFO pour
éviter les erreurs de stock et de gestion des dates de péremption.

5. Défis de la gestion des flux internes

 Congestion dans les zones de picking : Surcharge de certaines zones peut ralentir les
processus.
 Erreurs de picking : Cela peut entraîner des retards et des coûts supplémentaires.
 Ruptures de stock ou excédents : Mauvaise gestion des stocks, provoquant une perte
de rentabilité.
 Temps de traitement élevé : Les temps de picking trop longs nuisent à la
productivité.

Conclusion

L’organisation des flux internes dans un entrepôt est essentielle pour garantir une productivité
maximale, un service client de qualité et une gestion optimisée des stocks. Cela nécessite

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l’utilisation de technologies modernes, une gestion des espaces adaptée, une planification des
ressources humaines et un suivi des performances constants pour garantir une opération fluide
et sans erreur. Une gestion efficace des flux internes peut également améliorer la rentabilité de
l’entrepôt en réduisant les coûts opérationnels et en accélérant les délais de livraison.

EXERCICE N°7 : QCM

1. Quel est le principal objectif de l'optimisation des flux internes dans un entrepôt
?
o a) Réduire les coûts de stockage
o b) Minimiser les déplacements et maximiser l'efficacité
o c) Augmenter le nombre de produits stockés
o d) Simplifier la gestion des employés
2. Quelle méthode est utilisée pour assurer que les produits les plus anciens soient
expédiés en priorité ?
o a) LIFO (Last In, First Out)
o b) FIFO (First In, First Out)
o c) ABC
o d) Stockage dynamique
3. Qu’est-ce que le picking dans un entrepôt ?
o a) L'assemblage des produits dans les rayons
o b) La sélection des produits pour leur expédition
o c) La vérification de la conformité des produits
o d) Le rangement des produits dans les zones de stockage
4. Quel est l’avantage d’utiliser un WMS (Warehouse Management System) dans
un entrepôt ?
o a) Réduire la quantité de produits reçus
o b) Optimiser le stockage et le suivi des produits
o c) Augmenter le volume des produits expédiés
o d) Gérer uniquement les commandes clients
5. Quelles technologies peuvent être utilisées pour améliorer la précision du picking
?
o a) RFID et codes-barres
o b) GPS et géolocalisation
o c) Internet des objets (IoT)
o d) Réalité virtuelle (VR)
6. Qu’est-ce que le réapprovisionnement dans un entrepôt ?
o a) L'actualisation des prix des produits
o b) Le remplissage des rayons vides avec des produits supplémentaires
o c) La gestion des retours produits
o d) Le contrôle de la qualité des produits reçus
7. Qu’est-ce que la méthode de picking par zone ?
o a) L’expédition de produits par priorité
o b) La sélection de produits dans une zone géographique spécifique

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o c) La préparation des commandes en une seule zone

o d) La gestion des stocks par catégorie de produits
8. Quel est l’objectif principal du stockage dynamique dans un entrepôt ?
o a) Stocker les produits en fonction de leur date de péremption
o b) Maximiser l'espace de stockage et faciliter l'accès aux produits les plus
demandés
o c) Réduire le nombre de produits stockés
o d) Organiser les produits selon leur couleur
9. Quelle méthode est utilisée pour organiser les produits selon leur demande, en
plaçant les produits les plus demandés à proximité ?
o a) FIFO
o b) ABC
o c) LIFO
o d) Stockage aléatoire
10. Quel est le rôle de la robotisation dans l’optimisation des flux internes ?

 a) Réduire le nombre de produits à stocker

 b) Faciliter la préparation des commandes et le picking automatique
 c) Augmenter le nombre de produits livrés
 d) Gérer uniquement la réception des marchandises

CAS PRATIQUE

Contexte

Vous êtes responsable de l’entrepôt central d’une entreprise spécialisée dans la vente en ligne
de vêtements. L’entrepôt reçoit quotidiennement environ 200 palettes de produits provenant
de fournisseurs et traite 1 000 commandes clients par jour.

L’entrepôt est équipé d’un WMS pour la gestion des stocks, mais certains processus restent
manuels, comme le picking et le réapprovisionnement.

Au cours des trois derniers mois, l’entreprise a rencontré plusieurs difficultés :

 Temps de traitement des commandes élevé : La moyenne actuelle est de 48 heures,

contre un objectif de 24 heures.
 Erreurs fréquentes dans les commandes : Environ 10 % des commandes
contiennent des produits incorrects ou manquants.
 Congestion dans la zone de picking : Les opérateurs doivent parcourir de longues
distances pour récupérer les produits nécessaires.
 Surstockage : Certains produits occupent un espace excessif, tandis que d'autres
manquent fréquemment.

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Données fournies

 Stock actuel : 15 000 références réparties dans différentes zones (stock tampon, zone
de picking, zone de stockage haut).
 Taux de rotation des produits :
o Produits A : 20 % du stock, représentant 80 % des ventes.
o Produits B : 30 % du stock, représentant 15 % des ventes.
o Produits C : 50 % du stock, représentant 5 % des ventes.
 Effectif actuel :
o 20 opérateurs répartis sur deux équipes (matin et après-midi).
o 5 préparateurs de commandes.
 Équipements disponibles :
o 2 transpalettes électriques.
o 3 chariots élévateurs.

Travail à Faire

1. Identifiez les causes possibles des délais, des erreurs de commande et de la

congestion.
2. Analysez l'impact du surstockage sur la gestion des flux internes.
3. Suggérez de modifications dans l’agencement de l’entrepôt.
4. Proposez des méthodes pour réduire les erreurs de picking et les délais de
traitement.
5. Proposez des stratégies pour mieux gérer les stocks (ex : méthode ABC,
réapprovisionnement, rotation FIFO/LIFO).
6. Proposez un plan d'action en intégrant les éléments suivants :
 Automatisation ou robotisation possible.
 Réorganisation des zones de stockage et de picking.
 Optimisation de l’utilisation des ressources humaines et matérielles.
 Rôle du WMS dans le suivi des stocks et des flux.
7. Quels indicateurs proposeriez-vous pour mesurer l’efficacité des flux internes
après mise en œuvre des actions correctives ?

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Chapitre 4 : ORGANISATION DES FLUX SORTANTS

Introduction

L’organisation des flux sortants désigne l’ensemble des activités logistiques permettant
d’acheminer les produits finis vers les clients ou points de vente, conformément aux délais,
aux quantités, et à la qualité attendue. Ces flux constituent un maillon essentiel de la chaîne
logistique et influencent directement la satisfaction client et les performances économiques de
l’entreprise.

1. Définition des Flux Sortants

Les flux sortants couvrent :

 La préparation des commandes.

 L’emballage et la consolidation des produits.
 L’expédition vers les clients ou les points de distribution.
 Le suivi et la gestion des livraisons.

2. Objectifs des Flux Sortants

 Satisfaction client : Assurer des livraisons précises et ponctuelles.

 Optimisation des coûts : Réduire les frais de transport, d’emballage, et de
manutention.
 Traçabilité : Garantir un suivi précis des produits expédiés.
 Efficacité opérationnelle : Fluidifier les processus pour réduire les délais et les
erreurs.

3. Étapes de l’Organisation des Flux Sortants

3.1. Préparation des Commandes

 Consolidation des commandes : Rassembler les produits d’une même commande

pour optimiser le transport.
 Picking et tri : Utiliser des systèmes automatisés ou manuels pour collecter les
articles demandés.
 Contrôle qualité : Vérifier l’exactitude des commandes avant l’emballage.

3.2. Emballage et Consolidation

 Objectif : Protéger les produits tout en minimisant les coûts et l’impact

environnemental.
 Actions :
o Utiliser des emballages adaptés à la nature des produits.
o Regrouper les commandes dans des palettes ou conteneurs pour simplifier la
manutention.
o Intégrer des étiquettes avec codes-barres ou RFID pour le suivi.

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3.3. Planification et Chargement

 Planification des tournées : Déterminer les itinéraires optimaux pour les livraisons en
fonction des priorités et des contraintes.
 Optimisation des chargements : Charger les véhicules en maximisant leur capacité
tout en respectant les priorités de livraison.
 Respect des règles : Garantir la sécurité des produits et des opérateurs pendant le
transport.

3.4. Suivi et Livraison

 Traçabilité en temps réel : Intégrer des systèmes GPS ou des outils de tracking pour
suivre les véhicules.
 Gestion des retours : Prévoir un processus efficace pour les produits retournés.
 Communication avec le client : Fournir des mises à jour régulières sur le statut de la
commande.

4. Acteurs et Moyens Mobilisés

4.1. Acteurs des Flux Sortants

 Responsable logistique : Supervise la coordination des flux.

 Préparateurs de commandes : Chargés du picking et de l’emballage.
 Transporteurs : Assurent l’acheminement jusqu’aux clients.
 Clients : Réceptionnent les produits et donnent des retours.

4.2. Moyens Techniques

 WMS (Warehouse Management System) : Pour gérer les stocks et les commandes.
 TMS (Transportation Management System) : Pour optimiser les itinéraires et gérer
les livraisons.
 Équipements de manutention : Convoyeurs, chariots élévateurs, transpalettes.
 Systèmes de traçabilité : RFID, codes-barres, GPS.

5. Optimisation des Flux Sortants

5.1. Automatisation

 Intégrer des convoyeurs et des robots pour le picking et l’emballage.

 Automatiser le suivi des livraisons avec des outils de tracking.

5.2. Gestion des Stocks

 Appliquer la méthode FIFO (First In, First Out) pour éviter l’obsolescence des
produits.
 Mettre à jour les niveaux de stock en temps réel avec un WMS.

5.3. Réduction des Coûts

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 Optimiser les tournées pour réduire les distances parcourues.

 Utiliser des emballages écoresponsables pour minimiser les déchets.

5.4. Formation des Équipes

 Former les opérateurs à l’utilisation des outils numériques.

 Sensibiliser les équipes aux bonnes pratiques logistiques.

6. Indicateurs de Performance des Flux Sortants

 Taux de service : Pourcentage de commandes livrées à temps.

 Taux d’erreurs : Proportion de commandes contenant des produits incorrects.
 Coût logistique par commande : Analyse des coûts liés à la gestion et à l’expédition.
 Temps de cycle : Temps total entre la préparation d’une commande et sa livraison.

Cas Pratique : Organisation des Flux Sortants

Contexte :

Vous êtes responsable d’un entrepôt logistique. Un client important demande une livraison en
24 heures pour une commande complexe. Vous devez organiser les flux sortants tout en
minimisant les erreurs et les coûts.

Travail à Faire :

1. Décrivez les étapes nécessaires pour préparer cette commande.

2. Proposez des solutions pour optimiser la livraison dans les délais.
3. Identifiez les risques potentiels et proposez des mesures préventives.

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Chapitre 5 : PERFORMANCE DES FLUX EN ENTREPOT

La performance des flux en entrepôt est un facteur déterminant pour garantir l'efficacité
opérationnelle, la satisfaction des clients et la rentabilité de l’entreprise. Elle repose sur une
organisation optimisée des activités logistiques et sur la mise en place de bonnes pratiques, de
technologies adaptées et d'indicateurs de performance clairs.

1. Définition des flux en entrepôt

Les flux en entrepôt regroupent :

 Les flux entrants : réception des marchandises, contrôle qualité, mise en stock.
 Les flux internes : déplacement des produits dans l’entrepôt, préparation des
commandes.
 Les flux sortants : expédition, chargement et livraison.
 Les flux d’informations et financiers : gestion des données liées aux stocks, suivi
des commandes et coûts.

2. Objectifs de la performance des flux

 Réduction des coûts : Limiter les dépenses liées au stockage, à la manutention et au

transport.
 Optimisation des délais : Réduire le temps de traitement des commandes pour
répondre rapidement aux besoins des clients.
 Amélioration de la précision : Diminuer les erreurs dans les commandes et les
inventaires.
 Utilisation optimale des ressources : Maximiser l'efficacité des équipements, des
espaces et du personnel.
 Satisfaction client : Garantir des livraisons rapides et conformes.

3. Indicateurs de performance (KPI)

Pour évaluer et améliorer la performance des flux, plusieurs KPI sont utilisés :

 Taux de remplissage des commandes :

Taux de remplissage=(Commandes livrées complètes ÷ Commandes totales)×100

Cycle de traitement des commandes :

Temps moyen entre la réception de la commande et son expédition.

 Taux d’erreur dans les commandes :

Taux d’erreur=(Commandes avec erreurs ÷ Commandes totales)×100

Rotation des stocks :

Mesure la fréquence de renouvellement du stock.

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Rotation des stocks=Coût des marchandises vendues ÷ Stock moyen

Utilisation de l’espace :
Évalue le pourcentage de l’espace de stockage réellement utilisé.

 Coût logistique par commande :

Analyse les dépenses liées à la gestion et l’expédition des commandes.
 Taux de retour client :
Nombre de retours par rapport aux commandes expédiées.

4. Facteurs influençant la performance

 Organisation de l’entrepôt :
o Zonage clair (zones de picking, stockage tampon, etc.).
o Mise en place d’un système FIFO (First In, First Out) ou LIFO (Last In, First
Out) selon les besoins.
 Technologies utilisées :
o WMS (Warehouse Management System) pour la gestion des stocks et des
commandes.
o Automatisation (convoyeurs, robots de picking).
o Outils d’analyse pour prévoir les pics d’activité.
 Formation et gestion du personnel :
o Formation continue des opérateurs.
o Optimisation des équipes selon les plages horaires et la charge de travail.
 Qualité des données :
o Suivi en temps réel des stocks et des commandes.
o Intégration des données clients pour mieux anticiper les besoins.

5. Méthodes d’optimisation des flux

 Lean Logistics :
Réduction des gaspillages dans les processus logistiques (temps, espace, ressources
inutiles).
 Cross-docking :
Limitation du stockage en transférant directement les produits des zones de réception
vers les zones d'expédition.
 Planification proactive :
Anticipation des pics d’activité grâce à des prévisions basées sur les historiques de
commandes.
 Utilisation de la méthode ABC :
Catégorisation des produits en fonction de leur rotation et de leur valeur pour
optimiser leur emplacement :
o Produits A : Stockés près de la zone de picking.
o Produits B : Stockés à distance intermédiaire.
o Produits C : Stockés dans des zones moins accessibles.
 Maintenance préventive :
Planification de la maintenance des équipements pour éviter les pannes.

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6. Étapes pour améliorer la performance

 Audit des processus actuels :

Identifier les points faibles dans les flux entrants, internes et sortants.
 Implémentation d’un WMS ou optimisation des fonctionnalités existantes.
 Automatisation ciblée :
Utilisation de robots ou de convoyeurs pour accélérer la préparation des commandes.
 Révision de l’agencement :
o Réduire les distances parcourues dans l’entrepôt.
o Créer des allées dédiées aux produits à forte rotation.
 Suivi continu des KPI :
Mettre en place des tableaux de bord pour mesurer régulièrement les performances.

Conclusion

La performance des flux en entrepôt est un pilier stratégique pour toute activité logistique. En
combinant organisation, technologie, et suivi rigoureux des KPI, il est possible d'atteindre une
efficacité maximale tout en minimisant les coûts et en garantissant une satisfaction optimale
des clients.

EXERCICE :QCM
1)Quel est l’objectif principal de l’optimisation des flux en entrepôt ?
A. Augmenter les stocks
B. Réduire les coûts et les délais
C. Complexifier les processus
D. Augmenter le nombre de références

2)Quel indicateur mesure le temps moyen entre la réception d’une commande et son
expédition ?
A. Taux de rotation des stocks
B. Cycle de traitement des commandes
C. Taux de remplissage des commandes
D. Taux d’erreur dans les commandes

3)Que signifie le taux de rotation des stocks élevé ?

A. Les stocks sont renouvelés fréquemment
B. Les stocks restent longtemps en entrepôt
C. Il y a un surstockage important
D. Les stocks sont rarement vendus

4)Quel outil est le plus souvent utilisé pour gérer les stocks et les flux en entrepôt ?
A. ERP
B. CRM
C. WMS
D. OMS

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5)La méthode ABC est utilisée pour :

A. Classer les produits en fonction de leur valeur et rotation
B. Déterminer les zones de congestion
C. Identifier les erreurs dans les commandes
D. Planifier les tournées de livraison

6)Quel est l’impact direct du surstockage ?

A. Réduction des coûts de stockage
B. Occupation excessive de l’espace disponible
C. Amélioration de la rotation des produits
D. Augmentation des flux internes

7)Quelle stratégie vise à réduire le stockage en entrepôt en transférant directement les

marchandises de réception à l’expédition ?
A. FIFO
B. Cross-docking
C. LIFO
D. Lean Logistics

8)Quel KPI mesure la précision des commandes ?

A. Taux de remplissage des commandes
B. Taux d’erreur dans les commandes
C. Temps de cycle
D. Coût logistique par commande

9)Parmi les pratiques suivantes, laquelle contribue à réduire les délais de traitement des
commandes ?
A. Surstockage des produits
B. Automatisation du picking
C. Augmentation du nombre de références
D. Suppression des KPI

Question 10 :
Quels outils peuvent aider à prévoir les pics d’activité en entrepôt ?
A. Systèmes de transport automatisés
B. Outils d’analyse prédictive
C. Méthodes LIFO/FIFO
D. CRM

Cas Pratique : Gestion de la Performance des Flux en Entrepôt

Contexte :
Vous êtes le responsable d’un entrepôt gérant 5 000 références de produits. Voici les données
concernant les opérations de l’entrepôt pour le mois de janvier :

 Nombre total de commandes reçues : 10 000.

 Nombre de commandes expédiées dans les délais : 8 500.
 Nombre d'erreurs dans les commandes : 500.

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 Coût total des opérations logistiques : 75 000 €.

 Stock moyen en entrepôt : 1 000 000 €.
 Coût des marchandises vendues (Coût des produits sortants) : 2 000 000 €.

Travail à faire :

1. Calculez les KPI suivants :

o Taux de service (ou taux de respect des délais).
o Taux d’erreur dans les commandes.
o Coût logistique par commande.
o Rotation des stocks.
2. Analysez les résultats obtenus.
3. Proposez des actions pour améliorer les performances de l’entrepôt.

Application :

Coût logistique par commande=75 000÷10 000=7,50 € par commande

Rotation des stocks
Formule :
Rotation des stocks=Cout des marchandises vendues Stock moyen

Application :

Rotation des stocks=2 000 000 ÷1 000 000=2

La rotation des stocks est de 2 fois sur la période.

2. Analyse des résultats :

Taux de service :
Avec un taux de service de 85 %, l’entrepôt est en deçà d’un objectif idéal
(généralement supérieur à 95 %). Il y a une marge d’amélioration importante pour
garantir des livraisons dans les délais.
Taux d’erreur :
Un taux d’erreur de 5 % est relativement élevé. Cela signifie qu’une commande sur 20
contient une erreur, ce qui peut entraîner des retours, des coûts supplémentaires et une
insatisfaction des clients.
Coût logistique par commande :
Le coût logistique par commande est de 7,50 €. Pour un entrepôt standard, cela peut
être optimisé en réduisant les gaspillages dans les processus.
Rotation des stocks :
Une rotation de 2 indique que les stocks sont renouvelés deux fois sur la période
analysée. Cela peut être satisfaisant, mais un surstockage pourrait entraîner des coûts
inutiles.

3. Propositions d’actions :

 Améliorer le taux de service :

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Automatiser certaines tâches, comme le picking et l’emballage, pour réduire

o
les délais.
o Optimiser la planification des livraisons avec des outils de gestion des
tournées.
 Réduire les erreurs dans les commandes :
o Former les opérateurs sur les bonnes pratiques de picking.
o Mettre en place des contrôles qualité renforcés avant l’expédition.
 Optimiser les coûts logistiques :
o Réduire les temps d’attente et les déplacements inutiles en réorganisant
l’entrepôt.
o Introduire des convoyeurs ou des robots pour accélérer les opérations.
 Améliorer la rotation des stocks :
o Appliquer la méthode ABC pour mieux gérer les références à forte et faible
rotation.
o Mettre en place une politique de réapprovisionnement en flux tendu pour éviter
le surstockage.

Conclusion

Grâce à ces calculs, l’entrepôt peut identifier les axes d’amélioration prioritaires pour réduire
les coûts, améliorer les délais et augmenter la satisfaction client. Une optimisation continue
basée sur les KPI mesurés permettra d’atteindre une meilleure performance globale.

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Chapitre 6 : GESTION DES IMPREVUS ET DES RISQUES

Introduction

La gestion des imprévus et des risques désigne l'ensemble des actions et stratégies mises en
place pour anticiper, identifier, évaluer et traiter les risques pouvant perturber les opérations
logistiques dans un entrepôt. Elle permet de minimiser l'impact des événements imprévus et
de garantir la continuité des activités tout en protégeant l'entreprise contre des conséquences
négatives potentielles.

 Imprévus : Situations non planifiées qui surviennent pendant les opérations

logistiques. Ces événements, bien qu'inattendus, peuvent être gérés de manière
proactive.
 Risques : Éléments qui peuvent causer des perturbations dans le fonctionnement
normal d’un entrepôt. Ils peuvent avoir des effets directs sur la performance, la
sécurité, ou la rentabilité de l'entreprise

1.Définitions et importance

 Définition des imprévus : Événements ou situations inattendus perturbant les

opérations courantes.
 Définition des risques : Potentiels problèmes ou menaces ayant un impact négatif sur
la performance.
 Importance de la gestion :
o Maintenir la continuité des opérations.
o Réduire les coûts liés aux interruptions.
o Protéger la satisfaction client.

2. Typologie des imprévus et des risques

2.1. Imprévus opérationnels

 Retards dans les livraisons fournisseurs.

 Pannes d’équipements (chariots élévateurs, convoyeurs).
 Absences imprévues du personnel.

2.2. Risques logistiques

 Surstockage ou rupture de stock.

 Erreurs de commandes ou de picking.
 Congestion des zones d’entreposage ou d’expédition.

2.3. Risques stratégiques

 Changements réglementaires.
 Évolutions des demandes clients.
 Concurrence accrue ou nouveaux acteurs sur le marché.

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2.4. Risques technologiques

 Pannes ou bugs du WMS (Warehouse Management System).

 Cyberattaques sur les systèmes logistiques.

2.5. Risques externes

 Catastrophes naturelles (incendies, inondations).

 Grèves ou blocages des voies de transport.
 Fluctuations économiques (hausse des coûts des matières premières).

3. Méthodologie de gestion des imprévus et des risques

3.1. Identification des risques

 Analyse des processus critiques (réception, stockage, préparation, expédition).

 Utilisation de la méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets
et de leur Criticité).

3.2. Évaluation des risques

 Probabilité d’occurrence : Fréquence estimée du risque.

 Impact : Gravité des conséquences sur les opérations.
 Priorisation : Carte des risques (probabilité vs impact).

3.3. Prévention et planification

 Mise en place de procédures standards (SOP).

 Formation du personnel pour gérer les situations critiques.
 Maintenance préventive des équipements.

3.4. Réponse aux imprévus

 Plans de contingence : Alternatives prévues en cas de problème.

 Systèmes d’alerte rapide pour détecter les anomalies.

3.5. Suivi et amélioration continue

 Suivi des incidents pour identifier des tendances.

 Mise à jour régulière des plans de gestion des risques.

4. Stratégies spécifiques pour la gestion des imprévus

4.1. Risques opérationnels

 Solution pour les retards fournisseurs :

o Maintenir un stock de sécurité.

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o Diversifier les fournisseurs.

 Solution pour les pannes d’équipements :
o Plan de maintenance préventive.
o Contrats de maintenance avec des prestataires externes.

4.2. Risques logistiques

 Surstockage ou ruptures de stock :

o Utilisation de la méthode ABC pour prioriser les références critiques.
o Réapprovisionnement automatisé via le WMS.
 Erreurs de picking :
o Formation des opérateurs.
o Introduction de technologies comme les scanners ou pick-to-light.

4.3. Risques technologiques

 Pannes de WMS :
o Sauvegardes régulières des données.
o Fournisseurs de solutions SaaS pour une meilleure continuité.

5. Indicateurs clés pour le suivi de la gestion des risques

 Taux de réalisation des plans de contingence :

o Mesure de l’efficacité des plans d’urgence.
 Taux d’incidents évités :
o Proportion des risques identifiés ayant été neutralisés.
 Temps de reprise d’activité (RTO – Recovery Time Objective) :
o Temps nécessaire pour reprendre les opérations après un incident.
 Coût des interruptions :
o Mesure des pertes financières dues aux imprévus.

Conclusion

Une gestion proactive et rigoureuse des imprévus et des risques est essentielle pour garantir la
pérennité des opérations logistiques en entrepôt. En combinant des outils technologiques
performants, une planification rigoureuse et une culture d'amélioration continue, les
entreprises peuvent minimiser les impacts des perturbations tout en optimisant leurs
performances.

EXERCICE :QCM

1. Quel est l'objectif principal de la gestion des imprévus et des risques en entrepôt
?

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a) Minimiser les coûts des opérations logistiques

b) Garantir la continuité des opérations et la satisfaction client
c) Réduire les stocks au minimum
d) Augmenter la quantité de produits stockés
2. Quel type de risque est associé à la panne d'un chariot élévateur dans un entrepôt
?
a) Risque stratégique
b) Risque opérationnel
c) Risque technologique
d) Risque externe
3. Quelle méthode est utilisée pour évaluer la criticité des risques dans un entrepôt
?
a) Analyse SWOT
b) AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité)
c) Méthode Pareto
d) Balanced Scorecard
4. Quel est le principal objectif d'un plan de contingence ?
a) Minimiser les coûts d'exploitation
b) Trouver des solutions à long terme pour les imprévus
c) Assurer la continuité des opérations face aux imprévus
d) Améliorer la gestion des stocks
5. Quel est un exemple de risque externe pour un entrepôt logistique ?
a) Une rupture de stock
b) Un retard dans la livraison d'un fournisseur
c) Une grève dans les transports
d) Une panne de WMS
6. Quels sont les principaux types de risques en logistique ?
a) Risques financiers et économiques
b) Risques opérationnels et technologiques
c) Risques financiers et humains
d) Risques internes et externes
7. Quelle est l'importance de la maintenance préventive dans la gestion des risques
?
a) Elle permet de réduire le taux de rotation des stocks
b) Elle évite les pannes d'équipements et améliore la productivité
c) Elle augmente la durée des périodes de stockage
d) Elle optimise le coût de stockage des produits
8. Que permet de mesurer l’indicateur "RTO" (Recovery Time Objective) ?
a) La vitesse de traitement des commandes
b) Le temps de reprise d’activité après un incident
c) Le coût des retards dans les livraisons
d) Le nombre d'incidents évités en un an
9. Dans quel cas un entrepôt devrait-il utiliser un plan d’évacuation ?
a) Lors de la rotation des stocks
b) Lors d'une défaillance du WMS
c) En cas d'incendie ou de catastrophe naturelle
d) Lors de l'optimisation de la gestion des espaces de stockage

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10. Comment un entrepôt peut-il réduire les risques d'erreurs dans les commandes ?
a) En augmentant le nombre de produits stockés
b) En réduisant la taille des zones de stockage
c) En formant les opérateurs et en utilisant des technologies de contrôle de qualité
d) En augmentant le nombre de fournisseurs

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Chapitre 7 : TENDANCES ET INNOVATIONS DANS LA GESTION DES FLUX

La gestion des flux en entrepôt est un domaine en constante évolution, influencé par les
avancées technologiques, les besoins croissants de réactivité et d'efficacité des entreprises,
ainsi que les exigences des clients pour des livraisons plus rapides et fiables. Voici quelques-
unes des principales tendances et innovations dans ce domaine :

1. Automatisation des Processus

L'automatisation est l'une des tendances majeures dans la gestion des flux en entrepôt. Elle
vise à réduire les erreurs humaines, accélérer les opérations et améliorer l'efficacité globale.

 Systèmes automatisés de stockage et de récupération (ASRS) : Ces systèmes

permettent de stocker et récupérer les produits automatiquement, réduisant le besoin
d'interventions manuelles et optimisant l'espace.
 Robots mobiles autonomes (AMR) : Utilisés pour transporter des produits à travers
l'entrepôt, ces robots permettent de réduire les trajets des employés et d’optimiser le
flux des marchandises.
 Automatisation du picking : Des technologies telles que les systèmes Pick-to-Light,
Pick-to-Voice ou Pick-by-Scan améliorent la vitesse et la précision du picking.
 Chariots élévateurs autonomes : Ces véhicules peuvent transporter des charges
lourdes sans intervention humaine, réduisant les coûts de main-d'œuvre et les risques
d’accidents.

2. Intégration de l'Internet des Objets (IoT)

L'Internet des Objets (IoT) révolutionne la gestion des flux en entrepôt en offrant une
visibilité en temps réel sur les stocks, les équipements et les opérations.

 Suivi en temps réel des stocks : Des capteurs IoT intégrés dans les étagères et les
palettes permettent de suivre en temps réel la quantité de produits en stock et leur
emplacement exact.
 Gestion des équipements : L'IoT peut aussi être utilisé pour surveiller l'état des
équipements, comme les chariots élévateurs, afin d’optimiser leur utilisation et
planifier la maintenance préventive.
 Traçabilité des colis : Les capteurs IoT permettent une traçabilité complète des
produits du fournisseur jusqu’au client final, réduisant les erreurs et améliorant la
transparence.

3. Intelligence Artificielle et Big Data

L'utilisation de l'intelligence artificielle (IA) et du big data dans la gestion des flux permet
d'optimiser les opérations en prenant des décisions basées sur des données précises et en
temps réel.

 Prévisions de la demande : L'IA permet d'analyser des volumes de données pour

prédire les tendances de la demande et optimiser la gestion des stocks.

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YEO Gbamballi, Ingénieur en Management des Opérations Logistiques,
Inspecteur principal en Transit-Transport (00225) 0707242620
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 Optimisation des itinéraires et des horaires : Les algorithmes d'optimisation

peuvent déterminer les meilleurs itinéraires pour les chariots ou robots dans l’entrepôt,
réduisant ainsi les temps de trajet et augmentant l'efficacité.
 Analyse des performances : Les outils d'IA peuvent analyser les données des
opérations en temps réel, identifier les inefficacités et recommander des actions
correctives pour améliorer la gestion des flux.

4. Blockchain pour la Traçabilité et la Sécurité

La blockchain offre des solutions innovantes pour améliorer la sécurité et la traçabilité des
flux en entrepôt.

 Traçabilité des produits : La blockchain permet un enregistrement immuable et

transparent des produits tout au long de la chaîne logistique, de la fabrication à la
livraison finale. Cela garantit l'authenticité et l'origine des produits.
 Sécurisation des transactions : Les contrats intelligents (smart contracts) basés sur la
blockchain permettent d'automatiser et de sécuriser les transactions entre les différents
acteurs de la chaîne d'approvisionnement, réduisant les risques de fraude et d'erreur.

5. Systèmes de Gestion d'Entrepôt (WMS) Avancés

Les systèmes de gestion d'entrepôt (WMS) sont devenus des outils essentiels dans la gestion
des flux. Cependant, les dernières innovations visent à les rendre encore plus puissants et
intégrés.

 WMS basés sur le cloud : Ces systèmes offrent une plus grande flexibilité, une
accessibilité à distance et des mises à jour en temps réel, permettant de gérer les flux
depuis n’importe quel endroit.
 WMS intégrés à d'autres systèmes d’entreprise (ERP, TMS) : Une meilleure
intégration entre les systèmes de gestion d’entrepôt (WMS), de gestion du transport
(TMS) et de planification des ressources d’entreprise (ERP) permet d’optimiser
l’ensemble de la chaîne logistique, du stockage à la livraison.

6. Gestion des Retours (Reverse Logistics)

La gestion des retours devient une priorité pour de nombreuses entreprises, notamment dans
le secteur de la vente en ligne, où les retours de produits sont fréquents.

 Retour automatisé : Les technologies permettent de simplifier le processus de retour

des produits, en facilitant leur identification, leur inspection et leur remise en stock.
 Optimisation du traitement des retours : Les entreprises utilisent des systèmes de
gestion pour optimiser le traitement des retours, réduire les coûts et réintégrer
rapidement les produits dans l’inventaire.

7. Gestion des Emplacements Dynamiques

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La gestion dynamique des emplacements dans les entrepôts devient de plus en plus courante,
ce qui permet d'améliorer l'efficacité du stockage et de réduire les temps de picking.

 Emplacement dynamique des stocks : Au lieu de fixer un emplacement pour chaque

produit, les systèmes WMS peuvent allouer de manière dynamique des espaces de
stockage en fonction de la demande ou de la fréquence des mouvements.
 Optimisation de l’espace : Grâce à des technologies avancées, les entrepôts peuvent
être configurés de manière à maximiser l'utilisation de l'espace, ce qui réduit les coûts
de stockage et améliore l'efficacité.

8. Collaboration avec des Partenaires Externes

Les entreprises adoptent des approches de gestion collaborative des flux avec leurs
fournisseurs et partenaires logistiques.

 Partage de données en temps réel : Le partage en temps réel des informations sur les
stocks et les commandes entre les fournisseurs, les transporteurs et les entrepôts
permet d’optimiser les flux et de réduire les erreurs.
 Logistique collaborative : Des partenariats entre entreprises permettent de mutualiser
les ressources, optimiser les tournées de livraison et mieux gérer les stocks à l'échelle.

9. Réalité Augmentée (RA) et Réalité Virtuelle (RV)

La réalité augmentée (RA) et la réalité virtuelle (RV) trouvent de plus en plus d'applications
dans la gestion des flux en entrepôt, surtout dans le picking et la formation des employés.

 RA pour le picking : Des lunettes de réalité augmentée peuvent guider les opérateurs
dans l’entrepôt, en affichant les informations pertinentes (emplacement des produits,
instructions de picking, etc.) directement dans leur champ de vision.
 Formation en RV : La réalité virtuelle peut être utilisée pour former les employés à la
gestion des flux en entrepôt dans un environnement immersif, simulant des situations
réelles sans risques.

Conclusion

Les tendances et innovations dans la gestion des flux en entrepôt visent à améliorer
l'efficacité, réduire les coûts, augmenter la visibilité et garantir des délais de livraison toujours
plus courts. L'automatisation, l'intelligence artificielle, la blockchain, et l'IoT transforment les
entrepôts en véritables centres logistiques intelligents. Pour rester compétitives, les entreprises
doivent adopter ces technologies tout en continuant à s'adapter aux évolutions rapides du
marché et aux attentes des consommateurs.

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EXERCICE : QCM

1. Quelle technologie est principalement utilisée pour automatiser la gestion du stockage

et de la récupération des produits dans les entrepôts ?

 a) Internet des Objets (IoT)

 b) Systèmes automatisés de stockage et de récupération (ASRS)
 c) Blockchain
 d) Réalité augmentée

2. Qu'est-ce que l'Internet des Objets (IoT) permet dans la gestion des flux en entrepôt ?

 a) Optimiser les itinéraires des chariots

 b) Suivre les stocks en temps réel et surveiller les équipements
 c) Effectuer le picking des produits
 d) Réaliser des prévisions de demande

3. Quel est l'avantage principal des robots mobiles autonomes (AMR) dans un entrepôt ?

 a) Ils permettent d'augmenter la capacité de stockage

 b) Ils réduisent les trajets des opérateurs et optimisent les flux
 c) Ils effectuent des tâches de réapprovisionnement
 d) Ils réduisent les coûts de maintenance des équipements

4. Quelle est l'utilisation principale de la blockchain dans la gestion des flux en entrepôt
?

 a) Automatiser le picking des produits

 b) Améliorer la traçabilité et la sécurité des produits
 c) Optimiser l'utilisation des ressources humaines
 d) Analyser les données des ventes

5. Quel est le principal objectif de l'automatisation du picking dans un entrepôt ?

 a) Réduire les coûts de transport

 b) Augmenter la précision et la rapidité du picking
 c) Gérer l'inventaire des produits
 d) Optimiser les flux entrants

6. Quelle technologie est utilisée pour prédire la demande de produits dans un entrepôt ?

 a) Big Data et Intelligence Artificielle (IA)

 b) Blockchain
 c) Internet des Objets (IoT)
 d) Systèmes automatisés de stockage

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7. Qu'est-ce que le "Pick-to-Light" dans un entrepôt ?

 a) Un système où des voyants lumineux guident l’opérateur vers le bon produit

 b) Un système automatisé de stockage et de récupération
 c) Un logiciel de gestion des stocks
 d) Un robot autonome qui effectue le picking

8. Quelles sont les avantages des WMS basés sur le cloud ?

 a) Accessibilité à distance et mises à jour en temps réel

 b) Réduction des coûts de stockage des produits
 c) Gestion automatique des prévisions de demande
 d) Réduction des coûts de main-d'œuvre

9. Quelle approche est utilisée pour gérer la rotation des produits dans un entrepôt ?

 a) FIFO (First In, First Out) et LIFO (Last In, First Out)
 b) Blockchain
 c) Pick-to-Light
 d) Big Data

10. Comment les lunettes de réalité augmentée (RA) peuvent-elles être utilisées dans la
gestion des flux en entrepôt ?

 a) Elles affichent les informations nécessaires au picking directement dans le champ

de vision des opérateurs
 b) Elles remplacent les robots de picking
 c) Elles permettent de gérer les stocks à distance
 d) Elles calculent automatiquement les itinéraires de livraison

Sujet de Cas Pratique d'Examen : Gestion des Flux Physiques en Entrepôt

Contexte :

L’entreprise LogistiPlus gère un entrepôt de 5 000 m² qui traite des produits alimentaires non
périssables. Cet entrepôt fonctionne selon un modèle classique comprenant les étapes
suivantes :

1. Réception des marchandises provenant de plusieurs fournisseurs.

2. Stockage organisé selon la méthode FIFO.
3. Préparation des commandes pour des livraisons journalières à 50 points de
distribution.
4. Expédition avec des délais stricts à respecter.

L’entreprise rencontre les problèmes suivants :

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 Les erreurs dans la préparation des commandes ont augmenté de 15 % au cours des
trois derniers mois.
 Le temps moyen de traitement d’une commande est passé de 3 heures à 4 heures.
 Les coûts liés aux flux internes (manutention et déplacements) sont en hausse.
 Les zones de stockage sont encombrées, réduisant l’efficacité des flux internes.

Vous êtes recruté(e) en tant que consultant(e) pour analyser la situation et proposer des
solutions concrètes.

Travail demandé :

1. Analyse de la situation :
a) Identifiez les causes possibles des problèmes rencontrés par LogistiPlus.
b) Expliquez l’impact de ces problèmes sur l’efficacité globale de l’entrepôt.
2. Propositions de solutions :
a) Proposez des mesures pour améliorer la gestion des flux physiques dans l’entrepôt.
b) Justifiez vos propositions en expliquant comment elles réduiront les erreurs et les
coûts, tout en augmentant la productivité.
3. Mise en œuvre :
a) Décrivez les étapes nécessaires pour mettre en place vos solutions.
b) Proposez des outils ou technologies qui pourraient être utilisés (par exemple, WMS,
RFID).
4. Calcul d’efficacité :
a) Imaginez qu’une des solutions proposées permet de réduire le temps de traitement
des commandes à 2,5 heures en moyenne.
o Calculez le gain de temps par rapport à la situation actuelle.
b) Si chaque commande génère un coût moyen de 20 €, estimez les économies
potentielles sur 100 commandes par jour.

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