République tunisienne Cycle de Formation d’Ingénieurs

Ministère de l’Enseignement Supérieur dans la Discipline Génie

et de la Recherche Scientifique Electromécanique
Université de Sfax Projet de Fin d’Etudes
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax N° d’ordre : 2022/DGEM-054

MEMOIRE
Présenté à

L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax

( Département de Génie Mécanique)

En vue de l’obtention du

Diplôme National d’Ingénieur en Génie

Electromecanique
Elaboré par :
Imen LASSOUED

Étude, conception, et automatisation

d’un doseur gravimétrique

Soutenu le 16 septembre 2022, devant la commission d’examen :

M. Moez Frikha Président

M. Slim Triki Examinateur
M .Mohamed Khlif Encadreur Académique
M. Tarak Damak Encadreur Académique
M. Anis Derbel Encadreur Industriel
M. Yassine Hadda Encadreur Industriel
 Dédicaces

Je tiens à dédier ce travail à :

Mes très chers parents Ayadi et Salha

Ceux qui ont sacrifié pour que je puisse arriver à ce stade
Aucun mot de gratitude ne pourrait exprimer mon grand amour et ma vive recon-
naissance. Puisse Dieu vous accorder santé, bonheur et longue vie.

Mes chers frères Mouheb et Iheb

Que j’aime profondément, je vous souhaite une vie pleine de réussite et beaucoup
de bonheur.

Mes chers grands-parents Mohamed et Majida

Qui m’ont accompagné par leurs prières. Puisse Dieu leur prêter longue vie et
beaucoup de santé.

Toute ma chère famille

Je n’aurais espéré avoir meilleur que vous pour famille.

La mémoire de mon grand-père khalifa et ma grand-mère Henna

J’aurais tant aimé que vous soyez présents. Que Dieu ait vos âmes dans sa sainte
miséricorde.

Imen Lassoued
 Remerciement

Après avoir rendu grâce à Allah le Tout Puissant et le Misé-

ricordieux pour m’avoir donné la force, la sagesse et la pa-
tience pour achever avec succès ce travail. Je tiens à remer-
cier mon encadrant M. Mohamed Khlif pour avoir accepté
de me diriger patiemment, pour la qualité de l'encadrement
qu'il m’a fourni, pour ses précieux conseils et son aide durant
toute la période du travail.

J’exprime mes profondes reconnaissances à mon encadrant

M. Tarak Damak pour son suivi qui était fructueux pour l’ac-
complissement de ce travail et de m’avoir mis sur la bonne
voie en m’adressant des conseils précieux. Merci pour votre
patience, votre implication et votre flexibilité.

Mes remerciements vont aussi à mes encadrants industriels

M. Anis Derbel et M. Yassine Hadda pour ses aides, ses dispo-
nibilités, ses écoutes, ses conseils avisés et ses encouragements
continus.

Mes vifs remerciements vont également aux membres du

jury, et plus précisément à M. Moez Frikha, président de cet
honorable jury, et à M. Slim Triki prestigieux examinateur
pour l’intérêt qu’ils ont porté à ce projet en acceptant d’exa-
miner ce travail et de l’enrichir par leurs propositions. C’est
pour moi une chance immense de soumettre mon travail à
votre jugement et de pouvoir profiter de votre savoir et de
hautes compétences.

Enfin, je tiens également à remercier toutes les personnes qui

ont participé de près ou de loin à la réalisation de ce travail.

 Table des matières
Introduction générale……………………………………………………...................... 1
Chapitre 1 : Présentation de la société et cadre du projet…………………………... 4
1. Introduction………………………………………………………………...……. 5
2. Présentation de la société………………………………………………………... 5
2.1.Fiche d’identité………………………………………………………………...... 5
2.2.Type de produit fabriqué………………………………………………………... 5
2.2.1. Film étirable…………………………………………………………………. 5
2.2.2. Film polystyrène…………………………………………………………….. 6
2.2.3. Film polypropylène………………………………………………………….. 6
2.2.4. Film polyéthylène téréphtalate……………………………………………… 6
3. Processus de fabrication du film en plastique…………………………………… 7
4. Problématique…………………………………………………………………… 8
5. Cahier des charges………………………………………………………………. 10
6. Conclusion………………………………………………………………………. 10
Chapitre 2 : Etude bibliographique…………………………………………………... 11
1. Introduction……………………………………………………………………… 12
2. Définition de l’extrusion plastique……………………………………………… 12
2.1.Processus de l’extrusion………………………………………………………… 12
2.2.Technique de l’extrusion plastique……………………………………………… 12
2.2.1. Extrusion-gonflage………………………………………………………….. 12
2.2.2. Extrusion-soufflage………..………………………………………………... 13
2.2.3. Extrusion-coextrusion……………………………………………………….. 13
2.2.4. Extrusion-calandrage………………………………………………………... 13
2.2.5. Extrusion-plaques…………………………………………………………… 13
3. Dosage industriel………………………………………………………………... 13
3.1.Définition du dosage……………………………………………………………. 13
3.2.Classification des doseurs………………………………………………………. 14
3.2.1. Doseurs volumétriques……………………………………………………… 14
3.2.1.1.Doseur volumétrique à vis…………………………………………………. 14
3.2.1.2.Doseur volumétrique à piston……………………………………………… 14
3.2.2. Doseurs gravimétriques……………………………………………………... 15
3.2.3. Doseur à vis…………………………………………………………………. 16
3.2.4. Doseur vibrant………………………………………………………………. 17
3.3.Les critères de choix à considérer……………………………………………….. 17
4. Conclusion………………………………………………………………………. 17
Chapitre 3 : Etude fonctionnelle et choix de la solution technologie……………….. 18
1. Introduction……………………………………………………………………… 19
2. Proposition des solutions………………………………………………………... 19
2.1.Première solution : doseur vibrant………………………………………………. 19
2.1.1. Présentation de la solution…………………………………………………... 19
2.1.2. Schéma cinématique………………………………………………………… 19
2.1.3. Description du fonctionnement……………………………………………… 20
2.1.4. Avantage et inconvénients…………………………………………………... 20
2.2.Deuxième solution : doseur à vis d’Archimède…………………………………. 21
2.2.1. Présentation de la solution…………………………………………………... 21
2.2.2. Schéma cinématique………………………………………………………… 21
2.2.3. Description du fonctionnement……………………………………………… 22
2.2.4. Avantage et inconvénients…………………………………………………... 22
 3. Choix de la solution……………………………………………………………... 22
4. Caractérisation de la solution choisie…………………………………………… 23
5. Conclusion………………………………………………………………………. 24
Chapitre 4 : Calcul et dimensionnement……………………………………………... 25
1. Introduction……………………………………………………………………… 26
2. Dimensionnement des trémies…………………………………………………... 26
2.1.Modélisation…………………………………………………………………….. 26
2.2.Calcul……………………………………………………………………………. 26
2.2.1. Trémie inférieure de choc…………………………………………………… 27
2.2.2. Trémie supérieure de choc…………………………………………………... 27
2.2.3. Trémie inférieure de cristal………………………………………………….. 27
2.2.4. Trémie supérieure de cristal…………………………………………………. 28
3. Choix de la pompe………………………………………………………………. 28
4. Choix de servomoteur…………………………………………………………… 28
4.1.Vérification de dimensionnement de la vis……………………………………... 29
4.1.1. Calcul………………………………………………………………………... 29
5. Choix de l’accouplement………………………………………………………... 30
6. Choix du vérin…………………………………………………………………... 30
6.1.Modélisation et calcul…………………………………………………………… 30
6.1.1. Premier vérin………………………………………………………………... 30
6.1.2. Deuxième vérin……………………………………………………………… 32
6.2.Choix…………………………………………………………………………….. 33
7. Conclusion………………………………………………………………………. 33
Chapitre 5 : Modélisation par éléments finis………………………………………… 34
1. Introduction……………………………………………………………………… 35
2. Critère de VON MISES…………………………………………………………. 35
3. Vérification de la résistance mécanique de différentes parties de doseur………. 36
3.1.Trémie inférieure de choc……………………………………………………….. 36
3.1.1. Trémie……………………………………………………………………….. 36
3.1.2. Couvercle……………………………………………………………………. 38
3.2.Trémie supérieure de choc………………………………………………………. 40
3.2.1. Trémie……………………………………………………………………….. 40
3.2.2. Couvercle……………………………………………………………………. 42
3.3.Trémie inférieure de cristal……………………………………………………… 43
3.3.1. Trémie……………………………………………………………………….. 43
3.3.2. Couvercle……………………………………………………………………. 45
3.4.Trémie supérieure de cristal……………………………………………………... 47
3.4.1. Trémie……………………………………………………………………….. 47
3.4.2. Couvercle……………………………………………………………………. 49
3.5.Fourreau…………………………………………………………………………. 50
4. Vérification de la résistance mécanique de collecteur…………………………... 52
5. Vérification de la résistance mécanique du support…………………………….. 54
5.1.Plaque circulaire………………………………………………………………… 55
5.2.Pied de fixation du choc………………………………………………………… 56
5.3.Pied de fixation du cristal……………………………………………………….. 58
6. Conclusion………………………………………………………………………. 59
Chapitre 6 : Automatisation et commande…………………………………………... 60
1. Introduction……………………………………………………………………… 61
2. Automatisation…………………………………………………………………... 61
2.1.Objectifs de l’automatisation……………………………………………………. 61
 2.2.Composants de l’automate………………………………………………………. 62
2.2.1. Partie opérative……………………………………………………………… 62
2.2.2. Partie commande……………………………………………………………. 62
2.2.3. Poste de contrôle…………………………………………………………….. 62
2.2.4. Cycle d’automatisation……………………………………………………… 62
3. Grafcet…………………………………………………………………………... 63
3.1.Cycle de fonctionnement d’un doseur…………………………………………... 63
3.2.Grafcet de point de vue système………………………………………………… 63
3.3.Grafcet de point de vue partie opérative………………………………………… 65
3.3.1. Grafcet global……………………………………………………………….. 67
3.3.2. Grafcet de dosage…………………………………………………………… 67
3.3.3. Grafcet des erreurs…………………………………………………………... 72
4. Type de commande……………………………………………………………… 73
4.1.Microcontrôleur…………………………………………………………………. 73
4.2.Automate programmable………………………………………………………... 73
4.2.1. Description de l’automate…………………………………………………… 74
4.2.2. Choix des capteurs…………………………………………………………... 74
4.2.2.1.Capteur de masse……………………………………………………………. 74
4.2.2.2.Capteur de niveau…………………………………………………………… 75
5. Programmation de l’API………………………………………………………… 76
5.1.Equations des transitions pour le grafcet global………………………..……….. 76
5.2.Equation des étapes pour le grafcet global……………………………………… 76
5.3.Equation des actions…………………………………………………………….. 77
5.4.Programmation sur STEP7……………………………………………………… 78
5.4.1. Table d’adressage…………………………………………………………… 78
5.4.2. Programmation du grafcet global…………………………………………… 79
5.5.Commande d’un doseur…………………………………………………………. 87
5.5.1. Schéma pneumatique………………………………………………………... 87
5.5.2. Schéma électrique…………………………………………………………… 87
5.5.3. Câblage API…………………………………………………………………. 90
6. Conclusion………………………………………………………………………. 90
Conclusion générale……………………………………………………………………. 91
Références………………………………………………………………………………. 93
Annexes…………………………………………………………………………………. 96
 Liste des figures
Figure 1.1 : film étirable……………………………………………………………….. 5
Figure 1.2 : film PS…………………………………………………………………….. 6
Figure 1.3 : film PP…………………………………………………………………….. 6
Figure 1.4 : film PET…………………………………………………………………... 6
Figure 1.5 : feuille multi couches……………………………………………………… 7
Figure 1.6 : machine de coextrusion…………………………………………………… 7
Figure 1.7 : filière plate………………………………………………………………… 8
Figure 1.8 : système du dosage………………………………………………………… 9
Figure 1.9 : système de transitube……………………………………………………… 9
Figure 2.1 : unité de dosage volumétrique à piston……………………………………. 15
Figure 2.2 : unité de dosage gravimétrique…………………………………………….. 16
Figure 2.3 : doseur à vis………………………………………………………………... 16
Figure 2.4 : doseur vibrant……………………………………………………………... 17
Figure 3.1 : schéma cinématique………………………………………………………. 19
Figure 3.2 : schéma cinématique………………………………………………………. 21
Figure 3.3 : caractéristique géométrique d’une vis…………………………………….. 23
Figure 5.1 : chargement et maillage de la cuve………………………………………... 37
Figure 5.2 : distribution des contraintes dans la cuve………………………………….. 37
Figure 5.3 : distribution des déplacements dans la cuve……………………………….. 38
Figure 5.4 : chargement et maillage du couvercle……………………………………... 38
Figure 5.5 : distribution des contraintes dans le couvercle……………………………. 39
Figure 5.6 : distribution des déplacements dans le couvercle…………………………. 39
Figure 5.7 : chargement et maillage de la cuve………………………………………... 40
Figure 5.8 : distribution des contraintes dans la cuve………………………………….. 41
Figure 5.9 : distribution des déplacements dans la cuve……………………………….. 41
Figure 5.10 : chargement et maillage du couvercle…………………………………..... 42
Figure 5.11 : distribution des contraintes dans le couvercle………………………….... 42
Figure 5.12 : distribution des déplacements dans le couvercle………………………… 43
Figure 5.13 : chargement et maillage de la cuve……………………………………..... 44
Figure 5.14 : distribution des contraintes dans la cuve………………………………… 44
Figure 5.15 : distribution des déplacements dans la cuve……………………………… 45
Figure 5.16 : chargement et maillage du couvercle…………………………………..... 45
Figure 5.17 : distribution des contraintes dans le couvercle…………………………… 46
Figure 5.18 : distribution des déplacements dans le couvercle………………………… 46
Figure 5.19 : chargement et maillage de la cuve……………………………………..... 47
Figure 5.20 : distribution des contraintes dans la cuve………………………………… 48
Figure 5.21 : distribution des déplacements dans la cuve……………………………… 48
Figure 5.22 : chargement et maillage du couvercle…………………………………..... 49
Figure 5.23 : distribution des contraintes dans le couvercle…………………………… 49
Figure 5.24 : distribution des déplacements dans le couvercle………………………… 50
Figure 5.25 : chargement et maillage du fourreau………………………..…………..... 51
Figure 5.26 : distribution des contraintes dans le fourreau……………………..……… 51
Figure 5.27 : distribution des déplacements dans le fourreau……………..…………… 52
Figure 5.28 : chargement et maillage du collecteur…………………………………... 53
Figure 5.29: distribution des contraintes dans le collecteur……………………………. 53
Figure 5.30: distribution des déplacements dans le collecteur………………...………. 54
Figure 5.31 : chargement et maillage de la plaque circulaire………………………….. 55
Figure 5.32 : distribution des contraintes dans la plaque circulaire……………………. 55
Figure 5.33 : distribution des déplacements dans la plaque circulaire…...……………. 56
Figure 5.34 : chargement et maillage du pied de fixation……………………………... 56
Figure 5.35 : distribution des contraintes dans le pied de fixation……………………. 57
Figure 5.36 : distribution des déplacements dans le pied de fixation…………………. 57
Figure 5.37 : chargement et maillage du pied de fixation……………………………... 58
Figure 5.38 : distribution des contraintes dans le pied de fixation……………………. 58
Figure 5.39 : distribution des déplacements dans le pied de fixation…………………. 59
Figure 6.1 : les étapes de l’automatisation……………………………………………... 61
Figure 6.2 : structure d’un système automatisé…….………………………………….. 62
Figure 6.3 : grafcet de point de vue système…………………………………………... 64
Figure 6.4 : grafcet global……………………………………………………………… 67
Figure 6.5 : les grafcets de dosage……………………………………………………... 71
Figure 6.6 : les grafcets des erreurs……………………………………………………. 72
Figure 6.7 : schéma pneumatique……………………………………………………… 87
Figure 6.8 : schéma de puissance de la pompe à vide…………………………………. 88
Figure 6.9 : schéma de puissance du servomoteur……………………………………... 89
Figure 6.10 : schéma de câblage des E/S avec l’API…………………………………... 90
 Liste des tableaux

Tableau 2.1 : critère de choix…………………………………………………………… 17

Tableau 3.1 : nomenclature…………………………………………………………….. 20
Tableau 3.2 : nomenclature…………………………………………………………….. 21
Tableau 3.3 : critère de choix…………………………………………………………… 23
Tableau 5.1 : critère de choix de coefficient de sécurité ………………………………. 35
Tableau 5.2 : les caractéristiques mécaniques de X2CrNi12…………………………… 36
Tableau 5.3 : les caractéristiques mécaniques de S235JRG1…………………………… 54
Tableau 6.1 : les entrées ………………………………………………………………... 65
Tableau 6.2 : les sorties………………………..……………………………………….. 66
Tableau 6.3 : les avantages et inconvénients du microcontrôleur………………………. 73
Tableau 6.4 : les avantages et inconvénients de l’API………………………………….. 74
Tableau 6.5 : les équations des transitions……………………………………………… 76
Tableau 6.6 : les équations des étapes…………………………………………………... 76
Tableau 6.7 : les équations des actions…………………………………………………. 77
Tableau 6.8 : table de mnémoniques……………………………………………………. 78
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Introduction générale

LASSOUED IMEN 1
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Les entreprises soumises aux contraintes de compétitivité se trouvent dans l’obli-

gation de modifier leurs processus de production. Les produits qu’elles réalisent
doivent être améliorés de point de vue qualité afin de répondre aux exigences du
marché.

Dans l’industrie, il existe un nombre plus ou moins important d’équipements ser-

vant à manipuler la matière quelle que soit sa nature. Parmi ces équipements, on
trouve les systèmes de dosage qui occupent une place très importante. Ils servent
à doser la matière première lors de la production.

La société PROINJECT s’investit pour répondre à la demande du marché en ma-

tière des films plastiques qu’elle produit avec une précision bien définie. Afin
d’avoir des produits répondant aux normes de la qualité, le dosage des différents
composants entrant dans la fabrication des films doit se faire d’une manière pré-
cise et fiable.

Par conséquent, et afin d’améliorer son produit et augmenter la cadence de pro-

duction, la société PROINJECT, avec la coopération de l’Ecole Nationale d’Ingé-
nieurs de Sfax a proposé un projet de fin d’études : étude, conception, et automa-
tisation d’un doseur gravimétrique.

Notre travail est présenté dans ce mémoire à travers six chapitres après une intro-
duction générale qui trace les grandes lignes du projet.

Le premier chapitre commence par une présentation de la société d’accueil et du

cadre du projet avec un cahier des charges bien détaillé.

Le deuxième chapitre est dédié à une étude bibliographique sur le phénomène

d’extrusion plastique et ses différents types en première partie. Et en deuxième
partie nous avons étudié les types des doseurs présents sur le marché.

Le troisième chapitre est consacré à l’étude fonctionnelle des différentes solutions

du dosage possibles pour choisir la solution technologie la plus adéquate.

Le quatrième chapitre s’intéresse au calcul et au dimensionnement des différentes

pièces et organes indispensables pour le doseur.

Le cinquième chapitre est consacré à une modélisation par élément fin pour véri-
fier la résistance des pièces du système.

LASSOUED IMEN 2
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Le sixième chapitre s’intéresse à la programmation de la machine : le choix de

l’automate siemens, les différents grafcets du système, la programmation de ces
grafcets avec STEP7 MICROWIN et la partie commande de doseur.

Enfin, nous clôturons ce mémoire par une conclusion générale.

LASSOUED IMEN 3
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Chapitre 1 :
Présentation de la
société et cadre du
projet

LASSOUED IMEN 4
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

1. Introduction

Ce projet a été proposé par la société PROINJECT dans le cadre du développement d’une
solution pour l’automatisation du processus de remplissage et du dosage de polystyrène.

2. Présentation de la société

La société PROINJECT est spécialisée dans la fabrication du film plastique.

Elle fait partie d’un grand groupe à l’échelle internationale groupe PGH (Poulina Groupe
Holding).

2.1. Fiche d’identité

Dénomination : PROINJECT, HENCHA, SFAX
Secteur : Transformation plastique
Responsable : Mr. Yassine Derbel
Adresse : ZONE INDUSTRIELLE El Hencha, Sfax
Tél : 74885106/74885108
Mail :[email protected]
Forme juridique : SARL

2.2. Types de produit fabriqué

2.2.1. Film étirable

Le film étirable, présenté dans la figure 1.1, est disponible en trois types : film étirable manuel
EM2326, film étirable machine EA2316, et film étirable spécifique. Il est utilisé dans
l’emballage et le conditionnement des produits, pour sa protection et également sa disposition
sur des palettes.

Figure 1.1 : Film étirable [1]

LASSOUED IMEN 5
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

2.2.2. Film polystyrène

Le film polystyrène ou PS, illustré dans la figure 1.2, est obtenus par extrusion directe de
polystyrène. Il est très utilisé dans l’emballage alimentaire spécialement les boites des yaourts
puisqu’il assure une protection isothermique et une résistance à l’humidité.

Figure 1.2 : Film PS [2]

2.2.3. Film polypropylène

Le film polypropylène ou PP, illustré dans la figure 1.3, est obtenu par transformation du PP en
film par extrusion avec filière annulaire ou filière plate. Il est utilisé dans l’emballage
alimentaire (Biscuiterie, confiserie, chips, pâtes…) et non alimentaire (Tabac, textile,
cosmétologie…).

Figure 1.3 : Film PP [3]

2.2.4. Film polyéthylène téréphtalate

Le film polyéthylène téréphtalate ou PET, présenté dans la figure 1.4, est un film mince obtenu
par extrusion en filière plate. Il est utilisé dans l’emballage sous vide de produits odorants (café,
fruits secs…)

Figure 1.4 : Film PET [4]

LASSOUED IMEN 6
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

3. Processus de fabrication du film en plastique

Le procédé utiliser est l’extrusion du film à plat, qui consiste à extruder un polymère à l’état
fondu à travers une filière plate, à l’étirer dans l’air sur une courte distance et à le refroidir de
façon rapide à travers des rouleaux thermostatés. Le film obtenu est ensuite stabilisé au contact
des rouleaux successifs puis enroulé, après en avoir préalablement découpé les bords.

Pour avoir une feuille multi couches la société adapte le procède de coextrusion. En extrusion
multi couches plusieurs extrudeuses convergent vers la filière permettant d’associer entre elles
plusieurs couches de polymère avec divers additifs.

La figure 1.5 présente une feuille multi couches.

Figure 1.5 : Feuille multi couches [5]

La figure 1.6 présente la machine de coextrusion.

Figure 1.6 : Machine de coextrusion [6]

LASSOUED IMEN 7
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

La figure 1.7 présente une filière plate.

Figure 1.7 : Filière plate [7]

4. Problématique

La machine actuelle est semi-automatique et présente plusieurs problèmes. Dans le but

d'améliorer les conditions de travail, d'augmenter la cadence journalière et d'atteindre une
meilleure qualité avec un cout plus réduit. La société cherche à automatiser la machine de
coextrusion.

Dans ce projet on va s’intéresser par la partie d’alimentation et du dosage des matières

premières, qu’est formé par :
➢ Quatre doseurs à vis d’Archimède, chaque doseur contient :
• Une vis d’Archimède animée en rotation par un moteur électrique
• Une trémie située au-dessus de la vis
➢ Un collecteur situé au-dessous de quatre trémies
➢ Une trémie centrale monte sur l’extrudeuse au niveau de la zone d’avalement

LASSOUED IMEN 8
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Ce système du dosage est présenté dans la figure 1.8.

Figure 1.8 : Système du dosage [8]

Le transfert de produit de collecteur jusqu’à la trémie centrale est assuré par un système de
transitube, présenté dans la figure 1.9

Figure 1.9 : Système de transitube [9]

LASSOUED IMEN 9
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

En diagnostiquant la situation actuelle, nous remarquons que ce système souffre de quelques

problèmes, parmi lesquels nous pouvons mentionner :

✓ Le système est non automatisé donc pas de détection de problèmes qui peuvent survenir
✓ Le remplissage de trémies se fait manuellement ce qui engendre des pertes au niveau du
temps et de la main d’œuvre
✓ Dosage non précis
✓ Pas de séparation entre la vis et le réducteur ce qui influe sur les engrenages des
réducteurs (changement de plusieurs réducteurs tous les mois)
✓ Surcharge sur le moteur principal de translation de la matière vers la trémie centrale
✓ Perte de matière en cas de bouchage au niveau de l’orifice inférieur du système
✓ Sur chauffage du tube intérieur polyamide à cause du frottement avec les matières ce
qui engendre un blocage au niveau du système
5. Cahier des charges

Titre de projet : étude, conception et automatisation d’un doseur gravimétrique

Promoteur du projet : PROINJECT, HENCHA, SFAX
Objectif du travail : conception et automatisation d’un doseur pondéral pour une ligne de
coextrusion de polystyrène
Travail demandé :
❖ Recherche bibliographique sur le sujet.
❖ Proposer et choisir une solution pour un système de dosage.
❖ Calcul et dimensionnement des différents éléments de doseur
❖ Conception et modélisation de système
❖ Automatisation de cycle de fonctionnement
Contraintes imposées :
❖ Garde un dosage précis
❖ Avoir un Coût minimal
❖ Élever la cadence de production
❖ Utiliser un procédé de dosage pondéral

6. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons cité le cadre général du projet en présentant l’entreprise d’accueil,
la problématique et le cahier des charges.
Dans le chapitre suivant, nous ferons une recherche bibliographique sur les différentes parties
de sujet.

LASSOUED IMEN 10
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Chapitre 2 : Etude
bibliographique

LASSOUED IMEN 11
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

1. Introduction

Ce chapitre est consacré à une étude bibliographique basée sur la littérature pour mieux
comprendre la problématique. En premier lieu nous allons définir le phénomène de l’extrusion
plastique et son processus de fonctionnement. Ensuite nous allons présenter les différentes
techniques de l’extrusion. En fin nous nous intéressons aux doseurs industriels et sa
classification.

2. Définition de l’extrusion plastique

L’extrusion plastique est un procédé industriel thermomécanique de transformation en continu.

Il permet, en effet, de transformer la matière première, avec une machine appelée extrudeuse en
un produit profilé long ou plat. Ainsi, avec ce procédé, l’on obtient des tubes en PVC, des
tuyaux, des rideaux de plastique, des sacs alimentaires, le film alimentaire, etc. Cette transfor-
mation se réalise sous pression avec un conditionnement en température proportionnelle.

2.1. Processus de l’extrusion [10]

Les granulés thermoplastiques sont insérés dans la machine à travers une trémie. La trémie est
située à l’arrière de l’ensemble tube/vis, les granulés tombent dans la machine depuis cette
trémie. Lorsque la vis tourne, elle entraîne lentement les granulés thermoplastiques vers l’avant.
La chaleur dégagée par le frottement de la vis qui tourne à l’intérieur du tube, en plus d’une
unité de chauffage externe fait fondre la matière plastique. Puis, la matière passe à travers une
filière qui lui rapproche la forme finale. Figée ensuite par le refroidissement, dans cette zone,
la matière plastique est maintenue dans la forme finale souhaitée. Un dispositif de tirage permet
d'assurer la continuité de la matière, puis le conditionnement (débitage ou bobinage).

2.2. Techniques de l’extrusion plastique [11]

En extrusion, plusieurs techniques sont appliquées pour obtenir des produits de formes
différentes.

2.2.1. Extrusion-gonflage
C’est un procédé de mise en forme de films en thermoplastiques. Il utilise une filière annulaire
à l’intérieur de laquelle de l’air pulsé forme une gaine de matière souple. Cette technique permet
de réaliser tous types de produits fins et souples comme des bâches, des sacs plastiques, des
films, etc.

LASSOUED IMEN 12
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

2.2.2. Extrusion-soufflage
L’extrusion-soufflage est utile pour la fabrication de corps creux. Pour l’exécuter, cela
commence par l’extrusion d’un tube plein appelé paraison. Ce dernier encore chaud sortant de
la filière est coupé puis un moule froid en deux parties se referme autour de lui. Par la suite, de
l’air est injecté par une canné de soufflage dans la matière et le polymère se plaque sur les parois
intérieures du moule qui se refroidit rapidement. Le procédé est achevé par le démoulage, le
décarottage et l’élimination des déchets de moulage.

2.2.3. Extrusion-coextrusion
Ici, plusieurs vis d’extrusion alimentent une filière afin d’extruder jusqu’à 9 couches de
polymère, chacune d’elles ayant ses propriétés spécifiques. Cette technique est utile pour
obtenir notamment un emballage de films alimentaires multicouches ayant un effet barrière au
dioxygène responsable de l’oxydation de certains produits.

2.2.4. Extrusion-calandrage
L’extrusion-calandrage est une opération qui consiste à faire passer entre deux cylindres une
matière dans le but de produire une feuille ou un film. Les matériaux de faible épaisseur peuvent
être obtenus à partir du calandrage d’un système élastomère ou thermoplastiques entre des
cylindres refroidis ou chauffants.

2.2.5. Extrusion-plaques
L’extrusion-plaques, comme le nom l’indique est destinée à créer des plaques de diverses
épaisseurs plus fines. Ces plaques peuvent former des bobines qui seront à leur tour utilisées
dans les opérations de thermoformage.

3. Dosage industriel

3.1. Définition du dosage

On appelle doseur tout outil ou équipement capable d’extraire ou d’introduire une quantité
(volume ou masse) prédéterminée d’une matière.
Le dosage s’avère une tâche très délicate dans l’industrie. Son impact économique est
important. Un bon dosage est toujours appréciable vu qu’il permet de minimiser, voire
d’éliminer les pertes de matière. Sans oublier que pour la préparation des produits comportant
plusieurs ingrédients, le dosage assure la stabilité de la quantité souhaite de chaque ingrédient.

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

3.2. Classification des doseurs [12]

Les doseurs industriels se divisent en deux grandes familles : les doseurs gravimétriques et les
doseurs volumétriques.

3.2.1. Doseurs volumétriques [13]

Par définition, le dosage volumétrique constitue la solution de dosage la plus simple et la plus
économique. Les produits en vrac sont stockés dans une trémie et dosés par unité de temps au
cours d’un procédé de transformation. Il convient aux substances poudreuses, granuleuses, très
visqueuses ou plus ou moins solides, mais de petite taille.
Les doseurs volumétriques sont principalement à vis ou à piston.

3.2.1.1. Doseurs volumétriques à vis

Les doseurs volumétriques à vis sont équipés d’une vrille qui sert à la fois à mesurer le volume
et à évacuer le produit à chaque tour. L’avantage de ce type de doseur est que le volume est
identique à chaque cycle (par exemple, à chaque rotation de la vrille) et que la densité de produit
est régulière.
➢ Ces doseurs se divisent en 3 catégories :
• Les doseurs mono-vis sont principalement utilisés pour les matières à écoulement libre.
• Les doseurs à double vis sont notamment intéressants pour le dosage de poudres, de
matériaux granuleux ou en flocons.
• Les doseurs à triple vis sont utilisés pour le dosage de matériaux à très haute viscosité,
comme les pigments ou les colles.

3.2.1.2. Doseur volumétrique à piston

Les doseurs à piston sont à privilégier pour les liquides visqueux et les pâtes, c’est-à-dire quand
il est nécessaire de pousser le produit qui ne peut pas s’écouler tout seul.
Ils sont notamment utilisés pour le dosage bi-composant, par exemple pour le mélange d’une
résine et d’un durcisseur.
Les doseurs à piston ne fonctionnent pas en continu car ils nécessitent une phase de remplissage
par aspiration, suivie d’une phase de refoulement qui va doser le produit proportionnellement
à la course du piston.
➢ Il existe deux types de doseurs à piston :
• Les pistons pneumatiques qui sont relativement économiques, mais qui nécessitent un
réseau d’air comprimé adapté.

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

• Les pistons mécaniques qui sont actionnés par une came et qui permettent d’obtenir un
dosage plus précis et plus régulier que les pistons pneumatiques. Ils sont généralement
plus robustes.

La figure 2.1 présente une unité de dosage volumétrique à piston

Figure 2.1 : Unité de dosage volumétrique à piston [13]

3.2.2. Doseurs gravimétriques [14]

Les doseurs gravimétriques contrôlent le flux de matière en fonction du poids, permettant ainsi
une plus grande précision de dosage. Ils impliquent donc l’utilisation d’une bascule ou d’un
peseur. Contrairement aux volumétriques, ces doseurs conviennent aux produits dont les
caractéristiques (densité, consistance, composition…) changent d’un dosage à l’autre. Ce type
de dosage est rapide, précis et reproductible, mais il coûte généralement plus cher que le dosage
volumétrique.

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

La figure 2.2 présente une unité de dosage gravimétrique.

Figure 2.2 : Unité de dosage gravimétrique [14]

3.2.3. Doseur à vis

Les doseurs à vis représentent la famille la plus adaptable vis-à-vis des différents types de
poudres. Ils sont adaptés pour des poudres fines, poussiéreuses, à densité variable, à coulabilité
moyenne et ceux grâce aux différents types de vis utilisables.
Les doseurs à vis, illustrés dans la figure 2.3, assurent un écoulement uniforme, progressif et
contrôlé. La vis doseuse assure un dosage volumétrique ou un dosage pondéral en fonction de
vos besoins.

Figure 2.3 : Doseur à vis [15]

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

3.2.4. Doseur vibrant

Le doseur vibrant (figure 2.4) peut fonctionner en dosage volumétrique ou en dosage pondéral.
Le doseur vibrant est adapté pour le traitement des poudres fragiles et peu poussiéreuses.

Figure 2.4 : Doseur vibrant [16]

3.3. Les critères de choix à considérer

Étant donné l’importance des dosages des ingrédients qui constituent un mélange, le choix du
doseur est à faire avec soin selon :
• La précision du dosage
• La cadence
• Le type d’utilisation (batch ou continu)
• Le type de poudre (granulométrie, densité, coulabilité)
•
Tableau 2.1 : critères de choix

Dosage volumétrique Dosage gravimétrique

Type de produit Mono-produit Multiproduits

Le type d'utilisation Dosages continus Dosage a batch

La précision du dosage De l’ordre de 3% à 5% Inférieure à 2%

4. Conclusion

Au cours de ce chapitre nous avons fourni une idée générale sur l’extrusion plastique et les
doseurs industriels. Dans le chapitre suivant, nous ferons une étude préliminaire qui sert par la
suite à choisir la solution technologique adéquate.

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Chapitre 3 : Etude
fonctionnelle et choix
de la solution
technologie

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1. Introduction
Le choix de la solution exacte nécessite l’étude de différentes solutions de doseurs possibles.
La contrainte imposée par la société était de choisir un procédé de dosage pondéral puisqu’il
peut s’adapte aux différentes caractéristiques des produits dosés.
Deux procédés s’avèrent aptes de remplir cette tâche. Dans ce qui suit, nous allons les poser,
les discuter, en choisir le plus adéquat et le caractériser.

2. Proposition des solutions

2.1. Première solution : doseur vibrant
2.1.1 Présentation de la solution
Cette solution consiste à prévoir une trémie pour la réception du produit et un banc
d’alimentation placé au-dessous de trémie que sera alimenté par gravité. Des moteurs de
secouage sont fixés sur le banc pour permettre à l'unité de vibrer. Un angle minime permet à
l'unité de déplacer la matière le long du banc d'alimentation vers le processus en aval.
La vitesse d'alimentation peut être contrôlée en augmentant ou en diminuant l'amplitude et la
fréquence des vibrations.

2.1.2. Schéma cinématique

Figure 3.1 : Schéma cinématique

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La nomenclature relative à cette représentation est donnée dans le tableau 3.1

Tableau 3.1 : Nomenclature

Repère Désignation

1 Trémie
2 Moteur vibrant
3 Banc d’alimentation
4 Récipient
5 Peseur

2.1.3. Description du fonctionnement

Au début la trémie (1) reçoit le produit à doser et alimente le banc vibrant (3).
La vibration de banc est assurée par un moteur vibrant (2). Ces vibrations engendrent le
déplacement de matière tout le long de banc (3) vers le récipient (4). La quantité versée dans le
récipient est contrôlée par un peseur (5). Une fois la dose sur laquelle le peseur (5) est préréglé
atteint, les moteurs vibrants s’arrêtent (2). Le contenu de récipient sera versé dans le collecteur
monter sur l’extrudeuse.
La valeur détectée par le peseur revient au zéro et le cycle de fonctionnement se répète.

2.1.4. Avantages et inconvénients

Principaux avantages :
• Ce doseur gère des débits d'alimentation faibles et élevés
• Il produit un flux de matériau uniforme qui permet une manipulation en douceur
• Pratiquement aucune pièce mobile, ce qui réduit les besoins en maintenance
• Faible consommation d'énergie
Principaux inconvénients :
• L'action vibrante peut générer de la poussière avec certaines poudres fines
• La vibration peut éventuellement séparer des matériaux qui ont été mélangés
• Une matière à tendance adhésive ou des fins peuvent s'accumuler sur le plateau
d'alimentation, limitant le débit
• Conception peu coûteuse

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2.2. Deuxième solution : Doseur à vis d’Archimède

2.2.1. Présentation de la solution
Cette solution consiste à prévoir une trémie pour la réception du produit et une vis d’Archimède
placée au-dessous de trémie que sera alimentée par gravité. Un servomoteur couplé avec l’axe
de vis, assurant sa rotation pour déplacer la matière le long du fourreau vers le processus en
aval.

2.2.2. Schéma cinématique

Figure 3.2 : Schéma cinématique

La nomenclature relative à cette représentation est donnée dans le tableau 3.2

Tableau 3.2 : Nomenclature

Repère Désignation

1 Trémie
2 Fourreau
3 Vis d’Archimède
4 Accouplement élastique
5 Servomoteur

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2.2.3. Description du fonctionnement

Au début la trémie (1) reçoit le produit à doser et alimente la vis (3).
La rotation de la vis est assurée par un servomoteur (5), cette rotation entraîne le transport de
la matière dosée tout au long du fourreau (2). Le dosage de la quantité de matière nécessaire
est géré par le pas de la vis de dosage et par la variation de la vitesse de rotation de servomoteur
(5) suivant les besoins. A chaque tour de la vis, une dose est déchargée dans le collecteur monter
sur l’extrudeuse.
L’alimentation de la trémie (1) se fait d’une façon contenue et le cycle de fonctionnement se
répète.

2.2.4. Avantages et inconvénients

Principaux avantages d'un doseur à vis :

• Les types de vis peuvent varier et être facilement interchangés pour répondre à une
grande variété de poudres
• Entretien réduit
• Conception simple
• Usure minimale
• Rendement élevé
Principaux inconvénients d'un doseur à vis :
• Les matériaux adhésifs et les fines peuvent s'accumuler à l'intérieur du matériau, ce qui
limite le débit
• Les pièces mobiles peuvent provoquer une usure supplémentaire de l'équipement, ce qui
entraîne des besoins en maintenance plus importants
• Consomme plus d'énergie qu’un doseur vibrant

3. Choix de la solution :

Nous allons faire le choix d’une solution parmi les solutions proposées précédemment en se
référant sur les critères suivants :
- Coût : le cout du système
- Encombrement : dimension du système
-fabrication : facilite de la réalisation
-maintenance : facilite de la maintenance
-précision : précision de dosage
- Sécurité : respect des normes de sécurité

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Tableau 3.3 : Critère de choix

Solution 1 Solution 2
Coût 2 3
Encombrement 1 2
Fabrication 2 3
Maintenance 2 2
Précision 2 3
Sécurité 3 3
Total 12 16

Avec :
3 : très bonne 2 : bonne 1 : moyenne
D’après les résultats indiqués dans le tableau, la solution 2 est à retenir, cette solution permet
d’obtenir une machine précise, facile à réaliser et à maintenir et respecte les normes de sécurité
avec un coût minime.

4. Caractérisation de la solution choisie

La partie fonctionnelle de la solution choisie est la vis de dosage. La figure 3.3 représente la
caractéristique géométrique de notre vis.

Figure 3.3 : Caractéristique géométrique d’une vis [17]

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Les éléments géométriques essentiels sont :

✓ Le diamètre extérieur de la vis : D.

✓ Le diamètre du corps de la vis : d.
✓ Le pas de la vis : B.
✓ L’épaisseur du filet : e.

5. Conclusion

Dans ce chapitre nous avons choisi la solution adéquatée pour le système de dosage selon les
exigences du cahier des charges et selon les caractéristiques technologiques des solutions pro-
posées. Dans le chapitre suivant nous nous intéresserons aux calculs et au dimensionnement de
différentes pièces du système.

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Chapitre 4 : Calcul et
dimensionnement

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1. Introduction
Pour un fonctionnement convenable et une bonne tenue en service de solution retenue dans le
chapitre précédent, il est indispensable de réaliser une phase d’étude, de choix et de
dimensionnement des éléments de doseur.

2. Dimensionnement de trémies
2.1. Modélisation
Notre système de dosage est formé par quatre doseurs, chaque doseur est composé par deux
trémies superposées l’une sur l’autre. Le dimensionnement de ces trémies est basé sur la masse
maximale qui va supporter.
Les trémies sont formées par une partie cylindrique de rayon intérieur R1 et de hauteur H1, et
une partie tronconique de grand et petit rayons intérieurs respectivement R2 (= R1) et r2 et de
hauteur H2.
L’expression du volume est :

V = πR12H1 + (π (R22 + r22 +R2r2) H2) /3 (1)

2.2. Calcul
Le débit total consommé par l’extrudeuse est égal à 250kg/h repartis sur les quatre doseurs
selon des pourcentages bien déterminés dépend de la composition de produit final.
Si en considère qui le cycle de remplissage de la pompe est égale à 5min le débit nécessaire par
cycle devient :
Q = (250*5) /60 = 21kg/cycle (2)

Notre produit est un film de polystyrène forme par :

54% choc, 23% cristal, 20% rebroyé et 3% colorant
En calculant le débit de chaque composant :
Qchoc = (21*54) /100 = 11.34kg/cycle ➔ 12kg/cycle
Qcristal = (21*23) /100= 4.83kg/cycle ➔ 5kg/cycle
Qrebroyé = (21*20) /100= 4.2kg/cycle ➔ 5kg/cycle
Qcolorant = (21*3) /100= 0.63kh/cycle ➔1kg/cycle

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Par majoration de 30% les débits deviennent :

Qchoc= 12 + (12*30) /100= 15.6kg/cycle ➔ 16kg/cycle
Qcristal= 5 + (5*30) /100= 6.5kg/cycle ➔ 7kg/cycle
Qrebroyé= 5 + (5*30) /100= 6.5kg/cycle ➔ 7kg/cycle
Qcolorant= 1+ (1*30) /100= 1.3kg/cycle ➔2kg/cycle
Pour simplifier la conception et le dimensionnement, nous allons considérer que le débit de
rebroyé et de colorant sont égaux au débit de cristal.

2.2.1. Trémie inférieure de choc

Le calcule précèdent exige que cette trémie doive avoir la capacité de contenir une masse
m=16kg pour chaque cycle de remplissage.
La valeur de la masse volumique de choc ρ = 1040kg/m3
Le volume de la trémie doit donc être supérieur au rapport : m/ρ
D’où : V > 16/1040 = 0.015384m3 = 15384.103 mm3

Si nous prenons les valeurs suivantes : R1= R2=150mm, H1=200mm, r2=25mm et H2=150mm,
nous aurons un volume : V= 18358.103 mm3. D’où, ces dimensions sont valables.

2.2.2. Trémie supérieure de choc

Cette trémie elle doive avoir la capacité de contenir une masse m=10kg pour chaque cycle de
remplissage, Cette masse est une réserve conserve pour alimenter la trémie inférieure.
La valeur de la masse volumique de choc ρ = 1040kg/m3
Le volume de la trémie doit donc être supérieur au rapport : m/ρ
D’où : V > 10/1040 = 0.009615m3 = 9615.103 mm3

Si nous prenons les valeurs suivantes : R1= R2=150mm, H1=100mm, r2=25mm et H2=100mm,
nous aurons un volume : V= 9989.103 mm3. D’où, ces dimensions sont valables.

2.2.3. Trémie inférieure de cristal

Le calcule précèdent exige que cette trémie doive avoir la capacité de contenir une masse
m=7kg pour chaque cycle de remplissage.
La valeur de la masse volumique de cristal ρ = 1060kg/m3
Le volume de la trémie doit donc être supérieur au rapport : m/ρ
D’où : V > 7/1060 = 6603.103 mm3

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Si nous prenons les valeurs suivantes : R1= R2=125mm, H1=150mm, r2=25mm et H2=100mm,
nous aurons un volume : V=9392.103 mm3. D’où, ces dimensions sont valables.

2.2.4. Trémie supérieure de cristal

Cette trémie elle doive avoir la capacité de contenir une masse m=5kg pour chaque cycle de
remplissage, Cette masse est une réserve conserve pour alimente la trémie inférieure.
La valeur de la masse volumique de cristal ρ = 1060kg/m3
Le volume de la trémie doit donc être supérieur au rapport : m/ρ
D’où : V > 5/1060 = 4717.103 mm3

Si nous prenons les valeurs suivantes : R1= R2=100mm, H1=100mm, r2=25mm et H2=100mm,
nous aurons un volume : V= 4973.103 mm3. D’où, ces dimensions sont valables.

3. Choix de la pompe

Les trémies supérieures seront alimentées à partir des silos de stockage par un système de
pompage.
La pompe à vide va aspirer l’air confiné dans le cylindre pour créer le vide. Sous l’action de
dépression le clapet articulé s’ouvrira et la matière entre à travers cette ouverture.
Pour simplifier le choix de la pompe nous allons considère la pompe utiliser dans la machine
actuelle comme référence.
Le débit nécessaire à notre processus est 250kg/h, selon les expériences pratiques une pompe
de débit d’aspiration égale à 250m3/h sera acceptable.
D’après le catalogue IVACO nous avons choisi la pompe de référence SC902SF7.5T-IE2. Ses
caractéristiques sont présentées dans l’annexe A.

4. Choix de servomoteur
La rotation de la vis de dosage est assurée par un servomoteur. Le calcul de la puissance
nécessaire sera basé sur le débit de consommation et les dimensions de la vis.
La puissance est calculée selon la formule suivante :
Pn = 1.5 * [Q.L/136 + Q.H/367]*2 (3)

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Avec :
Q : débit égal à : Q=144kg/h
L : longueur de la vis égale à : L=330mm=0.33m
H : hauteur de la vis égale à : H=86mm=0.086m
D’où : Pn = 1.15 kW
D’après le catalogue PARKER nous avons choisi le servomoteur BRUSHLESS de référence
NX420EJ. Ses caractéristiques électriques sont présentées dans l’annexe B.
4.1. Vérification de dimensionnement de la vis
Les dimensions de la vis étaient choisies selon les dimensions de la vis de la machine actuelle.
Pour vérifier ces dimensions nous allons calculer la vitesse de rotation de moteur selon le débit
par pas.
Les dimensions choisies sont :
Diamètre extérieur de la vis : D = 40mm
Diamètre du corps de la vis : d = 20mm
Pas de la vis : B = 40mm
4.1.1. Calcul
Volume par pas :

Vp = (S1-S2). B = (π. (D2 – d2) /4). B (4)

= 37700 mm3 = 37,7 10-6 m3
Ce volume est égal au débite volumique par tour d’où :

Dv/tour= 37,7 10-6 m3/tour

Débit massique par tour :

Dm/tour = ρ. Dv/tour (5)

= 1040. 37,7 10-6 = 0.039 kg/tour
Et on a le débit massique total égal à 144kg/h on convertir en kg/min on trouve :

Q = 144/60 (6)
= 2.4kg/min

LASSOUED IMEN 29
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Finalement la vitesse de rotation égale à :

N = Q/Dm/tour (7)
= 2.4/0.039 = 61.5 tour/min
Cette vitesse est acceptable donc les dimensions choisies sont vérifiées.

5. Choix de l’accouplement

Pour choisis l’accouplement nous avons suivi le catalogue présenté dans l’annexe C.
Tout d’abord on doit déterminer le coefficient de sécurité adapté à notre application :
K = K1. K2 . K3
D’après l’annexe C on a choisi :
✓ K1 = 1
✓ K2 = 1
✓ K3 = 1,2
D’où : K = 1,2
Pour choisir l’accouplement élastique convenable pour notre application, il faut vérifier la
condition suivante :
Cnm . K≤ Cmax tr
Avec
Cnm : couple nominale
K : coefficient de sécurité
Cmax tr : couple maximale à transmettre
Cnm = Pn . 30/π . D2/3/50 (8)
= 2,56 Nm
Cnm . K = 2,56 . 1,2 (9)
= 3,08 Nm
D’après l’annexe C nous avons choisi l’accouplement sans jeu de référence EKGS-14 dont son
couple maximal à transmettre égale à 7.5N.m > 3 N.m

6. Choix du vérin
6.1. Modélisation et calcul
6.1.1. Premier vérin
La trémie inférieure sera aliment à partir de la trémie supérieure à travers un orifice. L’ouverture
et la fermeture de ce dernier sont assurées par la translation d’un clapet rectangulaire commandé
par un vérin pneumatique.

LASSOUED IMEN 30
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D’après la charge et la pression d’alimentation nous pouvons déterminer la taille du vérin en

calculant l’effort de rentrée de la tige par la formule suivante :

Fth = p.(Spiston - Stige) (10)

Avec :
Fth : l’effort théorique de rentrée ou de traction
P : pression d’alimentation égale à 4 bar
Spiston : surface du piston
Stige : surface de la tige

Si on considère l’effort de frottement on doit multiple l’effort théorique par un coefficient de

taux de chargement pour avoir l’effort réel donc :

Frell = t . Fth (11)

Avec :
Frell : effort réel.
t : taux de chargement égal à 0,9.

Dans notre cas la charge qui va support le vérin au cours de sa rentrée est estimé à 10.16kg
donc :
Fth = 10.16daN
Frell = 0,9 . 10.16 = 9.144 daN
Les dimensions de vérin doivent vérifier la relation suivante :

Frell ≥ p. π. (R2 – r2)

Avec :
R : rayon du piston
r : rayon de la tige
D’après la formule on peut conclure que :

R2 – r2 ≥ Frell / p.π = 0.727

LASSOUED IMEN 31
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Si nous prenons : R = 10mm et r = 4mm ➔ R2 – r2 = 0.84 supérieure à 0.727 donc les

dimensions choisies sont acceptables.

6.1.2. Deuxième vérin :

Pour que la pompe aspire l’air confiné dans le cylindre un clapet circulaire doit se translate pour
ouvrir le flexible de la pompe, cette translation est commandée par un vérin pneumatique.
Au cours de la rentrée de la tige du vérin et l’aspiration de l’air, une force de dépression sera
appliquée sur la surface du clapet.
L’expression de la force de dépression est :

Fc = Pv . Sc (12)

Avec :
Fc : force appliquée sur le clapet
Pv : dépression exerce égale à 0.4 bar
Sc : surface du clapet égale à 28.27 cm2
D’où :
Fc = 11.3 daN

Pour que le vérin puisse se déplace, il faut que la force de rentrer du vérin soit supérieure à la
force appliquée sur le clapet ➔Fv > Fc
Avec :
Fv : force de rentrée du vérin d’expression :

Fv = p.(Spiston - Stige) (13)

= p. π. (R2 – r2)

Donc les dimensions de vérin doivent vérifier la relation suivante :

R2 – r2 ≥ Fc / p.π = 0.9

Si nous prenons : R = 12mm et r = 6mm ➔ R2 – r2 = 1.08 supérieure à 0.9 donc les dimensions
choisies sont acceptables.

LASSOUED IMEN 32
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6.2. Choix
Selon la disponibilité du marché nous choisissons pour les deux cas un vérin pneumatique à
double effet de diamètre du piston 20mm et diamètre de tige 10mm et d’une course de 100mm.
La fiche technique est donnée dans l’annexe D.

7. Conclusion
L’étude dimensionnelle est une étape importante pour garantir les meilleures conditions de
fonctionnement des mécanismes. Mais pour garantir la résistance de structure, il est nécessaire
de faire une modélisation par élément fini, c’est l’objet du chapitre suivant.

LASSOUED IMEN 33
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Chapitre 5 :
Modélisation par
éléments finis

LASSOUED IMEN 34
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1. Introduction
Afin d’assurer une bonne tenue en service du système étudié, une vérification des conditions
de résistance mécanique des différentes pièces fonctionnelles sollicitées à des efforts importants
est nécessaire. Pour cela, nous procédons dans ce chapitre à une modélisation en utilisant la
méthode des éléments finis pour la vérification des dimensions de certaines pièces.
Dans cette partie, les pièces seront étudiées par l’outil de simulation numérique en éléments
finis de SOLIDWORKS.

2. Critère de VON MISES

Le critère de résistance adopté pour cette étude est le critère de Von Mises. En effet, en chaque
élément de la pièce, on doit vérifier que la contrainte équivalente de Von Mises est inférieure à
la contrainte admissible.

σeq ≤ σadm

Avec :
σadm = Re/s (14)

Où Re est la limite d’élasticité du matériau et s est le coefficient de sécurité.

Le tableau 5.1 explique le critère de choix de Coefficients de sécurité.

Tableau 5.1 : Critère de choix de coefficient de sécurité

Dans notre cas en adoptant un coefficient de sécurité s égale à 2.

LASSOUED IMEN 35
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3. Vérification de la résistance mécanique de différentes parties de doseur

Le matériau utilisé pour la fabrication de différentes pièces de doseur est l’acier inoxydable
X2CrNi12.
Les caractéristiques mécaniques de ce matériau sont données par le tableau 5.2.

Tableau 5.2 : Les caractéristiques mécaniques de X2CrNi12

Propriété Valeur Unités

Module d’élasticité 220000 N/mm2
Coefficient de poisson 0.28 S.O.
Module de cisaillement 79000 N/mm2
Masse volumique 7700 kg/m3
Limite de traction 500 N/mm2
Limite d’élasticité 260 N/mm2(MPa)

D’après le tableau, le limite d’élasticité Re = 260 MPa donc :

σadm = 260/2 = 130 MPa

3.1. Trémie inférieure de choc

3.1.1 Trémie
On considère que la trémie sera entièrement remplie de choc. Sa surface intérieure sera donc
soumise à la pression hydrostatique P exercée par cette dernière. Elle est exprimée par la
formule :
P= ρ.g.h (15)
Avec :
✓ ρ : masse volumique de choc : ρ = 1040kg/m3
✓ g : accélération de la pesanteur : g = 10m/s²
✓ h : hauteur de choc dans la cuve : h = 0,35m

D’où :
P = 1040*10*0,35 = 3640 Pa

La face supérieure de cette cuve porte la trémie supérieure et les autres accessoires de masse
total 20.1kg, on convertit ce chargement en force, on trouve une valeur de 201N. De plus la
cuve sera encastrée au niveau de bride.

LASSOUED IMEN 36
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure 5.1
illustre le chargement et le maillage de la cuve.

Figure 5.1 : Chargement et maillage de la cuve

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.2.

Figure 5.2 : Distribution des contraintes dans la cuve

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 1.4 MPa, une valeur très inférieure à
celle admissible. D’où le critère de Von Mises est bien vérifié et la résistance de la pièce est
assurée.

LASSOUED IMEN 37
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.3.

Figure 5.3 : Distribution des déplacements dans la cuve

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.001067 mm,
qui est loin de gêner son bon fonctionnement.

3.1.2. Couvercle
Au niveau de bride le couvercle est soumis au poids de la trémie supérieure et les autres
composantes de valeur total 181N. De plus il sera encastré au niveau de sa face inférieure.
Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure 5.4
illustre le chargement et le maillage du couvercle.

Figure 5.4 : Chargement et maillage du couvercle

LASSOUED IMEN 38
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.5.

Figure 5.5 : Distribution des contraintes dans le couvercle

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 7.5MPa, une valeur très inférieure à
celle admissible. D’où le critère de Von Mises est bien vérifié et la résistance de la pièce est
assurée.
La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.6.

Figure 5.6 : Distribution des déplacements dans le couvercle

LASSOUED IMEN 39
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.03346 mm,
cette valeur est trop petite ce qui ne gêne pas son bon fonctionnement.

3.2. Trémie supérieure de choc

3.2.1. Trémie
On considère que la trémie sera entièrement remplie de choc. Sa surface intérieure sera donc
soumise à la pression hydrostatique P exercée par cette dernière. Elle est exprimée par la
formule :
P= ρ.g.h
Avec :
✓ ρ : masse volumique de choc : ρ = 1040kg/m3
✓ g : accélération de la pesanteur : g = 10m/s²
✓ h : hauteur de choc dans la cuve : h = 0.2m
D’où :
P = 1040*10*0.2 = 2080 Pa

La face supérieure de cette cuve porte le couvercle et les autres composants de masse total
2.8kg, on convertit ce chargement en force, on trouve une valeur de 28N. De plus La cuve sera
encastrée au niveau de bride.
Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure 5.7
illustre le chargement et le maillage du cuve.

Figure 5.7 : Chargement et maillage de la cuve

LASSOUED IMEN 40
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.8.

Figure 5.8 : Distribution des contraintes dans la cuve

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 0.71MPa, une valeur même très infé-
rieure à celle admissible. D’où le critère de Von Mises est bien vérifié et notre structure résiste
en toute sécurité.
La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.9.

Figure 5.9 : Distribution des déplacements dans la cuve

LASSOUED IMEN 41
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.0004659 mm,
qui est loin de gêner son bon fonctionnement

3.2.2. Couvercle
Au niveau de trou le couvercle est soumis au poids du cylindre de valeur 8N. De plus il sera
encastré au niveau de sa face inférieure.
Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure
5.10 illustre le chargement et le maillage du couvercle.

Figure 5.10 : Chargement et maillage du couvercle

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.11.

Figure 5.11 : Distribution des contraintes dans le couvercle

LASSOUED IMEN 42
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 0.29MPa, qu’est négligeable par rapport
à celle admissible. D’où le critère de Von Mises est vérifié et la résistance de la pièce est
assurée.

La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.12.

Figure 5.12 : Distribution des déplacements dans le couvercle

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.001464 mm,
qui est loin de gêner son bon fonctionnement

3.3. Trémie inférieure de cristal

3.3.1. Trémie
On considère que la trémie sera entièrement remplie de cristal. Sa surface intérieure sera donc
soumise à la pression hydrostatique P exercée par cette dernière. Elle est exprimée par la
formule :
P= ρ.g.h
Avec :
✓ ρ : masse volumique de cristal : ρ = 1060kg/m3
✓ g : accélération de la pesanteur : g = 10m/s²
✓ h : hauteur de cristal dans la cuve : h = 0.25m
D’où :
P = 1060*10*0.25 = 2650Pa

La face supérieure de cette cuve porte la trémie supérieure et les autres composantes de masse
total 13.4kg, on convertit ce chargement en force, on trouve une valeur de 134N. De plus La
cuve sera encastrée au niveau de bride.

LASSOUED IMEN 43
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure
5.13 illustre le chargement et le maillage du cuve.

Figure 5.13 : Chargement et maillage de la cuve

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.14.

Figure 5.14 : Distribution des contraintes dans la cuve

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 0.96MPa, qui reste inférieure à celle
admissible. D’où le critère de Von Mises est vérifié et notre structure résiste en toute sécurité.

LASSOUED IMEN 44
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.15.

Figure 5.15 : Distribution des déplacements dans la cuve

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.0006781 mm,
cette valeur est trop petite ce qui ne gêne pas son bon fonctionnement.

3.3.2 Couvercle
Au niveau de bride le couvercle est soumis au poids de la trémie supérieure et les autres
accessoires de valeur total 114N. De plus il sera encastré au niveau de sa face inférieure.
Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure
5.16 illustre le chargement et le maillage du couvercle.

Figure 5.16 : Chargement et maillage du couvercle

LASSOUED IMEN 45
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.17.

Figure 5.17 : Distribution des contraintes dans le couvercle

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 8MPa, une valeur très inférieure à celle
admissible. D’où le critère de Von Mises est bien vérifié et la résistance de la pièce est assurée.
La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.18.

Figure 5.18 : Distribution de déplacement dans le couvercle

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.02463 mm,
qui est loin de gêner son bon fonctionnement

LASSOUED IMEN 46
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

3.4. Trémie supérieure de cristal

3.4.1. Trémie
On considère que la trémie sera entièrement remplie de cristal. Sa surface intérieure sera donc
soumise à la pression hydrostatique P exercée par cette dernière. Elle est exprimée par la
formule :
P= ρ.g.h
Avec :
✓ ρ : masse volumique de cristal : ρ = 1060kg/m3
✓ g : accélération de la pesanteur : g = 10m/s²
✓ h : hauteur de cristal dans la cuve : h = 0.2m
D’où :
P = 1060*10*0.2 = 2120 Pa

La face supérieure de cette cuve porte le couvercle et les autres composantes de masse total
1.8kg, on convertit ce chargement en force, on trouve une valeur de 18N. De plus La cuve est
encastrée au niveau de bride.
Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure
5.19 illustre le chargement et le maillage du cuve.

Figure 5.19 : Chargement et maillage de la cuve

LASSOUED IMEN 47
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.20.

Figure 5.20 : Distribution des contraintes dans la cuve

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 0.27MPa, qui reste inférieure à celle
admissible. D’où le critère de Von Mises est vérifié et notre structure résiste en toute sécurité.

La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.21.

Figure 5.21 : Distribution des déplacements dans la cuve

LASSOUED IMEN 48
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.0001365 mm,
cette valeur est négligeable ce qui ne gêne pas son bon fonctionnement.

3.4.2. Couvercle
Au niveau de trou le couvercle est soumis au poids de cylindre de valeur 8N. De plus il sera
encastré au niveau de sa face inférieure.
Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure
5.22 illustre le chargement et le maillage du couvercle.

Figure 5.22 : Chargement et maillage du couvercle

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.23.

Figure 5.23 : Distribution des contraintes dans le couvercle

LASSOUED IMEN 49
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 0.2MPa, qui reste très inférieure à celle
admissible. D’où le critère de Von Mises est vérifié et la résistance de la pièce est assurée.

La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.24.

Figure 5.24 : Distribution des déplacements dans le couvercle

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.000363 mm,
qui est loin de gêner son bon fonctionnement.

3.5. Fourreau
Au niveau de bride le fourreau sera soumis au poids de deux trémies et les autres accessoires
de valeur total 437N. de plus il sera soumis au poids de servomoteur et il est fixe au collecteur
par la bride de fixation.

LASSOUED IMEN 50
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure
5.25 illustre le chargement et le maillage du fourreau.

Figure 5.25 : Chargement et maillage du fourreau

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.26.

Figure 5.26 : Distribution des contraintes dans le fourreau

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 41MPa, qui reste inférieure à celle
admissible. D’où le critère de Von Mises est vérifié et notre structure résiste en toute sécurité.

LASSOUED IMEN 51
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.27.

Figure 5.27 : Distribution des déplacements dans le fourreau

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.04635 mm,
qui est loin de gêner son bon fonctionnement

4. Vérification de la résistance mécanique de collecteur

Pour la fabrication de collecteur on utilise le même matériau précèdent « l’acier inoxydable

X2CrNi12 » donc Re =260 MPa ➔ σadm = 260/2 = 130 MPa
On considère que la cuve sera entièrement remplie de produit. Sa surface intérieure sera donc
soumise à la pression hydrostatique P exercée par cette dernière. Elle est exprimée par la
formule :
P= ρ.g.h
Avec :
✓ ρ : masse volumique de mélange : ρ = 1060kg/m3
✓ g : accélération de la pesanteur : g = 10m/s²
✓ h : hauteur de mélange dans la cuve : h = 0.35m
D’où :
P = 1060*10*0.35 = 3710 Pa

La face supérieure de cette cuve porte toutes les autres composantes de masse total 143.6kg, on
convertit ce chargement en force, on trouve une valeur de 1436N. De plus La cuve est encastrée
au niveau de bride.

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure
5.28 illustre le chargement et le maillage du cuve.

Figure 5.28 : Chargement et maillage du collecteur

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.29.

Figure 5.29 : Distribution des contraintes dans le collecteur

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 2.9MPa, qui est très inférieure par
rapport à celle admissible. D’où le critère de Von Mises est vérifié et notre structure résiste en
toute sécurité.

La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.30.

Figure 5.30 : Distribution des déplacements dans le collecteur

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.004829 mm,
qui est loin de gêner son bon fonctionnement

5. Vérification de la résistance mécanique du support

Le matériau utilisé pour la fabrication de différentes pièces du support est l’acier de construction
S235JRG1.
Les caractéristiques mécaniques de ce matériau sont données par le tableau 5.3

Tableau 5.3 : Les Caractéristiques mécaniques de S235JRG1

Propriété Valeur Unités

Module d’élasticité 210000 N/mm2
Coefficient de poisson 0.28 S.O.
Module de cisaillement 79000 N/mm2
Masse volumique 7800 Kg/m3
Limite de traction 360 N/mm2
Limite d’élasticité 235 N/mm2(MPa)

D’où : σadm = 235/2 = 117.5MPa

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5.1. Plaque circulaire

Au niveau de quatre points de fixation de pied, la plaque sera soumise aux poids de doseur-
choc et doseur-cristal des valeurs respectives 446N et 270N.
La face supérieure de cette plaque porte un couvercle de masse total 4kg, on convertit ce
chargement en force, on trouve une valeur de 40N. De plus elle sera fixe au niveau de la face
inférieure.
Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure
5.31 illustre le chargement et le maillage.

Figure 5.31 : Chargement et maillage de la plaque circulaire

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.32.

Figure 5.32 : Distribution des contraintes dans la plaque circulaire

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 19MPa, qui très inférieure par rapport
à celle admissible. D’où le critère de Von Mises est vérifié et la résistance de la pièce est
assurée.

La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.33.

Figure 5.33 : Distribution des déplacements dans la plaque circulaire

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.02117 mm,
qui est loin de gêner son bon fonctionnement.

5.2. Pied de fixation du choc

Le pied sera fixe de ses deux côtés. De plus les deux colliers de serrage soumis aux poids de
deux trémies et ses accessoires des valeurs respectives 240N et 165N.
Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure
5.34 illustre le chargement et le maillage.

Figure 5.34 : Chargement et maillage du pied de fixation

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La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.35.

Figure 5.35 : Distribution des contraintes dans le pied de fixation

D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 86MPa, qui reste inférieure à celle
admissible. D’où le critère de Von Mises est vérifié et la résistance de la pièce est assurée.

La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.36.

Figure 5.36 : Distribution des déplacements dans le pied de fixation

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 1.194 mm, cette
valeur est trop petite ce qui ne gêne pas son bon fonctionnement.

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5.3. Pied de fixation du cristal

Le pied sera fixe de ses deux côtés. De plus les deux colliers de serrage soumis aux poids de
deux trémies et ses accessoires des valeurs respectives 126N et 94N.
Après avoir introduit ces chargements sur notre modèle, on effectue son maillage. La figure
5.37 illustre le chargement et le maillage.

Figure 5.37 : Chargement et maillage du pied de fixation

La distribution des contraintes de Von Mises est présentée sur la figure 5.38.

Figure 5.38 : Distribution des contraintes dans le pied de fixation

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D’après la figure, la contrainte maximale atteinte est de 25MPa, qui est négligeable par rapport
à celle admissible. D’où le critère de Von Mises est vérifié et notre structure résiste en toute
sécurité.

La distribution des déplacements est présentée sur la figure 5.39.

Figure 5.39 : Distribution des déplacements dans le pied de fixation

D’après la figure le déplacement maximal qui a eu lieu dans la structure est de 0.2676 mm, cette
valeur est trop petite ce qui ne gêne pas son bon fonctionnement.

6. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons bien vérifié qui notre doseur résiste aux différentes sollicitations.
Dans le chapitre suivant nous nous intéresserons à l’automatisation de la machine en détaillant
son cycle de fonctionnement.

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Chapitre 6 :
Automatisation
et commande

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1. Introduction

Dans ce chapitre, nous nous intéressons à l’automatisation de la machine en présentant les

entrées/sorties, le cycle de fonctionnement, les grafcets et les différents types d’équations. Par
la suite, nous présenterons la configuration matérielle de l’automate programmable industriel
et les capteurs nécessaires.

2. Automatisation [18]

L’automatisation consiste à « rendre automatique » les opérations qui exigeaient auparavant

l’intervention humaine.
Les étapes de l’automatisation sont présentées dans la figure 6.1.

Figure 6.1: Les étapes de l’automatisation [18]

2.1. Objectifs de l’automatisation

Les principaux objectifs de l'automatisation sont :
➢ Éliminer les tâches répétitives afin de simplifier le travail de l'humain.
➢ Assure la sécurité de la machine et de l’opérateur
➢ Accroître la productivité.
➢ Économiser les matières premières, les frais de main d’œuvre et l'énergie.
➢ Améliorer la qualité.

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2.2. Composants de l’automatisation

Tout système automatisé peut se décomposer selon le schéma de la figure 6.2.

Figure 6.2 : Structure d'un système automatisé [18]

2.2.1. Partie Opérative

La partie opérative (PO) agit physiquement sur la matière d'œuvre, pour lui apporter la valeur
ajoutée. Elle regroupe :
➢ Les actionneurs : éléments chargés de convertir l’énergie afin de l’adapter au besoin de
la partie opérative (vérins, moteurs).
➢ Les pré-actionneurs : éléments chargés de distribuer ou de moduler l’énergie délivrée
aux actionneurs (contacteur, distributeur, etc.).
➢ Les capteurs / détecteurs permettent d’acquérir les divers états du système (fin de course
de vérin, capteur de position, etc.).

2.2.2. Partie Commande

La partie commande (PC) traite les informations pour assurer le pilotage et la coordination des
tâches.
2.2.3. Poste de contrôle
Il se compose d’un pupitre de commande et de signalisation, c’est une Interface Homme
Machine (IHM ou HMI) qui permet à l’opérateur de commander le système (marche, arrêt,
départ cycle…).
2.2.4. Cycle d’automatisation
Le cycle d'automatisation est généralement constitué par les taches suivantes :
➢ L'IHM émet à la PC des consignes (demande d'ouverture, de fermeture, d'arrêt …).
➢ La PC émet à la PO des ordres pour coordonner le déroulement des opérations.
➢ La PO (partie opérative) émet des informations caractérisant les états des matières
d'œuvres ou des parties mécaniques.
➢ La PC (partie commande) émet à l'IHM des comptes rendus pour informer de l'état dans
lequel elle se trouve.

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3. Grafcet

L’étude, la conception et la réalisation d'un système automatisé, nécessitent une démarche

structurée qui fait appel à un outil de description des systèmes automatisés dans l'ordre
chronologique des étapes, tel que le GRAFCET qui peut matérialiser l’enchaînement du
fonctionnement de systèmes.

3.1. Cycle de fonctionnement d’un doseur

Le départ de cycle est assuré par l’action sur le bouton-poussoir qui permet le démarrage de la
machine dans les conditions d’initialisation suivantes :
✓ Trémie inférieure pleine
✓ Trémie supérieure pleine
Dès le départ de cycle un servomoteur est actionné pour faire tourne une vis de dosage.
Au cours du temps la quantité de matière dans la trémie inférieure diminue progressivement
jusqu’à que le capteur de masse détecter une masse min.
A cet instant la tige du vérin VD reculé pour ouvrir l’orifice d’alimentation entre les deux
trémies et faire passe la matière jusqu’à que le capteur de masse détecter une masse max qui
génère la sortie de la tige du même vérin VD pour fermer l’orifice.
A ce moment, la tige du vérin VT reculé pour ouvrir le clapet au niveau de la trémie supérieure.
La création du vide par la pompe génère l’aspiration de matière de silo jusqu’à la trémie à
travers un flexible.
Lorsque le capteur de niveau détecte un niveau max le vérin VT sera actionné alors sortie de la
tige et l’arrêt de l’alimentation.
Ensuite on va suivre le même cycle.
Pour des raisons de sécurité, la machine est équipée d’un bouton d’arrêt d’urgence capable
d’interrompre le cycle de fonctionnement à tout moment où il existe un état d’alerte et
d’initialiser toutes les étapes.

3.2. Grafcet de point de vue système

C'est un graphe qui décrit le fonctionnement global du système. Il traduit le cahier des charges
sans préjuger la technologie adoptée. Il permet de dialoguer avec des personnes non spécialistes
(fournisseurs, décideurs...). Son écriture en langage clair, permet donc sa compréhension par
tout le monde.

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La figure 6.3 présente le grafcet de fonctionnement du doseur.

Figure 6.3 : Grafcet de point de vue système

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3.3. Grafcet de point de vue partie opérative

Le grafcet de point de vue partie opérative tient compte de plus de détails des actionneurs, des
pré-actionneurs et des capteurs. La représentation des actions et la réceptivité sont transcrites
en abréviation et non pas en mots.
Le fonctionnement du notre système est déterminé par un grafcet global qui génère le
fonctionnement simultané des quatre doseurs et par quatre grafcets traduisant le fonctionnement
de chaque doseur séparé. Et pour assurer le bon fonctionnement du système en toute sécurité
nous allons présenter les grafcets traitant quelques erreurs possibles.
• Les entrées du système
Tableau 6.1 : Les entrées
Symbole Signification

AU Bouton arrêt d’urgence

S1 Bouton mise en service du doseur 1
S2 Bouton mise en service du doseur 2
S3 Bouton mise en service du doseur 3
S4 Bouton mise en service du doseur 4
SPm Bouton mise en marche de la pompe
SPa Bouton mise en arrêt de la pompe
F Bouton fin de cycle
Dcy Bouton départ de cycle
VTSi+ Capteur sortie de tige du vérin de la trémie
supérieure pour le doseur numéro i
VTEi- Capteur entrée de tige du vérin de la trémie
supérieure pour le doseur numéro i
VDSi+ Capteur sortie de tige du vérin de la trémie
inférieure pour le doseur numéro i
VDEi- Capteur entrée de tige du vérin de la trémie
inférieure pour le doseur numéro i
CMi+ Capteur de masse pour le doseur numéro i :
masse max
CMi- Capteur de masse pour le doseur numéro i :
masse min

LASSOUED IMEN 65
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CNi+ Capteur de niveau pour le doseur numéro i :

niveau max
Mmi+ Capteur de moteur pour le doseur numéro i

L’indice « i » indique le numéro de doseur.

• Les sorties du système
Tableau 6.2 : Les sorties
Symbole Signification

VTSi Sortir de la tige du vérin de la trémie

supérieure de doseur numéro i
VTEi Rentrer de la tige du vérin de la trémie
supérieure de doseur numéro i
VDSi Sortir de la tige du vérin de la trémie
inférieure de doseur numéro i
VDEi Rentrer de la tige du vérin de la trémie
inférieure de doseur numéro i
Mi Moteur de doseur numéro i en marche
AL Alarme
FR Feu rouge
FV Feu vert
T1 Temporisateur
RTIi Remplissage de trémie inférieure de doseur
numéro i
RTSi Remplissage de trémie supérieure de doseur
numéro i
VTIi Vidange de trémie inférieure de doseur
numéro i
ADU Arrêt d’urgence

L’indice « i » indique le numéro de doseur.

LASSOUED IMEN 66
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3.3.1. Grafcet global

Dans la figure 6.4, nous présentons le grafcet global qui va gérer le dosage simultané des
quatre doseurs. Dans certains cas nous avons besoin d’éliminer un ou deux doseurs selon la
composition du produit final.

Figure 6.4 : Grafcet global

3.3.2. Grafcets de dosage

Dans la figure 6.5, nous présentons les grafcets des quatre doseurs qui vont gérer le cycle du
dosage pour chaque ingrédient.

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Figure 6.5 : Grafcets de dosage

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

3.3.3. Grafcets des erreurs

Pour assurer le bon fonctionnement et la sécurité de notre système, nous allons étudier quelques
erreurs parmi lesquelles nous pouvons citer les erreurs de remplissage et de consommation qui
sont présentés dans la figure 6.6.

Figure 6.6 : Les Grafcets de erreurs

Les grafcets des erreurs sont les mêmes pour les quatre doseurs donc pour simplifier le travail
nous avons présenté seulement les grafcets de premier doseur.

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

4. Type de commande

Il existe plusieurs types des commandes d’un système automatisé. Dans notre cas, il est
impératif d’utiliser la logique programmée pour les raisons suivantes :
➢ Nombre d’entrées sorties important.

➢ Facilité de modification de la loi de contrôle : il suffit de modifier le programme.

Ce type de commande peut être effectué soit par un microcontrôleur, soit par un automate.

4.1. Microcontrôleur
Un microcontrôleur est un circuit central de systèmes électroniques intégrant un
microprocesseur et des fonctions supplémentaires (mémoire, mémoire non volatile, Interfaces
analogiques). Les microcontrôleurs sont fréquemment utilisés dans les systèmes embarqués.
Les avantages et les inconvénients du microcontrôleur sont regroupés dans le tableau 6.3.

Tableau 6.3 : Les avantages et inconvénients du microcontrôleur

Avantages Inconvénients
• Diminution de l’encombrement du • Incompatibilité possible des outils de
matériel et du circuit imprimé. développement pour des
• Diminution des couts de main microcontrôleurs de même marque.
d’œuvre. • Nombres d’entrées/sorties limités.
• Faible consommation électrique. • Nécessité des circuits de mise en
forme des signaux.

4.2. Automate programmable

Un automate programmable industriel ou API est un dispositif électronique programmable
destiné à la commande des processus industriels par un traitement séquentiel. Il envoie des
ordres vers les pré-actionneurs situés dans la partie opérative ou PO côté actionneur à partir des
données d’entrée provenant des capteurs.
L'automate programmable reçoit des données par ses entrées, celles-ci sont, ensuite, traitées par
un programme défini, le résultat obtenu étant délivré par ses sorties.
Les automates programmables se caractérisent en général par :
➢ Le nombre et la nature des entrées/sorties.
➢ Les instructions du programme
➢ La taille et le type de mémoire

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Les avantages et les inconvénients de l’API sont regroupés dans le tableau 6.4.
Tableau 6.4 : Les avantages et inconvénients de l’API
Avantages Inconvénients
• Simplification du câblage et • Couteux
possibilité de connecter directement • Nécessité de connaitre le langage de
aux capteurs et aux actionneurs. programmation
• Modifications du programme faciles
à effectuer par rapport à une logique
câblée.
• Fiabilité professionnelle.

Après cette comparaison, nous avons choisi l’Automate Programmable Industriel (API) comme
solution pour l’automatisation du notre système. L’automate choisi et le S7-1500 CPU 1516.

4.2.1. Description de l’automate

L'automate Siemens S7-1500 sorti le 27 novembre 2012 est un contrôleur pour les machines
moyenne et haute de gamme. Cette nouvelle génération de contrôleurs est caractérisée par une
haute performance et une haute efficacité. Il comporte une multitude de fonctions intégrées en
standard, y compris le Motion Control, les fonctions sécurité pour une sécurité maximale en
production et en développement. Les fonctions de diagnostic configurables permettent de
superviser l'état de l'installation, son intégration dans TIA PORTAL permet de concevoir des
projets en optimisant les couts de développement.
Le CPU 1516 est équipé de trois interfaces PROFINET : deux pour la communication avec le
terrain et le troisième pour l'intégration dans le réseau de l'entreprise.

4.2.2. Choix des capteurs

4.2.2.1. Capteur de masse [19]
Les capteurs de pesage sont bien évidemment utilisés pour mesurer le poids. Dans notre
processus nous avons besoin de contrôle la masse de produits.
Les Critères de choix

• Type de capteur
Il existe différents types de capteurs de pesage pour différentes applications. Les principaux
modèles sont :
-type poutre : pour un travail en flexion

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-type canister : pour relever des contraintes en compression

-type en S : pour mesurer des efforts en traction et en compression
• Technologie de mesure
Il existe 2 principales technologies : les capteurs à jauges de contrainte pour mesurer des forces
pouvant aller jusqu’à plusieurs tonnes et les capteurs piézoélectriques pour mesurer rapidement
de faibles efforts.
• Capacité
Choix de capteur

La force à mesurer est une force en flexion à faible effort donc le capteur choisi doit être
piézoélectrique de type poutre.
Dans le marché la plupart des capteurs de force poutre sont en technologie à jauges de contrainte
donc nous sommes obligés de choisir cette technologie.
Ces capteurs se diffère par leurs capacités. Pour notre processus nous avons besoin de deux
capteurs : un de capacité 16kg et l’autre de capacité 7kg.
L’annexe E présente les caractéristiques techniques de ce choix.

4.2.2.2. Capteur de niveau [20]

Dans notre système nous avons besoin d’un capteur de niveau pour contrôler le niveau maximal
de remplissage des trémies. Les capteurs de niveau peuvent être analogiques (capteur de niveau
ultrasonique, hydrostatique) ou digitaux (capteur de niveau capacitif).
Les critères de choix [21]

• Type de matière à contrôler (sensibilité aux produits granulaires)

• Caractéristiques des produits (sensibilité aux matériaux non conducteurs)
• Précision et fiabilité
Choix de capteur

Il existe plusieurs technologies de mesure (Capteur à ultrasons, Capteur radar guidé, Capteur
hydrostatique…), nous avons choisi le capteur capacitif puisqu’il est la seule technologie
adaptée aux produits granulaires et sensible aux matériaux non conducteurs comme le
polystyrène.
Dans le marché les capteurs de niveaux capacitifs différés par leurs dimensions et leurs
installations.

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

D’après le catalogue présenté dans l’annexe F nous avons choisi le capteur PNP BCS 012-PSB-
1-L-S 4 puisqu’il a les dimensions le plus adaptés à notre système.

5. Programmation de l’API
Après avoir établi les grafcets et choisi l’automate, nous nous intéressons à la programmation
des équations des transitions, des étapes, et des actions en utilisant le langage LADDER.

5.1. Equations des transitions pour le grafcet global

Tableau 6.5 : Les équations des transitions

t(0➔1,4,7,10) = dcy . AU/ . SPm . VDS+1 . t(4➔6) = S2/ . X4

VDS+2 . VDS+3 . VDS+4 . VTS+1 . VTS+2
. VTS+3 . VTS+4 . CM+1 . CM+2 . CM+3 .
CM+4 . CN+1 . CN+2 . CN+3 . CN+4 . X0
t(1➔2) = S1 . X1 t(6➔0) = SPa . X6
t(2➔3) = X29 . X2 t(7➔8) = S3 . X7
t(1➔3) = S1/ . X1 t(8➔9) = X49 . X8
t(3➔0) = SPa . X3 t(7➔9) = S3/ . X7
t(4➔5) = S2 . X4 t(9➔0) = SPa . X9
t(5➔6) = X39 . X5 t(10➔11) = S4 . X10
t(10➔12) = S4/ . X12 t(11➔12) = X59 . X11
t(12➔0) = SPa . X12

Les restes des équations sont présentés dans l’annexe F.

5.2. Equations des étapes pour le grafcet global

En utilisant le mode synchrone on établit les équations.

Tableau 6.6 : Les équations des étapes

Etape (0) Etape (7)
A(0) = t(3➔0) +t(6➔0) +t(9➔0) +t(12➔0) A(7) = t(0➔7)
D(0) = t(0➔1)+t(0➔4)+t(0➔7) +t(0➔10) D(7) = t(7➔8) + t(7➔9)
Etape (1) Etape (8)
A(1) = t(0➔1) A(8) = t(7➔8)
D(1) = t(1➔2) + t(1➔3) D(8) = t(8➔9)

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Etape (2) Etape (9)

A(2) = t(1➔2) A(9) = t(8➔9) + t(7➔9)
D(2) = t(2➔3) D(9) = t(9➔0)
Etape (3) Etape (10)
A(3) = t(2➔3) + t(1➔3) A(10) = t(0➔10)
D(3) = t(3➔0) D(10) = t(10➔11) + t(10➔12)
Etape (4) Etape (11)
A(4) = t(0➔4) A(11) = t(10➔11)
D(4) = t(4➔5) + t(4➔6) D(11) = t(11➔12)
Etape (5) Etape (12)
A(5) = t(4➔5) A(12) = t(11➔12) + t(10➔12)
D(5) = t(5➔6) D(12) = t(12 0)
Etape (6)
A(6) = t(5➔6) + t(4➔6)
D(6) = t(6➔0)

Les restes des équations sont présentés dans l’annexe F.

5.3. Equations des actions

Tableau 6.7 : Les équations des actions

FR = X1 + X4 + X7 + X10 FV = X3 + X6 + X9 + X12
SP1 = X2 SP2 = X5
SP3 = X8 SP4 = X11
M1 = X21 VTI1 = X22
VDE1 = X23 RTI1 = X24
VDS1 = X25 VTE1 = X26
RTS1 = X27 VTS1 = X28
M2 = X31 VTI2 = X32
VDE1 = X33 RTI2 = X34
VDS2 = X35 VTE2 = X36
RTS2 = X37 VTS2 = X38

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

M3 = X41 VTI3 = X42

VDE3 = X43 RTI3 = X44
VDS3 = X45 VTE3 = X46
RTS3 = X47 VTS3 = X48
M4 = X51 VTI4 = X52
VDE4 = X53 RTI4 = X54
VDS4 = X55 VTE4 = X56
RTS4 = X57 VTS4 = X58
AL = X62 + X63 + X64 + X72 + X73 T1 = X62 + X63 + X64 + X72 + X73
ADU = X63 + X64 + X73

5.4. Programmation sur step7

Dans cette partie nous avons utilisé le logiciel STEP-7-Micro/Win pour programmer l’automate
et les différentes étapes du grafcet.

5.4.1. Table d’adressage

Le tableau 6.8 illustre la table des mnémoniques de ce projet.

Tableau 6.8 : Table des mnémoniques

Le reste du tableau est présenté dans l’annexe G.

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5.4.2. Programmation du grafcet global

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Le reste du programme est présenté dans l’annexe H.

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5.5. Commande d’un doseur

Dans cette partie nous avons élaboré l’alimentation en énergie électrique, pneumatique, et le
câblage entrées/sorties avec l’automate pour un seul doseur.

5.5.1. Schéma pneumatique

Pour réaliser le schéma pneumatique, nous avons utilisé le logiciel FluidSIM.

Ce schéma est donné par la figure 6.7.

Figure 6.7 : Schéma pneumatique

5.5.2. Schéma électrique

Pour présente le schéma de puissance de la pompe à vide et du servomoteur nous avons utilisé
le logiciel XRelais. Ces schémas sont illustrés respectivement dans les figures 6.8 et 6.9.

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Figure 6.8 : Schéma de puissance de la pompe à vide

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Figure 6.9 : Schéma de puissance du servomoteur

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5.5.3. Câblage API

De même le schéma de câblage des entrées/sorties avec l’API est réalisé avec le logiciel
XRelais. Ce schéma est illustré dans la figure 6.10.

Figure 6.10 : Schéma de câblage des E/S avec l’API

6. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté la partie automatisation et commande de doseur suivant
le fonctionnement désiré du système.

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Conclusion générale

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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Le présent projet porte sur l’étude, la conception et l’automatisation d’un doseur

gravimétrique, qui a était réalisé dans le cadre de collaboration entre le
département du génie mécanique de l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax «
ENIS » et la société « PROINJECT ».

Le projet a duré quatre mois au cours des quels un travail régulier a pu être assuré
de notre part ainsi que de la part de la société.

Il a porté initialement sur une étude bibliographique que nous a permis d’avoir
une idée relativement précise sur les différentes caractéristiques des éléments afin
de trouver la solution technologique la plus adéquate. Ensuite, nous avons
dimensionné les différentes composantes du système et vérifié la résistance des
pièces les plus sollicitées pour s’assurer du bon fonctionnement. Puis, nous avons
préparé la partie automatisation en établissant le cycle de fonctionnement du
système. Finalement, nous avons réalisé un dossier technique complet, contenant
les dessins d’ensemble et de définition.

La réalisation de ce projet étant le fruit des connaissances acquises durant

plusieurs années d’études et ce n’est qu’un signe de reconnaissance envers notre
« école nationale d’ingénieurs de Sfax » et nos enseignants.

Pour conclure, ce projet constitue pour nous une expérience primordiale puisqu’il
nous a donné l’occasion de prendre la responsabilité, afin de garantir le bon
déroulement du travail et nous prépare à entamer la vie professionnelle que nous
espérons être réussie.

LASSOUED IMEN 92
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Références
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sclient=img&ei=bRYaY6X7Lung7_UPsfy1mAY&bih=837&biw=1707&rlz=1C1CHZN_frT
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Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

[8]https://www.google.com/search?q=syst%C3%A8me+de+dosage+industriel&rlz=1C1CHZ
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[10] http://www.acheter-vendre-machines.fr/2012/10/procede-extrusion-plastique.html

[11] https://www.industriellement.com/extrusion-plastique.html

[12] https://www.pourlentreprise.com/comment-choisir-un-doseur-pour-un-usage-
industriel.html

[13] https://guide.directindustry.com/fr/bien-choisir-un-doseur/

[14] https://www.palamaticprocess.fr/blog/comment-selectionner-son-systeme-de-dosage

[15] https://www.palamaticprocess.fr/sites/default/files/file/solutions_dosage_-
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[16]https://www.google.com/search?q=doseur+vibrant&rlz=1C1CHZN_frTN996TN996&so
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BQgAEIAEMgUIABCABDIFCAAQgAQyBQgAEIAEMgUIABCABDIFCAAQgAQyBQg
AEIAEMgUIABCABDoECAAQQ1CDC1igJ2D9NmgAcAB4AIAB6QGIAfAPkgEGMC4x
MC4ymAEAoAEBqgELZ3dzLXdpei1pbWfAAQE&sclient=img&ei=RRoaY8bcG-
SFlQeN4Y7gDA&bih=837&biw=1707&rlz=1C1CHZN_frTN996TN996

LASSOUED IMEN 94
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

[18] AUTOMATISATION INTELLIGENTE : Apprenez comment utiliser l'intelligence

artificielle pour stimuler les entreprises et rendre notre monde plus humain Broché – 16

décembre 2020
[19] https://guide.directindustry.com/fr/bien-choisir-un-capteur-de-force/

[20]https://www.wika.fr/products_optoelectronic_switches_fr_fr.WIKA?utm_source=google
&utm_medium=cpc&utm_term=%2Bd%C3%A9tecteur%20%2Bde%20%2Bniveau&utm_co
ntent=Ad_detecteur_de_niveau_optoelectronique&utm_campaign=Campagne_niveau&gclid
=Cj0KCQjwyMiTBhDKARIsAAJ-
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[21] https://www.rechner-sensors.com/fr/documentations/connaissance/mesure-capacitive-
des-niveaux-de-remplissage

LASSOUED IMEN 95
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Annexes

LASSOUED IMEN 96
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Annexe A

LASSOUED IMEN 97
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Annexe B

LASSOUED IMEN 98
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Annexe C

LASSOUED IMEN 99
Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Suite d’annexe C

LASSOUED IMEN 100

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Annexe D

Annexe E

LASSOUED IMEN 101

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Suite d’annexe E

LASSOUED IMEN 102

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Annexe F
Les équations des transitions
t(20➔21) = X2 . X20 t(26➔27) = VTE1- . X26
t(21➔22) = M1+ . X21 t(27➔28) = CN1+ . X27
t(22➔23) = CM1- . X22 t(28➔29) = F . VTS1+ . X28
t(23➔24) = VDE1- . X23 t(28➔22) = VTS1+ . X28
t(24➔25) = CM1+ . X24 t(29➔20) = X29
t(30➔31) = X5 . X30 t(40➔41) = X8 . X40
t(31➔32) = M2+ . X31 t(41➔42) = M3+ . X41
t(32➔33) = CM2- . X32 t(42➔43) = CM3- . X42
t(33➔34) = VDE2- . X33 t(43➔44) = VDE3- . X43
t(34➔35) = CM2+ . X34 t(44➔45) = CM3+ . X44
t(35➔36) = VDS2+ . X35 t(45➔46) = VDS3+ . X45
t(36➔37) = VTE2- . X36 t(46➔47) = VTE3- . X46
t(37➔38) = CN2+ . X37 t(47➔48) = CN3+ . X47
t(38➔39) = F . VTS2+ . X38 t(48➔49) = F . VTS3+ . X48
t(38➔32) = VTS2+ . X38 t(48➔42) = VTS3+ . X48
t(39➔30) = X39 t(49➔40) = X49
t(50➔51) = X11 . X50 t(56➔57) = VTE4- . X56
t(51➔52) = M4+ . X51 t(57➔58) = CN4+ . X57
t(52➔53) = CM4- . X52 t(58➔59) = F . VTS4+ . X58
t(53➔54) = VDE4- . X53 t(58➔52) = VTS4+ . X58
t(54➔55) = CM4+ . X54 t(59➔50) = X59
t(55➔56) = VDS4+ . X55 t(60➔62) = (CM1 < CM1- ) + (CM1 >
CM1+ ) . X60
t(60➔61) = (CM1- <= CM1 <= CM1+ ) . X60 t(62➔60) = (t1/X62/10s) . X62

t(61➔60) = X61 t(60➔63) = (CM1 = 6) . X60

t(60➔64) = (CM1 <= 2) . X60 t(63➔60) = (t1/X63/10s) . AU . X63
t(64➔60) = (t1/X64/10s) . AU . X64 t(70➔71) = (CN1<CN1+) . VDS1+ . VTE1- .
X70

LASSOUED IMEN 103

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Les équations des étapes

Etape (21) Etape (27)

A(21) = t(20➔21) A(27) = t(26➔27)
D(21) = t(21➔22) D(27) = t(27➔28)
Etape (22) Etape (28)
A(22) = t(21➔22) + t(28➔22) A(28) = t(27➔28)
D(22) = t(22➔23) D(28) = t(28➔29) + t(28➔22)
Etape (23) Etape (29)
A(23) = t(22➔23) A(29) = t(28➔29)
D(23) = t(23➔24) D(29) = t(29➔20)
Etape (24) Etape (33)
A(24) = t(23➔24) A(33) = t(32➔33)
D(24) = t(24➔25) D(33) = t(33➔34)
Etape (30) Etape (34)
A(30) = t(39➔30) A(34) = t(33➔34)
D(30) = t(30➔31) D(34) = t(34➔35)
Etape (31) Etape (35)
A(31) = t(30➔31) A(35) = t(34➔35)
D(31) = t(31➔32) D(35) = t(35➔36)
Etape (32) Etape (36)
A(32) = t(31➔32) + t(38➔32) A(36) = t(35➔36)
D(32) = t(32➔33) D(36) = t(36➔37)
Etape (37) Etape (39)
A(37) = t(36➔37) A(39) = t(38➔39)
D(37) = t(37➔38) D(39) = t(39➔30)
Etape (38) Etape (41)
A(38) = t(37➔38) A(41) = t(40➔41)
D(38) = t(38➔39) + t(38➔32) D(41) = t(41➔42)
Etape (40) Etape (42)
A(40) = t(49➔40) A(42) = t(41➔42) + t(48➔42)
D(40) = t(40➔41) D(42) = t(42➔43)
Etape (43) Etape (44)

LASSOUED IMEN 104

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

A(43) = t(42➔43) A(44) = t(43➔44)

D(43) = t(43➔44) D(44) = t(44➔45)
Etape (45) Etape (46)
A(45) = t(44➔45) A(46) = t(45➔46)
D(45) = t(45➔46) D(46) = t(46➔47)
Etape (47) Etape (48)
A(47) = t(46➔47) A(48) = t(47➔48)
D(47) = t(47➔48) D(48) = t(48➔49) + t(48➔42)
Etape (49) Etape (50)
A(49) = t(48➔49) A(50) = t(59➔50)
D(49) = t(49➔40) D(50) = t(50➔51)
Etape (51) Etape (52)
A(51) = t(50➔51) A(52) = t(51➔52) + t(58➔52)
D(51) = t(51➔52) D(52) = t(52➔53)
Etape (53) Etape (54)
A(53) = t(52➔53) A(54) = t(53➔54)
D(53) = t(53➔54) D(54) = t(54➔55)
Etape (55) Etape (56)
A(55) = t(54➔55) A(56) = t(55➔56)
D(55) = t(55➔56) D(56) = t(56➔57)
Etape (57) Etape (58)
A(57) = t(56➔47) A(58) = t(57➔58)
D(57) = t(57➔58) D(58) = t(58➔59) + t(58➔52)
Etape (59) Etape (60)
A(59) = t(58➔59) A(60) = t(61➔60) + t(62➔60) + t(63➔60)
D(59) = t(59➔50) + t(64➔60)
D(60) = t(60➔61) + t(60➔62) + t(60➔63)
+ t(60➔64)
Etape (61) Etape (62)
A(61) = t(60➔61) A(62) = t(60➔62)
D(61) = t(61➔60) D(62) = t(62➔60)

LASSOUED IMEN 105

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Annexe G

LASSOUED IMEN 106

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Annexe H
Programmation du grafcet du doseur

LASSOUED IMEN 107

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

LASSOUED IMEN 108

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

LASSOUED IMEN 109

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

LASSOUED IMEN 110

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

LASSOUED IMEN 111

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

Programmation du grafcet du erreurs

LASSOUED IMEN 112

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

LASSOUED IMEN 113

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

LASSOUED IMEN 114

Étude, conception, et automatisation d’un doseur gravimétrique.

LASSOUED IMEN 115