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Rapport de Stage STL
Emmanuel Kunda

Transféré par emmanuelkunda0910

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UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE POLYTECHNIQUE
Département de chimie industrielle

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A STL

DU 08 Mai au 08 Juin 2022

Par KUNDA WA BUTONGE Emmanuel

Troisième bachelier chimie industrielle

JUIN 2022

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AVANT-PROPOS
Le présent rapport est le fruit d’un stage de professionnalisation effectué du 08/05 au
08/06/2022, à la société pour le traitement du terril de Lubumbashi, STL en sigle. Il résume tout
ce que nous avons vu et fait à STL. Sa réalisation étant le fruit d’un concours de plusieurs efforts
réunis dans un même esprit, ne serait pratiquement point réalisé n’eut été les contributions tant
matérielles que morales de certaines personnes. Qu’il nous soit permis à cet effet, de leur
présenter nos sentiments de profonde gratitude.
A monsieur André Mayombo, chef du laboratoire ; à monsieur Danny Ngongo, Christian,
Kabila, Serge, Jules Muteba, Henry, Alain et à tout le personnel du laboratoire d’essais, qui ont
accepté de sacrifier quelques-unes de leurs multiples occupations pour nous encadrer tout au
long de notre stage.
Par la même occasion, nous formulons de sincères éloges à tout le personnel de STL pour sa
disponibilité et la spontanéité avec lesquelles il nous fournissait des réponses à l’une ou l’au tre
de nos questions.
A tous ceux qui ne sont pas nommément cités, qu’ils trouvent ici l’expression de notre sincère
gratitude.

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INTRODUCTION

Etant donné que le système LMD (License Master Doctorat) implanté à la faculté polytechnique
de Lubumbashi, qui vise la professionnalisation des personnes ayant fini le cycle de trois années
de bachelier, ce stage a été prévu aux étudiants de troisième bachelier ingénieur civil dans
l’optique de concilier toute la théorie accumulée à la pratique, de la confronter aux réalités de
la vie professionnelle et surtout de se familiariser à celle-ci.
Par ce biais, nous avons effectué notre stage à la Société pour le Traitement du Terril de
Lubumbashi, plus précisément au service de laboratoire pendant une période d’un mois allant
du 08 Mai au 08 Juin 2022.
Mis à part l’avant-propos, l’introduction et la conclusion, ce rapport de stage est subdivisé en
deux chapitres à savoir :
 le premier qui présente brièvement l’usine de STL ;
 et le second qui explicite le déroulement, les activités de notre stage au laboratoire où
nous étions réellement affectés.

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activités à la section 37 de l’usine qui est le traitement des eaux et des gaz. La figure 6 suivante
montre le four à induction en plein fonctionnement de STL.

F igure : Four à induction pour le raffinage thermique de l’alliage

I.6 Processus de traitement des eaux et des gaz
I.6.1 Traitement des eaux
A partir de la section 37, la STL ut ilise l’eau de la rivière Lubumbashi. Elle soutire de l’eau
brute de surface à l’aide d’une pompe.
Cette eau brute ayant une dureté souvent de 14 °F et un pH variant autour de 8, est acheminée
dans des tuyaux vers un décanteur. Dans ce réacteur chimique, il se passe des réactions de
décarbonations et décantation par l’ajout à contre -courant des réactifs ; en particulier
l’hydroxyde de sodium, un mélange de carbonate de sodium et d’hydroxyde de calcium, le
chlorure de fer(III) qui joue le rôle de coagulant et des coagulants ou clarificateurs, en vue de
diminuer la dureté, la teneur en matières organiques. L’eau clarifiée qui sort du décanteur passe
dans un filtre à sable, pour éliminer les colloïdes en suspension stable ayant échappés à la
décantation. L’eau sortante du filtre est repartie en trois parties.
Une partie est stockée dans un tank tampon de 50 m 3 pour le lavage de filtres et la régénération
des adoucisseurs. Une autre partie passe dans des adoucisseurs utilisant des résines échangeuses
d’ions à base de sodium pour l’obtention de l’eau adoucie. Cette dernière est repartie dans deux
tanks (TK 09 et TK 12) pour la dilution de l’eau du TK01 au cas où elle serait chargée par
contamination et pour le refroidissement des électrodes du four électrique et des
transformateurs.
Et la troisième partie plus importante d’ailleurs, est déversée dans TK 01 qui alimente la virole
du four électrique pour son refroidissement, et les échangeurs de chaleurs. Pour des raisons

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économiques, un circuit secondaire a été mis en place et qui fait juste une restriction par rapport
au circuit primaire. En effet, dans circuit secondaire, l’eau brute n’est passée pas dans le
décanteur ; elle passe directement au filtre à sable et est stocké dans trois bassins (TK 03 et TK
05) respectivement pour la granulation de la scorie et celle de l’alliage et TK 08 pour les toilettes
et arrosage en cas d’incendie.
Il faut noter que STL utilise l’eau en circuit fermé, donc il y a des pompes qui récupèrent l’eau
de granulation de la scorie, de l’alliage… ; et les déversent dans le bassin TK 04 qui est muni
des tours de refroidissement ayant des ventilateurs au sommet.
I.6.2 Fabrication et utilisations des gaz
La STL utilise l’oxygène, l’azote et l’air sec comprimé pour diverses util isations. Elle
commande l’azote et l’oxygène liquides en Zambie. Cependant, elle produit localement de
l’azote à 93 % à partir de l’air ambiant, grâce à un compresseur électronique. En effet, l’azote
est utilisé pour :
 Protéger les câbles qui alimentent les électrodes du four électrique ;
 Le fonctionnement des vannes pneumatiques du circuit de traitement des eaux.
Quant à l’oxygène, il est utilisé pour percer le four électrique et le découpage des scrabbs
(déchets engendrés par le colmatage de la phase en fusion aux parois du four).
L’air sec est obtenu en éliminant la vapeur d’eau contenu dans l’air ambiant, par le passage
forcé dans une série de compresseurs (Dry Air). Il est utilisé pour :
 Le fonctionnement des vannes pneumatiques au niveau du four ;
 Le mélange eau-air dans le sprayer chamber ;
 Le gonflage des pneus ;
 Le mélange avec du LPG dans le brûleur …etc.
Outre l’eau et les gaz, la STL utilise également du LPG (Liquefied petroleum Gaz), pour le
réchauffage du four à induction, grâce à son pouvoir calorifique très élevé.
A cause de son coût élevé, il est parfois substitué par le mazout pour le préchauffage des poches
de coulée par exemple, afin d’éviter le choc thermique lors de son utilisation. La figure 7
suivante montre une poche de coulée au préchauffage

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F igure 7: Préchauffage de la poche de coulée

Ayant donné une vision intégrale de l’usine, nous allons expliciter dans le chapitre suivant,
notre déroulement du stage plus précisément au service du laboratoire où nous étions affecté
tout au long de notre stage.

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I.7 Représentation schématique du processus du t raitement de la scorie

La figure 8 ci-dessous présente l’organigramme ou flow sheet de l’usine de STL. 400 ℃

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CHAP II. DEROULEMENT ET ACTIVITES DU STAGE

II.1 Introduction
Notre stage a débuté par une visite de l’usine, guidé par le chargé de la sécurité industrielle,
afin d’acquérir une connaissance générale de l’entreprise (sa structure et ses activ ités) et les
notions fondamentales de la sécurité à l’usine. Par la suite, nous avons reçu des équipements de
sécurité (EPI) et conduit jusqu’à la section 38 où nous étions affectés.
II.2 Présentation du service de laboratoire
Le laboratoire ou la section 38 s’occupe du contrôle de la qualité des matières suivantes :
 L’eau ;
 Le coke métallurgique ;
 La scorie riche d’alimentation ;
 La scorie épuisée ;
 Et l’alliage produit.
Ce service comprend un chef qui se dénomme André MAYOMBO et quelques agents qui
travaillent en alternance de postes, assurant la réalisation des différentes analyses effectuées
quotidiennement. Il se subdivise en deux compartiments notamment à savoir : le laboratoire
1 qui se charge de l’échantillonnage et la préparation d es échantillons à analyser et le
laboratoire 2 qui s’occupe de la réalisation proprement dite des analyses physiques et
chimiques des matières citées précédemment.
La figure 8 ci-dessous illustre une vue de la paillasse du laboratoire 2 de STL.

F igur e 8: Vue du Laboratoire 2

II.2 Tâches effectuées au service de laboratoire 1
Ce point relève toutes les opérations ou techniques d’échantillonnage et de préparation des
échantillons que nous avons effectuées pour différentes substances, avant de passer à l’analyse
et les quelques conventions d’étiquetage d’échantillons.

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II.2.1 Echantillonnage de l’eau

L’eau à analyser est prélevée à partir de la section 37, dans des flacons préalablement lavés à
de l’eau déminéralisée. Ces flacons sont étiquetés selon la convention adoptée par la section 37
illustrée précédemment, afin de distinguer les différents types d’eaux (eau brute, eau décantée,
eau filtrée…etc.). En effet, lorsque le circuit de traitement de l’eau est en marche, on procède
de la manière suivante :
 Ouvrir les vannes pneumatiques sur les conduites ;
 Laisser couler de l’eau pendant quelques minutes ;
 Prélever une quantité d’eau en remplissant de moitié le flacon ;
 Laisser couler de nouveau l’eau pendant quelques minutes ; ensuite remplir le
flacon jusqu’au col.
Les types d’eaux prélevées et leurs étiquettes correspondantes sont :
 Eau brute étiquetée (1) ;
 Eau décantée étiquetée (2) ;
 Eau décantée et filtrée étiquetée (3) ;
 Eau adoucie étiquetée (5) ;
 Eau filtrée du tank TK01 étiquetée (TK01) ;
 Eau adoucie du tank TK09 étiquetée (TK09) ;
 Eau adoucie du tank TK12 étiquetée (TK12).
Ces flacons sont hermétiquement fermés et sont acheminés au laboratoire 2 pour l’anal yse de
paramètres physico-chimiques.
II.2.2 Echantillonnage du coke
 Dans le hall de stockage du coke à la section 31, la procédure employée pour
échantillonner le coke est la suivante :
 Retirer une petite quantité de coke dans chaque sac qui arrive ;
 Mélanger et homogénéiser la masse ;
 Charger l’échantillon global dans un bac ;
 Et nous obtenons un échantillon global de coke arrivage.
Sur la bande transporteuse menant le coke vers les alimentateurs du four électrique, nous
prélevions des petites quantités de coke pour une journée métallurgique. Ceci étant, nous
réalisons un échantillon global de coke alimenté au four pour la réduction carbothermique.

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Selon l’analyse ultérieur (granulométrique, matières volatiles, cendres ou carbone fixe) qu’on
aura à effectuer sur le coke, l’échantillon global sera broyé ou pas pour l’obtention d’un
échantillon caractéristique qui devra passer à l’analyse. Ainsi mis à part l’analyse
granulométrique, l’échantillon subira un broyage au vibro -broyeur pendant une minute afin
d’obtenir une poudre fine que nous emballons dans des papiers cartonnés.
En ce qui concerne l’étiquetage de coke, nous désignons par :
 Coke BIN, le coke enfourné au four électrique pour une journée métallurgique ;
 et Coke ARRIVAGE, le coke non enfourné ou bien celui qui viens fraîchement
d’arriver, conservé dans le hall de stockage.
II.2.3 Echantillonnage des scories riche et épuisée
Pour constituer les échantillons de scorie riche, nous procédions de la façon ci-après :
 Au niveau de bin, on a installé un système d’échantillonnage automatique qui soutire
une quantité de scorie riche dans les deux trémies de stockage, au moment où elles sont
en train d’être alimenter ;
 Mélanger et homogénéiser l’ensemble ;
 Sécher à l’étuve pendant quelques minutes pour éliminer l’humidité ;
 Effectuer un broyage fin au vibro broyeur ;
Les échantillons de scorie épuisée sont élaborés un peu différemment, en ce sens qu’il n’y a pas
de prélèvement au niveau des bandes transporteuses. La démarche est la suivante :
 Lors de la coulée scorie au four électrique, recueillir directement la scorie liquide à l’aide
d’une barre métallique munie d’une petite poche au bout ;
 Effectuer une trempe dans un récipient métallique, et nous obtenons des granules ;
 Sécher à l’air libre pendant quelques minutes ;
 Ensuite sécher à l’étuve pour éliminer l’humidité ;
 Faire un broyage fin ;
 Emballer l’échantillon final dans des papiers cartonnés étiquetés.
Par convention, nous désignons sur les étiquettes par :
 BIN, la scorie riche enfournée ou scorie entrante ;
 SO, la scorie épuisée ou scorie sortante.
La figure 10 suivante illustre le vibro-broyeur utilisé pour le broyage fin des échantillons.

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F igure 9: Le vibro-broyeur du laboratoire 1

II.2.4 Echantillonnage de l’alliage
Le prélèvement d’échantillons d’alliage est automatique grâce à un dispositif de balayage sur
la bande transporteuse se trouvant en amont de la trémie empaquetage dans les big-bags à la
section 36.
En effet, ce dispositif permet de recueillir plusieurs échantillons globaux pour une coulée grâce
aux prélèvements automatiques tous les cinq minutes. En outre, le prélèvement peut aussi se
faire directement au trou de coulée de l’alliage liquide, presque de la même manière que la
scorie épuisée, mais cette fois en laissant refroidir à l’air libre et nous obtenons des petits blocs
d’alliage.
Ces échantillons sont également séchés à l’étuve, broyés et emballés dans des papiers étiquetés.
Mais lorsqu’il s’agit des blocs d’alliage, ces derniers sont d’abord découpés par une foreuse en
copeaux, avant d’être broyés et ensuite emballés .les codes d’étiquetage de l’alliage sont :
 BB, qui désigne l’alliage sous forme de granules au niveau de l’empaquetage dans
les big- bags ;
 FE, désigne le bloc d’alliage au niveau du four électrique ;
 FI, désigne l’alliage du four à induction.
Certes, les codes complets utilisés pour l’étiquetage des matières au laboratoire 1, sont
constitués des codes principaux énumérés précédemment, de l’année dans laquelle la coulée
s’est exécutée et de la position de cette coulée depuis la réfection du four électrique (FE -156331
par exemple).

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