I- LA FIABILITE

Introduction :
La fiabilité est l’une des composantes essentielles de la qualité d’un produit et elle est retenue en tant que
critère fondamental pour leur élaboration. Elle est prise en considération dés le stade de la conception.
La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse une
fonction requise dans des conditions d’utilisation et pour une période de temps déterminés.

1. Généralités :
La fiabilité est la science des défaillances basée sur l’expérience. Elle est indissociable de la qualité.
Plus une machine est constituée d’un nombre important de composants plus la fiabilité de cette dernière à
tendance à diminuer. Lorsque les composants sont trop nombreux ou trop complexes, il arrive fréquemment
un moment où la maîtrise de la fiabilité n’est plus possible et l’hypothèse d’une défaillance très probable.

Un ensemble composé de pièces de très haute qualité ne garantie pas nécessairement une grande fiabilité
après assemblage (les interactions qui se produisent entre les composants diminuent la capacité de
l’ensemble).
De même, une grande fiabilité sous certaines conditions ne garantie pas forcément une grande fiabilité sous
d’autres conditions.

La meilleure connaissance de la fiabilité provient de l’analyse des défaillances lorsque les produits sont en
service. C’est le service de maintenance qui est chargé de collecter les données qui permettront d’établir des
lois statistiques sur une population importante et sur un temps long.

Remarques :
La non-fiabilité d’un produit ou d’un bien augmente les coûts de l’après vente (application des garanties,
frais judiciaires, etc.…). Construire plus fiable augmente les coûts de conception et de production. Le coût
total du produit prendra en compte ces deux tendances.

La courbe ci-dessous illustre ces remarques.

Coûts

Coûts de conception
Coût total et de production

Coûts après vente

Fiabilité R

1
2. LES POLITIQUES DE LA FIABILITE

a-Fiabilité prévisionnelle :
Consiste à prévoir la fiabilité dès le début du projet, à partir d’une analyse qualitative et/ou quantitative. Elle
s’exécute dès la première phase du projet sous forme de prévisions succinctes (part count method), puis de
façon plus détaillée lorsque la définition des composants est réalisée (part stress analysis method). Elle
permet ainsi de prendre des orientations optimales en matière de conception.

b-Fiabilité expérimentale :
Permet de quantifier la fiabilité à partir d’essais ou calculs. Dès que l’on dispose de pièces prototypes, il est
possible de réaliser des essais dits de robustesse pour connaitre les faiblesses de conception du produit.
Lorsque le produit est suffisamment robuste, des essais de quantification ou de validation de la fiabilité sont
réalisés.

c-Fiabilité opérationnelle :
Consiste à évaluer la fiabilité en service à partir de données du retour d’expérience (REX). Elle se pratique
dès les premières mises en service et permet ainsi de corriger des défauts de conception et de process, R(t)
représente la fiabilité au cours du temps.

d-Fiabilité dynamique :
Contribue à évaluer en temps réel l’endommagement et à intégrer ces informations dans les calculs de
fiabilité résiduelle et d’évaluation des périodes de changement préventif (Time between overhaull [TB0]) :
Temps entre révision.

3.Définition de la fiabilité selon la norme AFNOR X 06-501 :

La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif, exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse
une fonction requise dans des conditions d’utilisation données et pour une période déterminée.

4.Commentaire sur les quatre concepts de la définition :

- Probabilité : c’est le rapport : < 1 dans l’hypothèse d’équiprobabilité.

On notera R(t) la probabilité de bon fonctionnement à l’instant (t), le symbole "R" a pour origine le mot
anglais (reliability).
On notera F(t) la fonction définie par F (t) = 1- R(t) probabilité complémentaire (ou événement contraire).
F(t) est la probabilité de défaillance à l’instant (t).
- Fonction requise :
Fonction requise pour un composant de « mission » ou « service attendu » pour un système.
La définition de la fonction requise implique la définition d’un seuil d’admissibilité au-delà duquel la
fonction n’est plus remplie.
- Conditions d’utilisation : définir les conditions d’usage revient à définir l’environnement du système et
ses variations, ainsi que les contraintes mécaniques, chimiques vibratoires, thermiques etc.… auxquelles il
est soumis. Il est évident que le même matériel soumis à deux environnements différents n’aura pas la même
fiabilité.
- Période temps : c’est la définition de la durée de mission "T", mais à chaque instant (ti) est associée une
valeur de fiabilité R (ti) décroissante.

2
5. Autre définition de la fiabilité (Reliability):
La fiabilité " R " est la probabilité qu’a un bien (produit ou système) à accomplir, de manière
satisfaisante, une fonction requise, sous des conditions données et pendant une période de temps donné.
Exemple :
La fiabilité d’un roulement de broche pendant 20 000 heures de fonctionnement est égale à 0.9 signifie :
 Qu’il y a 90 chance sur 100 PROBABILITE
 Pour que le roulement fonctionne sans signe d’usure FONCTION REQUISE
 Pendant 20000 heures TEMPS DONNE
 à une fréquence de rotation moyenne de 1500 tr/min CONDITIONS DONNEES

Rappel :
Probabilité : C’est une quantité indiquant, sous forme de fraction ou de pourcentage, le nombre de fois ou de
chances qu’un événement à a ce produire sur un nombre total d’essais ou de tentative.

Remarque 1 :
R est toujours compris entre 0 et 1.
Par exemple, une fiabilité R = 0.92 après 1000 heures signifie que le produit a 92 chances sur 100 (92 % de
chances) de fonctionner correctement pendant les 1000 premières heures.

Remarque 2 :
Pour des produits identiques, fonctionnant dans les mêmes conditions, les défaillances peuvent se produirent
à des moments différents. La répartition des défaillances au cours du temps est le plus souvent décrite à
partir de lois statistiques (loi normale, loi log normale, loi de Poisson, loi exponentielle, loi de Weibull).

De manière satisfaisante : Cette propriété suppose que des critères précis (fonctions de service, etc. …) et
spécifiques soient établis pour définir et décrire ce qui peut être considéré comme satisfaisant.

En un temps donné : Dans les études de fiabilité, le temps est la mesure ou la variable de référence
permettant d’évaluer les performances et d’estimer les probabilités : probabilités ou chance de survie sans
défaillance pendant une période de temps donnée.

Sous des conditions données : Regroupe l’ensemble des paramètres décrivant l’environnement du produit et
ses conditions d’utilisation : mode opératoire, procédures de stockage et de transport, lieux géographiques,
cycles des températures, humidité, vibrations, chocs, etc.…

6. Indicateurs de fiabilité  et MTBF :

 et la MTBF sont les deux principaux indicateurs de la fiabilité utilisés industriellement.
6.1. Taux de défaillance () :
Définition :  représente le taux de défaillance ou le taux d’avarie.
Il caractérise la vitesse de variation de la fiabilité au cours du temps. Pour une période de travail donnée,
durée totale en service actif :

Nombre total de défaillances pendant le service

=
Durée total de bon fonctionnement

Remarque :
[La durée de bon fonctionnement] = [la durée totale en service – la durée des défaillances]
3
 Les unités utilisées sont : le nombre de défaillances par heures, le pourcentage de défaillances pour 1000
heures, etc…
Par exemple, un produit ayant 10-7    10-5 pour 1000 heures (ou 10-4    10-2 par heure) présente un
bon niveau commercial de fiabilité.

 La durée de bon fonctionnement, c’est la période de temps pendant laquelle le dispositif, en activité ou en
service, est exposé à des défaillances.

6.2. Allures typiques du graphe (t) en fonction du temps t

En pratique, le taux de pannes  peut être constant, mais aussi croissant ou décroissant au cours du temps,
avec changement graduel, sans discontinuités.
Pour la majorité des produits industriels, les variations de (t) au cours du temps (courbes dites en baignoire
(figures ci-dessous) présentent trois zones typiques.

 ( t ) : taux de défaillance
Cette courbe est typique des équipements électroniques

Temps ( t )
Zone 1 Zone 2 Zone 3
0 Défaillance
Défaillance Défaillance de maturité =  constant d’usure
de jeunesse

 ( t ) : taux de défaillance

Cette courbe est typique des équipements

mécaniques ou électromécaniques

Temps ( t )
Zone 1 Zone 2 Zone 3
0

Zone 1 : Période de défaillance précoce ( ou période de jeunesse ) : c’est le début de la vie du produit et les
défaillances sont dites " de jeunesse " ( composant neufs présentant des défauts de fabrication …). Le taux
de défaillance  décroît rapidement au cours du temps. Prévention possible : déverminage, rodage, contrôles
et tests renforcés avant livraison, etc. Ce type de défaillance peut être décrit par la loi de Weibull.
4
Zone 2 : Période de défaillance à taux constant (ou sensiblement constant) : c’est la zone de maturité ou de
pleine activité du produit pour laquelle le taux de défaillance  est sensiblement constant. C’est également
le domaine des défaillances imprévisibles se produisant de façon aléatoire. En étude de probabilité, la loi de
fiabilité adaptée à cette zone est la distribution exponentielle, forme R = e -.t . Le phénomène d’arrivée des
pannes dans le temps est dit " poissonnien " ou encore appelé " processus de Poisson ".

Zone 3 : Période de défaillance par vieillissement : C’est la période de fin de vie du produit caractérisée par
des défaillances dues à l’âge ou à l’usure des composants.
Le taux de défaillance  croît rapidement avec le temps, du fait de la dégradation du matériel (usures
mécaniques, phénomènes de fatigue, dérive des composants électroniques, …)
Les lois de fiabilité adaptées à cette zone sont : Loi normale ; Gamma ; Log normal ; Weibull.

Courbe en baignoire du taux de défaillance

6.3. La MTBF ou moyenne des temps de bon fonctionnement :

Définition : La MTBF (qui vient de l’anglais Mean Time Before Failure ) représente la moyenne des temps
de bon fonctionnement entre deux défaillances d’un système réparable ou le temps moyen entre défaillances.

MTBF = Somme des temps de bon fonctionnement entre les n défaillances

Nombre des temps de bon fonctionnement

Remarques :
Si  est constant la MTBF = 1 /  (  taux de défaillance ramené à l’unité de temps )

5
7. FIABILITE DES SYSTEMES

7.1. La fiabilite d’un systeme constitue de plusieurs composants montes en serie

R(s) représente la fiabilité d’un ensemble de "n" composants montés en série.

La fiabilité R(s) d’un ensemble de "n" composants A, B, C , …, n ; montés ou connectés en série est égale
au produit des fiabilités respectives RA, RB, RC, …, Rn de chacun des composants.

Entrée A B C n Sortie
RA et A RB et B RC et C Rn et n

On a donc :
R(s) = RA x RB x RC x …x Rn

Note 1 : Si les "n" composants sont identiques avec une même fiabilité R la formule sera la suivante :

R(s) = Rn

Note 2 : Si les taux de défaillances sont constants au cours du temps la fiabilité sera calculée suivant la
formule :

R(s) = ( e-A. t ) x ( e-B. t ) x ( e-C. t ) x …x ( e-n. t )

Avec :

MTBFs = 1
A + B + C +…+ n

Si en plus, les composants sont identiques : A = B = C =…= n = 

Alors :
R(s) = e- n x t MTBFs = 1
n.

7.2. La fiabilité d’un système constitué de composants montés en parallèle :

La fiabilité d’un système peut être augmentée en plaçant des composants ( identiques ou non ) en
parallèle. Un dispositif, constitué de "n" composants en parallèle, ne peut tomber en panne que si les "n"
composants tombent tous en panne au même moment.

Soit les "n" composants de la figure ci-dessous montés en parallèle. Si la probabilité de panne pour
chaque composant repéré (i) est notée Fi , alors :
A
Fi = 1 - Ri
B
Entrée Sortie Fi : représentant la fiabilité associée.
i

6
n
La probabilité de pannes F(s) de l’ensemble des "n" composants en parallèle est égal au produit des Fi
entre eux :

F(s) = F1 X F2 X Fn = ( 1 – R1 ) x ( 1-R2 ) x … x ( 1-Rn )

La fiabilité R(s) de l’ensemble est donnée par la relation :

R(s) = 1 – (1 – R1 ) x ( 1 - R2 ) x … x ( 1 – Rn )

Note : Si les "n" composants sont identiques ( R = R1 = R2 = …= Rn ) et ont tous la même fiabilité R,
l’expression devient :
R(s) = 1 – ( 1 – R )n

8.Fonction de fiabilité R(t) – Fonction de défaillance F(t)

Considérons un matériel dont on étudie la fiabilité. Soit Z la variable aléatoire qui à chaque matériel associe
son temps de bon fonctionnement. On choisi un de ces matériels au hasard. Soit les événements A : « Le
matériel est en état de bon fonctionnement à l’instant t » et B :
« Le matériel est défaillant à l’instant t + Δ» On a alors :

Le nombre F(t) représente la probabilité qu’un dispositif choisi au hasard ait une défaillance avant l’instant t. La
figure suivante donne l’allure de cette fonction.

Fonction de défaillance
Cette fonction nous amène naturellement une fonction associée : la fonction de fiabilité R définie pour tout t
≥0 par : R(t)= 1-F(t). Le nombre R(t) représente la probabilité qu’un dispositif choisi au hasard dans la
population n’ait pas de défaillance avant l’instant t. La figure ci-dessous montre les deux fonctions
associées.

7
 Fonction associée

8.1.Taux de défaillance instantané

C’est la probabilité (0≤ R≤ 1) ; un produit doit accomplir de manière satisfaisante une fonction requise, sous
des conditions données et pendant une période de temps donné.
L’écriture mathématique du taux de défaillance à l’instant t, noté (t), défini sur R est la suivante :

où R est la fonction de fiabilité de ce matériel.

On est alors amené à résoudre une équation différentielle du 1er ordre. En effet si λ est connu, la résolution de
l’équation différentielle linéaire du 1er ordre :

Donne la fonction de fiabilité R du matériel. On déduit alors la fonction de défaillance F qui est la fonction de
répartition de la variable Z puis la densité de probabilité f de Z qui est la dérivée de F.
On alors :

8
 II.LOIS DE FIABILITE
Introduction
Il est toujours possible d’associer à une variable aléatoire une probabilité et définir ainsi une loi de
probabilité. Lorsque le nombre d’épreuves augmente indéfiniment, les fréquences observées pour le
phénomène étudié tendent vers les probabilités et les distributions observées vers les distributions de
probabilité ou loi de probabilité. Une loi de probabilité est un modèle représentant "au mieux", une
distribution de fréquences d'une variable aléatoire.

1. Les lois de probabilité utilisées en fiabilité

On distingue deux types
 Lois discrètes.
 Lois continues.

1.1.Lois discrètes
Une loi est dite discrète si elle prend ses valeur dans N c’est à dire des valeurs entières comme par exemple
celle qui compte le nombre de pannes.

Parmi les lois discrètes on peut citer :

1. Loi Uniforme
2. Loi de Bernoulli
3. Loi Binomiale
4. Loi Binomiale négative
5. Loi Géométrique
6. Loi Hypergéométrique
7. Loi de Poisson

1.2.Les lois continues

1. La loi du Khi deux
2. La loi de Birnbaum-Saunders
3. La loi Gamma
4. Loi Inverse Gamma
5. La loi logistique
6. La loi log-logistique
7. La Loi de Cauchy
8. La loi de Student
9. La loi Bêta
10. La loi exponentielle
11. La loi de Fisher
12. La Loi normal
13. La loi Log normale
14. La loi de Weibull

1.2.1. La loi exponentielle

En raison des applications multiples de cette loi qui n’est autre qu’un cas particulier de la loi de Weibull, on
présentera dans ce qui suit un large développement de cette loi avec plusieurs applications.
Nous allons étudier des phénomènes physiques où la durée de vie est l'intervalle de temps écoulé entre
l'instant de la mise en fonctionnement ou de la naissance, et l'instant de la première panne ou de la mort.
La plupart des phénomènes naturels sont soumis au processus de vieillissement. Il existe des phénomènes où
il n'y a pas de vieillissement ou d'usure. Il s'agit en général de phénomènes accidentels. Pour ces
9
phénomènes, la probabilité, pour un objet d'être encore en vie ou de ne pas tomber en panne avant un délai
donné sachant que l'objet est en bon état à un instant t, ne dépend pas de t. Par exemple, pour un verre en
cristal, la probabilité d'être cassé dans les cinq ans ne dépend pas de sa date de fabrication ou de son âge. Par
définition, on dit qu'une durée de vie est sans usure si la probabilité de survie à l'instant t ne dépend pas de t.
Les modèles de fiabilité basés sur le taux de panne aléatoire sont les plus utilisés
Hypothèses :

- Le taux de défaillance λ(t) est indépendant de l’âge du système

- Pour le système qui opère sur demande, la panne à la nième demande est indépendante de celles à la n-1
demande.
- Pour le système opérant en continu, ceci représente un λ(t) constant
Pour caractériser la durée de vie et mettre en évidence la notion de vieillissement. On montre en particulier
l'utilité pratique de la loi exponentielle pour approcher la distribution des temps de panne. La distribution
exponentielle s’exprime ainsi :
- λ.t
Fiabilité : R(t) = e

Avec les paramètres de significations :

e : est la base de l'exponentielle

λ: c’est l’intensité.

Densité de probabilité :

La fonction de répartition :

Taux de défaillance :

La moyenne des temps de fonctionnement (MTTF) ou de bon fonctionnement (MTBF) un important

estimateur de la fiabilité et de la disponibilité des systèmes et se calcul par l’expression :

Les distributions relatives à cette loi sont représentées par les courbes de la figure en fonction du taux de
défaillance d’un ou plusieurs composants supposés avoir un même λ.
La distribution exponentielle s’applique aux systèmes opérants en continu (systèmes électroniques) c’est ce
qu’on appelle distribution sans mémoire. Les systèmes complexes ont aussi un λ(t) constant.
La loi exponentielle a de nombreuses applications dans le domaine de l’ingénierie en particulier dans l’étude
de fiabilité d’un équipement. Elle présente également diverses applications dans l’étude des phénomènes
d’attentes. Exemples:

 La durée de vie utile d’un composant électronique

 Le temps entre deux arrivées consécutives à un guichet automatique

10
 Le temps entre deux défaillances consécutives d’un système informatique
 Le temps de service à un guichet de pièces détachées d’une usine…

D’une manière générale la distribution exponentielle est donnée par l’expression suivante :

La fonction de réparation est donnée par l’expression suivante :

Courbe théorique de fiabilité de la loi exponent

1.2.2. La loi de Weibull

L'expression loi de Weibull recouvre en fait toute une famille de lois, certaines d'entre elles apparaissent en
physique comme conséquence de certaines hypothèses. C'est en particulier, le cas de la loi exponentielle (β = 1)
et de la loi normale (β = 3).
Ces lois constituent surtout des approximations particulièrement utiles dans des techniques diverses alors qu'il
serait très difficile et sans grand intérêt de justifier une forme particulière de loi. Une distribution à valeurs
positives (ou, plus généralement mais moins fréquemment, à valeurs supérieures à une valeur donnée) a presque
toujours la même allure. Elle ne part d'une fréquence d'apparition nul, croît jusqu'à un maximum et décroît plus

11
lentement. Il est alors possible de trouver dans la famille de Weibull une loi qui ne s'éloigne pas trop des données
disponibles en calculant β et à partir de la moyenne et la variance observées.
Sa fonction de fiabilité est :

Avec les paramètres et signification :

γ, β, η définissent la distribution de Weibull.
On utilise trois paramètres :
β : paramètre de forme (β > 0)
η : paramètre d’échelle (η > 0)
γ : paramètre de position (-∞ > γ > +∞)

Sa courbe théorique de distribution est donnée comme suit :

β : est le paramètre de forme du modèle. Nous constatons que : Si β < 1 le taux de défaillances est décroissant,
nous avons donc des panne de jeunesse, si β = 1 le taux de défaillances est constant et si β > 1 e taux est
croissant, panne de vieillesse ou maturité en mécanique.

η : est le paramètre d’échelle et indique l’ordre de grandeur de la durée de vie moyenne.

γ : est le paramètre de décalage, souvent il est égal à 0. Le modèle de Weibull ne peut à lui seul représenter
l’ensemble des cofacteurs influents sur la fiabilité de la macro composant, l’adjonction d’un modèle à hasard
proportionnel sous forme de régression apporte une réponse qui devrait être plus adaptée.

En conclusion :
Pour les composants mécaniques, le taux de défaillances constant ne convient pas aux modes de dégradations
provoquent un taux croissant (usure, fatigue, corrosion). Le modèle de Weibull permet de mettre en évidence
cette représentation. Il est d’une pratique aisé et universellement admis, il couvre a lui seul l’ensemble des
phénomènes de défaillance.

12
 III-LOI DE WEIBULL
Introduction
La fiabilité est le domaine de la statistique inférentielle traitant des durées de vie (ou de bon fonctionnement)
des matériels et donc de l'étude statistique de leurs pannes.
Le nom de Wallodi Weibull (1887 – 1979) y est attaché. D'origine suédoise, Weibull travailla comme
inventeur (roulements à billes, marteau électrique...) et ingénieur conseil dans de nombreuses sociétés
suédoises ou allemandes, par exemple chez SAAB. Il s'intéressa aux problèmes de résistance des matériaux,
en particulier à ceux de fatigue et de rupture des tubes à vide. C'est dans ce cadre qu'apparaît en 1939 pour la
première fois la distribution de Weibull. Mais l'article qui eut le plus d'influence fut publié en 1951 dans le
"Journal of Applied Mechanics" sous le titre "A Statistical Distribution Function of Wide Applicability" où
sont décrient sept cas d'utilisation de la distribution de Weibull. En effet, l'intérêt de cette distribution, outre
ses propriétés analytiques satisfaisantes, est de permettre un bon ajustement d'une grande variété de
problèmes de durée de vie.
On constate expérimentalement, que pour la plupart des matériels, la courbe représentative du taux d'avarie
(taux de variation du nombre de pannes) en fonction du temps, a la forme d'une "courbe en baignoire".

1. La loi de Weibull
L'expression loi de Weibull recouvre en fait toute une famille de lois, certaines d'entre elles apparaissant en
physique comme conséquence de certaines hypothèses. C'est en particulier, le cas de la loi exponentielle (β
= 1) et de la loi normale (β = 3). Ces lois constituent surtout des approximations particulièrement utiles dans
des techniques diverses alors qu'il serait très difficile et sans grand intérêt de justifier une forme particulière
de loi. Une distribution à valeurs positives (ou, plus généralement mais moins fréquemment, à valeurs
supérieures à une valeur donnée) a presque toujours la même allure.croît jusqu'à un maximum et décroît plus
lentement. Il est alors possible de trouver dans la famille de Weibull une loi qui ne s'éloigne pas trop des
données disponibles en calculant β et à partir de la moyenne et la variance observées.

2. Fonction de fiabilité R (t)

La forme générale de la fonction de fiabilité est désignée par R (t) représentant la probabilité de bon
fonctionnement à l'instant t.

Sa fonction de répartition F (t) est la probabilité que le dispositif soit en panne à l'instant t. Elle est exprimée par :

Son taux instantané de défaillance λ (t) est un estimateur de fiabilité. Il s’exprime par :

Remarque :
Si :

Sa densité de probabilité ƒ(t) se calcul par l’expression suivante :

13
La courbe theorique de distribution est montrée par la figure ci-dessous. On peut remarquer l’influence du
paramètre β (coefficient de forme).

3. Domaine d’application
La distribution de Weibull est souvent utilisée dans le domaine de l'analyse de la durée de vie, grâce à sa
flexibilité car elle permet de représenter au moins approximativement une infinité de lois de probabilité.
Un taux de panne croissant suggère une "usure ou un problème de fiabilité" : les éléments ont de plus en
plus de chances de tomber en panne quand le temps passe.

4. Papier de Weibull
Ce papier de Weibull sert à lire graphiquement les paramètres d'une loi de Weibull dans le cas ou le
paramètre γ est nul.
En effet, la fonction de répartition associée à une loi de Weibull de paramètres β, γ = 0, η est définie par :

14
La dernière équation obtenue est l'équation d'une droite dans le repère rouge (O ; X ; Y) où O est le point
correspondant à X = 0 et Y = 0 soit à t = 1 et F (t) = 1 - 1/e.
Le paramètre se lit directement à l'intersection de la droite précédente avec l'axe des abscisses puisque celui-
ci est gradué en échelle logarithmique, ce qui est montré sur les figures III.2.a et III.2.b.
Le paramètre est le coefficient directeur de la droite précédente, il suffit de tracer une droite parallèle à la
précédente et de lire directement le coefficient directeur de cette droite sur l'axe d'équation X = - 1.

4.1. Echelles utilisées sur le papier de Weibull :

 Abscisse haute : échelle naturelle en X
 Abscisse intermédiaire : échelle logarithmique (lecture du paramètre t)
Abscisse basse : échelle logarithmique (on fait correspondre à chaque valeur de t son logarithme népérien
ln t).
Ordonnée gauche : on place les valeurs de F (t) en pourcentage en échelle ln (- ln (1 - F (t)))
 Ordonnée sur l'axe X = -1 (lecture du paramètre) : ce sont les valeurs ln (- ln (1 - F (t)))

15
A titre d’exemple :
On construit tout d'abord le nuage de points (t ; F (t)) puis une droite d'ajustement D, on lit la valeur du
paramètre η sur l'axe des abscisses puis on trace la parallèle D' à la droite D passant par l'origine O du
repère, on lit le paramètre β sur l'axe d'équation X = -1.

16
 Exemple d’application (papier weibull)

Pour calculer gamma. Si le nuage de points correspond à une droite, alors γ = 0.

Si le nuage de points correspond à une courbe, on la redresse par une translation de tous les points en
ajoutant ou en retranchant aux abscisses "t", une même valeur (gamma) afin d'obtenir une droite.

17
4.2.Signification des paramètres

 Paramètre d'échelle êta(η ): Ce paramètre permet d'utiliser le papier d'Allan Plait quelque soit l'ordre de
grandeur de t. Il n'a donc pas à être interprété.
 Paramètre de forme bêta (β ): Ce paramètre donne des indications sur le mode des défaillances et sur
l'évolution du taux de défaillances dans le temps.

On peut donc remarquer que si :

β < 1 => λ (t) décroît → période de jeunesse.
β = 1 => λ (t) = cte → indépendance du temps.
β > 1 => λ (t) croit → période d’obsolescence.
1.5 < β > 2.5 → exprime un phénomène de fatigue.
3 < β > 4 → exprime un phénomène d’usure.

Remarque :
Si β = 3.5 => f (t) symétrique => distribution normale.
Le paramètre de position gamma donne des indications sur le retard de la fonction f (t). La figure ci-dessous
montre cette variation.

18
 IV- LA MAINTENABILITE
I. Définition
Dans des conditions données, la maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou rétabli dans un
état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions
données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.
Maintenabilité = être rapidement dépanné

C’est aussi la probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement spécifiées, en des
limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, en utilisant des
procédures et des moyens prescrits.

A partir de ces définitions, on distingue :


La maintenabilité intrinsèque : elle est « construite » dès la phase de conception à partir d’un cahier des
charges prenant en compte les critères de maintenabilité (modularité, accessibilité, etc).

La maintenabilité prévisionnelle : elle est également « construite », mais à partir de l’objectif de disponibilité.

 La maintenabilité opérationnelle : elle sera mesurée à partir des historiques d’interventions.

L’analyse de maintenabilité permettra d’estimer la MTTR ainsi que les lois probabilistes de maintenabilité (sur
les mêmes modèles que la fiabilité).

2. Commentaires :
La maintenabilité caractérise la facilité à remettre ou de maintenir un bien en bon état de fonctionnement.
Cette notion ne peut s'appliquer qu'a du matériel maintenable, donc réparable.
« Les moyens prescrits » englobent des notions très diverses : moyens en personnel, appareillages,
outillages, etc.
La maintenabilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :

Facteurs liés à l’EQUIPEMENT Facteurs liés au Facteurs liés à la

CONSTRUCTEUR MAINTENANCE

- documentation - conception - préparation et formation des

- aptitude au démontage - qualité du service après-vente personnels
- facilité d'utilisation - facilité d'obtention des pièces de - moyens adéquats
rechange - études d'améliorations
- coût des pièces de rechange
(maintenance amélioratives)

Remarque :
On peut améliorer la maintenabilité en :
Développant les documents d'aide à l'intervention
Améliorant l'aptitude de la machine au démontage (modifications risquant de coûter cher)
Améliorant l'interchangeabilité des pièces et sous ensemble.

19
3. Maintenabilité et maintenance
Pour un technicien de maintenance, la maintenabilité est la capacité d’un équipement à être rétabli lorsqu’un
besoin de maintenance apparaît. L’idée de « facilité de maintenir » se matérialise par des mesures réalisées à
partir des durées d’intervention.
Il est évident que la maintenabilité intrinsèque est le facteur primordial pour que la maintenance soit
performante sur le terrain. En effet, une amélioration ultérieure de la maintenabilité initiale n’est jamais
chose facile.
Il est donc indispensable que la maintenance sache définir ses besoins et les intégrer au cahier des charges
d’un équipement nouveau afin que celui-ci puisse être facilement maintenable.

4.Maintenabilité et disponibilité

Le schéma ci-dessus rappelle les composantes de la disponibilité d’un équipement. Il met en évidence :
 Que la maintenabilité est un des leviers d’action pour améliorer la disponibilité et donc la productivité
d’un équipement.

 Que la fiabilité et la maintenabilité sont 2 notions parallèles de même importance (et dont les démarches
d’analyse sont semblables).

5. Analyse de la maintenabilite operationnelle

Comme pour la fiabilité, les analyses de Maintenabilité opérationnelle se justifient :
 Dans le cadre d’une évaluation précise de la disponibilité opérationnelle d’un équipement.
 Dans le cadre de la génération de standards de temps en interne afin d’améliorer l’ordonnancement ou de
mieux maîtriser certains coûts directs.
 Dans le cadre de la rédaction de clauses de maintenabilité quantifiées pour de futurs équipements.
 Dans le cadre de la recherche d’amélioration permanente de l’efficacité des actions de maintenance.

Les analyses reposent sur le traitement d’échantillons de N durées d’intervention TTR collectées sur
l’historique des interventions relatives à un équipement. Comme pour la fiabilité, ces données peuvent se
rapporter à un système complet ou se limiter aux seules interventions sur un module sensible en particulier.

6.Approche mathematique de la maintenabilite M(t) :

La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR (Mean Time To Repair) ou encore Moyenne des Temps
Techniques de Réparation.

20
La figure ci-dessous schématise les états successifs que peut prendre un système réparable :

Les N valeurs de l'échantillon des durées d'intervention seront relevées à partir des bons de travaux
complétés, puis portés sur l'historique d'un équipement, que ce soit sous une forme « papier » ou « écran ».
L’analyse de maintenabilité peut porter sur l’ensemble de l'équipement (afin de déterminer sa disponibilité
opérationnelle le plus souvent), ou sur l'un quelconque de ses modules. C'est ainsi que sont élaborés par
exemple les barèmes de temps de réparation automobile.
Il existe une analogie forte entre les notions de fiabilité et de maintenabilité. Les démarches d’analyse sont
donc semblables :

La VA : c’est la durée d’intervention corrective ou préventive de maintenance. Elle se note t = TTR (Time
To Repair ou Temps Technique de Réparation), de moyenne MTTR.
La densité de probabilité est notée g(t). La distribution des durées d’intervention est cependant
dissymétrique. Les lois de probabilité ajustables à cette dissymétrie sont la loi « log normale », la loi « gamma »
et la loi « LVE » des valeurs extrêmes appelée aussi loi de Gumbel.
La fonction de répartition est notée M(t). Elle exprime la probabilité qu’une intervention ait une durée

TTR < t, ou que le 


Système en panne à t = 0 soit rétabli à t :

21
22
23
 V- LA DISPONIBILITE
Introduction
La politique de maintenance d’une entreprise est fondamentalement basée sur la disponibilité du matériel
impliqué dans le système de production. Pour qu'un équipement présente une bonne disponibilité, il doit :

 Avoir le moins possible d'arrêts de production.

 Etre rapidement remis en bon état s'il tombe en panne.

La disponibilité d'un équipement dépend de nombreux facteurs :

La disponibilité allie donc les notions de fiabilité et de maintenabilité.

Augmenter la disponibilité passe par :

L'allongement de la MTBF (action sur la fiabilité).
La notion de le MTTR (action sur la maintenance).

1. Quantification de la disponibilité
La disponibilité peut se mesurer :
- sur un intervalle de temps donné (disponibilité moyenne),
- à un instant donné (disponibilité instantanée),
- à la limite, si elle existe, de la disponibilité instantanée lorsque t→∞ (disponibilité asymptotique).

La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par le rapport :

24
2.Le concept de disponibilité
Définition de la isponibilité (Availability)
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données, à un
instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens
extérieurs nécessaires est assurée.
Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la logistique de
maintenance.
Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique de maintenance n'affectent pas la
disponibilité du bien (NF EN 13306).

3. Définition :
La disponibilité est l’aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions
données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des
moyens extérieurs est assurée. Les moyens autres que la logistique de maintenance (personnel,
documentation, rechanges, etc.) n’affectent pas la disponibilité d’un bien.

La disponibilité se traduit par « Availability » et se note souvent A(t).

Seuls les temps d’arrêt intrinsèques, appelés également « temps d’arrêt propres » et caractérisés par la MTI
(moyenne des temps d’indisponibilité), seront relevés pour évaluer la disponibilité opérationnelle d’un
système.

La figure ci-dessous montre les 3 facteurs d’influence de la disponibilité intrinsèque Di.

3. Disponibilité intrinsèque et disponibilité opérationnelle.

3.1. Disponibilité intrinsèque

Elle exprime le point de vue du concepteur. Ce dernier a conçu et fabriqué le produit en lui donnant un
certain nombre de caractéristiques intrinsèques, c’est à dire des caractéristiques qui prennent en compte les
conditions d’installation, d’utilisation, de maintenance et d’environnement, supposées idéales.

25
3.2. Disponibilité opérationnelle
Il s’agit de prendre en compte les conditions réelles d’exploitation et de maintenance. C’est la disponibilité
du point de vue de l’utilisateur.
Le calcul de Do fait appel aux mêmes paramètres TBF, TTR et TTE sauf que ces 3 paramètres ne sont plus
basés sur les conditions idéales de fonctionnement mais sur les conditions réelles (historiques
d’exploitation).

26
 VI. La sureté de fonctionnement
1-Définition
Toute situation de travail ou de la vie quotidienne présente des risques : risques technologiques, économiques, dans les transports,
écologiques, sanitaires, naturels, etc. Le risque est l’évaluation d’un DANGER et est une notion intuitive et subjective. Le risque a
2 dimensions :
 La probabilité d’occurrence d’un évènement : P(e)
 Les conséquences ou les dommages de l’évènement : C. Un dommage est un préjudice et / ou un dégât direct causé aux
personnes et aux biens.

Risque = P(e)C

Les techniques mises en œuvre pour identifier, analyser et gérer les risques ont été regroupées sous différentes expressions :
 Etudes probabilistes de sûreté dans le nucléaire
 Analyse des risques chez les pétroliers
 Aléatique (du mot aléa), cindynique (du grec cindynos : danger), FMDS
 Sûreté de fonctionnement ou SDF
Un système qui a un fonctionnement sûr est un système qui réalise ce pourquoi il a été conçu, sans incident mettant sa
rentabilité en question et sans accident mettant la sécurité en jeu.

Norme NF X 60-010 : la sûreté de fonctionnement est l’ensemble des aptitudes d’un bien qui lui permettent de remplir sa
fonction, au moment voulu, pendant la durée prévue, sans dommage pour lui-même et son environnement. Elle se
caractérise par 4 paramètres : fiabilité, maintenabilité, disponibilité et sécurité

Sûreté de fonctionnement
Aptitude à assurer un service spécifié
Disponibilité + Logistique de
Sécurité Aptitude à être en état de marche à un instant donné ou Maintenance
pendant un intervalle de temps donné
Aptitude à ne présenter aucun + Fiabilité + Maintenabilité Politique et moyens de
danger pour les personnes, les biens Aptitude à ne pas présenter Aptitude à être remis en maintenance.
et l’environnement. de défaillance dans un service dans une durée
intervalle de temps donné. donnée.

2.Le besoin de sûreté

Les sociétés modernes sont caractérisées par une exigence croissante de sûreté pour les systèmes qui y participent. Cette
exigence a pour origines :
 Une dimension humaine : la constatation d'un écart croissant entre la qualification requise pour utiliser un système et
celle requise pour maîtriser la compréhension de son fonctionnement conduit à le concevoir de plus en plus sûr.
 Une dimension technico-économique : la complexité et l'interdépendance croissante des systèmes techniques engendrent
des risques parfois catastrophiques en cas de défaillance :

27
 o risques sur les personnes ou sur l'environnement, de par le danger, d'un procédé des secteurs nucléaire ou
chimique, du transport de matières dangereuses, etc.
o risques économiques en cas d'arrêt de production, fatal au produit fabriqué ou aux équipements, en cas
d'interruption de service de réseaux d'énergie ou d'informations, etc.
 Une dimension sociale : le niveau de sûreté perçu comme « admissible » est subjectif et évolutif, et fonction de
l'évolution des sociétés et des mentalités. Un regard historique, sur l'apparition puis l'évolution de la législation du travail,
ou sur l'évolution des connaissances relatives à la disponibilité des systèmes complexes, est éloquent. La comparaison
avec la situation de pays encore en voie de développement ne fait que renforcer ce caractère subjectif.

3.Outils de la SDF

ANALYSE
ANALYSE ANALYSE
PRELIMINAIRE
QUANTITATIVE FONCTIONNELLE DES RISQUES

ANALYSE ARBRES
DIAGRAMME DE
AMDEC DE DE
FIABILITE
MAINTENABILITE DEFAILLANCES

Optimisation Optimisation
de la Fiabilité de la Maintenabilité Optimisation
de la
Optimisation Sécurité
de la Disponibilité

4.Les arbres de défaillance

4.1.Définition
Les arbres de défaillances modélisent l’ensemble des combinaisons d’événements, qui conduisent à un événement redouté.
L’arbre de défaillance est une représentation graphique de type arbre généalogique. Il représente une démarche
d’analyse d’événement. L’arbre de défaillance est construit en recherchant l’ensemble des événements élémentaires, ou
les combinaisons d’événements, qui conduisent à un Evénement Redouté (ER).

L’objectif est de suivre une logique déductive en partant d’un Evénement Redouté pour déterminer de manière exhaustive
l’ensemble de ses causes jusqu’aux plus élémentaires.

Exemple :

4.2. Objectifs
Les objectifs des arbres de défaillance sont résumés en quatre points :
 La recherche des événements élémentaires, ou leurs combinaisons qui conduisent à un ER.
 La représentation graphique des liaisons entre les événements. Il existe une représentation de la logique de
défaillance du système pour chaque ER ; ce qui implique qu’il y aura autant d’arbres de défaillances à construire que
d’ER retenus.
 L’analyse qualitative qui permet de déterminer les faiblesses du système. Elle est faite dans le but de proposer des
modifications afin d’améliorer la fiabilité du système. La recherche des éléments les plus critiques est faite en
déterminant les chemins qui conduisent à un ER. Ces chemins critiques représentent des scénarios qui sont analysés en
fonction des différentes modifications qu’il est possible d'apporter au système.
28
  L’analyse des scénarios qui conduisent à un ER est faite à partir des arbres de défaillances. Il est alors possible de
disposer des “barrières de sécurité” pour éviter les incidents.
 Enfin, il est possible d’évaluer probabili d’apparition de l’ER connaissant la probabilité des événements
évaluer la probabilité
élémentaires : c’est l’analyse
analyse quantitative qui permet de déterminer les caractéristiques de fiabilité du système étudié.
L’objectif est en particulier de définir la probabilité d’occurrence des divers événements analysés. Les calculs reposent
sur les équations logiques tirées de la structure de l’arbre de défaillance et des probabilités d’occurrence des
événements élémentaires.

4.3. Evènements
4.3. 1.Événement redouté
L’événement redouté est l’événement indésirable pour lequel on fait l’étude de toutes les causes qui y conduisent. Cet
événement est unique pour un arbre de défaillance et se trouve au “sommet” de l’arbre. Avant de commencer la décomposition
qui permet d’explorer toutes les combinaisons
ombinaisons d’événements conduisant à l’événement redouté, il faut défini avec précision cet
événement ainsi que le contexte de son apparition.
L’événement redouté est représenté par un rectangle au sommet de l’arbre comme par exemple l’explosion du réservoir de
carburant d’un véhicule :

4.3.2.Événements intermédiaires
Les
es événements intermédiaires sont des événements à définir comme l’événement redouté. La différence avec l'événement
redouté est qu'ils sont des causes pour d'autres événements. Par exemple c’est la combinaison d'événements intermédiaires qui
conduit à l’événement redouté.
Un événement intermédiaire est représenté par un rectangle comme l'événement redouté. Dans notre exemple c’est la
combinaison d’une fuite de carburant avec d’autres
d’autres événements qui est susceptible de provoquer l’explosion du réservoir :

4.3.3. Événements élémentaires

Les événements élémentaires sont des événements correspondants au niveau le plus détaillé de l’analyse du système. Dans un
arbre de défaillance, ils représentent les défaillances des composants qui constituent le système étudié. Pour fixer le niveau de
détail de l’étude, on considère en général que les événements élémentaires coïncident avec la défaillance des composants qui
sont réparables ou interchangeables.
Les événements élémentaires sont représentés par des cercles. Dans notre exemple c’est la combinaison des défaillances « Joint
percé » et « Vanne bloquée ouverte » qui provoque une fuite de carburant :

5. Résumé de la symbolique des événements

Il existe d’autres types d'événements définis par la norme. Leurs symboles ainsi que leurs significations sont répertoriés da
dans le
tableau suivant :
Symbole Nom Signification
Rectangle Evénement redouté ou événement intermédiaire
Cercle Evénement intermédiaire

Losange Evénement élémentaire non développé

29
 Double losange Evénement élémentaire dont le développement est à faire ultérieurement

Maison Evénement de base survenant normalement pour le fonctionnement du système

5.1. Portes logiques

Les portes logiques permettent de représenter la combinaison logique des événements intermédiaires qui sont à l’origine de
l’événement décomposé.

Porte ET :
L’événement G1 ne se produit que si les événements élémentaires d1, d2 et d3 existent
simultanément

Porte OU :
L’événement G1 se produit de manière indépendante si l’un ou l’autre des événements
élémentaires d1, d2 ou d3 existe.

Porte R/N :
Si R=2 et N=3 alors il suffit que deux des événements élémentaires d1, d2, d3 soient présents
pour que l’événement G1 se réalise.

5.2. Transferts de sous arbres

Il existe pour les arbres de défaillances une symbolique normalisée qui permet de faire référence à des parties de l’arbre qqui se
répètent de manière identique* ou de manière semblable+ pour éviter de les redéfinir. L’objectif est de réduire la taille du
graphique. Le tableau suivant présente les symboles ainsi que les significations qui sont utilisés.

Symbole Nom Signification

La partie de l'arbre qui suit le premier symbole se retrouve identique, sans être
Triangle
répétée, à l'endroit indiqué par le second symbole.

La partie de l'arbre qui suit le premier symbole se retrouve semblable mais non
Triangle inversé
identique à l'endroit indiqué par le second symbole.

* Identique : même structure, même événements.

+
Semblable : Même structure mais avec des événements différents.

30
6. Construction
tion d’un arbre de défaillance
La construction de l’arbre de défaillance repose
repose sur l’étude des événements entraînant un événement redouté. Les 2 étapes
suivantes sont réalisées successivement en partant de l’ER et en allant vers les événements élémentaires.
1) Dans un 1er temps, définir l'événement redouté (l’événement intermédiaire, ou l’événement élémentaire) analysé en
spécifiant précisément ce qu’ils représentent et dans quel contexte il peut apparaître.
2) Puis dans un 2ème temps, représenter graphiquement les relations de cause à effet par des portes logiques (ET, OU) qui
permettent de spécifier le type de combinaison entre les événements intermédiaires qui conduisent à l’événement
analysé.
Pour pouvoir appliquer cette méthode il est nécessaire de :
 Vérifier que le système a un fonctionnement cohérent.
 Connaître la décomposition fonctionnelle du système.
 Définir les limites du système (le degré de finesse de l’étude dépend des objectifs).
 Connaître la mission du système et son environnement pour déterminer le ou les les événements redoutés qu’il est
nécessaire d’étudier.
 Connaître les modes de défaillance des composants. C’est par exemple en s’appuyant sur une analyse de type AMDEC
que les branches de l’arbre pourront être construites.

6.1.Règles de construction
 expliciter
liciter les faits et noter comment et quand ils se produisent
o pour l’événement redouté
o pour les événements intermédiaires
 effectuer un classement des événements :
o événement élémentaire représentant la défaillance d’un composant
 défaillance première
 défaillance
faillance de commande
o événements intermédiaires provenant d’une défaillance de composant. C’est par exemple un mode de
défaillance.
o événements intermédiaires provenant du système indépendamment du composant. C’est par exemple une
configuration particulière.
re.
 rechercher les « causes immédiates » de l’apparition de chaque événement intermédiaire afin d’éviter l’oubli d’une
branche
 éviter les connexions directes entre portes : elles sont en général dues à une mauvaise compréhension du système ou à
une analyse trop superficielle.
 supprimer les incohérences comme par exemple : un événement qui est à la fois cause et conséquence d’un autre
événement.

Exemple de construction :
L’évènement redouté est :

ER : le système utilisateur est non alimenté

se
e produit si "Débit nul en aval de V1" ET "Débit nul en aval de V2"

31
Le début de l’arbre est le suivant : La suite de l’arbre est alors :

On en arrive alors à l’arbre de défaillance complet :

1 - Défaillance première : blocage de la vanne
en position fermée (un vieillissement) 
événement élémentaire ""V1 bloquée fermée".
2 – Défaillance de commande : Puisque la
vanne est manuelle, cette défaillance serait due
à l'opérateur qui n'aurait pas ou mal effectué
l'ouverture de V1  événement élémentaire
non développé ""opérateur défaillant".

Défaillance première : pas de rotation de la

pompe  événement élémentaire "P1 - Pas de
rotation"
Défaillance secondaire : défaillance due à une
cause extérieure ou à une utilisation particulière.
Ici un corps étranger qui obstrue la pompe 
événement élémentaire non développé
"Défaillance secondaire de P1"
Défaillance de commande : puisque la pompe est
électrique, cette dé
défaillance serait due à la perte
de la source d'énergie  événement élémentaire
"Perte source d'énergie"

32
6.2. Analyse quantitative des arbres de défaillance
6.2. 1.Hypothèses de quantification
 On utilisera le taux de défaillance  estimé de chaque composant élémentaire, bien entendu en le supposant constant.
Cependant, il est possible d’intégrer la notion de temps dans l’arbre de défaillance dans le cas des systèmes réparables.
 Systèmes non réparables : pas d’intervention de maintenance possible en cours de mission, une défaillance d’un
composant subsiste jusqu’à la fin de la mission.
 Systèmes réparables : intervention possible, la défaillance est corrigée en cours de mission.

n n
Porte ET :    i Porte OU :    i
i 1 i 01

Exemples :

Remarque :
Dans le cas de systèmes réparables, l’arbre de défaillance est dépendant du temps. Il faut alors prendre en compte «  », taux de
réparation de chaque composant, caractérisant la maintenabilité du système analysé. La démarche, de forme semblable, aboutit à
caractériser la disponibilité du système.

7. Intérêt de la résolution des arbres de défaillances

La résolution permet, connaissant les i des composants, de prévoir le  résultant de l’ensemble et de déceler les branches
fragiles de l’arbre qui affectent le  résultant.
Il devient donc possible :
 au niveau de la conception, de déceler les organes dont il faut améliorer la fiabilité, ou qu’il faut mettre en redondance.
 au niveau de la logistique, de prévoir les organes fragiles à approvisionner.
 au niveau du diagnostic, d’orienter le diagnostic vers les composants à prendre en compte de façon prioritaire dans les
tests et les logigrammes de dépannage.
Ces prévisions étant possibles sans résultats opérationnels directs du système concerné.

33
34