République Tunisienne Cycle de Formation d’Ingénieurs

Ministère de l’Enseignement Supérieur dans la Discipline

et de la Recherche Scientifique Génie Mécanique

Université de Sfax
ST-EN07/00
École Nationale d’Ingénieurs de Sfax Projet de Fin d’Etudes
N° d’ordre: 2020 /DGM/030

MEMOIRE
Présenté à

L’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax

(Département de Génie Mécanique)

En vue de l’obtention

Du Diplôme National d’Ingénieur en Génie Electromécanique

Par

Marwan Ben Jaballah

Mohamed Eljed

Etude de conception et automatisation

d’une machine de rétrécissement

Soutenu le 10 octobre 2020, devant la commission d’examen :

M. Frikha Moez Président

M. Walha Lasaad Rapporteur
M. Dammak Tarek Encadrant académique

M. Gafsi Wajih Encadrant académique

M. Mezhoudi Hamdi Encadrant industriel
 Dédicaces
Je dédie ce travail de fin d'études :
A mon très cher père Habib :
Les mots ne suffisent guère pour exprimer l’amour, l’estime et le respect que je
porte pour vous. Grâce à vous j’ai appris le sens de la dignité, de l’honneur et de la
tolérance. Jamais je ne saurais vous rendre un hommage à la hauteur de vos efforts
consentis. Qu’Allah vous garde aussi longtemps que possible à notre côté.
A ma très chère mère Mabrouka :
Aucune dédicace ne serait assez éloquente pour exprimer ce que tu mérites pour
tous les sacrifices que tu n’as cessé de me donner dès ma naissance, durant mon
enfance et même à l’âge adulte. Tu représentes pour moi le symbole de la bonté par
excellence, la source de la tendresse et l’exemple de dévouement qui n’a pas cessé
de m’encourager et de prier pour moi. Je te dédie ce travail en témoignage de mon
profond amour.
A mon frère Atef et son épouse Naoures :
En témoignage de l’amour et de la fiction que je porte pour vous, je vous dédie ce
travail avec tous mes vœux de bonheur, de santé et de réussite.
A mon frère Aymen et son épouse Sameh :
En témoignage de mon amour profond, je vous dédie ce travail avec mes sincères
vœux de santé, bonheur et prospérité.
A mes chères sœurs : Amina, Faten et Nessrine
Merci infiniment pour l’affection, la confiance et le respect dont j’ai toujours
bénéficié. Que ce travail soit pour vous une source d’inspiration pour la réussite
A mes très chers amis : Fahmi, Sara, Ali, Malek, Houssem
Avec qui j’ai partagé ces trois années d’école, pour leur amitié et leur soutien, et
pour tous ces moments inoubliables vécus ensemble.

Mohamed …
 Dédicaces

Je dédie ce travail de fin d'études à :

Mes chers parents

Que dieu les préserve, leurs assure longue vie, prospérité et santé, en témoignage
de mon cœur, ma tendresse et ma gratitude, pour les sacrifices qu’ils n’ont cessé
de consentir à mon profit depuis ma naissance, j’espère être l’image que vous êtes
fait de nous, qu’Allah vous garde et vous bénisse.

À mes chers frères,

Recevez ici l’expression de ma reconnaissance pour l’affectation dont vous

M’avez toujours entouré

À mes chères sœurs,

Je n’oublierai jamais le soutien qu’ils m’ont procuré. Je vous souhaite une vie
pleine de succès, de bonheur et de prospérité

À ma grande famille,

À mes amis et à tous mes proches.

Marwan…
 Remerciement

À l'issue de ce projet de fin d'études, nous tenons à exprimer nos remerciements et

reconnaissance à tous ceux qui ont contribué à l’élaboration de ce projet.
Nous remercions tout spécialement Mr. Wajih Gafsi et Mr. Tarek Dammak nos professeurs
de l'Ecole Nationale d'Ingénieurs de Sfax pour l'honneur qu'ils sont-ils nous l'ont fait, en
encadrant ce projet de fin d'études avec le plus grand soin, pendant que nous laissant beaucoup
de liberté dans l'organisation de notre travail. Leur soutien à la fois scientifique et moral et leur
bonté nous ont été très précieux.
Nous souhaitons par ailleurs, remercier Mr. Hamdi Mezhoudi notre encadreur dans la société
« LEONI » pour son accueil, ses conseils, ses idées et pour son support technique.
Nous tenons également à remercier et exprimer notre profond respect Mr. Frikha Moez, en
acceptant d’être président de jury de ce travail, et Mr. Walha Lasaad, d’avoir accepté d’être
membre de jury.
A tous les enseignants de l’ENIS qui ont contribué à notre formation pendant ces trois années
d’études et particulièrement aux enseignants du département génie mécanique
Enfin, nous tenons à remercier toute personne qui a participé de près ou de loin à l’exécution
de ce modeste travail.
 Table des matières

Introduction générale.................................................................................................................. 1

Chapitre 1 : Présentation de la société et cadre de travail ................................................... 2

1 Introduction ....................................................................................................................... 3

2 Présentation de la société .................................................................................................. 3

2.3.1 Présentation ...................................................................................................... 4

2.3.2 Les fournisseurs et les clients ........................................................................... 6

3 Généralité sur le processus de production ........................................................................ 7

4 Cadre de travail ............................................................................................................... 10

5 Conclusion ...................................................................................................................... 11

Chapitre 2 : Etude de conception et des solutions technologiques .................................... 12

1 Introduction ..................................................................................................................... 13

2 Présentation de la machine et les gaines thermoréductables .......................................... 13

3 Analyse fonctionnelle ..................................................................................................... 15

3.1.1 Diagramme bête à corne (analyse des besoins) .............................................. 15

3.1.2 Diagramme pieuvre ........................................................................................ 16

4 Etude et choix des solutions technologiques .................................................................. 20

4.1.1 Solution1 : Système table linéaire avec vis-Écrou ......................................... 20

4.1.2 Solution2 : Système table linéaire avec vis à billes ........................................ 21

4.1.3 Solution 3 : Système table linéaire entraîné par courroie crantée .................. 23

4.1.4 Solution 4 : Transmission par vérin hydraulique ........................................... 23

4.1.5 Solution retenue .............................................................................................. 25

4.2.1 Moteur asynchrone ......................................................................................... 25

4.2.2 Moteur pas à pas ............................................................................................. 26

4.2.3 Servomoteur ................................................................................................... 27

4.2.4 Choix du moteur retenu .................................................................................. 28

4.3.1 Guidage par une surface prismatique ............................................................. 30

4.3.2 Guidage par galets .......................................................................................... 31

4.3.3 Choix du système de guidage ......................................................................... 32

4.5.1 Système avec Vérin pneumatique .................................................................. 34

4.5.2 Système avec Ressort de compression ........................................................... 34

4.5.3 Choix retenu ................................................................................................... 35

4.6.1 Généralités sur les ventilateurs ....................................................................... 36

4.6.2 Choix de système de ventilation ..................................................................... 36

5 Conception de la machine sous SolidWorks ................................................................... 37

6. Conclusion ............................................................................................................................ 42

Chapitre 3 : Calcul et dimensionnement .............................................................................. 43

1 Introduction ..................................................................................................................... 44

2 Choix et dimensionnement du mécanisme de guidage de four....................................... 44

2.1.1 Etude statique ................................................................................................. 46

2.1.2 Etude dynamique ............................................................................................ 46

2.1.3 Estimation de la puissance pour déplacer la charge ....................................... 47

2.2.1 Solution 1 : module linéaire HIWIN HM ....................................................... 47

2.2.2 Solution 2 : Actionneur linéaire PDU2 .......................................................... 49

2.2.3 Solution 3 : mécanisme LEMC ...................................................................... 50

2.2.4 Solution retenue .............................................................................................. 51

3 Dimensionnement et calcul de structure ......................................................................... 53

3.3.1 Vérification de la résistance mécanique. ........................................................ 60

4 Choix et dimensionnement du vérin de fixation et du ventilateur .................................. 64

5 Conclusion ...................................................................................................................... 69

Chapitre 4 : Automatisation et commande .......................................................................... 70

1 Introduction ..................................................................................................................... 71

2 Généralités sur l’automatisme : ...................................................................................... 71

2.4.1 Pupitre de commande ..................................................................................... 73

2.4.2 Partie opérative ............................................................................................... 73

2.4.3 Partie commande ............................................................................................ 73

3 Principe fonctionnement du système .............................................................................. 73

4 Conception de grafcet ..................................................................................................... 75

5 Automatisation par un API et choix de l’automate :....................................................... 82

6 Principaux éléments pour la commande du module linéaire .......................................... 91

7 Conclusion ...................................................................................................................... 93

Chapitre 5 : Amélioration et sécurité ................................................................................... 94

1 Introduction ..................................................................................................................... 95

2 Choix de matériaux ......................................................................................................... 95

3 Système de sécurité : ....................................................................................................... 98

4 Choix des capteurs ........................................................................................................ 100

4.2.1 Généralités .................................................................................................... 101

4.2.2 Choix retenus ................................................................................................ 103

4.3.1 Généralités .................................................................................................... 104

4.3.2 Choix retenus ................................................................................................ 106

5 Amélioration ................................................................................................................. 107

6 Estimation des prix des équipements ............................................................................ 107

7 Conclusion .................................................................................................................... 108

Conclusion Générale .............................................................................................................. 109

Les annexes ............................................................................................................................ 110

 Liste des tableaux
Tableau 1. Les sites de Leoni en Tunisie ................................................................................... 4
Tableau 2. Les principaux fournisseurs de Leoni ...................................................................... 6
Tableau 3. Les Fonctions principales et fonctions contraintes ................................................. 17
Tableau 4. Les avantages et les inconvénients de système Vis-écrou ..................................... 21
Tableau 5. Les avantages et les inconvénients de système vis à billes .................................... 22
Tableau 6. Les avantages et les inconvénients Table linéaire entraîné par courroie crantée ... 23
Tableau 7. Les avantages et les inconvénients de Vérin hydraulique ...................................... 24
Tableau 8.les avantages et les inconvénients de moteur asynchrone ....................................... 26
Tableau 9. Les avantages et les inconvénients de Moteur pas à pas ........................................ 27
Tableau 10.Les avantages et les inconvénients de servomoteur .............................................. 28
Tableau 11. Les intérêts et les désavantages de guidage par surface prismatique ................... 31
Tableau 12. Quelques avantages et inconvénients de système de guidage par galets ............. 32
Tableau 13. Les avantages et les inconvénients de système avec vérin pneumatique ............. 34
Tableau 14. Les données techniques du table linéaire HM-B .................................................. 48
Tableau 15. Les caractéristiques de diffèrent modèle LEM ..................................................... 50
Tableau 16. Les caractéristiques du modèle LEMC 32 ........................................................... 52
Tableau 17. Les caractéristiques techniques du moteur pas à pas ........................................... 53
Tableau 18. Fiche technique du vérin ...................................................................................... 65
Tableau 19. Les caractéristiques techniques du ventilateur ..................................................... 69
Tableau 20. Les entrées du système ......................................................................................... 77
Tableau 21. Les sortis du système ............................................................................................ 78
Tableau 22. Les caractéristiques techniques de siemens S7-200, CPU 226 ............................ 84
Tableau 23. La table des mnémoniques ................................................................................... 86
Tableau 24. Comparaison entre les contrôleurs ................................................................. 91
Tableau 25. Caractéristique technique de capteur de position ............................................... 104
Tableau 26. Les caractéristiques techniques de capteur photoélectrique ............................... 106
Tableau 27. Coût des éléments standards achetés .................................................................. 107
Tableau 28.Prix de la matière première achetée .................................................................... 108
 Liste des figures
Figure 1. Positionnement de Leoni dans le monde .................................................................... 3
Figure 2. Organigramme générale de Leoni ............................................................................... 5
Figure 3. Les produits de Volkswagen. ...................................................................................... 7
Figure 4. Processus généraux de production .............................................................................. 8
Figure 5. Processus de fabrication d’un câblage automobile ..................................................... 9
Figure 6. Exemple d’une gaine thermoréductable ................................................................... 14
Figure 7. Diagramme « Bêtes à cornes » du système de rétrécissement des câbles ................ 16
Figure 8. Diagramme pieuvre................................................................................................... 16
Figure 9. Modélisation du système de rétrécissement des câbles (niveau A-0) ....................... 17
Figure 10 . Modélisation du système de rétrécissement A0 décomposé .................................. 19
Figure 11. Table linéaire avec Vis-Écrou................................................................................. 21
Figure 12. Table linéaire avec vis à billes ................................................................................ 22
Figure 13. Table linéaire entraîné par courroie crantée ........................................................... 23
Figure 14. Vérin hydraulique ................................................................................................... 24
Figure 15. Table linéaire entrainée par moteur asynchrone ..................................................... 26
Figure 16. Moteur pas à pas ..................................................................................................... 27
Figure 17. Servomoteur ............................................................................................................ 28
Figure 18. Exemple d’un moteur pas à pas et d’un contrôleur de moteur ............................... 29
Figure 19. Exemple de Guidage par une surface prismatique.................................................. 30
Figure 20. Exemple de guidage par galets ............................................................................... 31
Figure 21. Système de guidage retenu ..................................................................................... 32
Figure 22. Le support de fixation des câbles ............................................................................ 33
Figure 23. Exemple d’un câble et d’une gaine après le rétrécissement ................................... 33
Figure 24. Le système de fixation de câbles par vérin ............................................................. 35
Figure 25. Comparaison entre les différents types des ventilateurs ......................................... 36
Figure 26. Ventilateur hélicoïde ............................................................................................... 37
Figure 27. Bâti ......................................................................................................................... 38
Figure 28. Chariot .................................................................................................................... 38
Figure 29. Four ......................................................................................................................... 39
Figure 30. Système de ventilateur ............................................................................................ 39
Figure 31. Boulonnage ............................................................................................................. 40
Figure 32. Conception 3D de la machine de rétrécissement des câbles ................................... 44
Figure 33. Loi de coulomb ....................................................................................................... 45
Figure 34. Table linéaire HM-B ............................................................................................... 48
Figure 35. Conception du L'actionneur linéaire PDU2 sur SolidWorks .................................. 49
Figure 36.Conception sur SolidWorks du modèle LEMC 32 .................................................. 50
Figure 37. Conception en SolidWorks du module linéaire ...................................................... 52
Figure 38. Table de machine .................................................................................................... 54
Figure 39. Les caractéristiques de l’acier non allié .................................................................. 54
Figure 40. Chargement et conditions aux limites du bâti ......................................................... 55
Figure 41. Répartition des Contraintes de Von Mises ............................................................. 56
Figure 42. Champ de déplacement de table ............................................................................. 57
Figure 43. Bras de chariot ........................................................................................................ 57
Figure 44.Chargement et conditions aux limites ...................................................................... 58
Figure 45. Répartition des Contraintes de Von Mises ............................................................. 58
Figure 46.Champ de déplacement de bras ............................................................................... 59
Figure 47. Le four et ses supports de fixation .......................................................................... 60
Figure 48. Les conditions aux limites et le type de chargement .............................................. 61
Figure 49. Distribution des contraintes .................................................................................... 61
Figure 50.Le déplacement des supports ................................................................................... 62
Figure 51. Machine de rétrécissement...................................................................................... 63
Figure 52.Conception SolidWorks du support du table et les profilés aluminium .................. 64
Figure 53.Diagramme de vérin................................................................................................. 67
Figure 54. Conception de vérin ................................................................................................ 68
Figure 55. Structure générale de système automatisé .............................................................. 72
Figure 56. La machine de rétrécissement ................................................................................. 74
Figure 57. Grafcet de niveau 1 ................................................................................................. 76
Figure 58.GRAFCET de sécurité et conduite .......................................................................... 78
Figure 59. GRAFCET d’initialisation ...................................................................................... 79
Figure 60.Grafcet de rétrécissement......................................................................................... 80
Figure 61. Structure de l’unité de traitement............................................................................ 82
Figure 62. Siemens S7-200, CPU 226...................................................................................... 83
Figure 63. Cycle de S7-200 ...................................................................................................... 85
Figure 64. Programmation de l’API ......................................................................................... 90
Figure 65. Contrôleur série LECP2 .......................................................................................... 92
Figure 66. Choix d’onduleur retenue ................................................................................... 93
Figure 67. Support bas des câbles ............................................................................................ 96
Figure 68. Support de fixation des câbles ................................................................................ 97
Figure 69. Organe de guidage en translation en Acier inoxydable .......................................... 97
Figure 70. Exemple d’un dispositif de codification de machine .............................................. 99
Figure 71.Gants de protection ................................................................................................ 100
Figure 72. Symbole d’un capteur ........................................................................................... 101
Figure 73. Gamme des interrupteurs de position ................................................................... 102
Figure 74. Capteur de position type XCMD2115L1 .............................................................. 103
Figure 75. Symbole de capteur proximité .............................................................................. 105
Figure 76.Capteur photoélectrique ......................................................................................... 106
Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement Ben Jaballah Marwan/Eljed Mohamed

Introduction générale

Aujourd’hui et devant la concurrence des industries dans le secteur de l’industrie automobile

les fabricants des câbles électriques ne cessent d’innover et d’inventer des nouvelles techniques
dans le but de satisfaire des attentes et des besoins de consommateurs de plus en plus exigeants.
C’est pour cela l’entreprise LEONI insiste sur l’importance de son image de marque. En effet,
elle s’assure de la qualité de ses produits, à travers des moyens de contrôle conformes aux
normes internationales. Son management de qualité occupe une place prépondérante dans ses
activités. Cependant, et comme la plupart des firmes, LEONI rencontre toujours des
défaillances au niveau de ces processus de fabrication. Par conséquent, elle a décidé d’améliorer
les machines de fabrication et l’indicateur de rendement global.
Dans ce cadre, notre projet de fin d’étude à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax, qui a été
proposé par la société Leoni, consiste à étudier et à concevoir une machine de rétrécissement
des gaines thermoréductables pour augmenter le rendement. Ce travail est effectué dans le cadre
de notre formation et dans le but de l’ouverture sur l’environnement industriel.
Le travail présenté dans ce mémoire consiste en 5 chapitres :
Le premier chapitre concerne une présentation générale de la société et le cahier des charges
du travail.
Le deuxième chapitre est consacré à la présentation de la machine et à l’analyse fonctionnelle
ainsi qu’une étude de choix des solutions technologiques.
Le troisième chapitre consiste à étudier les différents organes de la machine, afin de choisir
les dimensions convenables.
Le quatrième chapitre traitera l’automatisation et le choix de la commande de la machine.
Le cinquième chapitre concerne la sécurité de la machine.

ENIS 1
Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement Ben Jaballah Marwan/Eljed Mohamed

Chapitre 1 : Présentation de la société et

cadre de travail

ENIS 2
Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement Ben Jaballah Marwan/Eljed Mohamed

1 Introduction

Ce chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise d’accueil LEONI dans le monde, les
différents sites en Tunisie et en particulier l’entreprise LEONI Menzel Hayet, qui est un
nouveau projet de LEONI Tunisie, lieu de déroulement de ce projet. Dans ce qui suit, nous
introduisons ses principaux services, son organisation interne, ses différents produits et clients
ainsi que ses principales machines dans la zone de pré confection.

2 Présentation de la société

Historique

Fondé en Allemagne il y a 92 ans, LEONI compte parmi les plus grands et plus anciens
concepteurs et fabricants mondiaux de fils, de câbles et de systèmes de câblage. Sur de
nombreux marchés internationaux, le Groupe occupe une position de leader.,
En outre, LEONI est également un fournisseur des produits et services pour les marchés de la
communication, de la santé, industrie manufacturière et applications maritimes.
La société, cotée sur le marché allemand MDAX, emploie plus de 92000 personnes dans 33
pays partout dans le monde. Elle a réalisé un chiffre d’affaires consolidé de 5.1 milliards d’euros
en 2018
Grâce à son expertise, sa stratégie de développement et de mondialisation parait claire. En
Effet, comme indiqué dans la figure 1, cette entreprise possède plus de cent sites dans le monde
répartis sur plusieurs continents

Figure 1. Positionnement de Leoni dans le monde

ENIS 3
Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement Ben Jaballah Marwan/Eljed Mohamed

Les sites de Leoni en Tunisie

Dans le but d’élargir son activité, LEONI a choisi la Tunisie comme l’endroit de son premier
site, en dehors de l’Europe. C’est un choix stratégique pour des raisons géographiques.
Leoni est représentée en Tunisie en 6 sites. Le premier site a été créé en 1977, dans la zone de
« thrayet » Sousse, puis ce site a été déménagé à la zone de « Messadine » en 1997.
Le dernier vient de s’installer en 2018, à Menzel Hayet, où on a réalisé le projet de fin d’études.
On donne plus de détails dans le tableau 1.

Tableau 1. Les sites de Leoni en Tunisie

Site Lieu Clients Superficie

LTN1 Messadine, Sousse SI (Supplier 24 000 m2

international)
LTN3 Messadine, Sousse Mercedes-Benz, BMW 40 000 m2

LTN4 Messadine, Sousse Audi, Porche 20 000 m2

Mateur sud Mateur, Bizerte Peugeot, Renault, 18 000 m2

Citroën
Mateur nord Mateur, Bizerte Peugeot, Renault, 23 000 m2
Citroën
Leoni Menzel Hayet, Volkswagen 50 000 m2
Zeramdine, Monastir

Leoni Menzel Hayet

2.3.1 Présentation

Cette filiale est une entreprise sous douane obéissant à la loi soixante-douze. Elle est spécialisée
dans la production et l’assemblage des fils électriques destinés à l’industrie automobile,
électroménager et autres.
Pour bien présenter la société on va analyser le Système Organisationnel de Leoni selon la
logique fonctionnelle qui complète l’approche économique, l’entreprise est un organe
autonome doté de plusieurs fonctions, à la fois différentes et interdépendantes. L’organisation
interne de LEONI est structurée comme le montre la figure 2.

ENIS 4
Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement Ben Jaballah Marwan/Eljed Mohamed

Figure 2. Organigramme générale de Leoni

Dans ce qui suit, on détaillera les principales directions afin d’avoir une idée globale sur le
fonctionnement de l’entreprise
 Direction de la production :
La direction de la production est responsable de toutes les étapes de fabrication des câbles. Elle
assure la bonne qualité des produits, tout en respectant les détails fixés au préalable et en
optimisant les performances. Elle est organisée de façon à ce qu’à chaque activité, un service
lui sera dédié.
 Direction logistique :
Son rôle principal et primordial est celui d’optimiser la mise en place et les lancements des
configurations de fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et une expédition
à temps aux clients.

ENIS 5
Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement Ben Jaballah Marwan/Eljed Mohamed

 Direction qualité :
Ce service a pour rôle de garantir une bonne qualité des produits fabriqués aux clients, et de
maintenir et améliorer le système qualité conformément aux normes qualité de groupe.
Le service de qualité est accompagné par un service appelé « LPS plus », proposé par la société
mère « LEONI KITZINGEN » afin de pouvoir améliorer la production en termes
d’augmentation d’efficience, de minimisation de déchets et de minimisation des coûts pour faire
face à la concurrence intergroupe dans l’industrie automobile.
 Direction technique :
C’est la direction chargée du maintien de l’équipement de production et de la réduction du
temps d’arrêt de la production. Elle est aussi responsable de :
- La réception des équipements (équipements de contrôle …).
- La garantie du bon fonctionnement des différentes machines.
 Direction RH :
La direction des ressources humaines est chargée de la gestion du personnel de l’entreprise et
l’étude de besoin de recrutement. Elle établit un suivi régulier pour assurer des conditions
favorables aux employés.

2.3.2 Les fournisseurs et les clients

 Les fournisseurs
Les principaux fournisseurs de Leoni sont présentés sur le tableau 2 :

Tableau 2. Les principaux fournisseurs de Leoni

Fournisseur Lieu Matière première

COFICAB Tunisie Fils
SCHLEMMER Tunisie Fils
ACONE Tunisie Fils
TE Connectivity Tunisie /Suisse Composants
FEP Allemagne Composants
BOSCH Allemagne Composants
TESA France Tesa

ENIS 6
Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement Ben Jaballah Marwan/Eljed Mohamed

 Les clients
LEONI possède plusieurs clients leadeurs dans le secteur de construction automobile.
Le client de LEONI Menzel Hayet correspondant au produit concerné par ce projet est le
constructeur automobile allemand Volkswagen avec trois produits relatifs aux trois Voitures :
Neo, Assuve et Acuve. La figure 3 illustre ces trois produits de Volkswagen.

Figure 3. Les produits de Volkswagen.

3 Généralité sur le processus de production

Introduction

LEONI Manzel Hayet est spécialisé dans la production des câblages électriques pour son client,
de secteur automobile, Volkswagen. Là où on présentera les produits et les zones concernés et
les différentes étapes de leur production.

Un câblage complet d’une voiture est assez compliqué. Pour cette raison, le client a choisi de
le diviser en des sous-ensembles liés entre eux, par des fiches spéciales, afin de rendre la tâche
de montage et de réparation plus facile. Selon la demande de client, LEONI produit des sous
ensemble de câblage, tels que :

- Câblage moteur,
- Câblage des quatre portes « DOORS »,
- Câblage de bord « INNENRAUM »,
- Câblage châssis.
Comme les autres produits, la production de câblage s’amorce avec le besoin du client qui passe
chez la société LEONI sous forme de demande à travers son service logistique pour être lancer
à la fabrication par la suite dans l’unité de production.

ENIS 7
Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement Ben Jaballah Marwan/Eljed Mohamed

La Figure 4 illustre le processus de production d’un faisceau

Figure 4. Processus généraux de production

Une fois la demande est confirmée LEONI définie son besoin en composants nécessaires dans
la production du câblage. Ainsi, le site sera alimenté en matières premières par son fournisseur
correspondant. Ces matières seront réceptionnées et stockées dans le magasin. Ensuite, la
production est déclenchée par la coupe, enfin le câblage se finit par le conditionnement.

Processus de fabrication

Le processus de production est constitué principalement de cinq opérations :

 Réception
Chaque matière, avant d’être stockée, subit un contrôle par échantillonnage lors de la réception
et ce dans le but de s’assurer de sa conformité. Le stockage se fait suivant le système FIFO
(First In First Out).
 Découpage
La première phase de production consiste à couper les fils par la machine « Komax » suivant
une fiche de coupe préparée par le département méthode. Les machines Komax peuvent réaliser
les opérations suivantes : le découpage et le dénudage des fils. L’ordonnancement des tâches
sur ces machines est assuré par le système Kanban.
 Pré-confection
Dans les zones de pré-confection, on trouve plusieurs types de postes en aménagement
cellulaire assurant principalement le dénudage, le sertissage et le soudage des fils afin de les

ENIS 8
Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement Ben Jaballah Marwan/Eljed Mohamed

préparer pour les chaînes de montage. Ces opérations sont décrites par une fiche de préparation,
les instructions et les consignes de travail se trouvant au niveau de chaque poste.
 Montage
La zone de montage est constituée de lignes et de chaînes d’assemblage de câbles. Le montage
se fait selon un mode opératoire préparé par le service temps et méthodes. Un responsable
(contremaître) dirige une équipe constituée par un chef de ligne, un animateur qualité et la main
d’œuvre directe.
 Contrôle Une fois le montage du câblage sur planche d’assemblage est terminé, et pour
garantir la bonne qualité du produit, une série de contrôles est menée (contrôle électrique,
contrôle visuel…etc.)
La Figure 5 représente le processus de fabrication des câbles dès la réception de la matière
première jusqu’à leur livraison au magasin produits finis.

Figure 5. Processus de fabrication d’un câblage automobile

ENIS 9
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4 Cadre de travail
Afin de répondre à l’augmentation de la demande du marché en câbles de véhicule industriels,
Leoni est amené à augmenter la productivité de câblage automobile. En effet, l’objectif de ce
projet est la conception et l’automatisation d’une machine de rétrécissement qui permet
d’augmenter la cadence de production de la zone de pré confection « vfk ».

Problématique

Dans le cadre de fabrication des câbles électroniques et électriques destinés au secteur

automobile , et parmi les exigences des fournisseurs de Leoni est l’étanchéité des câbles qui
nécessite une opération de couverture qui consiste à couvrir la partie soudée (par ultrason) des
câbles par des gaines thermoréductables « schlauch » et la rendre imperméable à l’eau pour
empêcher l’oxydation et pour éviter d’éventuels court-circuit, mais la machine de
rétrécissement actuelle travail par unité donc cette zone ne peut pas atteinte ses objectifs de
productivité.et dans le but d'améliorer les conditions de travail, d'augmenter la cadence
journalière de la production et d'atteindre une meilleure qualité. Leoni cherche à concevoir une
nouvelle machine qui travail par lot.

Cahier des charges

 Titre de sujet : Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement.

 Promoteur du projet : (société accueillante) Leoni Manzel Hayet -Monastir
 But : Concevoir une machine de rétrécissement qui permet de travailler par lot pour
augmenter la cadence journalière de production de la zone de pré confection VKF.
 Travail demandé :
- Etude de conception et choix des solutions technologiques.
- Calcul et dimensionnement des différents éléments de la machine.
-Étude d’automatisation de la machine.
 Contraintes imposées.
- Avoir un Coût minimal.
- Élever la cadence de production.
- Utiliser les éléments standards.

ENIS 10
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5 Conclusion

Dans ce chapitre, on a présenté, tout d’abord, le groupe Leoni à travers le monde. Ensuite, on a
procédé à une description de Leoni Tunisie, avec ses différents sites et services tout en
présentant son organisation interne et le processus de production de ses produits. Puis on a
défini le cadre général du projet en mettant l’accent sur la problématique de travail demandé.

ENIS 11
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Chapitre 2 : Etude de conception et des

solutions technologiques

ENIS 12
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1 Introduction

Ce chapitre traite la présentation de la machine et la gaine thermoréductable ainsi que

l’analyse fonctionnelle qui va permettre d’identifier précisément les fonctions et les besoins à
satisfaire et de les traduire par la suite, par le choix des solutions technologiques adéquates,
qui répondent aux exigences fixées par le cahier des charges.

2 Présentation de la machine et les gaines thermoréductables

Présentation de la machine

La machine de rétrécissement est une machine de traitement de gaines thermoréductable, basées

sur des résistances thermiques avec des paramètres réglables : température de processus, temps
de rétrécissement.
La machine de rétrécissement des câbles à concevoir est constituée principalement de :
 Système de déplacement du mouvement du four,
 Systèmes de guidage du mouvement des chariots,
 Systèmes d’entrainement des mouvements,
 Capteurs des positionnements et de présence,
 Une partie commande qui gère le déroulement du processus,
 Objectif de conception : Traitement de plusieurs pièces en même temps pour augmenter la
cadence
 Contraintes de conception : Différences des gaines thermoréductables en longueur et en
diamètre.
 Donnés techniques :

 Température de fonctionnement MIN-MAX [°C] / [°F] 400-550 / 752-1022

 Temps de rétrécissement MIN-MAX [s]1-120
 Alimentation/consommation -alimentation 230 [v] 50 Hz
-Consommation 500 [mA] à 16[A] (Max.3600W)

ENIS 13
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Présentation des Gaine thermoréductables

La gaine thermoréductable est une enveloppe de protection que l'on utilise pour recouvrir un
élément qui doit être isolé physiquement. Il existe plusieurs types et tailles de gaines
thermoréductables, mais le principe de base reste le même pour chacune : la capacité de se
rétracter (réduction de taille) lorsqu'on les chauffe.

Figure 6. Exemple d’une gaine thermoréductable

 Format :
On en trouve en bouts de quelques centimètres (gaine simple ou manchons), ou en rouleau de
plusieurs mètres. Certains revendeurs proposent des assortiments de plusieurs diamètres, voire
de plusieurs tailles. Côté diamètre, on trouve aussi des gaines de 1,2 mm (avant rétreint) que
des gaines de 38 mm (toujours avant rétreint).
 Coefficient de rétreint :
Il est de l'ordre de 100 à 120 °C (80 °C est un minimum), l'idéal est d'utiliser un générateur
produisant de l'air à une température comprise entre 300 et 500 °C. On peut donc utiliser un
petit pistolet chauffant, un décapeur thermique, un briquet, un mini-chalumeau avec l'embout
adéquat pour souffler de l'air chaud, voire même un fer à souder que l'on approche de la gaine
sans la toucher (distance 1 ou 2 mm).
 Matériaux :
Selon l’utilisation prévu, le type de matériau utilisé pour la gaine thermo peut différer :
-Polyoléfine pour des coefficients de rétreint moyens et élevés (2 :1 à 4 :1).
- PVC pour les plus faibles coefficients de rétreint.
-A base de téflon pour un emploi à haute température (jusqu’à 250 environ)

ENIS 14
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 Utilisation :
Quelques utilisations parmi plusieurs
-Retard d’incendie.
-Protection contre les intempéries.
-Diminution des risques de rupture des câbles assemblés, lors de brusques variations de
températures.
-Protection contre le court-circuit quand des fils nus ou dénudés sont très proches les uns les
autres (dans un connecteur multipoints ou les points sont très rapprochés, par exemple)
-Protection des personnes contre l’électrocution (recouvrement des cosses d’un filtre secteur ou
d’une porte fusible, par exemple).

3 Analyse fonctionnelle

L’analyse fonctionnelle, d’après la norme AFNOR, est une démarche qui consiste à rechercher,
ordonner, caractériser, hiérarchiser et/ou valoriser les fonctions du produit (matériel, logiciel,
processus, service) attendues par l’utilisateur. Pour cette étude nous allons développer les
méthodes d’analyse APTE, SADT, FAST.

Méthode APTE

La méthode APTE ou diagramme de pieuvre consiste à analyser le besoin et à identifier les

fonctions de service.

3.1.1 Diagramme bête à corne (analyse des besoins)

Pour répondre à notre besoin l’outil « bête à corne » pose les trois questions suivantes :

 A qui rend-il service (à quoi ?)

 Sur qui (sur quoi) agit-il ?

 Dans quel but ?

ENIS 15
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A qui le produit rend-il Sur quoi agit-il ?

L’entreprise Les câbles soudés

LEONI par ultrasons

Machine de
rétrécissement

Dans quel but ?

Permet de protéger la partie soudée des câbles

pour la rendre imperméable à l’eau

Figure 7. Diagramme « Bêtes à cornes » du système de rétrécissement des câbles

3.1.2 Diagramme pieuvre

Le diagramme de pieuvre définit deux types de fonctions :

-La fonction principale (FP).
-La fonction contrainte (FC).

Opérateur Encombremen
t
Câbles FP1
soudés FC3

Sécurité
Machine de
rétrécissement FC2
FP2
Programme
Coût
FC1 FC5
FC4
Environnement
Energie d’utilisation

Figure 8. Diagramme pieuvre

ENIS 16
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 Les Fonctions principales et fonctions contraintes

Tableau 3. Les Fonctions principales et fonctions contraintes

Fonction Désignation Critères d’évaluation

FP1 Permettre à l’opérateur de recouvre les Nombre des câbles
câbles soudés
FP2 Faire le réglage tempstempérature dans le Temps, température
programme
FC1 S’adapter à l’énergie du secteur Ampérage, voltage, pression

FC2 Assurer la sécurité Isolation

FC3 Respecter les conditions environnementales Minimum de dégagement de
chaleur
FC4 Augmenter la cadence de production Travailler par lot
FC5 Avoir un Coût convenable

Méthode SADT

C’est une méthode graphique d’analyse fonctionnelle descendante, en allant du général vers le
particulier.

Automate
programmable
W pneumatique
Commande
Réglage
W
électrique
Des câbles soudés
protégés
Des câbles Protéger la partie
soudés non Soudée des câbles par une gaine
protégés thermoréductable A-0
Chaleur

Machine de rétrécissement

Figure 9. Modélisation du système de rétrécissement des câbles (niveau A-0)

ENIS 17
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Les principales fonctions :

-Commande de machine.

-Mise en place des câbles

-Déplacement de four.

- Déplacement de chariot et désinstallation les câbles

 Diagramme F.A.S.T (Function Analysis System Technic)

Le diagramme FAST se construit de gauche à droite, dans une logique du pourquoi au comment.
Grâce à sa culture technique et scientifique, l'ingénieur développe les fonctions de service du
produit en fonctions techniques. Il choisit des solutions pour construire finalement le produit.

ENIS 18
 Programme
W électrique

Réglage

Commander la
machine

Câbles soudés non

Mise en place des
protégés
câbles + gaines
thermoréductables
Câbles

Déplacement de
four

Système de Les gaines thermoréductable

transmission Entrée de rétrécis
chariot
Rétrécissement des
gaines
Opérateur Câbles soudés et
Sortie protégés
de
chariot

Opérateur

Figure 10 . Modélisation du système de rétrécissement A0 décomposé

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 Cette analyse fonctionnelle aide de concevoir les solutions technologiques possibles pour
que la machine de rétrécissement réponde aux exigences demandées par le cahier des
charges. Ces solutions seront développées dans le partie suivant.

4 Etude et choix des solutions technologiques

Pour faire une étude des solutions technologiques, on a fait une comparaison entre les
différentes solutions proposées sur les principaux mécanismes de la machine afin de choisir la
solution qui donne les meilleurs résultats sur les plans technologiques et économique. Les
critères sur lesquels se basent les choix pour les solutions technologiques sont la simplicité, la
faisabilité, la précision, l’encombrement adéquat et le coût.

Choix du Système de déplacement de four

Le déplacement du four et son guidage en translation est la plus importante partie de ce système
car le choix de ce mécanisme va influencer la cadence de production de la machine ainsi que
sa qualité. Dans cette partie on va citer les différents systèmes de guidages afin de finir par
choisir le mécanisme le plus adéquat pour ce type d’application.
 Critère de choix
Les principaux indicateurs de qualité d’un système de guidage sont les suivants :
 Précision de guidage.
 Sécurité
 Vitesse de déplacement
 Intensité des actions mécaniques transmissibles.
 Fiabilité (le bon fonctionnement).
 Maintenabilité (durée de réparation).
 Coût.

4.1.1 Solution1 : Système table linéaire avec vis-Écrou

Pour transformer le mouvement de rotation du moteur en un mouvement de translation du four,

on peut utiliser un système vis et écrou à trapézoïdale. Ce mécanisme est constitué d’un chariot
mobile qui coulisse sur deux colonnes parallèles fixées sur le bâti, elle est entraînée par un
mécanisme vis-écrou. (Figure 11)

ENIS 20
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Figure 11. Table linéaire avec Vis-Écrou

Les avantages et les inconvénients de ce système Vis-écrou sont cités dans le tableau 4.

Tableau 4. Les avantages et les inconvénients de système Vis-écrou

Avantages Inconvénients
Combinaison de mouvement de vis et de Présence d’usure
l’écrou Petit pas : système lent
Ajustement fin

4.1.2 Solution2 : Système table linéaire avec vis à billes

Ces types des tables sont utilisées dans les machines et équipements exigeant précision, vitesse
et rendement élevé tels que : commandes numériques, robots, machines à mesurer, matériels
médicales, militaires...
Le mouvement est celui du système vis-écrou classique. Les billes, interposées entre les filets
de la vis et de l'écrou, suppriment le frottement (analogie avec un roulement à billes). Le
rendement est très élevé : près de 98 % contre 50 % environ pour un filet trapézoïdal classique.
Si c’est le rendement élevé : Ils se calculent de la même manière que les roulements à billes.

ENIS 21
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Figure 12. Table linéaire avec vis à billes

Ainsi on peut citer les avantages et les inconvénients de système vis à billes dans le tableau 5.

Tableau 5. Les avantages et les inconvénients de système vis à billes

Avantages Inconvénients par rapport à un système

classique
Rendement élevé La réversibilité a lieu plus tôt, ils sont «
Vitesses de déplacement élevées moins irréversibles »
Durée de vie calculable, Moins rigides
Grande précision (position axiale, Guidage moins long et flexions plus grandes
répétabilité...), La lubrification est généralement
Pas de jeux à rattraper indispensable.
Contrôle plus aisé du mouvement, pas de
broutage et échauffements réduits.

ENIS 22
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4.1.3 Solution 3 : Système table linéaire entraîné par courroie crantée

En réalité on peut utiliser les modules linéaires à courroie crantée, qu’ils conviennent à de
nombreuses tâches de positionnement et de déplacement. Le guidage est assuré par des rails de
guidage sans graisse tandis que l'entraînement est assuré par l'intermédiaire d'une courroie
crantée. La course est en fonction des besoins. Leur structure légère faisant appel à des
polymères et à de l'aluminium confère aux modules linéaires à courroie crantée d’un faible
moment d'inertie qui les rend très efficace. Tous les modules linéaires à courroie crantée
peuvent être configurés prêts à être raccordés avec des moteurs pas à pas ou à courant continu.

Figure 13. Table linéaire entraîné par courroie crantée

Les avantages et les inconvénients de ce système sont présentés dans le tableau 6.

Tableau 6. Les avantages et les inconvénients Table linéaire entraîné par courroie crantée

Les avantages Les inconvénients

Souplesse de la transmission. Les courroies ont une durée de vie plus
Pas de lubrification. limitée que la plupart des organes
Un montage économique et une mécanique, il faut donc surveiller l’usure et
maintenance aisée. prévoir un plan d’entretien périodique
Un fonctionnement silencieux. (Maintenance préventive) pour palier au
Très bon rendement vieillissement de la courroie

4.1.4 Solution 4 : Transmission par vérin hydraulique

On peut aussi utiliser le vérin hydraulique qui transforme l’énergie hydraulique (pression,
débit) en énergie mécanique (effort, vitesse). Il est utilisé avec de l'huile sous pression, jusqu'à
350 bars dans un usage courant. Plus coûteux, il est utilisé pour les efforts plus importants et
les vitesses plus précises (et plus facilement réglables) qu'il peut développer.

ENIS 23
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Pour cette solution, le système contient :

- Une centrale hydraulique.
- Un vérin hydraulique
- Une glissière
- Un four entrainé en mouvement de translation rectiligne par le vérin. La centrale
hydraulique commande le vérin pour translater horizontalement sous la pression désirée. Le
déplacement de vérin engendre le déplacement du four par l’intermédiaire de la glissière.

Figure 14. Vérin hydraulique

On peut citer les avantages et les inconvénients de Vérin hydraulique dans le tableau 7.

Tableau 7. Les avantages et les inconvénients de Vérin hydraulique

Les avantages Les inconvénients

Système fiable Cout élevé
Précision de la position (grâce à Vitesse lente
l’incompressibilité du fluide) Maintenance délicate
Pression importante
Démarrage en charge

ENIS 24
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4.1.5 Solution retenue

Notre besoin consiste à choisir une solution qui permet la transmission d'une charge modérée
(four), à faible vitesse de guidage et avec coût plus modéré de plus pour choisir la meilleure
solution, plusieurs facteurs doivent être pris en considération, principalement la fiabilité, la
disponibilité et la faisabilité.

Les solutions citées précédemment sont différentes l’une de l’autre par leurs avantages et leurs
inconvénients.
Puisque cette machine est à commande numérique qui nécessite une grande précision et un
effort de coupe assez élevé, on a choisi la solution d’un système table linéaire entraîné par
courroie crantée, en effet elle présente beaucoup d’avantages par rapport aux autres solutions :
 Plus important c’est la disponibilité de ce système à la société.
 Plus économique.
 Facile à maintenir.
 Très bon rendement
 Système plus compacte

Choix du moteur

Pour les machines à CN, trois familles de moteurs sont les plus utilisés grâce à leur grande
fiabilité :

- Les moteurs asynchrones.

- Les moteurs pas à pas.
- Les servomoteurs.

4.2.1 Moteur asynchrone

Le moteur asynchrone est utilisé quand on dispose d'une source d'alimentation alternative
(réseau triphasé ou monophasé).
Il fonctionne avec du courant alternatif. Ces moteurs asynchrones triphasés qui sont les plus
utilisés pour l’entraînement des systèmes mécaniques.
Dans ce cas on peut utiliser aussi un moteur électrique avec variateur de vitesse qui permet de
tourner le système de transmission choisie, et ce dernier entraine le déplacement du four.

ENIS 25
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Figure 15. Table linéaire entrainée par moteur asynchrone

Le moteur asynchrone a des avantages et des inconvénients qui sont illustrés dans le tableau
suivant.

Tableau 8.les avantages et les inconvénients de moteur asynchrone

Les avantages Les inconvénients

Entretien plus simple Pas de contrôle ni de régulation de couple
Faible encombrement Variation de vitesse (nécessité d'un variateur
Robustesse et légèreté de vitesse)
Coût réduit La vitesse dépend de la charge
Simplicité du fait de l'absence de capteur.

4.2.2 Moteur pas à pas

Un moteur pas à pas permet de transformer une impulsion électrique en un mouvement

angulaire.
On trouve trois types de moteurs pas à pas :
 Le moteur à réluctance variable.
 Le moteur à aimants permanents.
 Le moteur hybride, qui est une combinaison des deux technologies précédentes.
Il joue le rôle d’interface qui permet la coordination entre les systèmes de traitement numérique
et leur environnement mécanique. Ce type de moteur offre à son utilisateur des déplacements
incrémentaux, en boucle ouverte, avec un couple de positionnement à l’arrêt analyse
fonctionnelle et choix des solutions technologiques.

ENIS 26
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 Principe de fonctionnement
Il s’agit d’un moteur qui, sous l’action d’une impulsion électrique de commande, effectue une
fraction de tour (ou “pas”).
La valeur du pas est définie par un angle par pas (ex : 1.8° par pas) ou en nombre de pas par
tour (ex. : 200 pas par tour).

Figure 16. Moteur pas à pas

Les avantages et les inconvénients de Moteur pas à pas sont cités dans le tableau 9.

Tableau 9. Les avantages et les inconvénients de Moteur pas à pas

Les avantages Les inconvénients

C’est un moteur sans balais donc il a une Le moteur pas à pas n’offre pas une grande
durée de vie importante car il n’y a pas précision comme le servomoteur
d’usure
Il fonctionne en boucle ouverte donc il n’a
pas besoin de décodeur ce qui provoque un
prix peu réduit par rapport au servomoteur

4.2.3 Servomoteur

Un servomoteur est un moteur qui fonctionne en courant continu d'intensité réglable. Pour le
contrôler, on l'équipe d'un capteur de vitesse et d'un capteur de position (codeur par exemple).
Un servomoteur peut être de différents types, le plus souvent à courant continu avec collecteur
et balais, ou à courant continu sans balais, parfois asynchrone à onduleur à fréquence variable,
etc.

ENIS 27
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Il est plus précis qu'un moteur pas à pas, mais plus cher naturellement.
En général les moteurs puissants sont plutôt des servomoteurs
En complément, on peut dire aussi que la grande différence est qu'un moteur pas à pas
fonctionne en boucle ouverte alors qu'un servomoteur fonctionne en boucle fermée.

Figure 17. Servomoteur

On peut citer quelques avantages et inconvénients du servomoteur dans le tableau 10.

Tableau 10.Les avantages et les inconvénients de servomoteur

Les avantages Les inconvénients

Produit une force angulaire importante Les servomoteurs sont relativement couteux
(couple) en comparaison avec leur taille.
Fonctionne en circuit fermé et donc très
précis avec un circuit de contrôle interne
Il est électriquement efficace

4.2.4 Choix du moteur retenu

Après avoir présenté quelques moteurs avec leurs avantages et leurs inconvénients et les
différences entre eux, on a remarqué que l’utilisation d’un moteur pas à pas pour le système
table linéaire entrainé par courroie est le plus convenable pour ce système.
Donc la nécessité d’un module de puissance.

ENIS 28
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 Module de puissance (Driver)

Le module de puissance fournit une puissance électrique au moteur en réponse à des signaux
de faible niveau à partir du système de commande. Essentiellement, Il doit agir comme une
source de courant. Pour la tension, il faut privilégier la tension la plus élevée possible. En effet,
la vitesse de rotation et les possibilités d'accélération sont liées à la tension. Le courant donnera
de la puissance, plus les efforts seront importants, plus les moteurs devront accepter un courant
élevé et l'étage de puissance devra être capable de délivrer ce courant. Donc le module de
puissance est branché à une source de courant continu, à la carte de commande et aux moteurs.
Il joue le rôle d’un distributeur de courant au moyen des composants électroniques.

Figure 18. Exemple d’un moteur pas à pas et d’un contrôleur de moteur

Avantages :

 Fonctionnalités identiques à celles d'un servomoteur : utilisation d'un codeur pour

pilotage en boucle fermée
 Alternative économique : fonctionnement en boucle ouverte sans codeur
Un bloc de moteur pas à pas et un contrôleur de moteur illustré dans la figure 18.

ENIS 29
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Choix du Système de guidage de chariot

Le système de guidage a pour fonction de guider en translation le chariot, sur lequel on va fixer
les câbles électriques pour faire l’opération de rétrécissement.
Pour des raisons de sécurité, pendant tout le cycle de fonctionnement l’opérateur doit vérifier
la position de support de câbles électriques à l’intérieur ou bien à l’extérieur de four.
Le cahier des charges exige un système de manipulation manuelle pour ce chariot.
Après une étude et conception détaillés on a proposé deux solutions pour cette machine, la
première solution est le guidage par une surface prismatique, la deuxième solution est le
guidage par galets.

4.3.1 Guidage par une surface prismatique

Les guidages de type prismatique associent des surfaces de contact planes. Ils comportent un
dispositif de réglage du jeu permettant de rattraper l’usure.
Dans la figure 19, un exemple de Guidage par une surface prismatique est présenté.

Figure 19. Exemple de Guidage par une surface prismatique

Par suite les avantages et les inconvénients de ce système de guidage dans le tableau 11.

ENIS 30
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Tableau 11. Les intérêts et les désavantages de guidage par surface prismatique

Les intérêts Les désavantages

Système manuelle simple Temps de manœuvre long
Plus sécurité Nécessite l’intervention de l’opérateur
Facile à réaliser.
Solution non coûteuse.
Adéquate avec la situation actuelle
Facile à modifier et ajuster

Le guidage du support de câbles électriques se fait par une surface prismatique entre deux
rainures l’une est fixe(glissière) et la deuxième est mobile (coulisseau). Le positionnement de
la rainure mobile se fait manuellement. Si la position souhaitée est atteinte on fait freiner la
rainure en utilisant un système de freinage manuel.

4.3.2 Guidage par galets

Pour translater le support des câbles, on peut utiliser aussi un système de guidage à galets avec
chariot ouvert, particulièrement robuste. Il constitue une excellente solution pour les
applications exigeant des guidages linéaires très performants et de structure simple. Un chariot
se compose d’une plaque de chariot en aluminium anodisé, de quatre vis et de quatre galets de
roulement.
Le figure 20 illustre un exemple de guidage par galets

Figure 20. Exemple de guidage par galets

ENIS 31
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Ainsi on peut récapituler quelques avantages et inconvénients de ce type de guidage dans le

tableau 12.
Tableau 12. Quelques avantages et inconvénients de système de guidage par galets

Avantages Inconvénients
Permet la commande simultanée des galets Difficulté au niveau de sa réalisation.
de guidage. L’opérateur doit appliquer un effort physique
Rapidité du réglage.
Montage et démontage simple et facile
Permet la commande simultanée des galets
de guidage.
Rapidité du réglage.
Montage et démontage simple et facile.

4.3.3 Choix du système de guidage

Après avoir présenté les avantages et les inconvénients des différents systèmes de guidage de
chariot pouvant être utilisés et satisfaisant nos besoins, on a remarqué que l’utilisation d’un
guidage par des galets est la meilleure solution, mais en raison de difficulté de sa réalisation et
son coût élevé nous avons choisi un guidage par surface prismatique comme choix pour le
déplacement de chariot. Et pour des raisons de sécurité, il faut prendre en compte les accidents
et l’effet de l’attraction de l’opérateur qui peuvent atteindre une charge de l’ordre de 50N. Nous
choisissons le chariot présenté dans la figure 21 qui est simple à fabriquer et qui peut résister
au poids du système

Figure 21. Système de guidage retenu

ENIS 32
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Support de fixation des câbles

Cette pièce est très importante dans notre machine car elle est une conception spéciale qui
permet la fixation des câbles électriques à partir de plusieurs trous dans la pièce où on va entrer
l’extrémité des gaines thermoréductables. On dispose de trois types des gaines des différents
diamètres, donc la nécessité au moins de trois faces dans la pièce qui portent des trous différents.
Dans ce cas on a fait une pièce rectangulaire et chaque face différente, de l’autre selon la forme
et la taille de fils électriques ; en plus pour gagner le temps de changement de faces, de cette
pièce on a ajouté un axe cylindrique qui permet la rotation et la translation de support selon le
diamètre et la longueur de gaines.

Figure 22. Le support de fixation des câbles

Cette pièce permet de fixer les trois types de gaines thermoréductable chacun type sur une face
de support.

Figure 23. Exemple d’un câble et d’une gaine après le rétrécissement

ENIS 33
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Choix du système de fixation de câbles

4.5.1 Système avec Vérin pneumatique

Un vérin pneumatique est un actionneur qui permet de transformer l’énergie de l’air comprimé
en un travail mécanique capable d’obtenir des mouvements dans un sens puis dans l’autre. Il
utilise de l’air comprimé, de 2 à 10 bars et il est très répandu dans les systèmes automatisés.
Pour la bonne fixation des câbles sur le support, on peut utiliser un vérin pneumatique qui
permet d’empêcher le mouvement de ces fils au cours de traitement thermiques à partir de la
transformation de l’air comprimé en travail mécanique.
Tableau 13. Les avantages et les inconvénients de système avec vérin pneumatique

Avantages Inconvénients
Facilité de la transmission de puissance sur Peu précis (surtout si le pilotage s'effectue
de longues distances par un robot ou à longue distance).
Réalisme des constructions. Le contrôle automatique des vérins est
Bonne force mécanique. difficile.
Bonne rigidité (résistance à la flexion et au
flambage).
Arrêt de la tige lorsque les butées sont
atteintes.
Douceur de pilotage de la vitesse d'action, en
agissant sur l'angle d'ouverture du
Simplicité de mise en œuvre

4.5.2 Système avec Ressort de compression

Les ressorts de compression, également connus sous le nom de ressorts hélicoïdaux, sont du fil
d'acier spiralé ouvert fourni dans une grande variété de sections transversales et de formes pour
les applications linéaires. A mesure que ces ressorts sont compressés, ils fournissent une force
(poussée) pour rétablir la hauteur standard du ressort. La force produite par les ressorts de
compression les rend comme un excellent composant pour le stockage d’énergie et

ENIS 34
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pour diverses applications. Ils sont utilisés dans les objets de tous les jours, tels que les stylos,
les véhicules et les téléphones mobiles. Les ressorts de compression peuvent être fabriqués dans
toutes les tailles, avec divers degrés de rigidité ou flexibilité de ressort.

4.5.3 Choix retenu

En se réfèrent au système disponible à la société, on a choisi un système mécanique sous forme

d’une tige qui applique une force de serrage sur les câbles sous l’effet un vérin pneumatique
comme indique la figure 24. Le système total est lié à un chariot qui glisse sur deux rails afin
que l’opérateur ait la liberté de manipuler le système tout en se déplaçant. C’est la meilleure
solution à cause de son efficacité et de la disponibilité du système.

Figure 24. Le système de fixation de câbles par vérin

Système de refroidissement

Cette machine de rétrécissement des câbles contient deux plaques chauffantes qui affectent sur
zones autour de l'opérateur par l’échauffement du l’air ambiant et les matériels du mécanisme,
ce qui influe négativement sur leur santé et leur sécurité et en plus sur la qualité des produits et
le rendement de la machine. En ce sens on a pensé à ajouter un dispositif de refroidissement
pour cette machine. Après une recherche sur l’utilisation des systèmes de refroidissement dans
l’industrie, on a trouvé que les ventilateurs sont les plus convenables pour ce type de
refroidissement, dans ce sens on a proposé d’utiliser quatre ventilateurs, deux pour chaque
chariot. Il nous reste de déterminer leur type dans cette partie puis leur dimensionnement et leur
référence dans le quatrième chapitre qui porte sur l’étude de dimensionnement.

ENIS 35
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4.6.1 Généralités sur les ventilateurs

Les ventilateurs sont des turbomachines qui transmettent de l’air qui les traverses l’énergie
nécessaire afin de véhiculer l’air au travers d’une paroi (ventilateur de paroi), dans un ou
plusieurs canaux, ou pour balayer un espace (local) assurant ainsi l'homogénéisation de l'air
(ventilateur de plafond, déstratificateur).
Parmi les nombreux types de ventilateurs couramment utilisés dans systèmes de ventilation et
de climatisation, il y en a 4 principaux types de roues différente aux formes des aubes comme
indique la figure suivante.
Ils sont appelés :
-Ventilateur centrifuge à aubes inclinés vers l’arrière ou ventilateur à REACTION
- Ventilateur centrifuge à aubes inclinés vers l’avant ou ventilateur à ACTION
- Ventilateurs à aubes radiales
- Ventilateurs Hélicoïde

Figure 25. Comparaison entre les différents types des ventilateurs

4.6.2 Choix de système de ventilation

D’après cette comparaison nous avons choisi d’utiliser le ventilateur hélicoïde puisqu’il est de
type axial, où l’air est véhiculé parallèlement à l’axe de la roue (figure 26). Ces ventilateurs
sont en outre très simples à implanter et de faible coût et qui s’adapte avec la conception de
notre machine de rétrécissement.

ENIS 36
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Figure 26. Ventilateur hélicoïde

C’est un Ventilateur axial pour intégration en gaine ou murale, virole courte ou longue, avec
brides de raccordement, hélice polypropylène ou aluminium
Les ventilateurs axiaux peuvent avoir un rendement très élevé (jusqu'à 90%), mais sont très
sensibles aux conditions d'alimentation, c'est-à-dire au profil de vitesse de l'air devant le
ventilateur
Constitutions
- D’une enveloppe,
- D’une roue qui comporte un moyeu sur lequel sont disposées radialement de 4 à 12 aubes
(pouvant aller jusqu’à 50)
- D’un dispositif d’entraînement.

5 Conception de la machine sous SolidWorks

Définition du logiciel SolidWorks

SolidWorks est un logiciel de conception assistée par ordinateur, appartenant à la société

Dassault Systèmes. Il utilise le principe de conception paramétrique et génère trois types de
fichiers qui sont liés : la pièce, l’assemblage, et la mise en plan. Ainsi toute modification sur
un de ces trois fichiers sera répercutée sur les deux autres.

Les différents composants de la machine

Pour concevoir la machine de rétrécissement des câbles et faciliter sa conception sous le logiciel
SolidWorks, ce travail est conçu en concevant plusieurs sous-systèmes tels que :

ENIS 37
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 Bâti
Le bâti supporte l'ensemble des organes mécaniques de la machine.il est composé
principalement par un support et des profilés aluminium.

Figure 27. Bâti

 Chariot
On a dans cette machine deux chariot fabriqué en acier inoxydable de sorte qu’il puisse
endurer à la haute température, ce système permet la fixation des câbles sur leurs supports
puis il les transporter dans le four. Le chariot composer des plusieurs pièces qui on va le
dessiner dans le dossier technique et comme indique la figure suivante.

Figure 28. Chariot

ENIS 38
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 Four

C’est un système muni de deux plaques chauffantes qui assure la fonction principale de cette
machine : le rétrécissement des gaines thermoréductable.

Figure 29. Four

 Module linéaire
C’est un Système de guidage linéaires motorisés qui permet le déplacement du four entre les
deux chariots à partir d’un moteur pas à pas commande par une automate.

 Le ventilateur
Ce mécanisme est un appareil destiné, comme son nom l'indique, à créer un vent artificiel, un
courant d'air qui permet de refroidir les câbles et le chariot après le rétrécissement.

Figure 30. Système de ventilateur

ENIS 39
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 Les vis de fixation

Le boulonnage est une méthode d'assemblage mécanique amovible, les boulons sont utilisés
pour créer un lien de continuité entre les éléments ou pour assurer la transmission des forces
d'une partie d'une construction à une autre.

Dans cette machine on a choisi principalement des vis à tête cylindrique à six pans creux en
réfèrent au guide dessinateur (annexe1)

Figure 31. Boulonnage

5.3 Dessin technique :

 Dessin d’ensemble
Dans le dessin technique, un dessin d'ensemble est la représentation d'un mécanisme complet
(ou partiel) permettant de localiser chacune des pièces qui le composent. Les pièces sont
dessinées, à une échelle en fonction des dimensions réelles du mécanisme et de la feuille
contenant le dessin, dans leur position exacte (assemblé), qui donne une idée concrète du
fonctionnement du mécanisme.

 Dessin de définition
En dessin industriel, le dessin de définition représente une pièce ou une partie d'objet projeté
sur un plan avec tous ses détails comme les dimensions en cotations normalisées et les
usinages. On l'appelle également plan de détails par opposition au dessin d'ensemble.

ENIS 40
 Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement Ben Jaballah Marwan/Eljed Mohamed

 La représentation du diagramme de plan pour le dossier technique est donc la

suivante :

Machine de rétrécissement des câbles

00 00

Bâti Chariot Four Module linéaire * Ventilateur*

02 00
01 00 03 00 04 00 05 00

Support de chariot
Support de la machine 02 01 Support du four

01 01 03 01
Bras chariot
02 02
Pièce de fixation
Profil verticale*
Support de fixation par du four
01 02 vérin 02 03 03 02
Bras fixe de chariot
Profilé horizontale1* 02 04 Four

01 03 Pièce de guidage de 03 03

chariot 02 05

Profilé horizontale2*
Cylindre
02 06
01 04
Support de fixation
des câbles
02 07

Support bas
02 08

Tige de fixation par

vérin 02 09

Vérin *
02 10

ENIS 41
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6. Conclusion

Dans ce chapitre, des solutions pour chaque poste ont été proposées à partir desquelles on a
retenu les meilleures suivant le cahier des charges fourni et la disponibilité du matériel.
Elles sont récapitulées comme suit :
 Module de guidage linéaire entraîné par un moteur pas à pas
 Système de guidage de support de câbles électriques est par surface prismatique
 Système de transmission du four est par table à courroie crantée
Puis on a présenté la conception de la machine sous forme des plusieurs sous-système qui nous
aide a traité le dossier technique. Certains éléments des solutions présentées seront
dimensionnés dans le chapitre de calcul et de dimensionnement. Le cycle de fonctionnement de
la machine sera détaillé dans le chapitre commande et automatisation.

ENIS 42
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Chapitre 3 : Calcul et dimensionnement

ENIS 43
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1 Introduction

Dans ce chapitre, on présente en premier lieu une étude mécanique de la machine de

rétrécissement des câbles. Cette étude entamera le moteur pas à pas, le module linéaire, le vérin
et le ventilateur. De plus on va éclaircir leurs choix et leurs références choisies.
Finalement on va faire une étude dimensionnelle des éléments principales de machine et des
différents matériaux choisis pour assurer le bon fonctionnement du système.

2 Choix et dimensionnement du mécanisme de guidage de four

Profilées Ventilateur Four de la

Bras du chariot
aluminium machine

Support de
fixation par vérin
Moteur
pas à pas
Support de la
machine

Table de la
Module linéaire machine

Figure 32. Conception 3D de la machine de rétrécissement des câbles

Le déplacement du four est assuré par transfert linéaire à courroie crantée. Ce système est mû
par moteur pas à pas entrainant en rotation une poulie motrice. Pour bien dimensionner et
choisir les différents composants du mécanisme de guidage, nous allons préciser quelques
caractéristiques utiles de calcul mécaniques.

ENIS 44
Etude de conception et automatisation d’une machine de rétrécissement Ben Jaballah Marwan/Eljed Mohamed

Calcul mécanique

Ce calcul nous permet de prédéfinir la gamme dans laquelle le mécanisme de guidage du four
sera choisi. En plus ces calculs sont effectués dans le cas le plus défavorable dans la quel
l’accélération et la vitesse sont maximale.
Hypothèses :

 Masse des pièces en mouvement : M max =12 kg

 Coefficient de frottement : f= 0,1
 L’accélération de la pesanteur standard : g=9,81 m/s²
 Distance à parcourir du four (course) : X= 673mm
 Rayon de pignon d’entrainement : R max = 22mm
 Rendement global estimé : η =0.85

Avec ces données on peut calculer le couple de maintien Cm et la puissance P au niveau de

moteur au cours de déplacement du four. La composante tangentielle T est indépendante de la
vitesse de glissement et on la détermine par loi de coulomb.

Figure 33. Loi de coulomb

f est le coefficient de frottement dynamique ou de glissement, dont la valeur dépend de la nature

des deux matériaux en présence et de l'état de leurs surfaces.
N est la force verticale exercée, dont la valeur dépend de la masse de l’objet à déplacer.

ENIS 45
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2.1.1 Etude statique

N= M*g (1)
T= f*N (2)
Cm=T*R (3)
Donc le couple de maintien est donné par :
Cm= f*M*g*R (4)
AN:
Cm = 0.1*12*9.81*0.022
= 0.2589 N.m

2.1.2 Etude dynamique

Hypothèse supplémentaire :
Vitesse linéaire maximale du four : V=0.3m/s
Accélération maximale : a =3 m/s2
On a :
T= f*M*g (5)
F= T + M*a (6)
Cm= F*R (7)
Donc le couple de maintien est donné par
Cm=[(f*M*g) +(M*a)] *R (8)

AN:
Cm= [(12*0.1*9.81) +(12*3)] *0.022
=1.0509 N.m
Par la suite, on calcule le couple résistant tout en tenant compte des différentes pertes,
provoquées par les frottements au niveau des rails de guidage et les pertes en transmission par
courroie crantée. Le couple est alors déterminé grâce à la formule suivante :
Cr =Cm/ η (9)

AN:

Cr =1.0509/0.85

=1.23645 N.m

ENIS 46
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Le couple nominal du moteur Cn doit être supérieur au couple résistant mécanique car
l’indication du constructeur comporte une tolérance. En général on prend un coefficient de
sécurité égale à 1.3

2.1.3 Estimation de la puissance pour déplacer la charge

Puissance d’accélération : Pa = M*a*Vmax (10)

AN : Pa= 12*3*0.3
=12 W
Puissance permanente : Pp = N*Vmax/ η (11)
AN : Pp =0.3*12*9.81/0.8
= 44.145 W
Puissance totale : Pt = (M*a*Vmax) + (N*Vmax/ η) (12)
AN : Pt = 12+44.145
= 56.145 W

Solutions étudiées

D’après nos recherches via Internet, on dispose de trois solutions de modèles de mécanisme de
guidage pour le déplacement du four :
 Table linéaire HM-B de référence HM060B
 Table linéaire PDU2 de référence PDU2L1120RT
 Table linéaire série LEMC de référence LEMC32LUT-700
Les solutions proposées ci-dessous ont été conçues avec le logiciel SolidWorks 2018

2.2.1 Solution 1 : module linéaire HIWIN HM

 Description du produit :
Les modules linéaires HIWIN HM sont des systèmes de positionnement compact équipés d’un
entrainement par courroie crantée ou par vis à billes.
Ils sont basés sur un guidage par rail profilé supportant de fortes contraintes et à faible usure
combiné avec un profilé en aluminium robuste et facile à monter. Grâce à une course par pas
millimétrique à choisir librement ainsi qu’à un grand nombre d’options dont par exemple la
bande de recouvrement qui est en acier, les capteurs fin courses, …

ENIS 47
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Figure 34. Table linéaire HM-B

 Avantages :
 Profilé en aluminium à gorges de grandes dimensions pour une fixation stable de l’axe linéaire
contre le châssis machine.
 Fixation stable de la charge grâce au chariot à alésages taraudés
 Les capteurs fin courses peuvent être fixés dans une gorge profilée et être librement positionnés
 Nombreuses options disponibles comme la bande de protection, la position de montage flexible
de l’entrainement
Le tableau 14 montre les données techniques pour ce type de table linéaire de référence
HM060B
Tableau 14. Les données techniques du table linéaire HM-B

Répétabilité[mm] +/- 0.05

Force d’avance max. Fx max [n] 882

Vitesse max. [m /s] 5
Accélération max [m/s2] 30
Couple d’entrainement max Ma max [Nm] 22
Charge utile typique [kg] 25
Longueur totale maximale [mm] 6.08
Moment d’inertie géométrique de la section 507.521
transversale de profilé Ix [mm2]
Moment d’inertie géométrique de la section 625.920
transversale de profilé Iy [mm2]

ENIS 48
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2.2.2 Solution 2 : Actionneur linéaire PDU2

Description du produit :
L'actionneur linéaire PDU2 à faible entretien de HepcoMotion offre une combinaison
supérieure de capacité de charge, de vitesse et de faibles caractéristiques de frottement. Conçue
pour répondre aux besoins des applications linéaires à faible coût, la PDU2 a une durée de vie
plus longue que la plupart des unités dépasseront la durée de vie de la machine sur laquelle elles
sont installées.

Table linéaire
Capteur fin de
course

Figure 35. Conception du L'actionneur linéaire PDU2 sur SolidWorks

 Avantages :
 Actionneurs compacts prêts à monter dans des longueurs allant jusqu'à 6 m.
 Aucune lubrification nécessaire, peu d'entretien, longue durée de vie.
 Le produit se prête à un montage facile des moteurs pas à pas ou des servomoteurs.
 Après l'usure, les chariots peuvent être ajustés et remis dans leur état de fonctionnement
d'origine.
 La poutre est disponible avec rainures en T ou lisse.
 Version résistante à la corrosion disponible.
 Son chariot est disponible en plusieurs modèles pour s’adapter aux différents types
d’installations : axe seul ou ensemble multiaxes.
 Cet actionneur linéaire convient à un montage simple de moteurs pas à pas ou brushless. Cette
unité à courroie est appréciée pour sa grande résistance aux moments.

ENIS 49
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2.2.3 Solution 3 : mécanisme LEMC

 Description du produit :
Ce mécanisme LEMC peut être à course courte ou bien à longue course, est un modèle guidé à
profil étroit, avec un guide de rigidité élevé, de plus ce qui le distingue des autres systèmes est
que l’actionneur et le contrôleur sont vendus ensemble.

Figure 36.Conception sur SolidWorks du modèle LEMC 32

Le tableau 15 exprime les différentes caractéristiques de ce mécanisme

Tableau 15. Les caractéristiques de diffèrent modèle LEM

Modèle Course [mm] Charge Vitesse [mm/s]

horizontale [kg]
LEMB25 100 à 2000 6 1000
LEMB32 100 à 2000 11 1000
LEMC25 100 à 2000 10 1000
LEMC32 100 à 2000 20 1000
LEMH25 100 à 1000 10 2000
LEMH32 100 à 1500 20 2000
LEMT25 100 à 1000 10 2000
LEMT32 100 à 1500 20 2000

ENIS 50
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 Avantages :
 Gain d'espace : Adapté à une utilisation dans des espaces étroits et restreints.
 Productivité accrue grâce à des vitesses de transfert élevées.
 Économies en coûts et en main-d'œuvre : le simple fonctionnement, similaire à un vérin
pneumatique.
 Détection des positions aisée : Grâce à une gorge de fixation pour les détecteurs sur toute
la longueur de l’axe.

2.2.4 Solution retenue

A partir des études et des recherches sur les trois propositions, La troisième solution de la
société SMC attirent notre attention. Puisque cette solution offre plus d’avantages notamment
un prix moins élevé et en plus ce système et le contrôleur vendu ensemble, et surtout les
techniciens au Leoni ont des informations sur l’utilisation et la maintenance sur ce mécanisme
car il y a des machines séchoir ont la même caractéristique mécanique de notre machine
entrainée par ce type de système.
 Dimensionnement de table linéaire
La validation de la solution retenue finalement était d’utiliser est une transmission synchrone à
courroie cranté par un modèle guidé à profil étroit de Série LEMC et de référence
LEMC32LUT-700
Désignation de modèle :

LEMC 32 LU T 700

Pas équivalent T=48mm

Taille

Course
Montage symétrique

Les caractéristiques techniques :

D’après le catalogue de ce modèle On remarque les caractéristiques techniques suivant (tableau

16) qui s’adapte avec le calcul mécanique qui on a le fait.

ENIS 51
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Tableau 16. Les caractéristiques du modèle LEMC 32

Modèle LEMC32
Course [mm] Entre 100 et 2000
Charge [kg] 20
Vitesse [mm/s] Entre 48 et 1000
Accélération [mm/s2] Max 20000
Type d’actionnement Courroie
Type moteur Moteur pas à pas
Taille moteur [mm] 56.4
Codeur Phase A/B incrémentale (800 impulsions /rotation)
Tension nominale [V] 24 Vcc
Consommation électrique [W] 52
Consommation électriques max [W] 127
Mouvement perdu [mm] 0.1 max

Dimensionnement :

Selon la course de déplacement du four et selon le catalogue (annexe 3) on a dimensionné le

modèle.

Moteur pas à pas

Module
linéaire Support de
câbles

Réglage de
course
Table du
module

Figure 37. Conception en SolidWorks du module linéaire

ENIS 52
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 Dimensionnement de moteur pas à pas qui commande la table linéaire

Le module linéaire est entrainé par un moteur pas à pas, et puisque on a calculé les
caractéristiques mécaniques, on a choisi un moteur pas à pas qui s’adapte avec le module
linéaire de type Nema 23 et de référence Moteur 23H530-2804S
Description du produit :

Moteur pas-à-pas bipolaire de taille Nema 23 présentant un couple important de maintien de

189 N.cm, une grande précision et des niveaux de vibrations et de bruits faibles, de plus
possibilité micro pas. Le tableau 17 illustre ses caractéristiques techniques.

Tableau 17. Les caractéristiques techniques du moteur pas à pas

Attribut Valeur
Nombre de pas 200
Angle par pas 1,8°
Alimentation 3,2 V
Résistance/phase 1,13 ohm
Courant/phase 2,8 A
Inductance/phase 3,6 mH.
Couple de maintien 18,9 kg.cm
Connexion 4 fils
Dimensions de l'axe Ø6 x 20 mm
Dimensions 56 x 56 x 78 mm
Poids 1 kg

3 Dimensionnement et calcul de structure

Table de machine

Pour faire l’étude de dimensionnement, on a choisi le logiciel SOLIDWORKS pour faire le

calcul. On va étudier la répartition de contrainte dans la table ainsi que la déformation pour
vérifier la résistance.

ENIS 53
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 Vérification de la résistance mécanique

La table est fabriquée par des profilés carrés (50*50) et des profilés rectangulaires (50*25) et
un plateau. Cette table est fabriquée en acier non allié er avec une limite d’élasticité
Re=220MPa.
Plateau

Profilé carré
50*50

Profilé
Rectangulaire
50*25

Figure 38. Table de machine

Les caractéristiques de l’acier non allié son données par la figure 39.

Figure 39. Les caractéristiques de l’acier non allié

ENIS 54
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La contrainte admissible est donnée par la relation suivante :

𝑹𝒆
𝝈𝒂𝒅𝒎 = (13)
𝒔

Avec

Re : limite élastique du matériau

S : coefficient de sécurité

Le coefficient de sécurité choisi est 2 (Annexe 2)

𝟐𝟐𝟎
𝝈𝒂𝒅𝒎 = = 𝟏𝟏𝟎 𝐌𝐩𝐚
𝟐

On suppose que la table possède quatre pieds encastrés. Elle est soumise, au-delà de son propre
poids, au poids de machine fixé sur la table qui donne force estimée 700N. Les conditions aux
limites et le type de chargement de la structure de la table sont représentés sur la figure 40.

Figure 40. Chargement et conditions aux limites du bâti

Pour la résolution par élément fini, on va créer un maillage volumique automatique

Tétraédrique du bâti. Une analyse avec SOLIDWORKS a donné les résultats suivants :
 Contrainte :
La simulation par le logiciel illustre la répartition des contraintes de Von Mises au
Niveau du bâti dans figure 41.

ENIS 55
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Figure 41. Répartition des Contraintes de Von Mises

Interprétation :
D'après la figure précédente, la contrainte maximale est 𝝈𝒎𝒂𝒙 =1.818MPa.
Or 𝝈𝒂𝒅𝒎 = 110 MPa
Donc
𝝈𝒂𝒅𝒎 >𝝈𝒎𝒂𝒙
La condition de résistance est vérifiée par conséquent la table de la machine est en sécurité.
 Déplacement :
La figure 42 illustre la répartition des déplacements de la table :

ENIS 56
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Figure 42. Champ de déplacement de table

D'après la figure précédente, le déplacement maximal est 0.05628 mm, Ce déplacement est trop
petit ce qui ne gêne pas le fonctionnement de la machine.
Le résultat de l’étude montre que la structure de la table vérifie bien la condition de Résistance.

Bras du chariot

Vérification de résistance mécanique du bras du chariot

Le bras de chariot est fabriqué en acier inoxydable.

Figure 43. Bras de chariot

ENIS 57
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On va suivre la même démarche que la table

𝑹𝒆 𝟏𝟗𝟓
𝝈𝒂𝒅𝒎 = 𝒔 = =97.5 MPa
𝟐

Le bras de chariot soumis à son propre poids et une force appliquée par l’opérateur 40 N Les
conditions aux limites et le type de Chargement sont représentés sur la figure 44.

Figure 44.Chargement et conditions aux limites

 Contrainte :
La répartition des contraintes de Von Mises au niveau de bras illustré dans la figure 45.

Figure 45. Répartition des Contraintes de Von Mises

ENIS 58
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Interprétation :
D'après la figure précédente, la contrainte maximale est 𝝈𝒎𝒂𝒙 =6.837 e-03 MPa.
Or 𝝈𝒂𝒅𝒎 = 97.5 MPa
Donc
𝝈𝒂𝒅𝒎 >𝝈𝒎𝒂𝒙

La condition de résistance est bien vérifiée par conséquent le bras du chariot est en sécurité.

 Déplacement :

La figure 4 illustre la répartition des déplacements de bras.

Figure 46.Champ de déplacement de bras

Le déplacement maximal résultant est 2.542 e-06 mm

Le résultat de l’étude montre que le bras du chariot vérifie bien la condition de résistance.

Support de fixation du four

La fixation du four sur le plateau de module linéaire se fait par deux supports en acier
inoxydable avec une limite d’élasticité 172.36 MPa. Ces deux supports soumis au poids du four
(6 kg =60N).

ENIS 59
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Four avec deux plaques

chauffantes

Supports de
fixation
Le support du
four

Figure 47. Le four et ses supports de fixation

3.3.1 Vérification de la résistance mécanique.

 Donnés

Re=172.36 MPa

S=2

On a illustré dans la figure suivante les conditions aux limites et le type de Chargement des
supports.

ENIS 60
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Figure 48. Les conditions aux limites et le type de chargement

 Calcul de 𝝈𝒂𝒅𝒎 :

𝐑𝐞
𝝈𝒂𝒅𝒎 =
𝐬

A.N 𝝈𝒂𝒅𝒎 = 𝟏𝟕𝟐.𝟑𝟔

𝟐
= 86.18 MPa
La figure suivante montre la distribution des contrainte et la contrainte maximale sur les deux
supports.

Figure 49. Distribution des contraintes

ENIS 61
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D’après la simulation on a extrait une contrainte maximale égale à 7.86 MPa.

D’où 𝝈𝒂𝒅𝒎 > 𝝈𝒎𝒂𝒙 alors les deux supports vérifient la condition de résistance.
Encore la simulation nous donne un déplacement maximal 1.78e-02 mm.(figure50.)

Figure 50.Le déplacement des supports

Le déplacement maximal petit et la vérification de condition de résistance prouvent que les

deux supports de fixation de four en sécurité

Support de la machine
C’est un composant principal de la machine et le lieu de fixation de la pièce à gaver. Afin
d’avoir une structure plus légère et qui supporte la masse totale de notre mécanisme, on a choisi
l’alliage d’aluminium 1060 comme matériau pour la table. Les dimensions de la table sont
1250*580*80

ENIS 62
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Ventilateurs Chariot droit

Chariot gauche
Support de la
machine

Figure 51. Machine de rétrécissement

Les Profilés aluminium

Pour le châssis on a choisi un système de construction modulaire. Il se caractérise par une

grande flexibilité, une très grande stabilité et une grande efficacité. Ce châssis est un ensemble
des profilés en aluminium.
Tous les profilés sont anodisés et adaptés les uns aux autres selon les dimensions modulaires
des différentes lignes de produits
On a trois types de conception des profilés aluminium :
 6 profilés aluminium vertical de dimension 380*20*20
 4 profilés aluminium horizontale de dimension 590*20*20
 3 profilés aluminium horizontale de dimension 330*20*20

ENIS 63
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Profilés
aluminium

Support machine

Figure 52.Conception SolidWorks du support du table et les profilés aluminium

Les propriétés mécaniques de l’aluminium sont principalement :

- Masse volumique : ρ = 2800 Kg/m3.
- Module d'Young : E = 73000 MPa.
- Limite élastique : Re = 96.5 MPa.
- Allongement à la rupture élevé
- Bonne résistance à la corrosion.

4 Choix et dimensionnement du vérin de fixation et du ventilateur

Choix du vérin

Pour la fixation des câbles électriques sur le support de chariot, on a choisi un mécanisme qui
est une combinaison de deux systèmes un support de fixation et un système mécanique sous
forme d’une tige qui applique une pression de serrage sur les câbles sous l’effet d’un vérin
pneumatique compact du fabricant « festo » de référence ADVC-16-25-I-P
Nous avons caractérisé le vérin par sa course et par son diamètre :
 Sa course dépend de la longueur du déplacement à assurer.
 Son diamètre et la pression de l'air dépend l'effort à développer.

ENIS 64
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Désignation de vérin :

ADVC 16 25 I P

Vérin double
Course de Amortissement
effet à faible
piston : non réglable
course Diamètre
Type de filetage de la de deux cotés
de piston
tige piston : taraudage

Les caractéristiques techniques :

Tableau 18. Fiche technique du vérin

Attribut Valeur
Course 25mm
Alésage 16mm
Actionnement Double
Série Fabricant ADVC
Connexion pneumatique M5
Genre de filetage de la tige de piston Femelle
Dimensions 27 x 25 x 47mm
Longueur 47mm
Largeur 25mm
Hauteur 27mm
Pression de fonctionnement maximum 10 bars
Température de fonctionnement maximum +80°C
Température de fonctionnement minimum -20°C

Calcul de la force du vérin :

D’après les caractéristiques du vérin, on peut calculer la poussée en fonction de la pression

d’alimentation, du diamètre du piston et de la résistance de frottement.

ENIS 65
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La poussée théorique :

F th= S*P (13)

=pi*d2/4*P

AN:

Fth=pi*162/4*1

= 201 N

Avec :

P : pression de service (MPA)

S : surface de piston (mm2)

D : diamètre de vérin (mm)

La poussée réelle :

Dans la pratique, il faut connaître la poussée réelle. Pour déterminer la poussée réelle, il
faut tenir compte de la résistance de frottement. Dans des conditions normales de service
(plage de pression de 4 à 8 bars), on peut supposer que les forces de frottement représentent
3 à 20% environ de la poussée obtenue.

Fr=S*P-Ft (14)
avec:

Ft=10% *Fth (15)

AN :

Fr=201-20.1

=180.9N

Certains constructeurs proposent de déterminer la force théorique de poussée par diagramme

illustrer dans la figure 53

ENIS 66
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10

16
20
0

Figure 53.Diagramme de vérin

Caractéristiques du vérin :

- Vérins à double action avec tige de piston.

- Logements pour les capteurs de proximité à montage encastré
- Conception à faible friction permettant un fonctionnement continu
- Amortissement sans réglage, permettant un gain en matière de temps et de coûts
d'entretien

ENIS 67
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Figure 54. Conception de vérin

Choix du ventilateur

Comme nous l'avons expliqué dans le chapitre étude de conception et des solutions
technologiques, qu’on a besoin de deux ventilateurs hélicoïdes pour chaque chariot de la
machine, l'un pour le refroidissement des câbles et l'autre pour l'évacuation de la chaleur
dégagée par le four ; Ce qui signifie que l'installation des deux ventilateurs est différente, l'un
est l'opposé de l'autre.
En effet on a trouvé plusieurs modèles de ventilateurs compatibles avec notre sélection dans
lesquels le ventilateur axial Sunon que on l’a proposé.
Fiche technique :

L’annexe 4 et le tableau 19 illustre les caractéristiques techniques du ventilateur choisi.

ENIS 68
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Tableau 19. Les caractéristiques techniques du ventilateur

Attribut Valeur

Numéro D'article 2123XBT.GN

Autre Nom 259-1433, DP200A 2123XBT.GN,
DP200A2123XBT.GN, DP200A2123XBTGN, DP2OOA-
2123XBT.GN,
AC DC Ventilateurs AC
Type De Ventilateur Axial
Taille 120 mm x 120 mm x 38 mm
Tension 220 / 240V
Puissance 22 / 21W
Résiliation 2 fils
Vitesse (RPM) 3150
Flux D'air 117,0 PCM (3,31 m³ / min)
Palier Balle
Forme Carré
Séries DP
Pression Statique 0,390 dans H2O (97,1 Pa)
Bruit 50 dB
Blade_material Polybutylène téréphtalate (PBT)
Frame_material Aluminium

5 Conclusion

L’étude mécanique et l’étude dimensionnelle de la machine est une étape importante pour
garantir les meilleures conditions de fonctionnement des mécanismes mécaniques. Mais les
études menées dans ce chapitre montrent, afin d'améliorer ce fonctionnement qu’il est
nécessaire d'étudier l’automatisation et la commande de la machine, c’est l’objet du chapitre
suivant " automatisation et commande ".

ENIS 69
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Chapitre 4 : Automatisation et commande

ENIS 70
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1 Introduction

L'automatisation est devenue un facteur important pour augmenter la productivité, maintenir la

qualité et contrôler et gérer les processus de production.
Dans ce sens et suite à l’étude de la machine de rétraction de câbles et l’identification de ses
différentes parties, on définira dans ce chapitre la structure du système automatisé. Puis Nous
analyserons cette structure par la présentation des GRAFCET de différentes séquences de
fonctionnement, ainsi que leurs différents types d'équations du système étudié. Par la suite, nous
présenterons la configuration matérielle de l’automate programmable industriel proposé et les
divers périphériques tels que le contrôleur et l'onduleur.

2 Généralités sur l’automatisme :

Introduction :

L’automatisation est définie comme étant l’ensemble des procédés qui rendent l’exécution
d’une tâche, auparavant manuelle, automatique, sans intervention de l’homme.
L’automatisation des systèmes industriels n’est aujourd’hui pas seulement très répandue dans
le domaine industriel, mais aussi indispensable à l’industrie, vu la complexité des systèmes de
production de cette dernière, et les contraintes économiques dans un environnement très
concurrentiel. L’outil d’automatisation par excellence est l’automate programmable industriel
appelé le plus souvent API ou PLC (Programmable Logic Controller), qui offre des solutions
simples à mettre en œuvre et une souplesse d’adaptation à l’évolution des processus de
production et une grande flexibilité.

But de l’automatisation :

L'automatisation permet d'apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le

système. Ces éléments sont exprimables en termes d'objectifs par :
 L’accroissement de la productivité du système c'est-à-dire l’augmentation de la quantité
de produits.
 L’amélioration de la flexibilité de production.
 L’amélioration de la qualité du produit grâce à une meilleure respectabilité de la valeur
ajoutée.

ENIS 71
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L’adaptation à des contextes particuliers :

 Adaptation à des environnements hostiles pour l'homme (milieu salin, spatial,
nucléaire...),
- Adaptation à des tâches physiques ou intellectuelles pénibles pour l'homme (manipulation
de lourdes charges, tâches répétitives parallélisées...),
- Augmentation de la sécurité, etc.

Structure du système automatisé

Un automatisme peut être représenté suivant le schéma ci-dessous (figure 55). Sur ce schéma
on a représenté les liaisons qui existent entre les différents éléments du système automatisé.
L'opérateur dialogue avec la partie commande (PC) du système à l'aide d’un pupitre ou d'un
terminal de programmation. La partie commande peut dialoguer avec l'opérateur à l'aide de
voyants, de compteurs, d'afficheurs du pupitre, etc...

Figure 55. Structure générale de système automatisé

ENIS 72
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Principaux Composants de l’automatisation

2.4.1 Pupitre de commande

C’est l’interface d’interaction homme-machine à travers laquelle l’homme envoie des ordres à
la machine et peut suivre son état de fonctionnement.

2.4.2 Partie opérative

 La partie opérative d'un automatisme est le sous-ensemble qui effectue les actions
physiques (déplacement, émission de lumière...), mesure des grandeurs physiques (température,
humidité, luminosité...) et rend compte à la partie commande. Elle est généralement composée
d'actionneurs, de capteurs, d'effecteurs.
 Pour cette machine on va utiliser deux capteurs de position pour la détection de position
du four, deux capteurs pour détecter la position de chariot s’il est dans le four et qui permet de
déclencher le temps de rétrécissement, deux vérins (festo) pour la fixation des câbles électriques
sur le chariot et deux capteurs de température pour capter la température sur les deux plaques
de four.

2.4.3 Partie commande

La partie commande d'un automatisme est le centre de décision. Il donne des ordres à la partie
opérative et reçoit ses comptes rendus. La partie commande peut-être mécanique, électronique
ou autre. L’outil de description de la partie commande s’appelle le Graphe Fonctionnel de
Commande Étape / Transition (GRAFCET).

3 Principe fonctionnement du système

Dans la figure 56 on va présenter la machine et ses divers composants.

ENIS 73
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Four à Chariot
gauche droite en
position 2

Vérin de
Chariot
fixation 1
gauche en
position 1

Figure 56. La machine de rétrécissement

La conception des systèmes automatisés de production est basée sur expression des besoins
formalisés dans un cahier des charges fonctionnel. Le cahier des charges constitue non
seulement un outil de travail mais il est aussi la base contractuelle entre le client et son
fournisseur. Dans ce cas on va présenter ce cahier comme un outil de travail pour l’opérateur.
 Lors de la mise en tension, le système reste au repos,
En premier lieu l’opérateur doit appuyer sur le bouton de mise en marche qui permet le
démarrage de la machine qui est dans les conditions d’initialisation suivants :
-le four à droite.
-les deux chariots à l’extérieur de four.
Puis il va mettre les câbles sur le chariot droit qui est en position 1 par rangé d’un lot et après
il le déplace en position 2 qui génère la sortie de la tige du vérin 1 pour fixer les câbles et le
déclenchement d’un temporisateur afin que l’opération de rétrécissement s’effectue dans les
bonnes conditions. Avec :
- position1 : le chariot à l’extérieur de machine

- position2 : le chariot à l’intérieur de machine.

Après le passage du temps de rétrécissement de la première phase, le four va se déplacer vers

la gauche et le vérin 1 va reculer.

ENIS 74
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- il y a deux cas :

 Cas1 : si le chariot gauche en position 2

 Cas 2 : si le chariot gauche en position 1

Cas 1 : déclenchement du temps de rétrécissement et la sortie de la tige du vérin 2 à partir d’un

ordre d’un capteur de position,

Cas2 : le four reste à cette place jusqu’à le déplacement du chariot en position 2 (cas 1) qui
permet la sortie de la tige du vérin 2 et le déclenchement de temporisateur.

À la fin de ce temps, le four se déplace vers l’autre côté et le vérin 2 va reculer.

Ensuite on va suivre le même cycle pour le chariot 2

 Pour des raisons de sécurité, la machine est équipée d’un bouton d’arrêt d’urgence AU
capable d’interrompre le cycle de fonctionnement à tout moment où il existe un état
d’alerte.et d’initialiser toutes les étapes.

4 Conception de grafcet

Le GRAFCET (Graphe de Contrôle Etape-Transition) est un outil qui permet de représenter

graphiquement et de façon structurée le fonctionnement d'un automatisme séquentiel à l’aide
d’étapes et de transitions. Il décrit les interactions informationnelles à caractère déterministe à
travers la frontière d'isolement entre la Partie Commande et la Partie Opérative d'un système
isolé.
Il établit une correspondance à caractère séquentiel et combinatoire entre :
• Les Entrées, c'est-à-dire les transferts d'informations de la partie opérative vers la partie
commande.
• Les Sorties, c'est-à-dire les transferts d'informations de la partie commande vers la partie
opérative.

GRAFCET de point de vue système : niveau 1

Le Grafcet de niveau 1(figure57) permet d’expliquer l’aspect fonctionnel du système et les

actions à faire par la partie commande en réaction aux informations provenant de la partie
opérative indépendamment de la technologie utilisée.

ENIS 75
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0 Mise en marche

INIT. Marche.AU

1 Temps chauffage de four

Fin de temps de chauffage de four. Chariot 1 en position 2

2 Sortir la tige du vérin1 Temps de rétrécissement

Tige du vérin 1 sortie. Fin de temps de rétrécissement

3 Déplacer le four à gauche rentrer la tige du vérin1

Four à gauche.la tige du vérin1 Four à gauche .la tige du vérin1 rentrée. Chariot
rentrée. Chariot 2 en position 2 2 en position 1

Sortir tige du Temps de 5 Temps d’attente

4
vérin 2 rétrécissement
Fin de temps d’attente. Chariot 2 en position 2

6 Sortir la tige du Temps de

La tige du vérin 2 sortie. Fin de temps vérin 2 rétrécissement
de rétrécissement
La tige du vérin 2 sortie. Fin de temps
de rétrécissement

7 Déplacer le four à droite rentrer la tige du vérin 2

Four à droite.la tige du vérin2 rentrée.

Four à droite .la tige du vérin2 rentrée.
Chariot 1 en position 2
Chariot 1 en position 1

Figure 57. Grafcet de niveau 1

ENIS 76
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GRAFCET de niveau 2

Le grafcet niveau 2 appelé aussi niveau de la partie opérative, il tient compte de plus de détails
des actionneurs, des pré-actionneurs et des capteurs. La représentation des actions et la
réceptivité sont transcrites en abréviation et non pas en mots.
Le fonctionnement du système de rétrécissement est déterminé par un ensemble de GRAFCET
tel que GRAFCET d’initialisation et de point de vue de commande de mécanisme et pour
assurer le bon fonctionnement du système en toutes sécurité on doit faire GRAFCET de sécurité
et conduite. Donc cette partie contient les GRAFCET suivants :
 GRAFCET sécurité et conduite
 GRAFCET initialisation
 GRAFCET de rétrécissement
Pour développer ces différents grafcets, il faut définir les entrées et les sorties du système.

Tableau 20. Les entrées du système

Symbole Signification
S1 Bouton poussoir de marche
AU Arrêt d’urgence
Cs1 Capteur sortir de vérin 1
Cr1 Capteur rentrer du vérin1
Cs2 Capteur sortir du vérin2
Cr2 Capteur rentrer du vérin2
Cich1 Capteur position chariot 1 à l’intérieur du four
Cech1 Capteur position chariot 1 à l’extérieur du four
Cich2 Capteur position chariot 2 à l’intérieur du four
Cech2 Capteur position chariot 2 à l’extérieur du four
Cf1 Capteur de position droit du four
Cf2 Capteur de position gauche du four
INIT Initialisation

ENIS 77
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Tableau 21. Les sortis du système

Symbole Signification
V2 Sortir la tige du vérin2
V22 Rentrer la tige du vérin 2
V1 Sortir la tige du vérin 1
V11 Rentrer la tige du vérin 1
M2 Déplacer le four vers le chariot 2
M1 Déplacer le four vers le chariot 1
TEMP1 T1 Temporisateur de préparation du four

TEMP2 T2 Temporisateur de rétrécissement

 GRAFCET sécurité et conduite :

Dans la figure suivante on a présenté Le GRAFCET sécurité et conduite principal qui va gérer
les deux autres GRAFCET et qui permet d’assurer la sécurité du système.

50

̅̅̅̅
𝑨𝑼.S1 AU

51 Rétrécissement 52 Initialisation

AU INIT+AU

53
1

Figure 58.GRAFCET de sécurité et conduite

ENIS 78
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 GRAFCET initialisation :

Si on appui sur le bouton d’arrêt d’urgence, le GRAFCET sécurité et conduite envoie un ordre
au GRAFCET initialisation pour initialiser toutes les étapes. Cette action garantir le bon
fonctionnement de système et la protection du système et de son entourage.

40
40
X52
41 V11 V22 M1
INIT

42 Initialiser toutes les étapes

X50

Figure 59. GRAFCET d’initialisation

 GRAFCET de rétrécissement :

La GRAFCET de rétrécissement dans la figure 60 a le nombre d’étapes le plus grand par

rapport aux autres GRAFCET. Il est responsable de la fonction globale de machine qui le
rétrécissement de câbles avec un temps de rétrécissement T2, qui est déterminer
expérimentalement en fonction de diamètre et de longueur des gaines thermoréductables et
selon le type des câbles traités, donc on doit changer la valeur de T2 si on change le type de
gaines.

ENIS 79
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̅̅̅̅
INIT. S1.𝐀𝐔

1 T1

T1 /X1. Cich1

2 V1 T2

Cs1.T2/X2

3 M2 V11

Cf2.Cr1. Cich2 Cf2.Cr1. Cech2

4 V2 T2 5 T1

T1/X5.Cich2

T2 /X4. Cs2 V2 T2
6
T2 /X6. Cs2

7 M1 V22

Cf1.Cr2. Cech1 Cf1.Cr2. Cich1

Figure 60.Grafcet de rétrécissement

ENIS 80
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Mise en équations des GRAFCET

 GRAFCET de conduite et sécurité :

Les équations d’activation Les équations de désactivation
S(X50) =X53 R(X50) =X51+X52
̅̅̅̅.S1
S(X51) =X50.𝑨𝑼 R(X51) =X53
S(X52) =X50.AU R(X52) =X53
S(X53) =X51.AU+X52.INIT.AU R(X53) =X50

 GRAFCET d’initialisation :

Les équations d’activation Les équations de désactivation

S(X40) =X42.X50 R(X40) =X41
S(X41) =X40.X52 R(X41) =X42
S(X42) =X41.INIT R(X42) =X40

 GRAFCET de rétrécissement :
Les équations d’activation Les équations de désactivation
̅̅̅̅+X7.Cf1. Cr2.Cech1 R(X1)=X2
S(X1) =X0.INIT.S1.𝑨𝑼
S(X2)= X1.T1/X1.Cich1+X7.Cf1.Cr2.Cich1 R(X2)=X3
S(X3) =X2.Cs1. T2/X2 R(X3)=X4+X5
S(X4) =X3.Cf2. Cr1.Cich2 R(X4)=X7
S(X5)=X3.Cf2.Cr1.Cech2 R(X5)=X6
S(X6) =X5.T1/X5.Cich2 R(X6)=X7
S(X7)=X4.T2/X4.Cs2+X6.T2/X6.Cs2 R(X7)=X1+X2

 Les équations des sorties :

M1=X7+X41 V22=X7+X41
M2 =X3 T1=X1+X5
V1=X2 T2=X2+X4+X6
V11=X3+X41
V2=X6+X4

ENIS 81
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5 Automatisation par un API et choix de l’automate :

Pour réaliser la commande, le choix de l’outil technologique dépend du procédé et de sa

Complexité. L’automaticien dispose en général de deux solutions :
 Solution câblée à technologie électrique, électronique, pneumatique, ou autres.
 Solution programmée à technologie électronique : API, microprocesseur, microcontrôleur,
Multiprocesseur, micro-ordinateur, PC industriel, DSP, …
Les API présentent l’avantage par rapport à la solution câblée de pouvoir dialoguer avec le
procédé industriel. En présence d’une commande à technologie câblée, le changement du mode
de commande entraîne directement le changement du câblage entre les différents composants,
par Contre en technologie programmée, on change seulement le programme.
On a choisi d’utiliser un automate programmable industriel comme composant principal de
commande pour ce projet.

Figure 61. Structure de l’unité de traitement

Automate programmable

Un API est un dispositif électronique programmable destiné à la commande des processus

industriels par un traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers le pré actionneurs, de la partie
opérative, à partir de données d’entrée, de consignes (en provenance des capteurs) et d’un
programme informatique. Dans un système automatisé, l'automate programmable constitue le
système de traitement des données, c'est le cerveau de l'installation (la partie commande). C'est
lui qui va décider et effectuer les actions à entreprendre en fonction des informations qui lui
sont fournies.

ENIS 82
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Choix de l’automate

Le principal critère de choix de l’automate est le nombre d’entrées et le nombre des sorties.
Pour la machine considérée, on a :
- Nombre d'entrées : 13 entrées dont chacune contient un bit.
- Nombre de sortie : 8 sorties dont chacune contient un bit.
Un automate utilisant des langages de programmation de type GRAFCET est également
préférable pour assurer les mises au point et dépannages dans les meilleures conditions. La
possession d'un logiciel de programmation est aussi source d'économie (achat du logiciel et
formation du personnel). Des outils permettant une simulation des programmes sont également
souhaitables.
Dans ce sens, on a proposé d’utiliser un automate programmable S7-200 CPU 226 (figure 62).
C’est un appareil compact, avec alimentation CC et qui contient 24 entrées TOR CC/ 16 sorties
TOR CC, 16/24 Ko progr. / 10 Ko données, 2 PPI/interface librement programmable.

Figure 62. Siemens S7-200, CPU 226

ENIS 83
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Le tableau 22 illustre ses caractéristiques techniques.

Tableau 22. Les caractéristiques techniques de siemens S7-200, CPU 226

Profondeur 62 mm
Hauteur 80 mm
Largeur 196 mm
Affichage Non
Nombre d’entrées numériques max. 24
Nombre d’entrées max. 24
Nombre de sorties max. 16
Nombre de sorties transistor max. 16
Indice de protection IP20
Référence fabricant 6ES7216-2AD23-0XB0

 Cycle de fonctionnement :
Le traitement du programme se fait cycliquement. Pendant un cycle, l’automate :
• lit les entrées,
• exécute le programme,
• traite les demandes de communication,
• exécute des autotests,
• écrit les sorties.
Ces tâches sont exécutées régulièrement et dans un ordre précis. En outre, les interruptions
utilisateurs validés sont traitées selon leur priorité dans leur ordre d’apparition. Le traitement
des interruptions se fait de manière asynchrone par rapport au cycle dès que se produisent les
événements correspondants. La figure 63 montre les différentes étapes d’un cycle.

ENIS 84
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Figure 63. Cycle de S7-200

Programmation sous STEP7(langage ladder)

Pour ce projet on a programmé l’Automate avec le langage LADDER. Le fonctionnement

automatique du déplacement de la machine pourrait être représenté comme ci-joint :
 Table d’adressage :
Cette table est destinée à rendre le programme lisible et aide donc à gérer facilement le grand
nombre de variables couramment rencontrées dans ce genre de programme.

Ce nom qu’on a donné à l’adresse pourra être utilisé directement dans le programme une fois
les affectations terminées.

Le tableau 23 illustre la table des mnémoniques de ce projet.

ENIS 85
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Tableau 23. La table des mnémoniques

Mnémonique Adresse
INIT I0.0
S1 I0.1
AU I0.2
Cs1 I0.3
Cr1 I0.4
Cs2 I0.5
Cr2 I0.6
Cich1 I0.7
Cech1 I1.0
Cich2 I1.1
Cech2 I1.2
Cf1 I1.3
Cf2 I1.4
X0 M0.0
X1 M0.1
X2 M0.2
X3 M0.3
X4 M0.4
X5 M0.5
X6 M0.6
X7 M0.7
X40 M1.0
X41 M1.1
X42 M1.2
X50 M1.3
X51 M1.4
X52 M1.5
X53 M1.6
V1 Q0.0
V11 Q0.1

ENIS 86
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V2 Q0.2
V22 Q0.3
M1 Q0.4
M2 Q0.5
TEMP1 T37
TEMP2 T38

 Programmation :
L’automate programmable S7-200 est programmé par le logiciel STEP-7-Micro/Win et qui
permet d’utiliser 3 langages de programmation au choix :

- Langage de contact (ladder)

- Langage List (IL)

- Langage Logigramme (FBD)

Par la suite on a choisi d’utiliser le langage de contact pour la programmation de l’automate

comme indique les figures suivantes :

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ENIS 88
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ENIS 89
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Figure 64. Programmation de l’API

ENIS 90
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6 Principaux éléments pour la commande du module linéaire

Choix du contrôleur

Il est nécessaire de non seulement pouvoir générer une commande particulière de module
linéaire selon le mode de fonctionnement retenu mais il est également nécessaire de contrôler
le courant.

Dans ce qui suit on va faire une comparaison entre les différents types des contrôleurs qui
s’adaptent au module linéaire et au moteur pas à pas afin de choisir le type le plus performent.
Tableau 24 illustre les performances des contrôleurs.

Tableau 24. Comparaison entre les contrôleurs

Type Contrôleur sans Contrôleur sans Modèle

programmation (avec programmation Programmable
étude de la course)

Série LECP2 LECP1 LCEP6

Opération va et vient Possibilité de Entrée de valeurs

similaire à un vérin paramétrer le (données de
pneumatique à l’aide fonctionnement positionnement) de
Caractéristiques de la fonction (données de contrôleur standard
d’apprentissage de positionnement) sans
course recourir à un
ordinateur ou un
boitier de commande

Moteur compatible Moteur pas à pas Moteur pas à pas Moteur pas à pas

Tension 24 VCC 24 VCC 24 VCC

d’alimentation

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Apres l’étude des différentes caractéristiques des contrôleurs existants, on a choisi un contrôleur
série LECP 2 (figure 65), dont les caractéristiques sur l’annexe 5

Figure 65. Contrôleur série LECP2

Avantages :
- Contrôleur sans programmation : Permet de configurer le fonctionnement d'un actionneur
électrique sans recourir à un ordinateur ou à un boîtier de commande.
- Opération de va et vient similaire à un vérin pneumatique

Choix d’un onduleur

L’onduleur est un organe primordial de l’installation qu’il ne faut pas négliger. La

détermination de ses caractéristiques se fera naturellement en fonction du champ de capteur
pris en charge. Chaque onduleur possède en effet des plages de fonctionnement précises qui
devront impérativement correspondre aux caractéristiques du courant continu généré par les
modules.

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Le rôle de l’onduleur : Garantir la continuité de l’alimentation électrique de la machine en

cas de la coupure de réseau par la conversion de courant continu en courant alternatif en
utilisant l’énergie stockée précédemment dans la batterie intégrée.

La solution proposée pour ce système est d’utiliser un onduleur de type apc by Schneider
Electric back-ups Cs 350 USB/serial (figure 66) dont les caractéristiques sont données en
annexe 6 .

Figure 66. Choix d’onduleur retenue

7 Conclusion

Dans ce chapitre, on a présenté la partie automatisation et commande de la machine. On a

commencé par une description du fonctionnement du circuit système. Puis dans la deuxième
partie on a établi les Grafcets des points de vues système et commande qui ont permis d’écrire
les différents types des équations. Après on a choisi Les solutions techniques nécessaires à
l'automatisation tel que l’automate simiens s7 200.

ENIS 93
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Chapitre 5 : Amélioration et sécurité

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1 Introduction

Après le dimensionnement et l’automatisation de la machine on va présenter dans ce chapitre

des propositions pour l’amélioration et la sécurité du mécanisme concernant principalement le
choix de matériaux, le choix des capteurs, un système électronique de codification de la
machine et finalement on va faire une estimation du coût général du système.

2 Choix de matériaux

Le travail à une température très importante qui dépasse 550℃ exige un choix de matériau peu
spécifique c’est pour cela on va utiliser le TEFLON ou Téflon-PTFE ou Téflon (abréviation de
tétra-fluor éthylène et ajout de la terminaison « on » des matières plastiques) sous forme des
plaques des petites épaisseur sur le support bas de câbles, le support de fixation de câbles et le
bras de chariot qui sont en l’acier inoxydable, couramment appelé acier inox ou inox. En plus
on a choisi le support de fixation par vérin en téflon puisqu’il est aussi en contact avec les
câbles.
On peut citer certaines caractéristiques pour le téflon et l’acier inoxydable.

Téflon

Caractéristiques :
-Bonne tenue sur une large plage de températures.
-Difficilement inflammable.
-Bon isolant électrique et thermique.
-Très faible coefficient de frottement statique.
Utilisation :
-chimie, l’électricité et l’électronique.
-Industrie pétrochimique, automobile, mécanique, médicale, aéronautique, semi-
conducteur et alimentaire.
Propriétés mécaniques :
Densité 2.18 g/𝒄𝒎𝟑
Module de traction 25-36 N/mm²
Traction à la rupture 25 N/mm²
Module d’élasticité 40 N/mm²

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Propriétés thermiques :
-Température d’utilisation (min.) -200℃.
-Température d’utilisation (continuelle) + 260℃.

Acier inoxydable

Caractéristiques :
- Bonne résistance à la corrosion uniforme.
- Facile à nettoyer.
- Excellente résistance et excellente ténacité à des températures cryogéniques.
- Bonne formabilité.
Utilisation :
-Transformation et manipulation des aliments.
- Échangeurs de chaleur.
- Récipients pour processus chimiques.
- Construction.
Propriétés mécaniques :
-Densité 7.9 g/𝒄𝒎𝟑
-Module de traction 782 N/mm²
-Résistance à la rupture 500-700 N/mm²
- Module d’élasticité 195 N/mm²
Propriétés thermiques :
Température de fusion 1400℃.

Support en acier
inoxydable

Plaque en Téflon

Figure 67. Support bas des câbles

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Plaque en téflon

Support en
acier
inoxydable

Figure 68. Support de fixation des câbles

Figure 69. Organe de guidage en translation en Acier inoxydable

Justification du choix des matériaux

Rationalité de la sélection des matériaux L'art de la conception de projets est de trouver des
solutions techniques tout en satisfaisant Exigences de stabilité et de résistance, ainsi que
contraintes architecturales de sécurité et de faisabilité esthétique. Les conditions considérées
peuvent être résumées comme suit :
 Évitez les conceptions qui interfèrent avec le travail de l'opérateur
 Évitez d'utiliser des structures qui ne sont pas ergonomiquement hautes.
Par conséquent, choisir le bon système est une décision économique décisive et importante Pour
notre machine de rétrécissement. Le choix dépend de plusieurs paramètres et facteurs, parmi
lesquels nous découvrons :

ENIS 97
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 Facilité et rapidité de construction Installer la machine.

 Finalement on a choisi pour chaque composant de la machine un matériau approprié.
Pour les différentes pièces du chariot on a choisi, la structure la plus appropriée est l’acier
inoxydable Les raisons du matériel sont les suivantes :
 Il a une haute résistance à la corrosion humide ou sèche.
 Le facteur de sécurité utilisé est également important.
 Des produits d'investissement qui nécessitent des décennies d'utilisation sans risque de
dommages.
 Le coût d'entretien des équipements est extrêmement faible.
 Le téflon est le plus souvent avec l’acier inoxydable
 Considérer des produits de grande consommation à durée de vie limitée ... sans conséquences
Dans les cas graves
 Pour les profilés, et le support de la machine, nous prévoyons de choisir l'aluminium
comme matériau du facteur le suivant :
 Densité basse densité.
 Léger. Résistance à la corrosion.
Concernant le four, il est en aluminium car il ne demande pas beaucoup d'effort et Il est très
léger, le module linéaire peut donc le transporter facilement.

3 Système de sécurité :

Codification de la machine :

L’utilisation de machine et la sélection de mode de fonctionnement doit être que par le

personnel autorisé pour cela nous avons proposé la codification de la machine par un système
de sécurité à clavier. Cette disposition permet de limiter l’utilisation de machine qu’aux seules
personnes autorisé par la société.
Une fois que le mode sélectionné, le réglage de ce mode ne doit pouvoir s’effectuer que par le
même personnel autorisé.

ENIS 98
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Figure 70. Exemple d’un dispositif de codification de machine

Bouton arrêt d’urgence :

Toute machine dont le fonctionnement nécessite la présence d’un dispositif d’arrêt d’urgence.
Ce dispositif arrête la machine, compte tenu de sa nature, dans un temps aussi court que
possible, sans risques additionnels. Il possède, de plus, les caractéristiques suivantes :
- il est situé bien en vue et à la portée du l’operateur
- il s’actionne en une seule opération
- il est clairement identifié. La remise en fonction du dispositif d’arrêt d’urgence après son
utilisation ne doit pas provoquer à elle seule la mise en marche de la machine.

Utilisation du gant de protection :

La sélection des gants de protection est un délicat compromis entre la protection nécessaire
contre les différents risques présents, mécaniques et autres, et un ensemble de considérations
relatives à la fonctionnalité et au confort

ENIS 99
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Figure 71.Gants de protection

4 Choix des capteurs

Introduction

Un capteur est un appareil de mesure, fournir à la partie commande des informations sur l’état
du système et convertit les informations physiques de la partie opérative en grandeurs
électriques exploitables par la partie commande Cette fonction est assurée par deux parties
distinctes au sein du capteur
 La partie sensible qui est chargée de détecter la grandeur physique.
 L’étage de sortie qui est chargée de l’adaptation de l’information pour dialoguer avec la partie
commande

Grandeur physique Capteur grandeur électrique

- Température -signal logique (Tor)
- Pression - signal analogique
- Force -signal numérique

ENIS 100
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Parmi les principaux et nombreux facteurs qui interviennent dans le choix d'un détecteur,
citons :
 Les conditions d'exploitation, caractérisées par la fréquence de manœuvres, la nature, la
masse et la vitesse du mobile à contrôler, la précision et la fidélité exigées
 L’effort nécessaire pour actionner le contact
 La nature de l'ambiance, humide, poussiéreuse, corrosive, ainsi que la température
 Le niveau de protection recherché contre les chocs, les projections de liquides
 Le nombre de cycles de manœuvres
 La nature du circuit électrique
 Le nombre et la nature des contacts
 La place disponible pour loger, fixer et régler l'appareil
La démarche d'aide au choix s'établit en deux temps :
Phase 1 : détermination de la famille de détecteurs adaptée à l'application
Phase 2 : détermination du type et de la référence du détecteur recherché
 L’environnement : température, humidité, poussières, projections diverses
 La source d'alimentation : alternative ou continue
 Le signal de sortie : électromécanique, statique
 Le type de raccordement : câble, connecteur

Choix des capteurs de position

4.2.1 Généralités

Les capteurs mécaniques de position, appelés aussi interrupteurs de position, sont surtout
employés dans les systèmes automatisés pour assurer la fonction détecter les positions. On
parle aussi de détecteurs de présence.
Ils sont réalisés à base de microcontacts placés dans un corps de protection et muni d'un
système de commande ou tête de commande.

Figure 72. Symbole d’un capteur

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Avantages
 Sécurité de fonctionnement élevée : fiabilité des contacts et manœuvre positive d'ouverture
 Bonne fidélité sur les points d'enclenchement (jusqu'à 0,01 mm)
 Séparation galvanique des circuits
 Bonne aptitude à commuter les courants faibles, combinée à une grande endurance électrique
 Tension d'emploi élevée
 Mise en œuvre simple, fonctionnement visualisé
 Grande résistance aux ambiances industrielles
Détections
tout objet solide
Technologie
2 fils
Utilisations
Les plus significatives se rencontrent dans la mécanique et la machine-outil (usinage,
manutention, levage), dans l'agro-alimentaire et la chimie (conditionnement, emballage), sur
des types d'applications relevant de :
 La détection de pièces machines (cames, butées, pignons)
 La détection de balancelles, chariots, wagons
 La détection directe d'objets

Figure 73. Gamme des interrupteurs de position

Principe de fonctionnement :
C'est un commutateur, commandé par le déplacement d'un organe de commande (corps
d'épreuve). Lorsque le corps d'épreuve est actionné, il ouvre ou ferme un contact électrique.

ENIS 102
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De nombreux modèles peuvent être associés au corps : tête à mouvement rectiligne, angulaire
ou multi direction associée à différents dispositifs d'attaque (à poussoir, à levier, à tige).
La tête de commande et le dispositif d'attaque sont déterminés à partir de :
 La forme de l'objet : came 30°, face plane, forme quelconque
 La trajectoire de l'objet : frontale, latérale, multidirectionnelle
 La précision de guidage

4.2.2 Choix retenus

Après une recherche sur les différents types de capteurs de position nous avons proposé de
choisir les capteurs de type XCMD2115L1 qui fait partie de la gamme de produits OsiSense
XC (figure74).

Figure 74. Capteur de position type XCMD2115L1

Les caractéristiques de ce capteur sont illustrées dans le tableau 25.

ENIS 103
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Tableau 25. Caractéristique technique de capteur de position

Attribut Valeur
Type d'actionneur Levier
Configuration position et pôle Bipolaire
Configuration de l'état normal NO/NF
Indice IP IP66, IP67, IP68
Courant maximum 1,5 A
Matériau du boîtier Alliage de zinc
Tension Vca. Maximum 240V
Tension Vcc. Maximum 250V
Série OsiSense XC
Type de contact Action rapide
Type de terminaison Câble
Longueur 50mm
Largeur 30mm
Température d'utilisation maximum +70°C
Température minimum de fonctionnement -25°C
Profondeur 16mm
Dimensions 50 x 30 x 16 mm
Durée de vie mécanique minimum >10 000 000 cycles

Choix des capteurs de présence

4.3.1 Généralités

Les détecteurs de proximité photoélectrique sont les plus utilisés pour ce type de détection.
Un détecteur photoélectrique réalise la détection d'une cible, qui peut être un objet ou une
personne, au moyen d'un faisceau lumineux.
Les détecteurs photoélectriques se composent essentiellement d'un émetteur de lumière
associé à un récepteur photosensible.
La détection est effectuée quand l'objet pénètre dans le faisceau lumineux et modifie
suffisamment la quantité de lumière reçue par le récepteur pour provoquer un changement
d'état de la sortie.

ENIS 104
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Elle est réalisée selon deux procédés :

 Blocage du faisceau par la cible

 Renvoi du faisceau sur le récepteur par la cible

Figure 75. Symbole de capteur proximité

Avantages

 Pas de contact physique avec l'objet détecté

 Détection d'objets de toutes formes et de matériaux de toutes natures
 Détection à très grande distance
 Sortie statique pour la rapidité de réponse ou sortie à relais pour la commutation de charges
jusqu'à 2 A
 Généralement en lumière infrarouge invisible, indépendante des conditions
d'environnement
Détections
 Tout objet
 Dépend de l'opacité et de la réflexion de l'objet
Portée de détection
 Jusqu’à plusieurs mètres
 Dépend du système employé
Technologie
3 fils
Utilisations
 Détection d'objets et de produits dans la manutention et le convoyage
 Détection de pièces dans les secteurs de la robotique
 Détection de personnes, de véhicules ou d'animaux dans les secteurs des ascenseurs et du
bâtiment en général

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4.3.2 Choix retenus

Pour détecter la présence du chariot des câbles dans le four nous avons choisi un capteur
photoélectrique de type Télémécanique Sensors, 0,28 m, 0,8 m, 4 m, 30 m, Compact, IP65 et
de référence XUK0ARCTL2 (figure 76) et qui a les caractéristiques suivantes (tableau26)

Figure 76.Capteur photoélectrique

Tableau 26. Les caractéristiques techniques de capteur photoélectrique

Attribut Valeur
Style de capteur Compact
Type de détection Multimode
Plage de détection 280 mm → 30 m
Type de sortie Relais
Raccordement électrique Câble 5 fils de 2 m
Tension V c.a. maximum 240V
Tension V c.c. maximum 240V
Source lumineuse Infrarouge
Indice IP IP65
Courant maximum 3A
Temps de réponse <25 ms
Matériau du boîtier PBT
Température d'utilisation maximum +55°C
Température minimum de fonctionnement -25°C

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5 Amélioration

La conception, l’automatisation de cette machine et l’utilisation de deux chariots des câbles

permet d’accroitre plusieurs fois la production journalière. Dans ce cas, le rôle des opérateurs
responsables de la machine se limitera uniquement au chargement et déchargement des chariots.
La main d’œuvre sera ainsi réduite beaucoup et peut être redéployée pour d’autres tâches au
niveau de l’entreprise. Aussi le produit sera de très bonne qualité et peut être attiré autres clients.

6 Estimation des prix des équipements

Après avoir dimensionné et sélectionné les composants les plus convenables de la machine une
estimation du coût global de réalisation de cette machine s’avère nécessaire.
Cette estimation du coût est la somme des coûts suivants : coût des pièces standard mécaniques
et électriques, coût de matière première et coût de fabrication
 Coût des pièces achetées
Ce coût inclut le prix des différents éléments standards achetés et utilisés pour le projet.

Tableau 27. Coût des éléments standards achetés

Entité Quantité Prix unitaire (DT) Prix total (DT)

Module linéaire LEMC32 1 3876 3876

Vérin festo 2 121.32 242.64

Ventilateur Sunon 4 87.15 348.6
Les profilés aluminium 13 194
Les éléments standard (vis …) 150
Capteur photoélectrique 2 72 144

Capteur de position 8 44 352

Les accessoires électriques 2000
Coût total 7307.24

ENIS 107
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Avec l'actionneur LEMC 32 et le contrôleur LECP2 sont livrés ensemble en tant qu'unité.
 Coût de la matière première
Ce coût inclut le prix de la matière première achetée pour la fabrication
Tableau 28.Prix de la matière première achetée

Matériaux Prix total (DT)

Aluminium 150

Aciers non allié 10

Acier inoxydable 90

Téflon 50

Coût total 300

 Coût de l’usinage et mise en forme

On a estimé que le cout d’usinage et mise en forme des différents pièces mécaniques est égal à
2000 dinars.
Le coût de la fabrication de la table de la machine est estimé à 300 dinars.
 Coût total de la fabrication
Le coût total de fabrication est calculé par la formule suivante :

Coût total = coût de la matière première + coût d’usinage et mise en forme+ coût des éléments
achetées

Coût total= 9907.24 DT

7 Conclusion

Dans ce chapitre, on a proposé des améliorations et des fonctionnalités de sécurité pour la

machine de rétraction des câbles en précisant les différents choix de matériaux et de capteurs et
développer un outil de codage du système pour garantir la sécurité des opérateurs tout en
garantissant des produits répondant aux normes de qualité. En fin on a fait une étude
économique pour estimer le coût total de la machine.

ENIS 108
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Conclusion Générale

Ce stage de fin d'études est la traduction de notre formation durant trois ans à
l'Ecole Nationale d'ingénieurs de Sfax. Ce projet consiste à étudier et concevoir une machine
de rétrécissement des gaines thermoréductables.
Ce travail a été c’est une occasion pour aborder et traiter un problème industriel. Pour
aborder correctement ce travail, il a fallu suivre plusieurs étapes : commençant par le choix
des solutions technologiques satisfaisant le cahier des charges imposé par l'industriel, passant
par une étape d'étude et de dimensionnement de ces solutions, la préparation d'un dossier
technique complet et la mise au point de la commande et l’automatisation.
En termes de sécurité, du fonctionnement de la machine, on a apporté certaines améliorations
et des sécurités à appliquer.
Par conséquent, ce projet de fin d’étude a enrichi notre formation à la fois théoriquement et
pratique. On a également acquis de nouvelles connaissances grâce au contact avec la vie
professionnelle.
On espérons, qu'avec ce travail, l'objectif défini dans le cahier des charges est atteint et a
donné la satisfaction à l’encadrant industriel.
Enfin, on remercie tous ceux qui nous ont aidés à accomplir ce projet et assurer son déroulement
dans les meilleures conditions.

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Les annexes

Annexe 1 : documentation boulonnerie

Choix de Longueurs des vis

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Choix de jeu selon le diamètre de vis

Annexes 2 : coefficients de sécurité

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Annexe 3 : documentation de module linéaire

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Annexe 4 : documentation de ventilateur

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Annexe 5 : documentation de contrôleur LECP2

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Annexe 6 : Les Caractéristiques techniques de l’onduleur

Sortie :

Puissance configurable max. (Watts) 210Watts / 350VA

Fréquence de sortie (synchro avec le secteur) 47-63 Hz Synchronisation vers

réseau,50/60 Hz +/- 1 Hz Non synchro

Technologie Veille

Temps de transfert 6 ms typical : 10 ms maximum

Entrée :

Fréquence d'entrée 50/60 Hz +/- 3 Hz #N/A

Plage de tension d'entrée pour branchement secteur 180 - 266V
Nombre de cordons d'alimentation 2

Batteries & durée de fonctionnement :

Type de batterie Batterie au plomb scellée

Temps de recharge typique 6heure(s)
Batterie de remplacement RBC2
Autonomie de la batterie attendue (années) 4-6
Quantité RBC™ 1
Puissance de charge de la batterie (Watts) 14Watts
Capacité Batterie Volt Ampère Heure 84

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Références bibliographiques

[1] André CHEVALIER Guide du dessinateur industriel Chevalier, édition 2004

[2] André CHEVALIER, Guide de calcul en mécanique, Edition Hachette 2003-2004

[3] Mohammed JALLOULI, cours informatique industrielle, GEM2, ENIS, 2019

[4] www.wikipedia.org

[5] https://www.igus.fr/info/drive-technology-toothed-belt-axes-drylin-zlw
[6] http://www.sciences-technologies.net
[7] https://www.festo.com/rep/fr-be_be/assets/pdf/Verins.pdf

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