1.

Porosité

Description :
La porosité se caractérise par la présence de cavités ou de bulles de gaz emprisonnées dans le
cordon de soudure, ce qui peut nuire à la résistance mécanique de la soudure.

Causes :

• Contamination de la surface (huile, graisse, humidité).

• Utilisation de gaz inadaptés ou flux de mauvaise qualité.

• Paramètres de soudage mal réglés (vitesse, courant).

Moyens de prévention :

• Nettoyer soigneusement les pièces à souder pour éliminer toute contamination.

• S’assurer de l’utilisation de gaz de protection ou de flux adaptés.

• Régler correctement les paramètres de soudage et contrôler l’humidité ambiante.

Illustration :

Exemple d’une soudure présentant de la porosité.

2. Fissuration

Description :
Les fissures se manifestent par l’apparition de ruptures internes dans le cordon ou le métal de
base. Elles peuvent être visibles en surface ou se développer en profondeur.

Types et Causes :

• Fissures de solidification : Apparaissent lors du refroidissement rapide du bain de

fusion.

• Fissures à chaud ou froid : Liées à des contraintes résiduelles ou à une préparation

insuffisante du joint.

Moyens de prévention :

• Contrôler le cycle thermique (préchauffage et post-chauffage si nécessaire).

• Utiliser des techniques de soudage adaptées au matériau et à l’épaisseur.

• Assurer une préparation rigoureuse du joint.

Illustration :

Exemple d’une fissure visible dans une soudure.

3. Manque de fusion
Description :
Ce défaut se produit lorsque la fusion entre le métal d’apport et le métal de base est
insuffisante, ce qui compromet la cohésion du joint soudé.

Causes :

• Paramètres de soudage (courant, vitesse) trop faibles.

• Mauvaise technique de soudage ou préparation inappropriée des surfaces.

Moyens de prévention :

• Augmenter le courant ou ajuster la vitesse d’avance afin d’assurer une bonne

pénétration.

• Veiller à une préparation minutieuse du joint (nettoyage, chanfreinage).

4. Inclusions de scories

Description :
Les inclusions se produisent lorsque des résidus de flux ou d’oxydes sont piégés dans le cordon
de soudure, ce qui peut entraîner des zones de faiblesse.

Causes :

• Nettoyage insuffisant entre les passes de soudage.

• Utilisation d’un flux inadapté ou en quantité excessive.

Moyens de prévention :

• Nettoyer soigneusement entre chaque passe pour éliminer les scories.

• Choisir un flux adapté au procédé et au matériau.

• Ajuster les paramètres pour éviter une formation excessive de résidus.

5. Undercut (Entaille ou crevasse)

Description :
L’undercut correspond à l’érosion des bords du métal de base le long du cordon, formant une
entaille qui réduit la section de base et peut engendrer des concentrations de contraintes.

Causes :

• Courant de soudage trop élevé.

• Vitesse de soudage excessive ou mauvaise maniabilité de l’arc.

Moyens de prévention :

• Régler correctement le courant et la vitesse de soudage.

• Employer une technique de déplacement de l’arc adaptée pour éviter une fusion
excessive sur les bords.
Illustration :

Exemple d’un undercut sur une soudure.

6. Défaut de pénétration

Description :
Ce défaut se traduit par une pénétration insuffisante du métal d’apport dans l’épaisseur du joint,
ce qui affaiblit la soudure.

Causes :

• Mauvais angle de soudage ou position inadaptée du bec d’arc.

• Courant trop faible pour l’épaisseur à souder.

Moyens de prévention :

• Ajuster l’angle de soudage pour optimiser la pénétration.

• Augmenter le courant et/ou réduire la vitesse d’avance.

• Veiller à une bonne préparation du joint (biseautage adapté).

7. Projections et éclaboussures (Spatter)

Description :
Les projections correspondent à de petites particules de métal projetées hors du bain de fusion
qui se déposent sur la zone de soudage ou à proximité.

Causes :

• Paramètres de soudage inadaptés (trop de courant ou d’arc instable).

• Soudage en position non maîtrisée.

Moyens de prévention :

• Régler précisément le courant et la tension pour obtenir un arc stable.

• Utiliser des équipements de protection (pare-flux, écrans) et des techniques de soudage

adaptées.

8. Déformations

Description :
Les déformations surviennent lorsque les contraintes thermiques induites par le chauffage
localisé modifient la géométrie de la pièce.

Causes :

• Surchauffe locale ou répartition inégale de la chaleur.

 • Absence de dispositifs de maintien ou de séquençage de soudage.

Moyens de prévention :

• Planifier le séquençage des soudures pour limiter les accumulations de chaleur.

• Utiliser des dispositifs de serrage et des cales pour maintenir la forme.

• Contrôler la température et, si nécessaire, appliquer un préchauffage ou un

refroidissement progressif.

Remarques complémentaires

• Procédés de soudage variés : Certains défauts sont plus fréquents selon le procédé
utilisé (MIG, TIG, à l’arc, etc.). Il est donc essentiel de maîtriser les spécificités du
procédé choisi.

• Formation et expérience : La compétence de l’opérateur joue un rôle clé dans la

prévention des défauts. Une bonne formation et une pratique régulière permettent
d’ajuster les paramètres en fonction des conditions réelles.

Illustrations supplémentaires

Pour consulter davantage d’images illustrant ces défauts de soudage, vous pouvez rechercher
des termes tels que « défauts de soudage porosité », « fissures en soudure », « undercut soudage
» sur des sites spécialisés ou dans des banques d’images libres de droits (par exemple,
Wikimedia Commons).

Cette liste n’est pas exhaustive, mais elle couvre les défauts les plus couramment rencontrés en
soudage et fournit des pistes pour leur prévention. Une maîtrise rigoureuse des paramètres de
soudage, une bonne préparation des surfaces et une attention constante à la qualité des
matériaux et des équipements sont essentielles pour obtenir des soudures fiables et durables.

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Voici une version complétée et détaillée de chaque défaut rencontré en soudage, avec des
explications approfondies sur leurs origines, leurs conséquences et les moyens de les éviter. Ce
guide vous aidera à comprendre en profondeur chaque phénomène afin d’améliorer la qualité
de vos soudures.

1. Porosité
Description détaillée :
La porosité se traduit par la présence de petites cavités ou bulles de gaz incorporées dans le
cordon de soudure. Ces vides, souvent microscopiques, réduisent la densité du métal soudé et
peuvent compromettre la résistance mécanique, la ductilité et l’étanchéité de la soudure.

Origines et causes détaillées :

• Contamination de la surface :
Des huiles, graisses, oxydes ou saletés sur le métal de base ou sur l’électrode/filière
peuvent libérer des gaz lors du chauffage intense.

• Humidité ambiante ou dans les matériaux :

Une humidité excessive dans l’air ou une imprégnation d’eau dans les gaz de protection
et les matériaux peut provoquer l’émission de vapeur, engendrant des bulles dans le
bain de fusion.

• Gaz de protection ou flux inadapté :

L’utilisation de gaz mal adaptés ou de flux de qualité médiocre, qui ne protègent pas
suffisamment le bain de fusion, permet l’absorption d’air ambiant chargé d’humidité ou
de contaminants.

• Paramètres de soudage incorrects :

Un courant trop faible ou une vitesse trop élevée ne permettent pas une bonne fusion et
évacuation des gaz, laissant ainsi des espaces vides dans le cordon.

Conséquences :

• Diminution de la résistance mécanique et de l’intégrité du joint.

• Risque de défaillance prématurée en service, notamment sous charges cycliques ou en

présence de contraintes thermiques.

Moyens de prévention détaillés :

• Nettoyage rigoureux :
Préparer minutieusement les surfaces par dégraissage, ponçage et élimination des
oxydes.

• Contrôle de l’humidité :
Utiliser des gaz secs et stocker les matériaux dans des environnements contrôlés.

• Choix et qualité des consommables :

Utiliser des électrodes ou fils de soudage et des flux adaptés, certifiés et stockés dans
de bonnes conditions.

• Optimisation des paramètres de soudage :

Adapter le courant, la tension et la vitesse d’avance pour obtenir une fusion homogène
qui permet aux gaz de s’échapper avant la solidification complète.

Illustration :

Exemple de porosité visible sur une soudure.

2. Fissuration

Description détaillée :
Les fissures sont des ruptures qui apparaissent dans le cordon soudé ou au sein du métal de
base. Elles peuvent être superficielles ou pénétrer en profondeur et sont souvent le résultat de
contraintes thermiques ou mécaniques importantes.

Types de fissuration et explications :

• Fissures de solidification :
Se produisent lors du refroidissement rapide du bain de fusion. Des gradients
thermiques élevés peuvent induire des tensions internes qui dépassent la résistance du
métal en fusion.

• Fissures à chaud :
Surviennent pendant le processus de soudage, souvent dues à une mauvaise gestion
des cycles thermiques. Elles peuvent être provoquées par une contrainte résiduelle
élevée dans des alliages sensibles, par exemple dans des aciers à haute teneur en
carbone.

• Fissures à froid :
Apparaissent après le soudage, parfois des heures ou jours plus tard, en raison de
contraintes résiduelles non relâchées ou d’une corrosion sous contrainte.

Conséquences :

• Réduction significative de la résistance mécanique et risque d’effondrement sous

charge.

• Nécessité de réparations coûteuses ou de remise en état de la structure.

Moyens de prévention détaillés :

• Gestion des cycles thermiques :

Utiliser le préchauffage et, si nécessaire, le post-chauffage pour diminuer les gradients
de température.

• Contrôle des paramètres de soudage :

Ajuster le courant, la vitesse et l’angle pour réduire la formation de zones trop froides ou
trop chaudes.

• Conception et préparation du joint :

Une bonne préparation du joint (chanfreinage adapté, dimensionnement correct)
permet de minimiser les contraintes concentrées.

• Utilisation de techniques de soudage appropriées :

Choisir des procédés moins susceptibles de générer de fortes contraintes thermiques
(par exemple, le soudage à faible apport thermique pour les matériaux sensibles).

Illustration :

Exemple d’une fissure visible dans une soudure.

3. Manque de fusion

Description détaillée :
Le manque de fusion est un défaut qui se caractérise par l’absence de fusion complète entre le
métal d’apport et le métal de base, ou entre plusieurs passes de soudage. Cela crée des zones
de faiblesse dans le joint qui ne bénéficient pas de l’homogénéité structurelle nécessaire.

Causes détaillées :

• Paramètres de soudage inadaptés :

Un courant insuffisant ou une vitesse d’avance trop rapide ne permettent pas de
chauffer suffisamment le métal de base pour obtenir une fusion complète.

• Mauvaise technique :
Une manipulation inappropriée de l’arc ou un angle de soudage trop éloigné de la zone à
fusionner peut limiter la pénétration.

• Préparation insuffisante du joint :

Des surfaces mal nettoyées ou mal préparées (absence de chanfreinage) limitent le
contact nécessaire entre les métaux à fusionner.

Conséquences :

• Points de faiblesse qui peuvent entraîner des ruptures sous charges mécaniques ou
thermiques.

• Moindre résistance globale du joint soudé.

Moyens de prévention détaillés :

• Optimisation des paramètres :

Ajuster le courant et la vitesse pour assurer une fusion suffisante sur toute la largeur du
joint.

• Amélioration de la technique de soudage :

Veiller à maintenir un angle constant et une trajectoire régulière de l’arc pour couvrir
l’ensemble de la zone de fusion.

• Préparation soignée du joint :

Assurer un bon chanfreinage et un nettoyage méticuleux avant le soudage.

4. Inclusions de scories

Description détaillée :
Les inclusions de scories sont des résidus non métalliques (flux, oxydes, particules de laitier)
emprisonnés dans le cordon de soudure. Ces inclusions perturbent la continuité du métal
soudé et créent des points de faiblesse.

Causes détaillées :

• Accumulation de résidus :
Lors de multiples passes de soudage, les scories formées lors des passes précédentes
peuvent ne pas être éliminées correctement.
 • Flux inadapté ou excès de flux :
Une quantité excessive de flux ou un choix de flux non approprié au matériau et à la
technique de soudage peut favoriser la formation de laitier difficile à éliminer.

• Techniques de nettoyage insuffisantes :

L’absence de nettoyage entre les passes permet aux résidus de s’intégrer dans la
nouvelle passe de soudure.

Conséquences :

• Réduction de l’intégrité du joint et augmentation du risque de fissuration ultérieure.

• Moindre résistance mécanique et risque de corrosion accélérée.

Moyens de prévention détaillés :

• Nettoyage entre les passes :

Utiliser des brosses métalliques ou des outils de décapage pour enlever les résidus
avant d’appliquer la passe suivante.

• Choix adapté du flux :

Sélectionner un flux compatible avec le matériau et le procédé de soudage pour
minimiser la formation de scories.

• Réglage des paramètres :

Adapter les paramètres de soudage afin d’obtenir une fusion qui aide à « englober » et à
faire remonter les inclusions vers la surface pour être enlevées par la suite.

5. Undercut (Entaille ou crevasse)

Description détaillée :
L’undercut se manifeste par une érosion excessive du métal de base en bordure du cordon de
soudure. Cette dépression, souvent en forme de V ou de U, réduit l’épaisseur du métal de base
et crée des zones propices aux concentrations de contraintes.

Causes détaillées :

• Excès de chaleur localisée :

Un courant trop élevé ou un arc trop concentré peut entraîner une fusion excessive sur
les bords.

• Vitesse de soudage trop rapide :

Une vitesse excessive ne laisse pas le temps au bain de fusion de se stabiliser,
provoquant une fusion inégale sur le bord du joint.

• Mauvaise technique d’arc :

Un déplacement inapproprié de l’arc ou une mauvaise approche de la jointure peut
accentuer l’érosion latérale.

Conséquences :

• Réduction de la résistance du joint en créant une section réduite dans le métal de base.

• Risque de rupture sous charges concentrées au niveau de l’undercut.

Moyens de prévention détaillés :

• Ajustement précis des paramètres :

Régler le courant et la tension pour obtenir une fusion équilibrée et éviter une surchauffe
des bords.

• Technique de déplacement maîtrisée :

Adopter un mouvement d’arc qui permet de déposer le métal d’apport de manière
homogène et d’éviter une concentration excessive de chaleur.

• Formation et pratique :
Une bonne maîtrise des gestes de soudage et une pratique régulière permettent
d’ajuster en temps réel la trajectoire de l’arc.

Illustration :

Exemple d’un undercut visible sur une soudure.

6. Défaut de pénétration

Description détaillée :
Le défaut de pénétration se caractérise par une insuffisance dans l’infiltration du métal d’apport
dans l’épaisseur du joint, entraînant une zone non fusionnée qui ne lie pas correctement les
pièces de métal.

Causes détaillées :

• Mauvais angle de soudage :

Un angle inadapté empêche le bain de fusion d’atteindre correctement la racine du joint.

• Courant trop faible :

Un apport insuffisant d’énergie ne permet pas d’atteindre la température nécessaire
pour la fusion complète du métal de base.

• Position de soudage inadéquate :

Des configurations de soudage difficiles (par exemple, en position verticale ou en
surplomb) requièrent des ajustements spécifiques pour garantir une pénétration
optimale.

Conséquences :

• Points de faiblesse qui peuvent s’ouvrir sous l’effet de charges mécaniques.

• Risque de non-conformité par rapport aux normes de soudage, entraînant des retouches
ou des réparations.

Moyens de prévention détaillés :

• Optimisation de l’angle de soudage :

Adapter l’angle d’approche pour maximiser la pénétration tout en évitant un excès de
fusion en surface.
 • Réglage du courant et de la vitesse :
Augmenter le courant et/ou réduire la vitesse d’avance afin d’apporter une quantité
d’énergie suffisante à travers l’épaisseur du joint.

• Préparation adéquate du joint :

Un chanfreinage correct et une mise en place précise des pièces favorisent une
meilleure pénétration du métal d’apport.

7. Projections et éclaboussures (Spatter)

Description détaillée :
Les projections (ou éclaboussures) sont de petites gouttes de métal en fusion qui sont projetées
hors du bain de fusion par l’impact de l’arc. Ces projections se déposent sur la zone de soudage
et les environs, affectant l’aspect et parfois la qualité mécanique du joint.

Causes détaillées :

• Instabilité de l’arc :
Une tension ou un courant mal réglé peut entraîner une arc électrique instable, générant
des éclaboussures.

• Paramètres inadaptés :
Un excès de courant ou une mauvaise alimentation en gaz de protection peuvent
contribuer à la formation de projections.

• Technique de soudage :
Un mouvement de l’arc trop brusque ou une mauvaise tenue de la torche peut accentuer
la projection de particules.

Conséquences :

• Nécessité de retouches et de nettoyage post-soudage pour éliminer les projections.

• Altération de l’aspect esthétique et, dans certains cas, création de zones sujettes à la
corrosion si les projections ne sont pas éliminées.

Moyens de prévention détaillés :

• Réglage optimal des paramètres :

Ajuster le courant et la tension pour obtenir un arc stable et une fusion maîtrisée.

• Utilisation d’un gaz de protection de qualité :

Assurer une couverture adéquate du bain de fusion afin de minimiser l’oxydation et la
projection de particules.

• Technique de soudage précise :

Maintenir une vitesse et une trajectoire régulières afin de stabiliser l’arc et de réduire les
fluctuations d’énergie.

8. Déformations
Description détaillée :
Les déformations sont des modifications non désirées de la géométrie des pièces soudées,
résultant des variations de température et des contraintes thermiques générées pendant le
soudage. Ces déformations peuvent prendre la forme de gauchissements, de torsions ou de
dilatations irrégulières.

Causes détaillées :

• Chaleur concentrée et gradients thermiques élevés :

Le soudage localisé provoque un réchauffement intense d’une zone limitée, suivi d’un
refroidissement rapide, générant des tensions internes.

• Absence de dispositifs de maintien :

Sans serrage ou supports adéquats, les pièces restent libres de se déformer sous l’effet
des contraintes thermiques.

• Séquençage inapproprié :
Une succession de soudures non planifiée peut accumuler la chaleur dans certaines
zones, augmentant le risque de déformation.

Conséquences :

• Perte de dimensions ou d’alignement, nécessitant un redressement ou une retouche.

• Risque d’altération de la fonction mécanique de la pièce, surtout dans les structures

critiques.

Moyens de prévention détaillés :

• Planification et séquençage des soudures :

Répartir les passes de soudage de manière à limiter l’accumulation de chaleur dans une
zone donnée.

• Utilisation de dispositifs de serrage et de cales :

Maintenir fermement les pièces pendant le soudage pour limiter les déplacements et les
déformations.

• Contrôle de la température :
Appliquer des préchauffages pour réduire les gradients thermiques et, le cas échéant,
un refroidissement progressif pour minimiser les contraintes internes.

• Suivi et ajustement en temps réel :

Mesurer la déformation potentielle et adapter la stratégie de soudage si des écarts sont
constatés.

Conclusion

Pour garantir la qualité des soudures, il est essentiel de maîtriser non seulement les paramètres
de soudage mais aussi la préparation des matériaux, la gestion des cycles thermiques et
l’application d’une technique rigoureuse. La formation continue, l’expérience et l’adaptation aux
spécificités de chaque matériau et procédé (MIG, TIG, à l’arc, etc.) permettent de réduire
considérablement l’apparition de ces défauts et d’assurer la durabilité et la fiabilité des
assemblages soudés.
En cas de doute, il est recommandé de réaliser des essais préalables, d’utiliser des bancs
d’essai et de consulter les normes et guides techniques en vigueur afin d’optimiser vos
procédés de soudage.

Cette présentation détaillée vous offre un panorama complet des défauts de soudage courants
et des mesures correctives associées. N’hésitez pas à consulter des ressources spécialisées et
à expérimenter différents réglages pour adapter ces conseils à vos conditions spécifiques de
travail.