République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de L’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Mouloud Mammeri De Tizi-Ouzou

Faculté De Génie Electrique Et D’informatique

DEPARTEMENT D’AUTOMATIQUE

Mémoire de Fin d’Etude

De MASTER PROFESSIONNEL
Spécialité : Automatique industriel

Présenté par
TEMAM Ibrahim
SAOUDI Aghiles
Mémoire dirigé par ZAABOT Zohra et co-dirigé par HARIDA Issam

Thème

Automatisation et supervision d’une unité

de déshydratation de gaz à SONATRACH
DP (Gassi Touil)
Mémoire soutenu publiquement le 1er juillet 2018 devant le jury composé de :

Mme.DJEGHALI Nadia
UMMTO, Présidente

Mme.ZAABOT Zohra
UMMTO, Rapporteur

Mme.BOUJEMAA Fadila
UMMTO, Examinatrice
Remerciements

Nos remerciements vont tout premièrement à dieu tout puissant pour la volonté, la
santé et la patience, qu’il nous a données durant toutes ces longues années.

Nous remercions également notre promotrice Mme ZAABOT Zohra qui nous a
constamment guidé et conseillé, nous remercions aussi notre co-encadreur Mr HARIDA
Issam de nous avoir pris en charge et bien encadré durant notre stage.

Nos remerciements s’adressent aussi aux membres du jury qui ont accepté de juger et
d’évaluer notre travail.

Nous tenons à remercier aussi l’ensemble du personnel de Gassi Touil, en particulier

ceux de la division maintenance pour leur aide et assistance durant notre stage.

Nous remercions énormément toute personne ayant contribuée de près ou de loin à la

réalisation de notre travail.
Dédicaces

Je dédie ce projet de fin d’études,

A mes parents, autant de phrases aussi expressives soient-elles ne sauraient montrer le degré
d’amour et d’affection que j’ai pour vous, vous êtes les reals MVPs.

A mon frère, Salem et ma sœur Dihia que j’adore.

A mon cousin Rabah et à toute ma famille.

A tout mes amis. En particulier, Younes, Tarik, Hassene, Kahina, Hayet et Hassina.

AGHILES
Je dédie ce travail …

A mes parents
Que nulle dédicace ne puisse exprimer ce que je leurs
dois, pour leur bienveillance, leur affection et leur
soutien dont ils ont toujours fait preuve. Trésors de
bonté, de générosité et de tendresse, en témoignage de
mon profond amour et ma grande reconnaissance
«Que Dieu vous garde »

A mon frère, ma sœur et ses enfants

Je leurs dédie ce travail en témoignage de mon
grand amour et ma gratitude infinie.

A mes amis
Je leurs dédie ce projet de fin d’études et je les prie
d’agréer l’assurance de mes meilleurs sentiments les
plus sincères.

A toute la promotion automatique.

ibrahim
 Sommaire

Introduction générale ............................................................................................................... 1

Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL

I. Introduction ............................................................................................................................ 3

II. Aperçu général des champs de GASSI_TOUIL ................................................................... 3

II.1. Situation géographique du champ de GASSI_TOUIL ...................................................... 3

II.2. Historique du champ Gassi_Touil ..................................................................................... 4

III. Centre de traitement de gaz ................................................................................................. 6

IV. Organisation de la Direction Régionale De Gassi_Touil .................................................... 8

IV.1. Organisation de la Division Maintenance ........................................................................ 8

V. Généralités sur le gaz naturel ............................................................................................... 9

V.1. Définition du gaz naturel ................................................................................................... 9

V.2. Les différents types de gaz naturel .................................................................................... 9

V.3. Technique du traitement du gaz naturel .......................................................................... 10

V.4. Déshydratation du gaz naturel ....................................................................................... 11

V.4.1. L’intérêt de la déshydratation du gaz ............................................................................ 11

V.4.2. Les techniques de déshydratation du gaz ...................................................................... 12

V.4.3. L’adsorption sur tamis moléculaires ............................................................................ 12

V.4.4. Régénération des tamis moléculaires ........................................................................... 12

VI. Conclusion ........................................................................................................................ 13

 Sommaire

Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

I. Introduction .......................................................................................................................... 14

II. Description du procédé de récupération du gaz jusqu'à sa commercialisation ................... 14

III. Le système de déshydratation ........................................................................................... 16

III.1. Le fonctionnement du système de déshydratation ......................................................... 16

III.2. Le matériel de la séquence de séchage du gaz .............................................................. 19

III.2.1. Les vannes ................................................................................................................... 19

III.2.2. Les capteurs et transmetteurs ...................................................................................... 23

III.2.3. Déshydrateur de gaz .................................................................................................... 25

III.3.L'alimentation du système en électricité .......................................................................... 27

IV. Conclusion ......................................................................................................................... 27

Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de gaz

I. Introduction .......................................................................................................................... 28

II. Le GRAFCET ..................................................................................................................... 28

II.1. Définition ......................................................................................................................... 28

I.2. Niveaux d’un Grafcet ........................................................................................................ 28

III. Cahier de charges .............................................................................................................. 29

III.1. Définition ....................................................................................................................... 29

III.2. Séquence de régénération du déshydrateur ................................................................... 29

 Sommaire
IV. Automatisation des séquences de déshydrateur avec un S7-300 ...................................... 33

IV.1. Automates programmables industriels API ................................................................... 33

IV.1.1 Définition ..................................................................................................................... 33

IV.1.2. Architecture d’un API ................................................................................................. 33

IV.1.3. Choix d’un automate ................................................................................................... 34

IV.1.4. Présentation générale de l’automate S7-300 ............................................................... 34

IV.2. Programmation avec le SIMATIC STEP7 ..................................................................... 35

IV2.1 Définition ....................................................................................................................... 35

IV2.2. Création du projet ......................................................................................................... 35

IV2.3. Configuration et paramétrage du matériel ................................................................... 37

IV2.4. Caractéristiques de la configuration matérielle ............................................................ 37

IV2.5. Créations du programme utilisateur ............................................................................. 38

IV.2.6. Présentation des types de blocs ................................................................................... 38

IV.2.7. Structure du programme utilisateur ............................................................................. 39

V. Simulation avec le logiciel S7-PLCSIM ............................................................................ 39

VI. Conclusion ........................................................................................................................ 41

Chapitre 4 : Supervision de l’unité de déshydratation

I. Introduction .......................................................................................................................... 42

II. La supervision industrielle .................................................................................................. 42

III. Présentation du logiciel Win CC flexible 2008 ................................................................. 45

 Sommaire
III.1. Définition ....................................................................................................................... 45

III.2. Avantage de WinCC flexible 2008 ................................................................................ 45

III.3. Communication entre le PC de supervision et l’automate .............................................. 46

IV. Supervision de l’unité de déshydratation .......................................................................... 47

V. Conclusion ........................................................................................................................... 51

Conclusion Générale .............................................................................................................. 52

 Liste des abréviations
Liste des abréviations :
GPL: gaz de pétrole liquéfié.
GT: Gassi Touil.
CPF: Central Processing Facility.
JGC: Japanese Gas Company.
BP : Basse pression.
HP : Haute pression.
barg : Bar relatif.
ppm : Partie par million.
TOR : Tout ou rien.
XV : Vanne tout ou rien.
mA : milliampère.
ΔP : Différence de pression.
mm : millimètre.
kV : Kilovolts.
RDP : Réseaux de pétri.
NF : Liste des normes.
A : Déshydrateur A.
B : Déshydrateur B.
C : Déshydrateur C.
S : Ouverture de la vanne.
R : Fermeture de la vanne.
CONT : Langage a base de schémas de contacts.
LIST : Langage a base de logigrammes.
LOG : Langage de liste d’instructions.
CPU : Unité centrale de traitement.
E/S : Entrées/Sorties.
PS : Module d’alimentation.
DI : Entré TOR.
DO : Sortie TOR.
API : Automate programmable industriel.
IHM : Interface Homme Machines.
SCADA : système de contrôle et d'acquisition de données.
 Liste des tableaux
Liste des tableaux :

Tableau 1.1: Les principaux champs de Gassi_Touil…………………………………………5

Tableau 2.1 : La séquence temporelle du système de déshydratation……………………….17
Tableau 2.2: Description des vannes de séquence…………………………………………...21
Tableau 3.1: Type de blocs utilisés…………………………………………………………..38

.
 Table des figures
Table des figures :
Figure 1.1 : Situation géographique de la région de Gassi_Touil……………………………. 4
Figure 1.2: Plan de position des champs de la région Gassi_Touil………………...……....... 6
Figure 1.3 : la structure de la direction régionale de Gassi_Touil…………………………… 8
Figure 1.4 : l’organisation de la division maintenance………………………………………. 9
Figure 2.1: schéma de procédé du complexe CPF………………………………………….. 15
Figure 2.2: Déshydrateurs de gaz (G11)……………………………………………………. 16
Figure 2.3: Gaz de régénération (G11)……………………………………………………... 18
Figure 2.4 : Structure générale d’une vanne………………………………………………... 19
Figure 2.5: Vanne pneumatique tout ou rien……………………………………………….. 20
Figure 2.6: Servomoteur pneumatique…………………………………………………….... 20
Figure 2.7: Positionnement des vannes dans l’unité de déshydratation…………………….. 22
Figure 2.8: Capteur et transmetteur en situation……………………………………………. 23
Figure 2.9: Transmetteur de pression……………………………………………………….. 24
Figure 2.10: Transmetteur de température………………………………………………….. 24
Figure 2.11: Analyser d’humidité…………………………………………………………... 25
Figure 2.12: contenu d’un déshydrateur de gaz…………………………………………….. 26
Figure 3.1 : Schéma représentatif de l’architecture d’un API………………………………. 33
Figure 3.2 : l’automate S7-300……………………………………………………………... 34
Figure 3.3: fenêtre du choix de la CPU……………………………………………………... 36
Figure 3.4: sélection des blocs et mode de programme…………………………………….. 36
Figure 3.5 : fenêtre de configuration matérielle de notre automate………………………… 37
Figure 3.6 : structure du programme des sécheurs de gaz………………………………….. 39
Figure 3.7 : fenêtre du S7-PLCSIM………………………………………………………… 40
Figure 4.1 : Pupitre de commande………………………………………………………….. 42
Figure 4.2 : Structure d’un système de supervision………………………………………… 44
Figure 4.3 : Liaison entre la station S7-300 et la station HMI……………………………… 46
Figure 4.4: Structure générale de communication entre le PC de supervision, l’API et le
processus…………………………………………………………………………………….. 47
Figure 4.5 : Vue d’accueil…………………………………………………………………... 48
Figure 4.6 : Vue de l’unité de déshydratation………………………………………………. 49
Figure 4.7: Vue de gaz de régénération…………………………………………………….. 49
Figure 4.8 : Vue des séquences de régénération……………………………………………. 50
Figure 4.9 : Vue des alarmes………………………………………………………………... 51
Introduction
Générale
 Introduction générale

Les hydrocarbures restent la source d’énergie la plus utilisée pour le bon fonctionnement
de l'économie mondiale et ils continueront à jouer ce rôle stratégique aussi longtemps que
l’homme n’aura pas trouvé d'autres sources d'énergies, qui pourront remplir leurs rôles avec
plus de rentabilité et d'efficacité.

Le gaz naturel utilisé dans différents domaines n’est pas tout à fait celui qui a été extrait
du puits de production pour prétendre au titre de combustible. Le gaz naturel doit être sec, il
ne contient ni eau ni hydrocarbure à l’état liquide, donc il faut se débarrasser de ses composés
acides, et récupérer séparément les hydrocarbures qui pourrait être commercialisés comme
l’éthane, les G.P.L (gaz de pétrole liquéfiés) ou condensât.

La présence d’eau dans le gaz naturel corrode les canalisations et bloque les détendeurs
par formation du givre (glace). Pour éviter cette multitude de problèmes on fait appel aux
procédés de déshydratation basé sur différentes technologies de traitement, tels que, la
déshydratation par absorption, séparation par membrane et adsorption par tamis moléculaires.

L’élimination de l’eau par la déshydratation du gaz est le but de notre projet au sein de
l’usine de Gassi_Touil.

La complexité et la croissance des systèmes et des procédés industriels dans le secteur

des hydrocarbures, poussent les entreprises pétrolières à intégrer de nouveaux systèmes de
commande plus compactes et flexibles dans leurs installations, dans le but de maitriser les
nouvelles technologies qui leur permettront d’augmenter leur productivité, pour couvrir la
forte demande en énergie tout en améliorant sa qualité et diminuant ses coûts. Outre cela, elles
doivent également garantir et améliorer les conditions de travail, la sécurité des biens et des
personnes ainsi que la sûreté de fonctionnement, et l’automatisation des taches pénibles et
répétitives.

L’automatisation a pris une grande place dans le milieu industriel. Elle est devenue la
nouvelle stratégie de production choisie par les plus grandes entreprises actuelles, en
particulier le secteur de la production pétrolière qui joue un rôle très important dans notre
pays.

Ces dernières années, la SONATRACH a pris un peu d’avance avec l’installation des
nouveaux systèmes numériques de contrôle très performants, la rénovation des équipements,
la modernisation de l’instrumentation et des machines afin d’améliorer la fiabilité, d’assurer la
sécurité industrielle, ainsi que permettre d’optimiser la production ce qui agit positivement sur
l’économie du pays.

Pour mener à bien notre projet nous avons reparti notre travail en quatre chapitres.

Le premier chapitre est consacré à la description générale de la région de Gassi Touil et

le nouveau Centre de traitement de gaz (CPF) avec toutes ses unités et ses objectifs, ainsi les
techniques du traitement de gaz utilisé pour l’unité de déshydratation du gaz et des
instruments utilisés actuellement. Au deuxième chapitre nous avons décrit le processus de

1
 Introduction générale
déshydratation et les instruments composant l’unité de déshydratation. Un troisième chapitre
qui consiste a la modélisation avec l’outil GRAFCET et l’automatisation du procédé par
SIMATIC S7 300 en utilisant le logiciel STEP 7, dans le quatrième et le dernier chapitre
nous avons présenté et commenté les différentes vues de notre application sous WinCC
flexible 2008. Enfin nous avons terminé notre travail par une conclusion générale et quelques
perspectives.

2
 Chapitre1
présentation et objectifs du
champ de GASSI_TOUIL
 Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL

I. Introduction

Le gaz naturel est de plus en plus utilisé de nos jours, vu les avantages qu’il apporte, tels
que : la souplesse d’utilisation, le prix compétitif, l’intérêt écologique et autres.

Avant qu’il soit commercialisé, le gaz passe par plusieurs étapes de traitement, dont
l’étape de déshydratation, qui est une étape cruciale du traitement du gaz naturel, et qui fera
l’objet de notre étude. Toutes ces opérations se déroulent dans le champ de GASSI_TOUIL,
situé au sud de l’AGERIE.

Dans ce chapitre, nous allons donner un petit aperçu sur l’entreprise qui assure ces
différents traitements du gaz naturel, ainsi ses différentes unités qui la compose, nous allons
ensuite parler du gaz naturel et de différentes étapes de traitement du gaz naturel avant qu’il
soit prêt a des utilisations divers.

II. Aperçu général des champs de GASSI_TOUIL

II.1. Situation géographique du champ de GASSI_TOUIL

Le champ de Gassi_Touil fait partie de la wilaya de OUARGLA, il est situé à environ

150km au Sud-est de Hassi Messaoud et à 1000 km d'Alger, il est implanté au lieu-dit HASSI
TOUAREG, sur la route nationale RN3 reliant Ouargla à In Amenas tel qu’il est indiqué sur
la carte (Figure 1.1). Il s’étend sur une superficie d’environ 170 KM de long et 105 KM de
large, son altitude moyenne est de 200 m environ, le paysage est constitué de plateaux de
sable avec des cordons de dunes.

Les effets de neige et de séisme ne sont pas envisageables et les conditions climatiques
les plus importantes sont :

-Température de l'air : (-05°C) minimum (sous abri en hiver) et (50°C) maximum (sous abri
en été).
-Humidité relative : minimum 10% et maximum 75%.
-Pluviométrie/gelée : 20mm en 24 heures avec possibilité d'orages violents, fréquentes gelées
en hivers.
-Vents : violents et souvent accompagnés de sable (180 km/h nord-est / sud-ouest) à 10m
au-dessus du sol.

3
 Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL

SITUATION
GEOGRAPHIQUE

DE LA REGION

GASSI-TOUIL
Hassi
R’mel
Hassi
Messaou
d
GASSI-TOUIL

Figure 1.1 : Situation géographique de la région de Gassi_Touil.

II.2. Historique du champ Gassi_Touil

Le champ de Gassi_Touil a été découvert en 1961 par le forage de GT1 implanté au

sommet de la structure (COPEFA - CEP). Ce forage a mis en évidence la présence de gaz
dans les réservoirs des Trias Supérieur et Inférieur. Il a fallu attendre le forage de GT3
(Novembre 1962 – Mars 1963), implanté sur le flanc Est de la structure, pour découvrir de
l’huile dans le Trias Inférieur à une profondeur de 2100m soit -1891m absolu.

Le forage de GT4 (Juin 1963 Octobre 1963) a aussi montré que le Trias Intermédiaire
était imprégné d'huile dans cette zone à une profondeur de 2020 à 2037m. Le développement
de ce champ a été poursuivi très rapidement durant les deux années suivantes où pas moins de
30 puits ont été forés et mis en exploitation. Depuis, le forage de nouveaux puits a continué
jusqu'en 1974, pour délimiter les contours du gisement.

La structure de ce gisement se présente sous forme d’un anticlinal allongé sur 20km
environ dans l'axe Nord-Sud et 5 km environ dans l'axe Est-Ouest.
Le flanc Ouest accidenté est fermé par une grande faille longitudinale, tandis que les
extrémités sont affectées par deux failles de moindre importance de sens Sud-ouest/Nord-est.

4
 Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL
Cette structure est compliquée au sommet par trois petites culminations situées
respectivement au Nord, au centre et au sud.

Le réservoir est formé par le complexe Argilo-Gréseux du Trias qui présente trois
horizons producteurs, séparés par des couches d'argile discontinues, plus au moins
imperméables, de sorte qu'ils se comportent comme des gisements indépendants.

Les dates de mise en production du gaz sont résumées comme suit :

-Trias Argilo-Gréseux Inférieur Huile : Avril 1963 ;

-Trias Intermédiaire Huile : 1966 ;
-Trias Supérieur Huile : Mai 1964 ;
-Trias Supérieur Gaz-Cap : Décembre 1976.

La région de Gassi_Touil est composée de plusieurs champs le tableau suivant

représente les principaux champs de Gassi_Touil.

Champs Nombre de puits Année de découverte

Brut Gaz
Nezla 31 08 1958

Brides 0 06 1958

Toual 05 09 1958

Hassi Touareg 0 09 1959

Gassi Touil 67 11 1961

Hassi chergui 0 14 1962

Gassi El Adem 0 04 1967

Rhourde El Khalef 0 03 1959

Total 167

Tableau 1.1: Les principaux champs de Gassi_Touil.

5
 Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL
Cette carte nous montre la disposition de chaque champ de la région de
GASSI_TOUIL.

Figure 1.2: Plan de position des champs de la région Gassi_Touil.

La région dispose de différentes installations de base, permettant d'assurer la

production, le stockage et l'expédition des hydrocarbures, dont:

 Unité de séparation d'huile.

 Unité d'injection gaz pour le maintien de la pression dans le gisement.
 Unité de déshuilage pour la protection de l'environnement.
 Une nouvelle unité de traitement gaz (CPF) inaugurée fin 2013.

III. Centre de traitement de gaz

Le nouveau centre de traitement de gaz (CPF) est conçu pour traiter 12 millions de
mètres cubes de gaz par jour.

Le complexe CPF est alimenté par le gaz humide provenant de plusieurs champs par
l’intermédiaire des manifolds, les champs de Hassi Touareg et de Gassi_Touil arrivent avec
une basse pression BP tandis que les champs de Toual, de Rhourde el Khlef, de Nezla, de
Gassi el Adem et de Brides arrivent avec une haute pression HP.

6
 Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL
La mission de ce centre est de récupéré les hydrocarbures lourds (GPL et Condensât) et
de traité le gaz naturel pour expédition.

Il assure une production journalière de :

-11.106 m3/jour de gaz traité.

-(1644, 89 − 1644, 26) tonnes/jour de condensât.
-(1047, 144 − 1113, 1) tonnes/jour de GPL.

D’un coût estimé à 107 milliards de dinars, cette usine, dont les travaux de réalisation
avaient été lancés fin 2009, permettra de disposer d’une capacité de traitement de 3,6
milliards de M3 de gaz/ an. Les travaux de construction et d'équipement de cette usine ont été
assurés par la firme japonaise JGC (Japanese Gaz Company) en partenariat avec des sociétés
algériennes filiales de Sonatrach et de Sonelgaz.

Il s'agit, en effet, de la première installation du genre opérée et exploitée uniquement

par Sonatrach.

La capacité de fonctionnement de l’usine est comprise entre 30% (3,6 millions de mètres
cubes de gaz par jour), et 110% (13,2 millions de mètres cubes de gaz par jour) de sa capacité
de base ; permettant ainsi de produire du GPL (Gaz de Pétrole Liquéfié), du condensât et du
gaz sec.

Ce nouveau centre est composé essentiellement d’unités suivantes :

 Unité d’admission G01 ;

 Unité de boosting G05 ;
 Unité de récupération de GPL G11 ;
 Unité de compression de gaz résiduel G50 ;
 Unité de stabilisation de condensât / débutanisation P10 ;
 Unité de stockage GPL et condensât ;
 Comptage de gaz et canalisation d’expédition 36V et 16V ;
 Comptage de GPL et condensât ;
 Utilités.

7
 Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL

IV. Organisation de la Direction Régionale De Gassi_Touil

La direction régionale de Gassi_Touil fait partie de la division production de

l’entreprise Sonatrach. Elle est composée de 8 divisions dirigées par un directeur régional. La
structure de cette direction régionale est schématisée comme suit (figure 1.3) :

Direction régionale

Division Division Division Division

Sécurité Exploitation Production Réalisation

Division Division Division Division

Personnel Maintenance Approvisionnement Finance
et Transport

Figure 1.3 : la structure de la direction régionale de Gassi_Touil.

IV.1. Organisation de la Division Maintenance :

Elle occupe une place très importante dans la région, ceci se caractérise surtout par ses
diverses activités pour le bon fonctionnement des équipements d’exploitation. Son
fonctionnement est surtout d’ordre technique, électrique, mécanique et régulation. Elle est
composée de 5 services comme l’illustre la figure 1.4 :

8
 Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL

Division
Maintenance

Service Service Service Service Service

prévention Mécanique Méthode Instrumentation Electricité
Industrielle

Figure 1.4 : l’organisation de la division maintenance.

C’est au sein de cette division qu’on a effectué notre stage pour la réalisation de ce
mémoire de fin d’étude. Qui a pour thème la déshydratation de gaz naturel.

V. Généralités sur le gaz naturel

V.1. Définition du gaz naturel

Le gaz naturel est une énergie primaire non renouvelable, propre et de plus en plus
utilisé. Il dispose de nombreuses qualités : abondance relative, souplesse d’utilisation, qualités
écologiques, prix compétitif. La mise en œuvre de cette énergie repose sur la maîtrise
technique de l’ensemble de la chaine gazière, qui va de la production, du traitement, jusqu’au
transport. C’est aussi une énergie fossile comme l’huile ou le charbon présent naturellement
dans des roches poreuses sous forme gazeuse. C’est un mélange dont le constituant principal,
de 70% à 95% est de méthane (CH4). Il est donc composé majoritairement d’hydrogène et de
carbone, d’où son nom d’hydrocarbure. [2]

V.2. Les différents types de gaz naturel

L’apparition d’une phase liquide dépend des conditions de température et de pression

dans le réservoir et en surface, ce qui conduit à distinguer les types suivants :

 Gaz sec : ne forme pas de gaz liquide dans les conditions de production.

9
 Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL

 Gaz humide : forme une phase liquide au cours de production dans les conditions de
surface, sans qu’il y ait condensation rétrograde dans le gisement.
 Gaz a condensât : forme une phase liquide dans le réservoir lors de productions par
condensation rétrograde.
 Gaz associé : Coexistant dans le réservoir avec une phase « huile ». Le gaz associé
comprend le gaz de couverture et le gaz dissous.

V.3. Technique du traitement du gaz naturel

Le traitement du gaz naturel consiste à séparer au moins partiellement certains des

constituants présents à la sortie du puits, tel que l’eau, les gaz acides, et les hydrocarbures
lourds, pour amener le gaz à des spécifications de transport ou à des spécifications
commerciales.

Les procédés de traitement du gaz sont multiples de par le monde, et le choix de l’une
d’elles se base sur les critères suivants.

 qualité de l’effluent brut.

 taux de récupération des hydrocarbures liquides visés.
 spécification des produits finis.
 coût global des investissements.

Certains composants du gaz naturel doivent être extraits soit pour des raisons imposées
par les étapes ultérieures de traitement ou de transport, soit pour se conformer à des
spécifications commerciales ou réglementaires. Il peut être ainsi nécessaire d’éliminer au
moins partiellement :

 L’hydrogène sulfuré H2S toxique et corrosif.

 Le dioxyde de carbone CO2 corrosif.
 Le mercure corrode les équipements fabriqués en aluminium.
 L’eau conduisant à la formation des hydrates.
 Les hydrocarbures lourds condensant dans les réseaux de transport.

10
 Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL
Les étapes de traitement d’un gaz sont les suivantes :

a. Elimination de l’eau

L’eau libre contenue dans la charge est éliminée par décantation au niveau des ballons
de séparation et ce après un refroidissement.

L’eau de saturation des hydrocarbures est éliminée par adsorption sur des tamis
moléculaires.

b. Extraction des hydrocarbures liquides

Elle se fait par abaissement progressif de la température du gaz associé suivant des
procédés de refroidissement tels que :

-Procède de RITCHARD

Il est basé sur le refroidissement du gaz par échanges thermiques et par détentes avec
utilisation d’une boucle de propane comme système réfrigérant et une détente par une vanne
dite vanne Joule Thomson, en fin de cycle la température voisine de - 23°C.

-Procède de HUDSON

Il est basé sur le refroidissement du gaz par échanges thermiques et par une série de
détente à travers une vanne Joule Thomson et une machine dynamique appelée « Turbo
Expander » qui permet d’atteindre un niveau de -40°C. [2]

V.4. Déshydratation du gaz naturel

V.4.1. L’intérêt de la déshydratation du gaz

La présence d’eau provoque différents problèmes dans une installation :

 Risque de corrosion des pipes

 Risque de formation d’hydrates (bouchages).
 Diminution du pouvoir calorifique du gaz.

Pour éviter ces phénomènes, il est nécessaire de réduire la teneur en eau du gaz au
moyen de techniques de déshydratation appropriées.

11
 Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL
V.4.2. Les techniques de déshydratation du gaz

La déshydratation du gaz est réalisée par différents types de procédés. A Gassi_Touil ils
utilisent la méthode d’adsorption par tamis moléculaires.

V.4.3. L’adsorption sur tamis moléculaires

Le tamis moléculaire est un matériel solide et poreux qui a la propriété d'agir comme
un tamis à l'échelle moléculaire. C’est un adsorbant qui a la capacité de retenir certaines
molécules à l'intérieur de ses pores.

Principe et description

L’adsorption sur les tamis moléculaires constitue un procédé de séparation physique qui
a pour but : l’adsorption des molécules d’eau du gaz.

Le procédé d’adsorption le plus employé est l’adsorption dans un ballon, le gaz à

déshydrater traverse un ballon rempli de tamis moléculaires en granulés. Les pores des tamis
retiennent l’eau sur une couche d’épaisseur relativement faible. Au fur et à mesure que le gaz
entre dans le ballon, cette couche se sature en eau et le gaz finit alors par se déshydrater sur le
reste du tamis moléculaire. L’adsorption se fait à chaque instant dans une zone bien définie du
lit, à l’entrée de cette zone la teneur en eau du gaz est encore à son niveau de départ, tandis
qu’à la sortie, ce niveau est réduit aux spécifications du gaz traité. [3]

Une fois saturés, les tamis moléculaires seront régénérés et pourront être réutilisés.

V.4.4. Régénération des tamis moléculaires

La régénération consiste à restituer au tamis moléculaire saturé sa capacité d’adsorption

initiale par extraction des corps fixés dans la structure poreuse du tamis à la fin de la phase
d’adsorption.

Afin de maintenir la continuité du procédé de déshydratation, le gaz à déshydrater est

dirigé vers un autre déshydrateur précédemment régénéré.

A Gassi_Touil on utilise la régénération par chauffage pour régénérer les tamis

moléculaires, cette méthode consiste à porter le déshydrateur à une température élevée, le
corps adsorbé quitte la surface du tamis moléculaire et se retrouve rapidement éliminé par un

12
 Chapitre1 : présentation et objectifs du champ de GASSI_TOUIL
courant gazeux qui traverse le déshydrateur du bas vers le haut. Ce type de régénération est
réalisé à une température comprise entre 200 et 300°C.

La régénération dure 12 heures et est composée de trois phases :

 Une phase de chauffage (Heating) ;

 Une phase de refroidissement (Cooling) ;
 Et une phase de repos (stand-by).

VI. Conclusion

Dans ce chapitre on a fait un aperçu d’une façon générale des champs de Gassi_Touil et
le nouveau Centre de traitement de gaz (CPF). On a aussi parlé des différents types du gaz
naturel et les techniques du traitement utilisé ainsi que les étapes à suivre pour le traitement
du gaz plus précisément l’étape de déshydratation qui fera l’objet du chapitre suivant.

13
 Chapitre 2
le processus de
déshydratation et son
instrumentation
 Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

I. Introduction
La présence d’eau entraîne différents problèmes pour les exploitants, suivants les
conditions de température et de pression qui règnent dans une installation. Les vapeurs d’eau
peuvent se condenser et provoquer la formation d’hydrates, se solidifier ou favoriser la
corrosion si le gaz contient des composants acides. Pour éviter ces phénomènes, il est
nécessaire de réduire la teneur en eau du gaz, ce chapitre sera consacré à la description et le
fonctionnement de l’unité de déshydratation du gaz.

II. Description du procédé de récupération du gaz jusqu'à sa

commercialisation
Le gaz humide avec l’eau de production venant du Champ de Hassi Touareg et du
Champ de Gassi_Touil est reçu au slug catcher BP (G01) et est comprimé à 71 barg dans les
compresseurs boosters de gaz BP (G05). Les gaz humides venant du Champ de Toual, du
Champ de Rhourde el Khlef, du Champ de Nezla, du Champ de Gassi el Adem et du Champ
de Brides sont collectés et reçus au slug catcher HP (G01).

Les gaz humides provenant des compresseurs boosters de gaz BP (G05) et du slug
catcher HP (G01) sont combinés et sont envoyés à l'unité de récupération de GPL(G11). Le
condensat humide provenant des deux slug catcher est envoyé vers l'unité de
stabilisation/débutanisation (P10). Le GPL récupéré et le condensat stabilisé sont envoyés
respectivement vers le stockage de GPL (31G) et le stockage de condensat (31C).

Le GPL et le condensat produits provenant des deux stockages (31G et 31C) sont
mesurés au niveau du système de comptage (36G et 36C) et sont expédiés par les
canalisations de transport de SONATRACH vers d'autres installations en Algérie.

Le gaz résiduel provenant de l'unité de récupération de GPL (G11) est comprimé dans le
compresseur de gaz résiduel entraîné par une turbine à gaz (G50) via le compresseur-
expandeur (G11), puis le gaz résiduel est mesuré au niveau du système de comptage (16V) et
est expédié vers la canalisation du réseau national existant en tant que gaz de vente. [3]
La figure 2.1 résume le procède de récupération du gaz. [4]

14
Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

Figure 2.1: Schéma de procédé du complexe CPF.

15
 Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

Comme on l’a déjà mentionné dans le premier chapitre, le gaz naturel avant d’arriver
aux déshydrateurs, il passe par plusieurs étapes de traitement qui s’effectuent dans des unités
différentes tels que l’unité d’admission G01, Unité de boostent G05, Unité de récupération de
GPL G11 (c’est la ou ce trouve nos déshydrateurs). Et continu de subir des traitements même
après l’étape de déshydratation dans les unités suivantes : unité de compression de gaz
résiduel (G50), unité de stabilisation de condensât/débutanisation P10, unité de stockage de
GPL et de condensat, unité de comptage de gaz et canalisation d’expédition 36Vet 16V, et
autres. Voir la figure des différentes unités en annexe A.

III. Le système de déshydratation

III.1. Le fonctionnement du système de déshydratation

Le système de déshydratation est conçu pour éliminer l'eau du gaz pour la réduire à une
valeur inférieure à 0,1 ppm au moyen des déshydrateurs à lit de tamis moléculaire, évitant
ainsi la formation d'hydrates dans la section froide du procédé voir figure 2.2.

La logique de commande pour ce procédé de déshydratation est configurée de manière à

ce que deux déshydrateurs assurent l'adsorption pendant qu'un autre est en cycle de
régénération.

Figure 2.2: Déshydrateurs de gaz (G11).

16
 Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

Les cycles d'absorption et de régénération seront réglés en séquence temporisée. Dans

les conditions normales, le temps d'adsorption est de 24 heures. Le cycle de régénération
comprend : 49 minutes de rampe 3 heures de chauffage, 1 heure et 48 minutes de
refroidissement et 6 heures d'attente (12 heures au total).

La séquence suivante s'applique pendant le fonctionnement normal :

- 0,0 – 4.06 heures : Sécheurs A et B en adsorption - C en chauffage

- 4.06– 6.0 heures : Sécheurs A et B en adsorption - C en refroidissement
- 6.0 – 12,06 heures: Sécheurs A et B en adsorption - C en attente
- 12.06 – 18 heures : Sécheurs C et A en adsorption - B en chauffage
- 18 – 22.06 heures : Sécheurs C et A en adsorption - B en refroidissement
- 22.06 – 24 heures : Sécheurs C et A en adsorption - B en attente
- 24 – 28.06 heures : Sécheurs B et C en adsorption - A en chauffage
- 28.06 – 30 heures : Sécheurs B et C en adsorption - A en refroidissement
- 30 – 36 heures : Sécheurs B et C en adsorption - A en attente

Le système de déshydratation du gaz traité fonctionne avec deux cuves en service et une
autre en cours de régénération ou en mode « attente » tel qu’il est indiqué sur le tableau 2.1.
Les 36 heures sont reparties entre le service (24h), la régénération (6h) et le stand-by (6h).

0 à 12 heures 12 à 24 heures 24 à 36heures

Sécheur A En service En service En régénération

Sécheur B En service En régénération En service
Sécheur C En régénération En service En service

Tableau 2.1 : la séquence temporelle du système de déshydratation.

Les installations de régénération permettent d’éliminer l'eau contenue dans les lits de
tamis moléculaire après leur cycle d'adsorption.

Après la compression du gaz, ce dernier est réchauffé (l'huile chaude est utilisée comme
fluide chauffant) dans le réchauffeur de gaz de régénération (G11) permettant d’atteindre la
température requise pour vaporiser l'humidité dans les tamis saturés d'eau. Le gaz de
régénération chaud s'écoule vers l'amont à travers les sécheurs désorbant l'eau.

17
 Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

Le gaz de régénération est refroidi dans le refroidisseur de gaz de régénération du type

aéroréfrigérant à ailettes (G11), où l'eau est condensée et séparée dans le séparateur d'eau de
gaz de régénération (G11). Le gaz provenant du séparateur d'eau de gaz de régénération (G11)
entre dans le côté tubes du rebouilleur latéral du déethaniseur (G11) avec les flux combinés de
gaz de G01 et de G05.

D'autre part, le liquide collecté dans le séparateur d'eau de gaz de régénération (G11) est
envoyé vers le ballon de détente de condensat du slug catcher HP (G01).

Pendant le refroidissement, le débit du gaz de régénération est maintenu, mais il

contourne le réchauffeur.

Figure 2.3: Gaz de régénération (G11).

Après la déshydratation du gaz d'entrée, ce gaz est refroidi et entre ensuite dans le
séparateur de charge de l'expandeur (G11) qui sépare le liquide condensé du gaz
d'alimentation pendant le refroidissement. Le liquide éliminé dans le séparateur de charge de
l'expandeur est envoyé vers un autre échangeur de chaleur où la partie restante du flux de gaz
d'entrée est refroidie avant d’alimenter le déethaniseur (G11). [3]

18
 Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

III.2. Le matériel de la séquence de séchage du gaz

III.2.1. Les vannes

La vanne est un dispositif destine à contrôler une pression d’air ou de gaz, un débit d’un
liquide, en milieu libre ou dans une canalisation. Quelque-soit le fabricant, le type de la vanne
ou sa génération, une vanne est structurée comme suite :

- La vanne (corps de vanne, siège, clapet) ;

- L’actionneur (arcade, servomoteur).

Servomoteur
pneumatique

Positionneur
Électropneumatique

Arcade

Corps de vanne

Figure 2.4 : Structure générale d’une vanne.

Il existe de nombreux types de vannes, pour la séquence de déshydratation du gaz les

vannes utilisées sont les vannes (tout ou rien)

La vanne TOR : Les vannes tout ou rien sont des équipements automatisées dont le rôle
est d’interrompre ou de permettre le passage d’un fluide (Gaz ou liquide) dans une tuyauterie.

Elle exécute une action discontinue qui prend deux position ou deux état 0 et 1 (ou 0et
100%), c’est-à-dire ouverte ou fermée.

19
Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

Figure 2.5: Vanne pneumatique tout ou rien.

Pour permettre l’ouverture ou la fermeture les vannes sont équipées d’un servomoteur.

 Le servomoteur électrique : La puissance est fournie par un réseau électrique

 Le servomoteur pneumatique : La puissance est fournie par un réseau d’air comprime.

Boitier
Vis de réglage superieur

Arcade
Ressort

Plaque indicatrice Tige du

de course servomoteur

Figure 2.6: Servomoteur pneumatique.

20
 Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

Le tableau 2.2 nous donne le rôle de chaque vanne de l’unité de déshydratation. [5]

Déshydrateur A Déshydrateur B Déshydrateur C Description du service de la vanne

24-XV-1201A 24-XV-1201B 24-XV-1201C Admission de gaz d’alimentation
24-XV-1202A 24-XV-1202B 24-XV-1202C Sortie de gaz de régénération
humide
24-XV-1203A 24-XV-1203B 24-XV-1203C Sortie de gaz déshydraté
24-XV-1204A 24-XV-1204B 24-XV-1204C Introduction de gaz de régénération
24-XV-1210A 24-XV-1210B 24-XV-1210C Équilibrage de pression
24-XV-1209A 24-XV-1209B 24-XV-1209C Remise sous pression
24-XV-1205 Dérivation de gaz de régénération
24-XV-1208 Gaz de régénération à chaud
24-XV-1207 Gaz de régénération à froid

Tableau 2.2: Description des vannes de séquence.

La figure 2.7 nous montre la position des vannes de séquence dans l’unité de
déshydratation.

21
Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

Figure 2.7: Positionnement des vannes dans l’unité de déshydratation.

22
 Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

III.2.2. Les capteurs et transmetteurs

 Le capteur : Un capteur est un organe de prélèvement d’information qui élabore à

partir d’une grandeur physique observe, une autre grandeur physique de nature
différente très souvent électrique. Utilisable à des fins de mesure ou de commande.
 Le transmetteur : C’est un dispositif qui converti le signal de sortie du capteur en un
signal de mesure standard. Il fait le lien entre le capteur et le système de contrôle
commande. Le couple capteur + transmetteur réalise la relation linéaire entre la
grandeur mesurée et son signal de sortie.

Grandeur Signal Grandeur

à mesurer standard de sortie
Système de
Processus Capteur Transmetteur contrôle
commande
4-20 Tension
Température mA Pression
Pression 3-15
Niveau PSI
Etc...

Figure 2.8: Capteur et transmetteur en situation.

Les différents types de capteurs utilises dans l’unité de déshydratation du gaz sont:

a. Capteur de pression : Il existe deux types de capteur de pression

 Capteurs de pression absolue

Les capteurs de pression absolue sont, comme leur nom l'indique, capables d'effectuer
les mesures de pression en un point donné.

 Capteurs de pression différentiels

Les capteurs de pression différentielle sont dotés de deux entrées de mesures et la

tension qu'ils délivrent est proportionnelle à la différence de pression entre les deux entrées
(ΔP).

b. Capteur de température

Les capteurs sont constitués d’éléments sensibles, isolés électriquement et protégés. Ils
permettent de mesurer la température.

23
 Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

c. Transmetteur de pression et de température

Un transmetteur est appareil équipé d’interfaces électrique et mécanique.son

électronique interne convertit le signal brut du capteur en un signal filtré, amplifié et
standardisé.

Figure 2.9: Transmetteur de pression.

Figure 2.10: Transmetteur de température.

d. Analyseur humidité

L’humidimètre est un capteur adroit mesurant les concentrations de trace d’humidité

dans un flux de gaz de procédé.

A la sortie de chaque sécheur, un analyseur d'humidité détecte l'eau et émet une alarme
en cas de teneur en humidité élevée indiquant une fuite et donc la nécessité de régénérer.

24
 Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

Figure 2.11: Analyser d’humidité.

III.2.3. Déshydrateur de gaz

Le déshydrateur est un ballon qui possède une configuration interne particulière; en bas,
il y’a des charpentes et des grilles de support métallique sur lesquelles repose une première
couche de billes de céramique de diamètre 6mm et d’une hauteur de 75 mm et une seconde
couche de diamètre 3mm et d’une hauteur égale à la première. Une grille sépare la couche de
céramique du lit de tamis moléculaire, ce dernier à une hauteur de 6400mm et un diamètre
intérieur de 4500mm.

Une couche d’alumine activée d’une hauteur de 450mm se trouve au-dessus du lit de
tamis moléculaire et qui a pour but d’adsorber le maximum d’eau contenue dans le gaz. Une
seconde grille sépare la couche d’alumine de la couche supérieure de céramique, cette couche
de billes est d’une hauteur de 150 mm et un diamètre de 12mm. La couche supérieure de
céramique assure une bonne distribution du gaz à travers les déshydrateurs tandis que la
couche inférieure est conçue pour absorber les chocs thermiques lors du passage de la phase
d’adsorption à la phase de régénération (changement brusque de température), la figure 2.12
représente un dessin d’un déshydrateur. [6]

25
Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

Figure 2.12: contenu d’un déshydrateur de gaz.

26
 Chapitre 2 : le processus de déshydratation et son instrumentation

III.3.L'alimentation du système en électricité

La source principale d'électricité pour chaque usine repose sur les lignes d'arrivée de 30
kV provenant du réseau algérien. L'électricité est transmise à 220 kV à partir d'une centrale et
est fournie aux installations centrales de traitement (CPF).

L'alimentation par le réseau existant est suffisante pour alimenter toutes les usines. Les
sous-stations électriques régionales reçoivent l'électricité à partir de deux transformateurs
disposés en parallèle. Ces transformateurs sont équipés de commutateurs sous charge de
manière à ce que le niveau de tension puisse être maintenu à 30kv continuellement.

La tension principale de distribution pour les gros dispositifs d'entraînement est de 5,5
kV.

Chaque tableau de distribution 5,5 kV de la sous station électrique sera alimenté à

travers deux transformateurs à partir du tableau de distribution 30 kV.

Pour l'alimentation d'urgence un générateur de secoure est disponible pour la connexion

au jeu de barres 5,5 kV. [3]

IV. Conclusion

Dans ce chapitre, on a décrit l’unité de déshydratation du gaz, tout en expliquant le

fonctionnement de cette dernière en période d’adsorption et de régénération et présenté le
matériels utilisés, dans le but de développer une solution programmable.

27
 Chapitre 3
Modélisation et
automatisation de la
station de séchage de gaz
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
I. Introduction
Dans tous systèmes industriels de productions, il est indispensable de modéliser son
comportement sous une représentation tel que les Réseaux de Pétri (RDP), le GRAFCET ou
l’Organigramme.
Cependant dans notre travail on va présenter l’outil de modélisation le GFAFCET ainsi
que ces différents étapes, traduire le cahier des charges et donner un model de conduite
simple pour notre système et permettant de passer facilement a la programmation de
l’automatisme.

Nous allons compléter notre projet avec la partie logicielle qui sera consacré pour le
choix d’automate S7-300, grâce au logiciel de conception de programmes de systèmes
d’automatisation STEP-7 nous attaquant la programmation des sécheurs de gaz. Ce dernier
sera le cœur de ce chapitre.

II. Le GRAFCET
II.1. Définition

Le Grafcet (Graphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions) a été proposé

par ADEPA (agence pour le développement de la Productique Appliquée à l’industrie) en
1977 et normalisé en 1982 par la NF C03-190.

Le Grafcet est un langage fonctionnel graphique destiné à décrire les différents

comportements d’un automatisme séquentiel. Il aide à la réalisation, il apporte une aide
appréciable lors de l’exploitation de la machine pour les dépannages et les modifications.il est
composé d’éléments qui forment sa structure graphique telle que les étapes, les transitions et
les liaisons, il suit plusieurs règles pour son évolution. [7,8]

II.2. Niveaux d’un Grafcet

Niveau 1 : Appelé aussi niveau de la partie commande, il décrit l’aspect fonctionnel du

système et les actions à faire par la partie commande, en réaction aux informations provenant
de la partie opérative, indépendamment, de la technologie utilisée. Les réceptivités sont
décrites en mots et non en abréviations. On associe le verbe à l’infinitif pour les actions.

Niveau 2 : Appelé aussi niveau de la partie opérative, il tient compte de plus de détails
des actionneurs, des pré-actionneurs et des capteurs. La représentation des actions et

28
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
réceptivité est écrite en abréviation et non en mots. En associe une lettre majuscule à l’action
et une lettre minuscule à la réceptivité

Niveau 3 : Dans ce cas on reprend le Grafcet niveau 2, en affectant les informations aux
étiquettes d’entrée de l’automate et les ordres aux étiquettes de sortie de l’automate. Il
s’adapte aux caractéristiques de traitement d’un automate programmable industriel donné, de
façon à pouvoir élaborer le programme, procéder à la mise en œuvre et assurer son évolution.

III. Cahier de charges

III.1. Définition

Un cahier des charges est un document qui doit être respecté lors de la conception d'un
projet, c’est un document ou sont spécifiées toutes les fonctions, toutes les valeurs des
grandeurs physiques et tous les modes d'utilisation du matériel.

III.2. Séquence de régénération du déshydrateur

Description de la séquence de régénération du Déshydrateur-A

(Mettre en service le Déshydrateur C qui était « en attente » et régénérer le

Déshydrateur A)

Dans la séquence ci-dessous, le Déshydrateur A doit être considéré comme le

déshydrateur « UTILISÉ » et le Déshydrateur C comme le déshydrateur « en attente ». Le
déshydrateur « en attente » (Déshydrateur C) sera mis en service et le déshydrateur «
UTILISÉ » (Déshydrateur A) sera mis hors service. Le déshydrateur « UTILISÉ »
(Déshydrateur A) sera régénéré et placé en attente.

1. Condition initial

Le système de déshydratation du gaz traité fonctionne avec deux cuves en service et une
autre en cours de régénération ou en mode « attente ».

On choisies le Commutateur de sélection du mode de fonctionnement AUTO, avec se

mode La séquence s’exécute automatiquement jusqu’à l’activation du commutateur
d’initialisation (ARRET) puis on lance la séquence avec le commutateur MARCHE.

29
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
On vérifie que les conditions initiales préalables au lancement de la « Séquence de
régénération du Déshydrateur A » sont remplies. Afin de mettre en service le déshydrateur «
en attente » (Déshydrateur C), les conditions de fonctionnement initiales suivantes doivent
être remplies et seront vérifiées automatiquement avant le démarrage de la « Séquence de
régénération du Déshydrateur A ».

 Les soupapes d’admission et d’évacuation 24-XV-1201A et 1203A, situées sur

l’alimentation du Déshydrateur A sont ouvertes.
 Les soupapes d’admission et d’évacuation 24-XV-1204A et 1202A du système de
régénération du Déshydrateur A sont fermées.
 La vanne d’équilibrage du Déshydrateur A 24-XV-1210A est fermée.
 La vanne de mise sous pression du Déshydrateur A 24-XV-1209A est fermée.
 Les soupapes d’admission et d’évacuation 24-XV-1201B et 1203B situées sur
l’alimentation du Déshydrateur B sont ouvertes.
 Les soupapes d’admission et d’évacuation 24-XV-1204B et 1202B du système de
régénération du Déshydrateur B sont fermées.
 La vanne d’équilibrage 24-XV-1210B du Déshydrateur B est fermée.
 La vanne de mise sous pression 24-XV-1209B du Déshydrateur B est fermée.
 La soupape d’admission 24-XV-1201C située sur l’alimentation du Déshydrateur C
est fermée
 La soupape d’évacuation 24-XV-1203C située sur l’alimentation du Déshydrateur C
est Ouverte.
 Les soupapes d’admission et d’évacuation 24-XV-1204C et 1202C du système de
régénération du Déshydrateur C sont fermées.
 La vanne d’équilibrage 24-XV-1210C du Déshydrateur C est ouverte.
 La vanne de mise sous pression 24-XV-1209C du Déshydrateur C est fermée.
 La vanne d’alimentation 24-XV-1208 en gaz de régénération à chaud est fermée.
 La vanne d’alimentation du gaz de régénération pendant la phase de refroidissement
24-XV-1207 est ouverte.
 La vanne de dérivation du gaz de régénération 24-XV-1205 est ouverte.

30
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
2. Déshydrateur C en service

Après confirmation de toutes les conditions initiales décrites, le Déshydrateur C est mis
en service selon la séquence ci-dessous.

 Démarrer la séquence de régénération du Déshydrateur A qui va durée 12 heures.

 Ouverture de la soupape d’admission 24-XV-1201C sur l’alimentation du
Déshydrateur C.
 Fermeture de la vanne d’équilibrage de la pression 24-XV-1210C du Déshydrateur C.

3. Préparation de la régénération du Déshydrateur A

La préparation de la régénération du Déshydrateur A s’effectue selon la séquence ci-

dessous.

 Fermeture de la soupape d’admission 24-XV-1201A sur l’alimentation du

Déshydrateur A
 Fermeture de la soupape d’évacuation 24-XV-1203A du Déshydrateur A.
 Ouverture de la vanne de mise sous pression 24-XV-1209A du Déshydrateur A.
 Ouverture de la soupape d’admission 24-XV-1204A pour la régénération du
Déshydrateur A.
 Ouverture la soupape d’évacuation 24-XV-1202A pour la régénération du
Déshydrateur A.
 Fermeture de la vanne de mise sous pression 24-XV-1209A du Déshydrateur A.

4. Régénération du Déshydrateur A

Après la phase de préparation, la régénération se déroule selon la séquence ci-dessous.

 Ouverture de la vanne de gaz de régénération à chaud 24-XV-1208.

 Fermeture de la vanne de gaz de régénération à froid 24-XV-1207.
 Fermeture de la vanne de dérivation du gaz de régénération 24-XV-1205.
 Démarrer le minuteur de régénération en monté de température pendant les 49 minutes
ce qui nous donne la température de 275 °C à la fin de la RAMP.
 Démarrer la hot régénération pendant 3 heures à 275°C.

31
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
 Démarrer un autre minuteur de 15 minutes pour maintenir la régénération à chaud
pendant 15 minutes supplémentaires.

A la fin des 15 minutes :

 Ouverture de la vanne du gaz de régénération à froid 24-XV-1207.

 Fermeture de la vanne du gaz de régénération à chaud 24-XV-1208 ce qui initie le
démarrage de la phase de refroidissement de la régénération pendant 1.8 heurs
(1h48min) (cooling).

A la fin du cooling :

 Maintenir le refroidissement pendant 10 minutes supplémentaires pour s’assurée

d’atteindre les 70°C a la sortie du sécheur, et passer à l’étape suivante.

5. Déshydrateur A en attente

Une fois la régénération terminée, le déshydrateur régénéré est mis en attente selon la
séquence ci-dessous.

 Ouverture de la vanne de dérivation du gaz de régénération 24-XV-1205.

 Fermeture de la soupape d’admission 24-XV-1204A pour la régénération du
Déshydrateur A.
 Fermeture de la soupape d’évacuation 24-XV-1202A pour la régénération du
Déshydrateur.
 Ouverture de la vanne d’équilibrage de la pression 24-XV-1210A.
 Ouverture la soupape d’évacuation 24-XV-1203A sur l’alimentation du
Déshydrateur A.

Cette étape finalise la séquence de régénération du déshydrateur A. le déshydrateur A

est désormais en attente.

On vérifie que toutes les conditions initiales pour le démarrage de la “séquence de

régénération du Déshydrateur B” sont remplies à l’issue de l’intervalle de temps [12 heurs]
fixé pour la séquence de régénération du Déshydrateur A. Une fois cette vérification faite, le
démarrage de la « séquence de régénération du Déshydrateur B » est initié. [5]

32
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
Remarque : à chaque défaillance d’une vanne une alarme sera activée.

A partir de se cahier de charge, en utilisant le logiciel Automgen8 [9] on a réalisé le

Grafcet de notre système (voire l’annexe B).

IV. Automatisation des séquences de déshydrateur avec un S7-300

IV.1. Automates programmables industriels API
IV.1.1 Définition

Un automate programmable industriel est une machine électronique capable d’assurer la

commande d’un processus industriel. Son rôle dans un système automatisé de production est
de gérer et d’assurer la commande d’un système, il se compose de plusieurs parties et
notamment d’une mémoire programmable dans laquelle l’opérateur écrit dans un langage
d’application propre à l’automate, des directives concernant le déroulement du processus à
automatiser. Donc son rôle consiste à fournir des ordres à la partie opérative en vue
d’exécuter un travail précis.

IV.1.2. Architecture d’un API

La structure interne d’un API peut se présenter comme montre la figure suivante :

Figure 3.1 : Schéma représentatif de l’architecture d’un API.

33
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
IV.1.3. Choix d’un automate

Le choix d’un automate n’est pas arbitraire, mais il se fait après que l’utilisateur a établi
le cahier des charges du système à automatiser, et cela en se basant sur un certain nombre de
critères importants :

 Le nombre d’entées/sorties.
 La nature des entrées et des sorties (numériques, analogiques).
 La nature du traitement (temporisation, comptage, etc).
 La communication avec d’autres systèmes.
 Les moyens de sauvegarde du programme (disquettes, cassettes, etc).
 La fiabilité et la robustesse.
 L’immunité aux parasites et aux bruits.

Vue le nombre des entrées /sorties de notre système on a choisit l’automate S7-300, car
ces caractéristiques conviennent aux exigences de l’installation. De plus, il peut gérer, sans
extension, 256 entées/sorties. Avec extension jusqu’à 1024 entées/sorties : numériques,
logiques et analogiques.

IV.1.4. Présentation générale de l’automate S7-300

Le système d’automatisation SIMATIC S7-300 est un automate modulaire de meilleure

gamme. SIMATIC S7-300 désigne un produit de la société SIEMENS, il est synonyme de la
nouvelle gamme des automates programmables (Figure 2.2).

Figure 3.2 : l’automate S7-300.

34
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
Les automates programmables SIEMENS sont des appareils fabriqués en série. Tous les
éléments logiques, fonctions de mémoire, temporisations, compteurs, etc., nécessaires à
l’automatisation, sont prévus par le fabricant et sont intégrés à l’automate. Ils se distinguent
principalement, par le nombre des :

 Entrées et sorties.
 Compteur.
 Temporisation.
 Mémentos.
 La vitesse de travail.

IV.2. Programmation avec le SIMATIC STEP7

IV2.1 Définition

Le STEP7 est un logiciel destiné pour la configuration et la programmation de systèmes

d’automatisation SIMATIC. Il fait partie de l’industrie logicielle SIMATIC, il offre la
possibilité de programmer avec trois langages évolués (CONT, LIST, LOG) assurant la
conversion d’un mode à l’autre et une configuration du matériel.

IV2.2. Création du projet

Le logiciel STEP-7, dans ses différents langages de programmation (CONT, LIST,

LOG), possède un nombre important de blocs, destinés à structurer le programme utilisateur,
qui donne les avantages suivants :

 écriture des programmes importants mais clairs ;

 standardiser certaines parties du programme ;
 simplification de l’organisation du programme, car on peut l’exécuter section par
section ;
 faciliter la mise en service.

Avant de commencer la programmation, il est nécessaire de créer un projet, dans lequel

les données et le programme utilisateur, à créer, seront structurés. Il nous posera les questions
nécessaires dans des boites de dialogue et créera le projet. [10]

35
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
L’étape suivant est le choix de la CPU (Figure 3.3), pour notre cas on a choisi la CPU
312 car notre programme n’est pas compliqué, en d’autres termes notre station ne possède pas
beaucoup d’entrées sorties.

Figure 3.3: fenêtre du choix de la CPU.

Après, une autre fenêtre apparaitra et permettant de choisir le langage de programmation

(CONT) et L’OB1 (cycle d’exécution) (Figure 3.4).

Figure 3.4: sélection des blocs et mode de programme.

36
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
IV2.3. Configuration et paramétrage du matériel

Nous entendons par « configuration », ce qui suit la disposition de profilés support ou

châssis, de modules, d’appareils de la périphérie décentralisée et de cartouches interface dans
une fenêtre de station. Les profilés support ou châssis sont représentés par une table de
configuration, dans la quelle l’on peut définir un nombre défini de modules, tout comme dans
les profilés support ou châssis « réel ».

STEP-7 affecte automatiquement une adresse à chaque module dans la table de

configuration. Nous pouvons modifier les adresses des modules d’une station, à condition que
la CPU permette l’adressage libre. Aussi les erreurs éventuelles sont immédiatement détectées
et signalées.

Pour la configuration matérielle de nos sécheurs de gaz, on a utilisé un seul rack (Figure
3.5). Cela est justifié par le nombre d’entrée/sorties que possède la station ainsi que leur
nature, par exemple E/S logique pour ce qui est boutons poussoirs, interrupteurs, capteurs,
moteurs, etc. [11]

Figure 3.5 : fenêtre de configuration matérielle de notre automate.

IV2.4. Caractéristiques de la configuration matérielle

Selon les caractéristiques et la nature de nos entrées/sorties, le choix s’est porté sur les
modules suivant :

37
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
- unité centrale : CPU312/312-1AE14-0AB0, Mémoire de travail : 32 Ko.
- Alimentation : PS 307/307-1KA00-0AA0 (2A), Alimentation externe 120/230v.
- Module d’entrées : DI32*DC24v.
- Module de sorties : DO32*DC24v/0.5A.

IV2.5. Créations du programme utilisateur

Le programme utilisé comprend toutes les constructions et déclaration ainsi que les
données nécessaires au traitement de signaux de commande d’une installation ou d’un
processus.

Un programme utilisateur devra être exécuté dans la CPU S7. Il est essentiellement
constitué de blocs. Le programme utilisateur contient aussi des informations supplémentaires,
telles que les données destinées à la configuration ou à la mise en réseau du système. En
fonction de l’application, on peut donc créer, dans le programme utilisateur, les blocs de types
suivants :

- Blocs d’organisation(OB).
- Blocs fonctionnels(FB).
- Fonctions(FC).

IV.2.6. Présentation des types de blocs

Il existe différents types de blocs pour exécuter les tâches dans un système
d’automatisation. Le tableau suivant présente les types de blocs disponibles :

Les blocs d’organisation définissent la

Blocs d’organisation (OB)
structure du programme utilisateur.
Fonctions (FC) Les fonctions contiennent des routines pour
les tâches cycliques. Elles n’ont pas de
"mémoire".
Blocs fonctionnels (FB) Les blocs fonctionnels sont des blocs de
code qui sauvegardent en permanence leurs
valeurs dans des blocs de données d’instance
afin qu’il soit possible d’y accéder même
après le traitement du bloc.

Tableau 3.1: Type de blocs utilisés.

38
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
IV.2.7. Structure du programme utilisateur

La programmation peut être linéaire on structurée en fonction de la nature de la tache

d’automatisation.

Le programme qu’on a utilisé est de type structuré (Figure 3.6), car il simplifie
l’organisation et la gestion du programme. Le test de ce dernier peut être fait section par
section et facilite la mise en service.

Figure 3.6 : structure du programme des sécheurs de gaz.

L’OB1 est la structure importante du programme, il constitue l’interface entre le

programme utilisateur et le système d’exploitation, c’est-à-dire que la CPU exécute
uniquement l’instruction se trouvant sur ce bloc.

On a choisi d’utiliser les fonctions FC qui, contrairement, au bloc fonctionnel ne

possède pas de zone mémoire. Une fois tout les FC sont programmés, nous les insérons dans
le bloc d’organisation OB1 pour la phase de simulation.

V. Simulation avec le logiciel S7-PLCSIM

L’application de simulation de modules S7-PLCSM nous permet d’exécuter et de tester
notre programme. La simulation étant complètement réalisée au sein du logiciel STEP-7.

39
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
L’API S7 de simulation nous permet de tester des programmes destinés aux CPU S7-
300 et aux CPU S7-4000, puis de remédier à d’éventuelles erreurs.

S7-PLCSM dispose d’une interface simple nous permettant de visualiser et de forcer les
différents paramètres utilisés par le programme (comme, par exemple, d’activer ou désactiver
des entrées) (Figure 3.7).

Figure 3.7 : Fenêtre du S7-PLCSIM.

40
Chapitre 3 : Modélisation et automatisation de la station de séchage de
gaz
Quelques résultats de simulation seront donnés en annexe C.

VI. Conclusion
On a décrit dans ce chapitre une solution d’automatisation à base d’automate
programmable Siemens S7-300. Ainsi la définition de la configuration matérielle de L’API
nécessaire pour la commande de l’unité. On a aussi décrit le programme développé en
utilisant le Step 7.

En utilisant Grafcet pour la modélisation de notre système, ce dernier nous permet

d’identifier les fonctions nécessaires au bon fonctionnement de l’automatisme de conduite de
notre système, ainsi que les variables de l’automate (entrées/sorties).ce qui sera d’une grande
aide aux opérateurs par sa facilite et sa maniabilité.

41
 Chapitre 4
Supervision de l’unité de
déshydratation
 Chapitre 4 : Supervision de l’unité de déshydratation

I. Introduction
La supervision est un procédé industriel qui permet une surveillance automatique d’un
système industriel. Il s’agit pratiquement de recueillir des données en temps réel pour ensuite
en déduire après traitement le bon fonctionnement du système ou pas, en déduire l’évolution
du système, détecter les défauts.

Il est essentiel de présenter à l’opérateur sous forme adéquate les informations sur le
procédé, donc la supervision se base sur un modèle pré-établi du système pour faciliter une
éventuelle prise de décision.

Notre objectif dans ce chapitre est d’établir un système de supervision de l’unité de

déshydratation du gaz à l’aide du logiciel WinCC flexible 2008

II. La supervision industrielle

La supervision dans le domaine industriel est une technique de suivi et de pilotage de
procédés automatisés. Les systèmes de supervision industrielle offrent ainsi un ensemble de
moyens utilisés pour gérer un procédé aussi bien en situation normale qu’anormale.

Une interface de supervision (pupitre) est le plus souvent présentée sous forme
synoptique ; elle permet d’une part, d’acquérir les données relatives aux mesures, aux alarmes
et au retour d’état de fonctionnement du système réel, et d’autre part d’accéder aux
paramètres de commande des processus généralement confiés à des automates
programmables. [12]

Figure 4.1 : Pupitre de commande.

42
 Chapitre 4 : Supervision de l’unité de déshydratation
La plus part des systèmes de supervision se composent d’un moteur central (logiciel),
auquel se rattachent des données provenant des équipements (automates). Le logiciel de
supervision assure l’affichage, le traitement des données, l’archivage et la communication
avec d’autres périphériques. Se compose des modules suivants :

 Module de visualisation :

Il permet d’obtenir et de mettre à la disposition des opérateurs des éléments d’évaluation

du procédé par ses volumes de données instantanées.

 Module d’archivage :

Il mémorise des données (alarme et événement) pendant une longue période, et permet
l’exploitation des données pour des applications spécifiques à des fins de maintenance ou de
gestion de production.

 Module de traitement :

Il permet de mettre en forme les données afin de les présenter via le module de
visualisation aux opérateurs sous une forme prédéfinie.

 Module de communication

Il assure l’acquisition et le transfert de données et gère la communication avec les

automates programmable industriels et autre périphériques.

43
 Chapitre 4 : Supervision de l’unité de déshydratation

Opérateur

Visualisation
Affichage

Traitement Archivage
Mise en forme des Supervision Alarmes et
donnes pour événements
affichage

Communication
Acquisition et
transfert de
données

Système de contrôle
Automate programmables industriels

Figure 4.2 : Structure d’un système de supervision.

La présentation des IHM (Interface Homme Machines) de supervision sous une forme
graphique animée permet de faciliter la tâche à l’utilisateur pendant le processus de
supervision. Plusieurs logiciels de conception d’application (tels que In Touch, Panorama E2
ou Win CC) ont été conçus pour faciliter la conception des systèmes de supervision.

Ces outils « temps-réel » permettent de visualiser les états physiques ou fonctionnels des
équipements et de prendre en charge les fonctions avancées d’un procédé.

Pour l’élaboration de la plateforme de supervision de l’unité de déshydratation du Gaz

on a utilisé le logiciel Win CC flexible 2008. Win CC flexible réuni les avantages suivants :
Simplicité, Flexibilité et Robustesse.

44
 Chapitre 4 : Supervision de l’unité de déshydratation

III. Présentation du logiciel Win CC flexible 2008

III.1. Définition

WinCC (Windows Control Center) Flexible 2008 est un système de contrôle et

d'acquisition de données (SCADA) ainsi qu’une Interface Homme Machines (IHM)
développés par SIEMENS.

C’est est un système de supervision de processus modulable qui offre des fonctions
performantes de surveillance d'automatismes, et offre des fonctionnalités SCADA complètes
sous pour tous les secteurs depuis la configuration monoposte jusqu'aux configurations
multipostes

WinCC flexible permet la saisie, l’affichage et l’archivage des données tout en facilitant
les tâches de conduite et de surveillance aux exploitants. Il est compatible avec Windows et
comporte des objets graphiques prédéfinis tels que : Affichage numérique, bibliothèque
complète de symboles IHM, affichage de texte et courbes, champs d’édition de valeurs du
processus,….etc. [13]

III.2. Avantage de WinCC flexible 2008

_ WinCC permet de visualiser le processus et de concevoir l'interface utilisateur graphique

destinée à l'opérateur.

_ WinCC permet à l'opérateur de surveiller le processus. Dès qu'un état du processus évolue,
l'affichage est mis à jour.

_ WinCC permet à l'opérateur de commander le processus. A partir de l'interface utilisateur

graphique, il peut p. ex. entrer une valeur de consigne ou ouvrir une vanne.

_ Lorsqu'un état de processus devient critique, une alarme est déclenchée automatiquement.
l'écran affiche une alarme en cas de franchissement d'un seuil défini.

_ Les alarmes et valeurs de processus peuvent être imprimées et archivées sur support
électronique par WinCC. Ceci permet de documenter la marche du processus et d'avoir accès
ultérieurement aux données de production du passé.

_ Les interfaces de programmation ouvertes de WinCC permettent d'intégrer de différents

programmes pour piloter le processus ou exploiter des données.

45
 Chapitre 4 : Supervision de l’unité de déshydratation
_ On peut adapter WinCC de façon optimale aux exigences de notre processus. Le système
supporte de nombreuses configurations.

- WinCC s’intègre parfaitement au logiciel SIMATIC STEP7. Cela nous permet de choisir
des mnémoniques et bloc de données de SIMATIC STEP7 comme variable dans WinCC. Ce
qui diminue la fréquence d’erreurs et réduit les taches de configuration nécessaires. [13]

La figure suivante montre la liaison entre la station S7-300 et la station de supervision

HMI.

Figure 4.3 : Liaison entre la station S7-300 et la station HMI.

III.3. Communication entre le PC de supervision et l’automate

La communication entre le PC de supervision et le processus est réalisé par

l’intermédiaire de l’automate, au moyen de « variables ». La valeur d’une variable est écrite
dans une zone mémoire (adresse) de l’automate où elle est lue par le PC de supervision.

46
 Chapitre 4 : Supervision de l’unité de déshydratation

Figure 4.4: Structure générale de communication entre le PC de supervision, l’API et le

processus.

IV. Supervision de l’unité de déshydratation

Pour notre plateforme de supervision qui permet le control contrôle commande de
l’unité de déshydratation on a crée quatre vues :

 Vue d’accueil ;
 Vue de l’unité de déshydratation ;
 Vue des séquences de régénération ;
 Vue de gaz de régénération ;
 Vue des alarmes ;

1. Vue d’accueil

Sur cette vue on trouve des boutons de navigation qui permettrons d’atteindre les autres
vues et ce en cliquent sur le bouton qui porte le nom de la vue en question.

47
 Chapitre 4 : Supervision de l’unité de déshydratation

Réalisé par :
SAOUDI.A
TEMAM.I

Figure 4.5 : Vue d’accueil.

2. Vue de l’unité de déshydratation

Sur cette vue on retrouve les trois déshydrateurs et l’ensemble des vannes de l’unité de
déshydratation.

Cette vue nous permet de démarrer ou arrêter le fonctionnement de l’unité, de choisir le

mode du cycle, le mode d’opération et visualiser l’état de l’unité en temps réel.

48
 Chapitre 4 : Supervision de l’unité de déshydratation

Figure 4.6 : Vue de l’unité de déshydratation.

3. Vue de gaz de régénération

Cette vue nous permet de visualiser l’étape de chauffage quand le gaz passe par les
rebouilleurs et l’étape de refroidissement quand le gaz contourne les rebouilleurs.

Figure 4.7: Vue de gaz de régénération.

49
 Chapitre 4 : Supervision de l’unité de déshydratation
4. Vue des étapes de régénération

Cette vue nous permet de visualiser l’état de la séquence de régénération de chaque

sécheur, et les étapes de la régénération.

Figure 4.8 : Vue des séquences de régénération.

5. Vue des Alarmes

Dans cette vue on trouve un tableau qui affiche les différentes alarmes qui ont été
déclenchées, et un bouton pour la réinitialisation après avoir corrigé les problèmes qui ont
déclenchés les alarmes.

50
 Chapitre 4 : Supervision de l’unité de déshydratation

Figure 4.9 : Vue des alarmes.

V. Conclusion
Dans ce chapitre, on a décrit la supervision industrielle et présenté le logiciel IHM
WinCC flexible 2008. On a élaboré sous ce logiciel les vues de contrôle et de supervision de
l’unité de déshydratation du gaz et la section de chauffage du gaz de régénération qui
permettent de suivre l’évolution du procédé en temps réel, et de signaler les anomalies et les
défaillances du matériels.

51
Conclusion
Générale
 Conclusion Générale

Notre projet a été mené en grande partie au sein de la division d'extraction du gaz de
SONATRACH à Gassi_Touil. Il a pour but d’élaborer une automatisation et une supervision
de la station de déshydratation du gaz.

En faisant ce mémoire et à l’aide d’un stage de fin d’études au sein de la société

SONATRACH, on a pu acquérir une expérience, une compréhension adéquates en
automatisation des systèmes industriels et apprendre des notions sur les sécheurs de gaz.

L’automatisation est une nécessité pour l’industrie de nos jours, elle permet de réduire le
nombre des opérateurs et de minimiser les coûts d’une société tout en aboutissant à un
système ou équipement plus sécurisé.

On a en premier lieu étudié le fonctionnement de la station de déshydratation du gaz.

Ensuite, on a élaboré une modélisation cohérente de notre procédé à l’aide du GRAFCET. Le
modèle Grafcet développé nous a beaucoup aidé au passage vers la programmation en langage
STEP-7 et l’élaboration d’une solution dans l’automate programmable industriel. Nous avons
effectué une simulation avec le logiciel S7-PLCSIM, qui nous permet de visualiser et de
valider nos résultats obtenus.

Enfin ce projet était une occasion d’appliquer nos connaissances acquises durant notre
formation. Ce projet nous a permis de familiariser avec : l’automate programmable industriel
(S7-300), et le logiciel de supervision WinCC, ce qui nous a donné l’opportunité d’acquérir
un savoir faire dans le domaine pratique, de tirer profit de l’expérience des personnes du
domaine et d’autre part, d’apprendre une méthodologie rationnelle à suivre pour l’élaboration
des projets d’automatisation. Cela a été pour nous une expérience très enrichissante.

52
 Références bibliographiques
Références bibliographiques

[1]. Alexandre Rojey, Bernard Durand. Le Gaz naturel : production, traitement, transport.
Éditions TECHNIP, 1994

[2]. Jimmy-Humphrey, George E-Keller, Procédés de séparation - Techniques, sélection,

dimensionnement Edition Dunod, 2001

[3]. Manuel opératoire pour CPF, installations de traitement de gaz des champs de Gassi
Touil, Projet Gassi Touil 2014, Sonatrach.

[4]. Basis of design (BOD), installations de traitement de gaz des champs de Gassi Touil,
Projet Gassi Touil 2014, Sonatrach.

[5]. Descriptif des contrôles, installations de traitement de gaz des champs de Gassi Touil,
Projet Gassi Touil 2014, Sonatrach.

[6]. Duty specification for gas dehydraor, installations de traitement de gaz des champs de
Gassi Touil, Projet Gassi Touil 2014, Sonatrach.

[7]. Belkacem OULD BOUAMAMA, Méthodes et Outils pour la conception Intégrée des
Systèmes.

[8]. logique programmée et grafcet, des séquenceurs câblés aux microcontroleurs, alain
JACQUES, jean-claude LAFONT, jean-paul VABRE.

[9]. IRAI Automgen 8 manuel, https://www.iraifrance.com/.

[10]. SIEMENS manuel simatic : programmer avec step7.

[11]. SIEMENS manuel simatic : configuration matériel et communication dans step 7

[12]. Olga GOUBALI, Alain Bignon, Pascal Berruet, Patrick Girard et Laurent Guittet.
Anaxagore, un exemple d’ingénierie dirigée par les modèles pour la supervision industrielle.

[13]. SIEMENS SIMATIC HMI WinCC flexible 2008 SP2, Manuel système.
Annexe
A
 ANNEXE A

Figure A.1 : G01, Unité d’admission.

Figure A.2 : G05, Unité de boosting.

 ANNEXE A

Figure A.3 : G11, Unité de récupération de GPL.

Figure A.4 : G50, Unité de compression de gaz résiduel.

Annexe
B
 Annexe B
0

auto.marche

1 v01AS v02AR v03AS v04AR v10AR v09AR v08R v07S v05S t2 t23 23 v01BS v02BR v03BS v04BR v10BR v09BR t1 45 v01CR v02CR v03CS v10CS v09CR t19 t24

t2/x1/15s t1/x23/12h t19/x45/5s

2 v01AR t3 24 v01BS v02BR v03BR v04BR v10BR v09BR v08R v07S v05S t2 t23 46 v01CS t20

t3/x2/5s t2/x24/15s t20/x46/5s

3 v03AR t4 25 v01BR t3 47 v10CR

t4/x3/5s t3/x25/5s t24/x47/12h

4 v09AS t5 26 v03BR t4 48 v01CS v02CR v03CS v04CR v10CR v09CR t1

t5/x4/5s t4/x26/5s t1/x48/12h

5 v04AS t6 27 v09BS t5 49 v01CS v02CR v03CS v04CR v10CR v09CR v08R v07S v05S t2 t23

t6/x5/5s t5/x27/5s t2/x49/15s

6 v02AS t7 28 v04BS t6 50 v01CR t3

t7/x6/5s t6/x28/5s t3/x50/5s

7 v09AR t8 29 v02BS t7 51 v03CR t4

t8/x7/5s t7/x29/5s t4/x51/5s

8 v08S t9 30 v09BR t8 52 v09CS t5

t9/x8/5s t8/x30/5s t5/x52/5s

9 v07R t10 31 v08S t9 53 v04CS t6

t10/x9/5s t9/x31/5s t6/x53/5s

10 v05R t11 32 v07R t10 54 v02CS t7

t11/x10/49m t10/x32/5s t7/x54/5s

11 v08S V07R v05R t25 33 v05R t11 55 v09CR t8

t25/x11/3h10 t11/x33/49m t8/x55/5s

12 v07S t12 34 v08S v07R v05R t25 56 vo8S t9

t12/x12/5s t25/x34/3h10 t9/x56/5s

13 v08R t13 35 v07S t12 57 v07S t10

t13/x13/1h58 t12/x35/5s t10/x57/5s

14 v05S t14 36 v08R t13 58 v05R t11

t14/x14/5s t13/x36/1h58 t11/x58/49m

15 v04AR t15 37 v05S t14 59 v08S v07R v05R t25

t15/x15/5s t14/x37/5s t25/x59/3h10

16 v02AR t16 38 v04BR t15 60 v07S t12

t16/x16/5s t15/x38/5s t12/x60/5s

17 v10AS t17 39 v02BR t16 61 v08R t13

t17/x17/5s t16/x39/5s t13/x61/1h58

18 v03AS 40 v10BS t17 62 v05S t14

t23/x18/12h t17/x40/5s t14/x62/5s

19 v01AR v02AR v03AS v10AS v09AR t19 t24 41 v03BS 63 v04CR t15

t19/x19/5s t23/x41/12h t15/x63/5s

20 v01AS t20 42 v01BR v02BR v03BS v10BS v09BR t19 t24 64 v02CR t16

t20/x20/5s t19/x42/5s t16/x64/5s

21 v10AR 43 v01BS t20 65 v10CS t17

t24/x21/12h t20/x43/5s t17/x65/5s

22 v01AS v02AR v03AS v04AR v10AR v09AR t1 44 v10BR 66 v03CS

t1/x22/12h t24/x44/12h t23/x66/12h

Annexe
C
 ANNEXE C
Table des mnémoniques
ANNEXE C
 ANNEXE C
Sélection du sécheur à régénérer

Sélection des sécheurs à mettre en service

 ANNEXE C
Sélection du cycle de régénération de A

A en service
 ANNEXE C
A en régénération
Résumé

La déshydrations du gaz permet d’augmenter le pouvoir calorifique du gaz, d’éviter la

corrosion des pipes et la formation d’hydrates.

Notre travail porte sur l’automatisation et la supervision de l’unité de déshydratation de gaz

du complexe CPF de Gassi Touil pour ca on a commencé par la modélisation de l’unité avec
l’outil Grafcet en utilisant le logiciel Automgen 8 puis développé une solution programmable
avec le logiciel Step 7 et terminé par la création d’une interface homme-machine avec le
logiciel WinCC flexible pour pouvoir superviser l’unité en temps réel.

Mots clés

Déshydratation, Gaz, Gassi Touil, Grafcet, API S7-300, Step7, WinCC.