Département génie électrique

Filière : Génie Electrique et Contrôle des Systèmes Industriels

(GE-GECSI)

Entité Jorf Fertilizers Company 1 à l’OCP El Jadida

Période de stage: Du 01/07/2023 à 31/08/2023

Réalisé par: Encadré par:

 EL KAIM BILLAH Abderrahmane  M. ZAHID Marouane

Année universitaire: 2023-2024

 Dédicaces

Je tiens à dédier ce travail qui est un rapport de Stage d’ingénieur.

À mes chers parents, pour tous leurs sacrifices, leurs encouragements, leur

amour, leur tendresse, leur soutien, leur affection, leurs prières et leur confiance

qu’ils m’ont accordée tout au long de mes études.

À ma famille, à mes amis et tous nos proches, pour leur soutien tout au long

de notre parcours scolaire.

À mes professeurs pour leur disponibilité et leur orientation

Je vous remercie d'avoir partagé avec moi leurs passions pour

l’enseignement. J’ai grandement apprécié leurs soutiens, leurs implications et

leurs expériences tout au long de l'année.

Que ce travail si modeste soit pour vous le témoignage de moi grande

considération, mon respect et mon amour.

Merci d’être toujours là pour nous.

I
 Remerciements

Je tiens à remercier, en premier lieu notre Dieu le plus puissant qui a bien
voulu me donner le courage, la volonté et la patience de mener à terme ce
travail.

J’exprime toute ma profonde gratitude à mes parents pour leurs

encouragements, leur soutien et pour les sacrifices qu’ils ont enduré.

Je dis merci à mon encadrant « M. ZAHID Marouane » pour leur sérieux,

leurs compétences, leurs orientations et leur disponibilité.

J’adresse mes remerciements aux membres du Jury pour l’honneur qu’ils nous
ont fait enacceptant de juger ce travail.

Je tiens à remercier aussi le corps enseignant de l’Ecole Normale Supérieure de

l’Enseignement Technique à Mohammedia qui ont fourni les outils nécessaires
à la réussite de nos études universitaires, et plus particulièrement aux
enseignants intervenant au niveau de la filière Génie Electrique et Contrôle des
Systèmes Industriels qui ont contribué à mon formation.

II
 Résumé

Pour résumé mon stage qui a déroulé à l’OCP exactement au JFC1 dans l’unité DAP, j’ai eu
comme sujet le gratteur a plein portique avec une problématique au niveau du commande,
car ce dernier avait des problèmes au niveau des variateurs de vitesses de type siemens causé
du sur chauffage et le cumule de poussière, et après avoir installé un système de climatisation
pour garder la température de la salle électrique dans les normes, ainsi que pour remédier au
problème de cumulation de poussière, l’accès aux armoires est réservé uniquement aux agents
qualifier ,et en cas de panne, les variateurs de vitesses siemens sont changé par des variateurs
de vitesses Schneider.

Donc mon tâche était de trouver une solution pour effectuer le changement et assure le bon
fonctionnement du système après l’arrêt. Après avoir analysé le fonctionnement du gratteur et
identifier le besoin et les contraintes, j’ai proposé deux solutions ; la première c’est d’utilise la
logique câblée pour connecter les variateurs de vitesses Schneider {ALT 930} au lieu des
variateurs de vitesses défaillant mais cette solution a des inconvenants qui sont la dure pour
effectuer le câblage nécessaire ainsi que sa occupe beaucoup d’espace, de plus l’automate a
aucune rôle dans cette solution, et pour la deuxième solution que j’ai proposé c’est la logique
programme c’est-à-dire au bout d’une défaillance d’un variateur de vitesse de type siemens il
sera remplacé par un autre de type Schneider et sa sera possible à l’aide des cartes de
communications Profibus, tous en prend en considération le problème des fichiers GSD.

III
 Abstract

To summarize my internship which took place at the OCP exactly at the JFC1 in the DAP unit,
I had as subject the scraper has full gantry with a problem at the level of the control, because
the latter had problems with siemens-type variable speed drives caused over heating and
accumulation of dust, and after installing an air conditioning system to keep the temperature of
the electric room within the standards, as well as to remedy the problem of dust accumulation,
access to the cabinets is reserved only for qualified agents,and in the event of failure, siemens
drives are changed by Schneider drives.

So my task was to find a solution to make the change and ensure the proper functioning of the
system after shutdown. After analyzing the operation of the scraper and identifying the need
and constraints, I proposed two solutions; the first is to use the wired logic to connect the
Schneider variable speed drives {ALT 930} instead of failing variable speed drives but this
solution has inconvenients that are the hard to perform the necessary wiring as well as its
occupies a lot of space, moreover the PLC has no role in this solution, and for the second
solution that I proposed it is the program logic that is to say at the end of a failure of a speed
inverter of the siemens type it will be replaced by another of the Schneider type and its will be
possible with the help of the Profibus communication boards, all take into account the problem
of GSD files.

IV
 Table de matière

Dédicaces.................................................................................................. I

Remerciements ........................................................................................ II

Résumé ................................................................................................... III

Abstract ................................................................................................... IV

Table de matière ...................................................................................... V

Liste des figures ....................................................................................... X

Introduction générale................................................................................ 1

Chapitre 1 : présentation de l'organisme de l'accueil………………………….………3

1 Introduction ................................................................................... 4

2 Groupe OCP ................................................................................... 4

2.1 Présentation Générales ........................................................................... 4
2.2 Historique................................................................................................. 4
2.3 Les sites de l’OCP au Maroc ................................................................... 5
2.4 Les principales missions de l’OCP .......................................................... 6

2.4.1 Impacts économiques ........................................................ 6

2.4.2 Statut juridique ................................................................... 7
2.4.3 Filiales du Groupe.............................................................. 8

3 Le complexe Industriel OCP Jorf Lasfar ...................................... 8

3.1 Présentation Générale ............................................................................. 8
3.1.1 Entité d’accueil : JFC1 ..................................................... 10

V
3.2 Procédé ................................................................................................. 11

3.2.1 Atelier sulfurique .............................................................. 11

3.2.2 Atelier phosphorique ........................................................ 12
3.2.3 Atelier engrais DAP ......................................................... 13
3.2.4 Jorf phosphate hub (JPH) ................................................ 14
3.2.5 Slurry pipeline .................................................................. 16

4 Conclusion ................................................................................... 18

Chapitre 2 : Description du fonctionnement du Gratteur et leurs composants 19

1 Introduction ................................................................................. 20

2 Description du gratteur : ............................................................. 20

3 Alimentation du gratteur : ........................................................... 20

4 Mise sous tension du gratteur :.................................................. 21

5 Choix du mode de marche :........................................................ 21

5.1 Marche automatique : ............................................................................ 21
5.2 Marche local : ........................................................................................ 21
5.3 Marche manuelle : ................................................................................. 22
5.4 Correction déhanchement : ................................................................... 22

6 Constitution générale du gratteur : ............................................ 22

6.1 Le chariot principal (primaire) : .............................................................. 22
6.2 Le pont : ................................................................................................. 23
6.3 Le chariot secondaire : .......................................................................... 24

VI
7 Principaux organe du gratteur : ................................................. 24
7.1 Enrouleur : ............................................................................................. 24
7.2 Circulaire :.............................................................................................. 25
7.3 Ensemble de translation : ...................................................................... 26
7.4 Bras du gratteur : ................................................................................... 26
7.5 Sélecteur à came : ................................................................................. 28
7.6 Ensemble de lubrification :..................................................................... 29
7.7 Capteurs de déhanchement : ................................................................ 30
7.8 Les électro freins : ................................................................................. 30
7.8.1 Protection mécanique du gratteur :.................................. 30

8 Conclusion :................................................................................. 30

Chapitre 3 : commande de gratteur........................................................... 31

1 Introduction : ............................................................................... 32

2 Problématique : ........................................................................... 32

3 Solutions proposées : ................................................................. 32

4 Expliquer les solutions proposées: ........................................... 33

4.1 La première solution : ............................................................................ 33
4.2 La deuxième proposition : ..................................................................... 34
4.3 La solution du problématique : .............................................................. 35
4.3.1 Sélection des variateurs de vitesse : ............................... 36
4.3.2 Les caractéristiques du Altivar 930 .................................. 38
4.4 La configuration et la programmation .................................................... 40
4.4.1 La configuration et la programmation : ............................ 40
4.4.2 Accès à l'Interface Utilisateur : ........................................ 44

VII
 4.4.3 Choix du Mode de Contrôle : ........................................... 44

4.4.4 Réglage de la Courbe d'Accélération/Décélération : ....... 44

4.4.5 Paramètres de Communication : ..................................... 44
4.4.6 Paramètres de Protection : .............................................. 44
4.4.7 Test et Validation : ........................................................... 45
4.4.8 Documentation :............................................................... 45
4.4.9 Formation du Personnel : ................................................ 45
4.5 Contrôle de la Vitesse ........................................................................... 45
4.5.1 Principe de Base :............................................................ 45
4.5.2 Variation de la Fréquence : ............................................. 45

4.5.3 Conservation du Couple : ................................................ 46

4.5.4 Réglage Progressif : ........................................................ 46

4.5.5 Réaction aux Charges Variables : ................................... 46

4.5.6 Interfaces de Commande : .............................................. 46

4.5.7 Applications Multiples : .................................................... 46
4.6 Systèmes de Sécurité ............................................................................ 46

4.6.1 Arrêt d'Urgence : .............................................................. 47

4.6.2 Limites de Vitesse :.......................................................... 47
4.6.3 Protection Contre les Surcharges : .................................. 47
4.6.4 Protection Contre les Sous-Tensions ou les Surtensions :
47

4.6.5 Protection Thermique : .................................................... 47

4.6.6 Détection de Court-Circuit : ............................................. 47
4.6.7 Sécurité des Interfaces de Contrôle : .............................. 48

4.6.8 Protection de l'Environnement : ....................................... 48

4.6.9 Alarmes et Diagnostics : .................................................. 48
4.6.10 Systèmes de Redondance (en fonction des besoins) : ... 48
4.7 Maintenance et Dépannage .................................................................. 48

VIII
 4.7.1 Maintenance Préventive : ................................................ 48

4.7.2 Nettoyage : ...................................................................... 48

4.7.3 Vérification des Connexions : .......................................... 49
4.7.4 Mises à Jour de Logiciel : ................................................ 49
4.7.5 Consultez la Documentation : .......................................... 49
4.7.6 Analyse des Codes d'Erreur : .......................................... 49
4.7.7 Diagnostic Visuel : ........................................................... 49

4.7.8 Vérification des Paramètres : .......................................... 49

4.7.9 Essais de Simulation : ..................................................... 49
4.7.10 Expertise Externe : .......................................................... 50

5 Conclusion :................................................................................. 50

Conclusion générale............................................................................... 51

IX
 Liste des figures

Figure 1 : La Carte des principaux sites d’implémentation du groupe OCP ............................6

Figure 2 : Missions de l’OCP ..................................................................................................6
Figure 3 : Les principales participations du groupe OCP SA (% de détention) ........................8
Figure 4 : Vue Satellite du site de jorf lasfar .........................................................................10
Figure 5 : le processus de l’atelier sulfurique ........................................................................12
Figure 6 : Bloc diagramme de l'atelier phosphorique ............................................................13
Figure 7 : Principe de l’atelier engrais ...................................................................................14
Figure 8 : Des infrastructures communes à tous les circuits .................................................16
Figure 9 : Slurry Pipeline Khouribga - Jorf Lasfar .................................................................17
Figure 10 : Chariot principal..................................................................................................23
Figure 11 : vue sur le pont du gratteur (partie fixe) ...............................................................23
Figure 12 : Partie secondaire................................................................................................24
Figure 13 : vue sur l’enrouleur du câble du gratteur ..............................................................25
Figure 14 : vue sur le circulaire de l’enrouleur ......................................................................25
Figure 15 : vue sur l’ensemble de translation du gratteur .....................................................26
Figure 16 : vue sur les bras primaires du gratteur .................................................................27
Figure 17 : vue du moteur de rotation des chaines des bras du gratteur ..............................27
Figure 18 : vue du moteur du treuil des chaines des bras du gratteur ...................................28
Figure 19 : vue sur les sélecteurs à cames...........................................................................29
Figure 20 : Vue sur l’ensemble de lubrification .....................................................................29
Figure 21 : l'installation du climatiseur ..................................................................................34
Figure 22 : variateur de vitesse siemens G120, 200 kw........................................................36
Figure 23 : variateur de vitesse siemens G120, 45 kw..........................................................37
Figure 24 : variateur de vitesse siemens G120, 11 kw..........................................................38
Figure 25 : l'application du solution câblée sans automate ...................................................41
Figure 26 : Passerelle Profibus vers Modbus TCP – Moxa MGate 5101-PBM-MN ...............43

X
 Introduction générale

Après avoir acquis de nombreuses connaissances théoriques et pratiques, toute formation

exige un stage pour mettre de renforcer ses connaissances, se rendre compte de l’efficacité de
son savoir-faire et avoir une idée sur le monde du travail pour pouvoir s’intégrer dans la vie
activeet s’engager à prendre de la responsabilité.

Au cours de notre formation d’ingénieur d’état en Génie Electrique et Contrôle des Systèmes
Industriels (GECSI) à l’Ecole Normale Supérieur de l’Enseignent Technique de Mohammedia
(ENSET), nous sommes appelés à effectuer un stage technique au cours de notre deuxième
année au nous abordons un sujet pendant les deux mois de stage. Nous avons passé notre stage
à l’office chérifien des phosphates (O.C.P) au sein du service électrique de l’entité Jorf
Fretilizers Company 1 (JFC1) à OCP de El Jadida.Nous avons choisi cette entreprise comme
lieu de stage, vu la place importante qu’elle occupe dans l’économie marocaine et par
conséquent le rôle qu’elle joue sur le plan social et industriel.

Un variateur électronique de vitesse (en anglais, variable frequency drive ou VFD) est un
dispositif destiné à régler la vitesse et le couple d'un moteur électrique à courant alternatif en
faisant varier respectivement la fréquence et la tension, délivrées à la sortie de celui-ci.

Leurs applications vont des plus petits aux plus grands moteurs, comme ceux utilisés par
les perceuses. Alors qu'environ un quart de la consommation d'électricité mondiale provient des
moteurs électriques utilisés par l'industrie, les variateurs de vitesse ne restent que peu répandus,
alors qu'ils permettent d'importantes réductions de consommation d'énergie.

C’est dans ce cadre que s’inscrit mon sujet de stage au sein de l’entité JFC1, sous le thème « la
commande du gratteur par des variateurs de vitesses »qui s’articule autour de trois axes principaux.
 Analyser le fonctionnement du gratteur et déterminer ses équipements.
 Choisir le réseau du terrain convenable pour les de variateurs de vitesses Schneider et
siemens.
 Dimensionner les variateurs de vitesses et les coordonnés avec les autres équipements

1
Le présent rapport est structuré selon trois parties :
Dans la première partie de ce rapport, je vais vous parler de manière générale sur Le groupe OCP
et en particulière sur le Jorf Lasfar ; dans la deuxième partie on aura une description de
fonctionnement du gratteur avec ses équipements, et pour finir on aura la problématique qui
présente le thème du projet ainsi que les solutions proposées qui ont les taches effectuer.

2
Chapitre 1 : Présentations de l’organisme de
l’accueil

3
 1 Introduction

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est le premier exportateur mondial des
phosphates. Il écoule 95% de sa production en dehors du Maroc, et réalise un chiffre d’affaires
annuel supérieur à 56.3 milliards de Dirham.

Ce chapitre traite deux axes : Premièrement, le groupe OCP, le pôle industriel Jorf Lasfar et
l’entité d’accueil JFC1 sont présentés.

2 Groupe OCP

2.1 Présentation Générales

L’Office Chérifien des Phosphates est un groupe à participation étatique et à vocation

industrielle et commerciale. Il a le monopole de l’exploitation et de la valorisation des
phosphates au Maroc, depuis la prospection minière jusqu’à la commercialisation du minerai et
de ses dérivés transformés localement.

Le phosphate provenant des sites d’exploitation minière limités à Khouribga, Benguérir,

Youssoufia et Boucraâ (Laâyoune) subit plusieurs opérations de traitement. Le phosphate ainsi
traité peut suivre deux orientations :

Exportation comme matière première à une quarantaine de pays à travers le monde.

Livraison aux industries chimiques du Groupe localisées à Safi et à Jorf Lasfar pour être
transformé en produits dérivés comme l’acide phosphorique de base, l’acide phosphorique
purifié et les engrais solides.

Pour mieux satisfaire les clients, le groupe OCP compte sur quatre points forts : le capital
humain, le savoir-faire, l’écoute de ses clients et la qualité de ses produits.

2.2 Historique

Les phosphates marocains sont exploités dans le cadre d’un monopole d’État confié à un

4
établissement public créé en août 1920, l’Office Chérifien des Phosphates, devenu Groupe OCP
en 1975. Mais ce n’est qu’au premier Mars 1921 que l’activité d’extraction et de traitement
démarre à Boujniba, dans la région de Khouribga.

En 1965, et avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également
exportateur de produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la fabrication
et l’exportation d’acide phosphorique purifié.

Le 28 février 2008, l’Office Chérifien des Phosphates, régi par le dahir n°1-60-178 du 4 Safar
1380 (29 juillet 1960), est transformé en une société anonyme à conseil d’administration,
dénommée « OCP SA », régie par les dispositions de la loi n°17-95 relative aux sociétés
anonymes. Parallèlement, de nombreux partenariats sont développés avec des opérateurs
industriels du secteur, au Maroc et à l’étranger.

2.3 Les sites de l’OCP au Maroc

Le Groupe est présent dans cinq zones géographiques du pays dont trois sites d’exploitation
minière Khouribga, Benguérir/Youssoufia, Boucraâ/Laâyoune et deux sites de transformation
chimique : Safi et Jorf Lasfar. La figure suivante illustre la répartition géographique des
gisements du phosphate au Maroc.

La carte des principaux sites d’implantation au Maroc est la suivante :

5
 Figure 1 : La Carte des principaux sites d’implémentation du groupe OCP

2.4 Les principales missions de l’OCP

Les principales missions de l’OCP sont :

Figure 2 : Missions de l’OCP

2.4.1 Impacts économiques

6
 Le Groupe OCP constitue un vecteur de développement régional et national important:

 1er exportateur mondial de phosphate,

 1er exportateur mondial d'acide phosphorique,

 1er exportateur mondial de P2O5 sous toutes formes,

Sa contribution dans le PIB « Produit Intérieur Brut » est de 2 à 3%, et dans les exportations
marocaines en valeur de 18% à 20%.

2.4.2 Statut juridique

L’OCP a été constitué sous la forme d’un organisme semi-publique sous contrôle de L’etat.
Il fonctionne ainsi comme une société dont le seul actionnaire est l’état Marocain, appliquant
les méthodes de gestion privée, dynamique, souple et efficace vu le caractère de ses activités
industrielles et commerciales, il est dirigé par un Directeur Général nommé par DAHIR, le
contrôle est exercé par un conseil d’administration présidé par le premier ministre.

Sur le plan fiscal, il est inscrit sur le registre de commerce soumis à la même obligation que
d’autres entreprises privées.

Sur le plan financier ; entièrement indépendante de celle de l’ETAT. Toutes les années, le
groupe établit son bilan, son compte d’exploitation et ses prix de revient.

Chaque année le Groupe, participe au budget de l’Etat par le versement des dividendes. La
gestion du personnel est régie par le statut du mineur du 1er janvier 1973. Ce statut a été élaboré
en conformité avec le DAHIR n° 16007 du 24 décembre 1960 sur le statut des entreprises
minières au MAROC.

Les structures actuelles ont été modifiées par le document 716 du 1/1/1971 signé par le
Directeur Général du Groupe OCP est d’environ 22677 dont 725 ingénieurs.

7
 2.4.3 Filiales du Groupe

Le Groupe OCP livre ses produits aux cinq continents de la planète. Une politique de
partenariat industriel est également engagée au Maroc et à l’étranger.

Les principales participations du Groupe OCP, comme indiqué dans l’organigramme ci-
dessous, sont structurées en quatre groupes de familles.

Figure 3 : Les principales participations du groupe OCP SA (% de détention)

3 Le complexe Industriel OCP Jorf Lasfar

3.1 Présentation Générale

Le complexe des industries chimiques de Jorf Lasfar a été mis en exploitation en 1986. Il est
situé à 24 km au sud de la ville d’El Jadida, avec une superficie globale de 1835ha dont environ
80% non encore occupés. Le site a l’avantage de la proximité de l’un des plus importants ports
du Royaume.
Le site de Jorf Lasfar regroupe les industries Chimiques de valorisation de minerais de

8
phosphates et de production des engrais phosphatés et /ou azotés. Les produits commercialisés
par le site sont :

 L’acide phosphorique ordinaire qualité engrais.

 L’acide phosphorique purifié qualité alimentaire.
 Les engrais.
Dans le complexe industriel OCP Jorf Lasfar, on distingue plusieurs entités de production :

MP (Maroc Phosphore III&IV) : a démarré sa production en 1986. Il permet de produire une

quantité importante d’acide phosphorique nécessitant la transformation du phosphate provenant
de Khouribga et du Souffre importé de l'Étranger. Cette production est partiellement
transformée en engrais.

EMAPHOS (Euro Maroc Phosphore) : a démarré en Janvier 1998 dans le but de produire
l’acide phosphorique purifié (62%), en partenariat avec la Belgique et l’Allemagne. Elle est
intégrée dans l’usine MP.

IMACID (Indo Maroc Acide Phosphorique) : est une joint-venture avec le groupe Birla (Inde)
et a démarré en Octobre 1999. Elle a pour objectif la production de l’acide phosphorique.

PMP (Pakistan Maroc Phosphore) : a lancé sa production en Avril 2008. Elle est réalisée en
joint-venture entre l’OCP et Fauji Fertiliser Bin Qasim Limited (Pakistan).

BMP (Bunge Maroc Phosphore) : c’est un ensemble chimique de production d'acide

sulfurique, d'acide phosphorique et d’engrais. Sa production est lancée en 2009 en joint-venture
avec le groupe Brésilien Bunge.

JFC (Jorf Fretilizers Company) : L'OCP vient d'être autorisé à créer une nouvelle filiale
baptisée Jorf Fertilizers Company. Cette entreprise, dont le capital a été arrêté à 1 MMDH, se
spécialisera dans la production et la commercialisation des engrais et de l'acide phosphorique.
L'entreprise commencera ses activités en 2013 et devrait réaliser la même année une production
annuelle estimée à plus de 35,4 MDH pour passer en 2020 à près de 613,4 MDH.
Port Jorf Lasfar : c’est la fenêtre du pôle sur le monde et utilise la plupart des quais pour ses

9
opérations d’import-export. L’office importe principalement le souffre, l’ammoniaque et
exporte les engrais et l’acide phosphorique concentré et purifié.

Figure 4 : Vue Satellite du site de jorf lasfar

3.1.1 Entité d’accueil : JFC1

Le programme de développement industriel prévoit de hausser la capacité de production

chimique de 4,7 MT/an à 17 MT, par la construction de deux lignes DAP et de dix unités
intégrées de production d’engrais (ODIs) à l’horizon 2020. Aujourd’hui, les 2 lignes DAP sont
opérationnelles et 4 unités ODIs sont en cours de construction au sein de la plateforme Des
installations de pointe Pour un budget global de 20 milliards de dirhams, chacune des 4 ODIs
promet une production annuelle d’un million de tonnes d’engrais. Chaque unité comporte :

 Une ligne sulfurique 4200 T/J équipée d’un système HRS favorisant une production
électrique de 8 à 9 MW (supplémentaire aux besoins),

 Une centrale thermique de capacité 62 MW récupérant l’énergie thermique dégagée lors

de la production d’acide sulfurique,

10
  Une ligne phosphorique 1400 T/J,

 Une ligne DAP 3000 T/J,

 Une installation de réception de la pulpe de phosphate et un ensemble de stockage de

produits intermédiaires,

 Une unité d’extraction de l’acide fluosilicique.

3.2 Procédé

3.2.1 Atelier sulfurique

L’atelier est composé de :

 Unité de stockage de soufre liquide (2bacs de 20000T chacun, pompes) qui permet
une autonomie de 29 jours.
 Unité de stockage d’acide sulfurique produit (4200 tonnes d’acide sulfurique par jour
à une concentration de 98,6%) qui assurent une autonomie de 5 jours.
 Une ligne sulfurique, double absorption avec système HRS (Heat Recovery System),
conçue à une économie de 2500 mᶟ/h d’eau de mer et une production d’énergie
électrique supplémentaire de 8 à 9 MW.

L’atelier sulfurique produira 5200 tonnes de vapeur HP et 1800 tonnes de vapeur BP par jour
pour alimenter la centrale et les autres unités en vapeur
 Centrale thermo- électrique : elle est constituée de trois turbo-alternateurs, chacun
d’eux développe une puissance active de 37.4 MW et apparente de 47MVA.
 Atelier de traitement des eaux douces (TED) : il est composé de 4 chaînes de
désalinisation d’eau et d’une station de compression d’air.

11
 Figure 5 : le processus de l’atelier sulfurique

3.2.2 Atelier phosphorique

La ligne phosphorique est conçue pour produire 1428 tonnes P₂O₅ par jour. Etant adaptée à la
pulpe des phosphates uniquement, elle dispose de deux bacs de stockage de la pulpe de 2500
mᶟ chacun ce qui garantit une autonomie en pulpe de 19h.

En plus, cet atelier dispose de deux bacs de stockage d’acide phosphorique 29% ayant une
capacité de 5000 mᶟ chacun assurant une autonomie de 8 jours. L’entité dispose également de
deux bacs de stockage d’acide phosphorique concentré de 8000 mᶟ chacun permettanautonomie
de 7 jours.

La figure 6 résume les différentes transformations réalisées au sein de cet atelier à savoir :
l’épaississement, l’attaque filtration, le stockage 29%, la concentration et le stockage 54%.

12
 Figure 6 : Bloc diagramme de l'atelier phosphorique

3.2.3 Atelier engrais DAP

La ligne des engrais DAP est conçue pour produire 135 tonnes DAP par heure soit un million
de tonnes DAP par an. Elle dispose de deux bacs de stockage d’Ammoniac NH₃ de 2500 tonnes
chacun assurant une autonomie de 3,7 jours. L’entité est munie également de deux hangars de
stockage d’engrais de cent mille tonnes chacun permettant un pouvoir de stockage de 67 jours.

Dans la figure qui suit et présenté le cycle de fabrication des engrais DAP au sein de l’entité
ODI1.

13
 Figure 7 : Principe de l’atelier engrais

3.2.4 Jorf phosphate hub (JPH)

Une plateforme « Plug & Play » d’envergure mondiale pour les engrais phosphatés

A travers le projet Jorf Phosphate Hub, l’ambition est de porter le site de Jorf Lasfar au renom
du plus grand complexe d’engrais phosphatés à l’échelle mondiale.

Ce complexe industriel de pointe repose sur le concept de « Plug and Play », qui permet à de
grandes entreprises internationales de produire un phosphate de qualité à des coûts compétitifs,
en utilisant les infrastructures du Groupe, ses processus, son savoir-faire et ses matières
premières, tout en bénéficiant de sa main-d’œuvre qualifiée.

Pour un investissement d’environ 10 milliards de dirhams, les infrastructures nécessaires à

l’approvisionnement de la plateforme peuvent accueillir jusqu’à 10 unités de production
d’engrais (ODIs) d’une capacité d’un million de tonnes DAP/ MAP par an chacune. La
mutualisation permet des économies de coûts considérables pour tous les acteurs de la
plateforme.

Des infrastructures communes à tous les circuits

14
 La plateforme intègre une infrastructure commune offrant un ensemble d’installations pour le
stockage de matières premières, le conditionnement et la manutention des produits finis entre
les unités chimiques et le port. Le projet assure en effet la réalisation des circuits suivants :

Alimentation en pulpe et en matières premières nécessaires aux procédés de valorisation des

phosphates.

Alimentation en énergie : nouvelle configuration du réseau permettant d’optimiser les

échanges avec l’ONEE.

Alimentation en eaux douce et de mer : installations de distribution de l’eau de mer d’une

capacité qui passera de 156 000 m3/h à 204 000 m3/h en première vague et de l’eau douce à
partir de la station de dessalement en projet (25 Mm3/an en première phase) et aussi à partir du
réseau ONEE.

Rejet mutualisé de gypse, à travers un projet de 3 émissaires sous-marins (2 en première vague

et un de plus en deuxième vague) d’une capacité de 30 m3/s, pour un budget de 1,4 milliards
de dirhams, construits pour évacuer les rejets de gypse.

Production et alimentation en vapeur par la mise en place de six chaudières d’une capacité de
6*25t/h (3 en première vague).

Manutention des engrais et des acides destinés à l’export, de la plateforme industrielle au Port
de Jorf Lasfar.

Défense contre incendie du Hub.

15
 Figure 8 : Des infrastructures communes à tous les circuits

3.2.5 Slurry pipeline

En révolutionnant le transport des phosphates au Maroc, le Slurry Pipeline transforme en

profondeur la chaine de valeur industrielle du Groupe. Jusque-là, les procès se basaient sur un
mode de production discontinu qui désormais laisse place à un mode intégré basé sur
l’acheminement hydraulique de la pulpe de phosphate.

C’est donc une nouvelle ère qui vient de s’ouvrir pour l’exploitation des phosphates au Maroc.
La mise en place du slurry pipeline, réalisé à partir de matériaux innovants, alliant sécurité,
étanchéité et effet anticorrosion, impacte grandement les capacités de production du premier
exportateur de phosphate au monde. Entièrement enseveli sous deux mètres de terre, ce
pipeline, permet au Groupe OCP d’augmenter ses capacités de minières, les porter de 18 à 38
millions de tonnes par an.

S’inscrivant dans le cadre d’une nouvelle politique industrielle d’OCP, le slurry pipeline a
nécessité de nombreux changements au niveau des activités minières et chimiques. Toutes les

16
installations industrielles s’y afférant ont subi des transformations.

Moins coûteux, plus écologique et davantage respectueux de la nature, ce mode d’améliore

considérablement la compétitivité volume / coût de production et réduit efficacement
l’empreinte écologique. A la pointe de la technologie minière, le Slurry Pipeline confère au
Groupe OCP une plus grande flexibilité vis-à-vis des marchés internationaux et confirme son
leadership mondial et son engagement pour une agriculture durable.

 187 km longueur pipeline principal

 4,5 milliards de dirhams investis
 3 millions m3 économie d’eau annuelle suite a la conservation de l’humidité naturelle
de la roche
 1 trace favorisant l’écoulement gravitaire de la pulpe et optimisant la consommation
d’eau
 +930 000 tonnes de réduction annuelle des émissions CO2 à la suite de l’arrêt des usines
de séchage
 38 millions de tonnes de capacité de transport à terme vs 18 millions de tonnes
actuellement
 90% de réduction des couts logistiques compare au mode de transport actuel

Figure 9 : Slurry Pipeline Khouribga - Jorf Lasfar

17
 4 Conclusion

Cette partie a présenté en premier lieu le groupe OCP puis Jorf fretilizers company 1 (JFC1)
et ses différentes Ateliers, dans le but d’éclairer et de faciliter la tâche aux lecteurs pour une
bonne compréhension du projet. Ce dernier fera l’objet d’une description du fonctionnement du
système de gratter et le commander p ar les variateurs de vitesses.

18
Chapitre 2 : Description du fonctionnement
du Gratteur et leurs composants

19
 1 Introduction

Dans ce chapitre, je plonge dans l'anatomie essentielle du gratteur industriel, révélant ses
composants fondamentaux et le mécanisme complexe qui sous-tend son fonctionnement.
Comprendre la constitution générale du gratteur est une étape cruciale pour cerner son rôle vital
dans les opérations industrielles. De plus, une description approfondie de son fonctionnement
permettra d'appréhender les subtilités de son utilisation, en mettant en évidence les défis
potentiels auxquels il est confronté. Cette exploration préliminaire jettera les bases nécessaires
pour aborder ultérieurement les problématiques spécifiques liées à la commande, à la
maintenance et à la performance des gratteurs.

2 Description du gratteur :

Le gratteur est une machine électromécanique, composée de 3 bras et chaque bras

supporte une chaine tournante qui racle les engrais. Son rôle principal est le déstockage
d’engrais du hangar vers le convoyeur de reprise pour alimenter des navires ou plutôt vers
des camions ou des trains pour le marché national, ou des navettes pour le marché
international

3 Alimentation du gratteur :

Les quatre gratteurs des hangars HE1, HE2, HE3 et HE4, sont alimentés par le poste
électrique PE1, ceux des hangars HE5 et HE6 sont alimentés par le poste PE1 bis , cependant
les gratteurs des hangars 18A, 18B, 18C sont alimentés à leur rôle à travers le poste
électriquePE2.
Le gratteur peut fonctionner soit en mode local ou en mode automatique à l’aide d’un
commutateur, cela s’effectue grâce à la salle de contrôle.
Les câbles de puissance, de commande et de signalisation qui alimentent le gratteur sont
regroupés dans un câble sous-terrain. Lorsque ce câble arrive au hangar il apparaît au milieu
de ce dernier, puis il s’enroule autour d’une grande roue au niveau du gratteur appelée
enrouleur de câble.

20
 4 Mise sous tension du gratteur :

Une salle de commande PE1, ou existe l’opérateur responsable de la mise en marche du

circuit de chargement appel le grutier et il lui demande de se préparer et de préparer le
gratteur,ensuite il met en marche les convoyeurs qui asservissent le gratteur et donne la
marche locale du gratteur afin que ce dernier soit autonome et indépendant.

Le grutier met le gratteur sous tension en enclenchant le disjoncteur principal dont la

commandeest extérieure à l’armoire.
Tous les organes de protection interne à l’armoire ont été enclenchés lors de la première mise
en service et ne doivent plus être manipulés que par un électricien, en cas de défaut.

L’enclenchement du disjoncteur principal entraine la mise sous tension du circuit

« Puissance »660V et du circuit « commande » 220V. La mise sous tension est signalée à
l’opérateur par lesvoyants « présence tension ».

5 Choix du mode de marche :

Pour mettre le gratteur en service, il est nécessaire de choisir le mode de marche convenable
au mouvement à exécuter, à la position du gratteur ainsi aux ordres reçus de la salle de
contrôle.Grâce au commutateur « mode marche », l’opérateur peut sélectionner le mode de
marche parmiles quatre modes suivants :

5.1 Marche automatique :

Grâce à ce mode le gratteur est conduit depuis la salle de contrôle. Aucune intervention
del’opérateur n’est nécessaire.
C’est le mode de marche normal du gratteur où tous les mouvements sont effectués en
petites vitesses.

5.2 Marche local :

Le gratteur est commandé complétement par l’opérateur à l’aide des commandes
regroupéessur le pupitre de commande. La translation n’est possible qu’en petite vitesse.

21
5.3 Marche manuelle :
C’est un mode de marche complémentaire de la marche manuelle, il n’est possible que si les
trois bras du gratteur sont en position haute.
Ce mode permet le positionnement rapide du gratteur dans l’aire de reprise.

5.4 Correction déhanchement :

Pour corriger un déhanchement éventuel ayant causé l’arrêt du gratteur l’opérateur doit
utiliser ce mode de marche.

6 Constitution générale du gratteur :

Les parties qui constituent le gratteur sont :

6.1 Le chariot principal (primaire) :

Le chariot principal (primaire) est un support en métal robuste qui s’assoit sur des galets en
acier dur ; le chariot supporte une cabine de commande qui contient : un pupitre de commande,
et une armoire électrique où est implantée toute la commande électrique et automatique.
Le chariot principal supporte aussi des moteurs, des réducteurs, des freins, des pompes, un
enrouleur du câble, des treuils, …et en plus il fait l’articulation des deux bras primaires. Ce
chariot est attaché avec la deuxième partie du gratteur par : le pont.

22
 Figure 10 : Chariot principal

6.2 Le pont :
Le pont est un arc en métal chambré, qui fait la liaison entre les deux chariots principaux
primaire et secondaire, des galets de mouflage sont s’y fixées, elles assurent la montée et la
descente des bras ; primaire et secondaire.

Figure 11 : vue sur le pont du gratteur (partie fixe)

23
6.3 Le chariot secondaire :
Le chariot secondaire est plus petit que le premier chariot mais il assure la même fonction, il
supporte aussi des moteurs, des coupleurs, des réducteurs et des galets, la translation est faite
en parallèle avec le chariot principal.

Figure 12 : Partie secondaire

7 Principaux organe du gratteur :

7.1 Enrouleur :
L’enrouleur de câble est une roue tournante, avec un axe relié avec le support du chariot
principal du gratteur. En général l’enrouleur de câble assure la protection du câble qui alimente
le gratteur, le câble du gratteur est spécial car il contient tous les conducteurs de puissance, de
commande, car le gratteur est une machine qui se déplace, ce qui fait que s’il n’y avait plus
d’enrouleur le câble peut s’endommager.

L’entraînement de l’enrouleur en rotation se fait à l’aide de deux moteurs couples à un

seulsens de rotation équipés par deux accouplements magnétiques.
Si le gratteur se déplace vers les extrémités du hangar, l’enrouleur tourne grâce au poids ducâble
et grâce à son inertie, et les deux accouplements magnétiques permettent aux deux moteurs de
tourner à vide.
Par contre si le gratteur se déplace vers le milieu du hangar l’enrouleur reçoit un couple
important exercé sur l’arbre moteur par les deux moteurs.
L’extrémité du câble qui alimente le gratteur attaque d’abord un organe appelé : Circulaire.

24
 Figure 13 : vue sur l’enrouleur du câble du gratteur

7.2 Circulaire :
Le circulaire est un ensemble qui fait la liaison entre le câble est le poste de commande du
gratteur, le fonctionnement du circulaire est semblable à celui de l’arbre du moteur à bague
pour chaque gratteur, Le câble de l’alimentation attaque en premier lieu les balais, qui frottent
sur des bagues, à travers les mêmes bagues des autres balais assurent la liaison avec un autre
câble identique qui attaque l’armoire électrique, existante dans la salle de commande du
gratteur.

Les câbles de puissance attaquent un disjoncteur, puis après ils attaquent des jeux debarres pour
assurer l’alimentation.

Figure 14 : vue sur le circulaire de l’enrouleur

25
7.3 Ensemble de translation :
La translation du gratteur s’effectue grâce à deux moteurs asynchrones triphasés à rotors
bobinés, reliés avec deux variateurs de vitesse réglés sur deux vitesses (grande vitesse et petite
vitesse), un sur le chariot principal et l’autre sur le chariot secondaire afin que les deux chariots
se déplacent simultanément sinon ça va causer un déhanchement.

Figure 15 : vue sur l’ensemble de translation du gratteur

7.4 Bras du gratteur :

Un ensemble mécanique qui permet de gratter le produit vers le convoyeur, elle est
constituée de :
Une glissière qui supporte une chaîne et des palettes :

 La chaîne : ensemble des galets en acier dure et trempé.

 Les palettes : de forme incurvée sont munies de plats d’usure interchangeable sur
lesquels sont soudées les dents.

26
 Figure 16 : vue sur les bras primaires du gratteur

La chaîne est entraînée en rotation par un moteur asynchrone triphasé à cage d’écureuil et un
coupleur hydraulique pour augmenter le couple moteur, et un réducteur à arbre creux. Unefois
la chaîne tourne, un capteur de rotation envoie des impulsions à un récepteur électronique qui
ferme un contact, ce dernier attaque l’automate pour l’informer de la rotation des chaînes.

Figure 17 : vue du moteur de rotation des chaines des bras du gratteur

D’autre part la montée et la descente est entraînée par un moteur Dahlander triphasé (moteur
à deux vitesse), ce dernier entraîne en rotation un treuil qui assure l’enroulement de la corde, ce
système de mouflage a pour but de réduire le poids du bras, c'est-à-dire la tension etla force
appliquée lors de la montée ou la descente des bras.

La montée et la descente des chaînes se fait en deux vitesses : P.V et G.V tout en agissant
surle nombre des pôles du moteur treuil.

27
 Figure 18 : vue du moteur du treuil des chaines des bras du gratteur

Le trajet parcouru par les chaînes lors de leur montée ou leur descente est divisé
enplusieurs niveaux :
 Le point haut : le point le plus haut pour la monté.
 Le point bas : le point le plus bas pour la descente.
 Plus de 3 positions intermédiaires.
Ces positions sont commandées par un sélecteur à came.

7.5 Sélecteur à came :

Un mécanisme composé d’un ensemble de demi came solidaire à un arbre, chaque deux demie
came forme un cercle, le principe de fonctionnement du système est centré sur le
positionnement des bras, en jouent sur l’angle qui existe entre les demis came, cette angle ce
traduit en positions des bras. Chaque bras est équipé d’un sélecteur, un autre différentiel travail
lorsqu’un seul bras qui fonctionne pour indiquer l’écart entre les deux bras qu’il faut respecter.

Si l’une des chaînes ou toutes les chaînes finissent au point haut ou au point bas. Le sélecteur
entraîne l’arrêt de la montée et l’arrêt de la descente, s’il ne répond pas, les deux autres capteurs
de sur-course à galet placés à l’extrémité du treuil. Ils envoient l’information àl’automate Allen
Bradley qui selon le programme entraîne l’arrêt des bras et c’est la même chose pour le point
bas. Si ces capteurs ne répondent plus pour une raison ou pour une autre,il y a un autre capteur,
pour chacune des chaînes, placé sur le câble et accroché avec un système d’articulation avec le
pont ; appelé capteurs de mou de câble.

28
 Lorsque la chaînes se passe sur le produit, les premiers capteurs (sélecteurs de sur course) ne
sont pas encore actionnés, alors le treuil continue de tourner ce qui produit un mou de câble, le
capteur envoie l’information à l’automate comme quoi il y a un mou de câble et l’automate
arrête la descente.

Figure 19 : vue sur les sélecteurs à cames

7.6 Ensemble de lubrification :

Chaque chaîne est équipée d’un ensemble de lubrification comportant un moteur électrique à
faible puissance et une pompe immergé dans un réservoir d’huile. Le graissage de chaîne se fait
par injection de l’huile par goutte sur les chaînes.

Figure 20 : Vue sur l’ensemble de lubrification

29
7.7 Capteurs de déhanchement :
On a 4 capteurs de déhanchement placés sur le chariot secondaire, deux pour la position
normaledu gratteur, les autre un pour déhanchement à droite et l’autre pour la gauche.

7.8 Les électro freins :

Les électrofreins permettent le freinage du gratteur lors de la translation, les treuils
primaires et secondaire.

7.8.1 Protection mécanique du gratteur :

 Arrêt d'urgence à tirette : boggie A, boggie B.

 Arrêt d'urgence à coup de poing sur le pupitre.

 Fin de course de position extrême de translation.

 Capteurs de la rotation des chaines.

 Les sur-courses des treuils.

 Les capteurs de mou de câble.

 Les capteurs de déhanchement.

 Les capteurs d’anti collisions.

8 Conclusion :
En concluant ce chapitre dédié à la constitution générale et au fonctionnement du gratteur,
j’ai acquis un aperçu précieux de cet élément central de nombreuses industries. J’ai examiné en
détail les différentes composantes qui composent un gratteur, depuis son châssis jusqu'à ses
éléments de travail, en passant par son système de commande. J’ai également exploré le
processus dynamique qui sous-tend le fonctionnement du gratteur, mettant en lumière la
manière dont il exécute ses tâches spécifiques.

Dans le chapitre à venir, j’aborde les défis spécifiques qui peuvent entraver son efficacité, en
j’appuie sur cette base solide pour proposer des solutions pratiques et innovantes.

30
Chapitre 3 : commande de gratteur

31
 1 Introduction :
Dans ce chapitre on va aborder le sujet de commande du gratteur par des variateurs de vitesse,
et citer les diffères problèmes que je trouve au niveau des variateurs de vitesse avec les solutions
proposée pour les résoudre

2 Problématique :
Au cœur de l'efficacité et de la fiabilité opérationnelles du gratteur se trouve la commande
des variateurs de vitesse, une pièce maîtresse de l'automatisation moderne dans les industries
du terrassement et de l'extraction. Cependant, malgré les avantages indéniables qu'apportent les
variateurs de vitesse, des problématiques complexes et cruciales émergent lors de leur
intégration dans les systèmes de commande de gratteur.

Les variateurs de vitesse jouent un rôle essentiel en modulant la vitesse des moteurs du
gratteur, permettant ainsi une manipulation précise et adaptable des matériaux. Toutefois, ce
contrôle précis s'accompagne de défis techniques significatifs, dont deux se détachent comme
étant particulièrement critiques : le surchauffe et le cumul de poussière.

Face à ces défis, les gestionnaires et les ingénieurs chargés de la commande des gratteurs sont
confrontés à des décisions cruciales pour garantir un fonctionnement optimal et sécurisé.
Comment concevoir des systèmes de refroidissement et de ventilation adéquats ? Quelles
mesures préventives peuvent être prises pour minimiser l'accumulation de poussière ? Quelles
technologies émergentes pourraient atténuer ces problématiques ?

3 Solutions proposées :
Après avoir analysé le fonctionnement du gratteur et identifier le besoin et les contraintes et on
a proposé 2 proposition pour éviter le problème du l’origine et une solution pour résoudre le
problème du l’endommagement des variateurs de vitesses siemens :
 La première proposition : Installer un système de climatisation pour garder la
température de la salle électrique dans les normes.
 La deuxième proposition : Pour remédier au problème de cumulation de poussière,
l’accès aux armoires est réservé uniquement aux agents qualifier, plus l’entretien

32
 hebdomadaire. (
 La solution : En cas de défaillance des variateurs de vitesse de type siemens seront
changés par des variateurs de vitesses de type Schneider à cause de la rareté des pièces
de rechange du type siemens, ainsi que la longue durée de livraison si on les trouvés (ça
dépasse les 12 mois)

4 Expliquer les solutions proposées:

4.1 La première solution :

La première solution pour assurer le bon fonctionnement de votre local électrique est
d’installer un système de climatisation adéquat. Cette mesure vise à maintenir une température
constante et contrôlée dans la pièce. Les températures élevées dans les locaux électriques
peuvent entraîner une diminution des performances des équipements, une perturbation du
fonctionnement des équipements électriques, voire une panne catastrophique. Les systèmes de
climatisation garantissent un environnement stable et optimal pour les composants électriques
en maintenant les températures dans les normes spécifiées, généralement entre 20°C et 25°C.

Les climatiseurs sont conçus pour éliminer l’excès de chaleur généré lors du fonctionnement
des équipements électriques. Il permet également de contrôler l’humidité, car trop d’humidité
peut également endommager les composants électroniques. Avec cette solution, les salles
électriques bénéficieront d’un environnement thermique stable, ce qui contribuera à prolonger
la durée de vie des équipements, à réduire les risques de coupures de courant inattendues et à
maintenir la continuité des opérations électriques essentielles.

33
 Figure 21 : l'installation du climatiseur

4.2 La deuxième proposition :

En plus de l'entretien hebdomadaire, la restriction de l'accès des revendeurs qualifiés aux

armoires vise principalement à lutter contre l'accumulation de poussière. Il y a plusieurs raisons
pour franchir cette étape.

Premièrement, en limitant l'accès aux seuls agents qualifiés, vous garantissez que seules les
personnes formées et compétentes pour entretenir et faire fonctionner l'équipement ont la
possibilité d'ouvrir ces armoires. Cela réduit considérablement le risque d’accidents ou de
dommages causés par une mauvaise manipulation d’équipements ou de câblages électriques
sensibles. Les agents qualifiés sont formés pour suivre des procédures de sécurité strictes afin
de minimiser les dangers potentiels.

Deuxièmement, avec un entretien hebdomadaire régulier, vous pouvez vous assurer que vos
armoires sont vérifiées et nettoyées régulièrement. La poussière qui s'accumule dans ces
armoires peut provoquer une surchauffe des composants électroniques, un court-circuit ou
d'autres problèmes électriques graves. La maintenance hebdomadaire permet de détecter et de
résoudre ces problèmes potentiels avant qu'ils n'entraînent des pannes coûteuses ou des

34
perturbations opérationnelles.

Bref, cette politique d'accès restreint et de maintenance hebdomadaire est une approche
proactive pour assurer la sécurité des employés, la protection des équipements et la continuité
opérationnelle en réduisant les risques liés aux poussières et aux erreurs opérationnelles. Il
contribue à maintenir un environnement de travail sûr et efficace.

4.3 La solution du problématique :

Le remplacement des variateurs de vitesse Siemens par des variateurs de vitesse Schneider
est une démarche nécessaire en raison de la rareté des pièces de rechange Siemens et des délais
de livraison excessivement longs.

Cette transition exige une série d'étapes cruciales : tout d'abord, il est essentiel de vérifier la
compatibilité électrique entre les systèmes, en s'assurant que les spécifications de tension et de
courant correspondent.

Ensuite, la programmation et la configuration des variateurs Schneider doivent être adaptées

à vos besoins spécifiques, suivies d'une formation du personnel pour une utilisation adéquate.
La garantie des nouveaux variateurs Schneider doit être comprise, et l'accès à une assistance
technique doit être assuré.
Voici quelques aspects importants à considérer pour résoudre notre problématique :

 Sélection du Variateur de Vitesse : il faut assurer que le variateur de vitesse que j’ai
proposé être capable à l'application du gratteur, capable de gérer la puissance et la charge
nécessaires pour déplacer le gratteur.
 Configuration et Programmation : Les variateurs de vitesse peuvent être
programmables. Il faut assurer que les paramètres de configuration tels que la fréquence,
la tension et les courbes d'accélération/décélération sont correctement définis pour notre
application, ainsi que vérifier la compatibilité du réseau de terrain installer avec les
variateurs de vitesse
 Contrôle de la Vitesse : Il faut garantir que le système de contrôle du gratteur est en
mesure de réguler la vitesse du moteur via le variateur. Cela peut impliquer l'utilisation

35
 de capteurs de position, de feedback de vitesse ou d'autres dispositifs de rétroaction.
 Systèmes de Sécurité : Les grues et les portiques sont généralement soumis à des
réglementations strictes en matière de sécurité. Assurez-vous que les systèmes d'arrêt
d'urgence, les limites de vitesse, les capteurs de collision et autres dispositifs de sécurité
sont correctement intégrés dans le système.
 Maintenance et Dépannage : il doit élaborer un plan de maintenance régulière pour les
variateurs de vitesse et l'ensemble du système de commande. également que le personnel
est formé pour diagnostiquer et résoudre les problèmes éventuels.
 Expertise Technique : Si vous rencontrez des problèmes spécifiques avec la commande
des variateurs de vitesse, il peut être utile de faire appel à des experts en automatisation
industrielle ou en électrotechnique pour obtenir des conseils techniques spécifiques à
votre situation.

4.3.1 Sélection des variateurs de vitesse :

Pour les variateurs de vitesse on 6 :

 T1801 : VARIATEUR DE VITESSE SYSTÈME DE LA CHAINE
PRINCIPALE [200kw]

Figure 22 : variateur de vitesse siemens G120, 200 kw

 T1901 : VARIATEUR DE VITESSE MOTEUR 1 DE LA CHAINE

36
 AUXILIAIRE [45kw]
 T1902 : VARIATEUR DE VITESSE MOTEUR 2 DE LA CHAINE
AUXILIAIRE [45kw]
 T1103 : VARIATEUR DE VITESSE SYSTÈME DE LEVAGE [45kw]

Figure 23 : variateur de vitesse siemens G120, 45 kw

 T0602 : VARIATEUR DE VITESSE SYSTÈME DE TRANSLATION PS [11kw]

 T0601 : VARIATEUR DE VITESSE SYSTÈME DE TRANSLATION FS [11kw]

37
 Figure 24 : variateur de vitesse siemens G120, 11 kw

J’ai choisi comme variateur de vitesse, le ALTIVAR 930 [ATV 930] de Schneider

Le variateur de vitesse Schneider Altivar 930 est un équipement de contrôle électronique

utilisé pour réguler la vitesse et le couple d'un moteur électrique. Il appartient à la gamme
Altivar de Schneider Electric, qui est largement utilisée dans diverses applications industrielles
pour optimiser les performances des moteurs et réduire la consommation d'énergie.

4.3.2 Les caractéristiques du Altivar 930

Dans cette partie on va donner une description générale des caractéristiques et des
fonctionnalités clés du variateur de vitesse Schneider Altivar 930 :

4.3.2.1 Contrôle de vitesse :

L'Altivar 930 permet de contrôler la vitesse de rotation d'un moteur électrique en ajustant la
fréquence et la tension d'alimentation. Cela permet une régulation précise de la vitesse pour
s'adapter aux besoins spécifiques de l'application.

4.3.2.2 Applications polyvalent :

Ce variateur est conçu pour une large gamme d'applications industrielles, notamment dans les
secteurs du pétrole et du gaz, de l'eau et des eaux usées, de la métallurgie, de l'automatisation
des bâtiments, etc.

4.3.2.3 Puissance élevée :

L'Altivar 930 est capable de gérer des moteurs de puissance élevée, ce qui le rend adapté aux
applications nécessitant une grande capacité de contrôle.

4.3.2.4 Contrôle de couple :

En plus du contrôle de la vitesse, ce variateur peut également réguler le couple du moteur, ce

38
qui permet une meilleure adaptation aux charges variables.

4.3.2.5 Communication avancée :

Il prend en charge plusieurs protocoles de communication industrielle tels que Modbus,

Ethernet/IP, Profibus, etc., permettant une intégration facile dans des réseaux de contrôle
industriels.

4.3.2.6 Fonctionnalités de sécurités :

L'Altivar 930 intègre des fonctions de sécurité avancées, telles que la surveillance de la
vitesse, la détection de court-circuit et de surcharge, ainsi que des fonctions de sécurité
conformes aux normes industrielles.

4.3.2.7 Convivialité :

L'interface utilisateur est généralement conviviale et peut inclure un écran tactile couleur
pour faciliter la configuration et la surveillance du variateur.

4.3.2.8 Diagnostic et maintenance :

Le variateur peut fournir des informations de diagnostic, des avertissements et des alarmes en
temps réel pour aider à la maintenance préventive et au dépannage.

4.3.2.9 Fonctionnalités Avancées :

Certains modèles peuvent comporter des fonctionnalités avancées telles que la régulation
vectorielle, la compensation de charge déséquilibrée et la possibilité de programmer des
logiques personnalisées.

4.3.2.10 Optimisation Énergétique :

L'Altivar 930 offre des options pour optimiser l'efficacité énergétique, ce qui peut aider à

39
réduire les coûts d'exploitation.

4.4 La configuration et la programmation

La configuration et la programmation d'un variateur de vitesse Schneider Altivar 930

peuvent varier en fonction de l'application spécifique et des besoins de votre système.
Cependant, puisque on a deux solutions l’une est câblage et l’autre est programmable, il faut
configurer le variateur de vitesse pour bien fonctionner dans les deux cas de solution.

4.4.1 La configuration et la programmation :

4.4.1.1 La configuration dans la solution câbler :

Dans la solution de câblage comme étant une solution de dépannage, on a installé les
variateurs de vitesses Schneider Altivar 930 sans aucune connexion avec l’automate
programmable, ce qui pose un problème au niveau de commande de ce dernier, car il faut le
commander à travers le pupitre de commande installer au niveau de variateur de vitesse et cela
n’est pas convenable pour les personnelles ainsi que pour garantie le bon fonctionnement du
gratteur sans aucun arrêt indésirable due d’un coupure de câble de connexion qui connecter les
variateurs de vitesses avec les moteurs et autre appareils électriques.

40
 La solution câblée

Figure 25 : l'application du solution câblée sans automate

4.4.1.2 La configuration et la programmation de la deuxième solution

Dans la configuration des variateurs des vitesses Schneider Altivar 930, qui ont remplacé les
variateurs de vitesse siemens détruis G120 et G130, on est faire face plusieurs problèmes tels
que le fichier GSD et le réseau de terrain Profibus DP.

C’est quoi le fichier GSD :

Un fichier GSD est un fichier texte ASCII lisible, qui contient des spécifications générales et
spécifiques à l'appareil relatives à la communication. Chacune des entrées décrit une
caractéristique prise en charge. Ces mots-clés permettent à un outil de configuration de
reconnaître l'identifiant de l'appareil dans le fichier GSD, ainsi que les paramètres ajustables, le
type de données approprié et les valeurs limites autorisées pour la configuration de l'appareil.
Certains mots-clés sont obligatoires (mandatory), comme par exemple Vendor_Name, d'autres
facultatifs, comme par exemple Sync_Mode_supported. Le fichier GSD remplace les manuels
classiques et permet de contrôler automatiquement les erreurs de saisie et la cohérence des
données pendant la phase de configuration.

Pour faire face à ce problème, j’ai proposé de comparer les fichiers GSD du variateur de

41
vitesse Schneider et variateur de vitesse siemens, pour savoir les différents entre elles.
Par exemple, le mot 4 dans le variateur de vitesse siemens indique l’arrêt du moteur, ou dans
l’autre indiquer la marche du moteur.

Donc, il faut savoir tous les différents pour changer le programme et le LADDER d’une façon
analogique une par une, ainsi que la configuration matérielle selon les variateurs de vitesses
utilisés, tous en mettre deux programme convenable pour les deux variateurs de vitesse selon
l’utilisation.

En conclusion, on va créer un programme de plus avec l’autre (le principale) qui est déjà
existé

4.4.1.3 Problème de Bus de terrain :

On sait que les variateurs de vitesses Schneider fonctionnent selon un réseau de terrain
Modbus, ce détaille va amplifier le problème de communication car le réseau du terrain qui est
déjà installer c’est le Profinet

Les bus de terrain Modbus et ProfiBus:

Le Profibus fait partie des bus de terrain les plus utilisés dans le monde avec plus de 15
millions d'appareils installés à l'échelle mondiale. Profibus a une base d'appareils installés
supérieure à tous les autres bus de terrain combinés.
Profibus a été créé comme un standard ouvert pour éliminer le câblage point-à-point et réduire
de manière significative la complexité liée à la conception, l'installation et à la mise en service
d'installation automatisée.
Profibus International (PI), formé en 1989, a maintenant plus de 1 300 sociétés membres, y
compris les principaux fabricants d'automates tels que Siemens, Hilscher, Invensys, GE Fanuc
et Yaskawa etc...
Le bus de terrain Profibus existe en plusieurs versions parmi lesquelles on a : le Profibus
DP,le PROFIdrive pour le contrôle de mouvement, le PROFIBUS PA pour le contrôle de
processus et le PROFIsafe pour les applications de sécurité

Le Modbus est un protocole de communication introduit par Modicon en 1979. C’est l'un des

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bus de terrain les plus utilisés dans le monde de l'automatisme industriel. Il est généralement
utilisé avec les automates programmables ou les équipements de types industriels. Le modbus
existe en trois variations : le modbus ASCII très peu utilisé aujourdh'ui,le modbus RTU et le
modbus TCP/IP.

Donc, pour réparer ce problème, j’ai proposé d’utiliser une passerelle qui relié le Bus de
terrain Profibus et le intrface Modbus sur les variateurs de vitesse schneider.

Figure 26 : Passerelle Profibus vers Modbus TCP – Moxa MGate 5101-PBM-MN

4.4.1.4 Les caractéristiques de la passerelle :

 Conversion de protocole entre Profibus et Modbus TCP

 Prend en charge le maître Profibus DP V1
 Prend en charge les modes client / serveur du protocole Modbus TCP
 Analyse automatique des appareils Profibus et configuration facile
 Interface graphique Web pour la visualisation des données d’E/S
 Surveillance du trafic / informations de diagnostic intégrées pour un dépannage facile
 Surveillance de l’état et protection contre les défauts pour une maintenance facile

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  2 entrées d’alimentation DC redondantes et 1 sortie relais
 Port série avec isolation optique de 2 kV
 Fonctions de sécurité basées sur la norme IEC 62443
 Température de fonctionnement étendue : -40 à 75 °C (pour le modèle MGate 5101-
PBM-MN-T seulement)

4.4.2 Accès à l'Interface Utilisateur :

L'Altivar 930 peut avoir un écran tactile ou des boutons de commande physiques. Accédez à
l'interface utilisateur pour commencer la configuration.
Configuration de Base : Configurez les paramètres de base, tels que la tension d'alimentation,
la fréquence de base du moteur, le courant nominal, etc.

4.4.3 Choix du Mode de Contrôle :

Sélectionnez le mode de contrôle approprié en fonction de l'application : contrôle de vitesse

en boucle ouverte, contrôle vectoriel, dans notre cas en va contrôler le vitesse selon le mode du
marche.

4.4.4 Réglage de la Courbe d'Accélération/Décélération :

Configurez les paramètres de la courbe d'accélération et de décélération pour contrôler la

manière dont le moteur accélère et décélère.

4.4.5 Paramètres de Communication :

Si vous prévoyez de contrôler le variateur via des protocoles de communication tels que
Modbus, configurez les paramètres de communication pour permettre l'échange de données
avec d'autres équipements.

4.4.6 Paramètres de Protection :

Configurez les seuils de protection tels que la surcharge, la surtension, la sous-tension, etc.,
pour protéger le moteur et le variateur.
Programmation Avancée (si nécessaire) : Si vous avez besoin de fonctionnalités spécifiques ou

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de logiques personnalisées, utilisez les langages de programmation pris en charge par le
variateur pour créer des routines de contrôle personnalisées.

4.4.7 Test et Validation :

Une fois que vous avez configuré les paramètres, effectuez des tests pour vous assurer que le
moteur répond comme prévu et que toutes les protections fonctionnent correctement.

4.4.8 Documentation :

Il faut assurer de documenter soigneusement la configuration que vous avez effectuée, y

compris tous les paramètres et les valeurs utilisées. Cela facilitera la maintenance et le
dépannage futurs.

4.4.9 Formation du Personnel :

Si nécessaire, il faut assurer que les opérateurs et le personnel de maintenance sont formés à
l'utilisation du variateur et à la façon de réagir en cas de problème.

4.5 Contrôle de la Vitesse

Le contrôle de la vitesse est l'une des fonctionnalités principales d'un variateur de vitesse,
comme l'Altivar 930 de Schneider Electric. Ce processus permet de réguler la vitesse de rotation
d'un moteur électrique en ajustant la fréquence et la tension d'alimentation. Voici comment le
contrôle de la vitesse fonctionne généralement avec un variateur de vitesse :

4.5.1 Principe de Base :

Le contrôle de la vitesse d'un moteur électrique est basé sur la relation entre la fréquence de
l'alimentation électrique et la vitesse de rotation du moteur. En augmentant ou en réduisant la
fréquence de l'alimentation tout en maintenant la tension appropriée, vous pouvez contrôler la
vitesse du moteur.
4.5.2 Variation de la Fréquence :

Dans le cas d'un variateur de vitesse, la fréquence d'alimentation du moteur peut être ajustée
de manière précise sur une plage définie. En augmentant la fréquence, la vitesse du moteur

45
augmente, et en la réduisant, la vitesse diminue.

4.5.3 Conservation du Couple :

Un avantage majeur du contrôle de la vitesse avec un variateur est la conservation du couple

du moteur à des vitesses réduites. Cela signifie que même à des vitesses plus basses, le moteur
peut maintenir un certain niveau de force de rotation, ce qui peut être très utile dans les
applications nécessitant un couple constant, comme les convoyeurs ou les ascenseurs.

4.5.4 Réglage Progressif :

Les variateurs de vitesse offrent généralement des courbes d'accélération et de décélération

ajustables. Cela signifie que vous pouvez définir la vitesse à laquelle le moteur accélère et
ralentit, évitant ainsi des changements brusques qui pourraient endommager le moteur ou les
équipements connexes.

4.5.5 Réaction aux Charges Variables :

L'un des avantages du contrôle de vitesse est la capacité à réagir aux variations de charge. Si
la charge sur le moteur augmente ou diminue, le variateur peut ajuster la fréquence pour
maintenir la vitesse désirée.

4.5.6 Interfaces de Commande :

Le contrôle de la vitesse peut être effectué via diverses interfaces, telles qu'un écran tactile
sur le variateur, des panneaux de contrôle externes, des systèmes de supervision informatisés
ou même des protocoles de communication industrielle.

4.5.7 Applications Multiples :

Le contrôle de la vitesse est utile dans une variété d'applications, telles que les ventilateurs,
les pompes, les convoyeurs, les ascenseurs, les grues, les machines-outils, etc.
4.6 Systèmes de Sécurité

Les systèmes de sécurité dans le contexte d'un variateur de vitesse, comme l'Altivar 930, sont
conçus pour garantir la sécurité des opérateurs, des équipements et de l'environnement en
surveillant et en réagissant aux conditions dangereuses ou anormales. Voici quelques éléments

46
clés des systèmes de sécurité associés aux variateurs de vitesse :

4.6.1 Arrêt d'Urgence :

Les variateurs de vitesse sont généralement équipés d'une fonction d'arrêt d'urgence. Cela
peut être un bouton d'arrêt d'urgence physique sur le variateur lui-même ou intégré dans le
système de contrôle externe. Lorsqu'il est enfoncé, cet interrupteur interrompt immédiatement
l'alimentation du moteur, arrêtant toute opération en cours.

4.6.2 Limites de Vitesse :

Vous pouvez programmer des limites de vitesse maximale et minimale pour le moteur. Si la
vitesse dépasse ces limites, le variateur peut déclencher une alarme ou arrêter le moteur.

4.6.3 Protection Contre les Surcharges :

Les variateurs de vitesse surveillent généralement le courant du moteur. Si le courant dépasse

des seuils prédéfinis, ce qui pourrait indiquer une surcharge, le variateur peut réduire la vitesse
ou arrêter le moteur pour éviter tout dommage.

4.6.4 Protection Contre les Sous-Tensions ou les Surtensions :

Les variations importantes de tension d'alimentation peuvent endommager le moteur ou le

variateur. Les systèmes de sécurité peuvent détecter les sous-tensions ou les surtensions et
prendre des mesures pour protéger le système.

4.6.5 Protection Thermique :

Certains variateurs intègrent des capteurs de température pour surveiller la température du

moteur. Si la température atteint un niveau critique, le variateur peut ralentir le moteur ou
l'arrêter pour éviter la surchauffe.

4.6.6 Détection de Court-Circuit :

Les court-circuits peuvent provoquer des dommages graves. Les variateurs de vitesse
peuvent détecter ces problèmes et réagir rapidement pour minimiser les risques

47
 4.6.7 Sécurité des Interfaces de Contrôle :

Si les variateurs peuvent être contrôlés à distance via des interfaces de contrôle externes (PLC,
HMI, etc.), des protocoles de sécurité peuvent être mis en place pour s'assurer que seules les
commandes autorisées sont acceptées.

4.6.8 Protection de l'Environnement :

Dans certaines applications, comme dans les environnements explosifs, des variateurs
certifiés pour des zones dangereuses peuvent être utilisés pour prévenir les risques d'explosion.

4.6.9 Alarmes et Diagnostics :

Les variateurs de vitesse sont souvent équipés de systèmes d'alarme et de diagnostics qui
signalent les conditions anormales et aident les opérateurs à identifier et à résoudre les
problèmes.

4.6.10 Systèmes de Redondance (en fonction des besoins) :

Dans les applications critiques, des systèmes de redondance peuvent être mis en place pour
assurer la continuité de fonctionnement en cas de défaillance.

4.7 Maintenance et Dépannage

La maintenance et le dépannage des variateurs de vitesse, tels que l'Altivar 930, sont essentiels
pour assurer leur bon fonctionnement et prolonger leur durée de vie. Voici quelques conseils et
étapes à prendre en compte pour la maintenance et le dépannage de ces équipements :

4.7.1 Maintenance Préventive :

Inspections Régulières : Planifiez des inspections périodiques pour vérifier l'état général du
variateur, des connexions électriques, des câbles et du système de refroidissement.

4.7.2 Nettoyage :

Gardez le variateur propre en éliminant la poussière et les débris. Assurez-vous que les
orifices d'aération ne sont pas obstrués pour un refroidissement adéquat.

48
 4.7.3 Vérification des Connexions :

Surveillez et resserrez régulièrement les connexions électriques pour éviter les problèmes de
surchauffe ou de mauvais contacts.
Contrôle des Ventilateurs : Si le variateur utilise un système de refroidissement par ventilateur,
assurez-vous que les ventilateurs fonctionnent correctement et que les filtres ne sont pas
obstrués.

4.7.4 Mises à Jour de Logiciel :

Si le fabricant publie des mises à jour de firmware ou de logiciel pour le variateur, assurez-
vous de les appliquer conformément aux instructions.

4.7.5 Consultez la Documentation :

Référez-vous à la documentation du fabricant pour identifier les codes d'erreur et les

problèmes courants, ainsi que les solutions recommandées.
Isolation des Problèmes : Si le variateur ne fonctionne pas correctement, commencez par isoler
le problème. Vérifiez les câbles, les connexions, les alimentations électriques et les dispositifs
de commande.

4.7.6 Analyse des Codes d'Erreur :

Si le variateur affiche des codes d'erreur, référez-vous à la documentation pour comprendre

leur signification et prendre les mesures appropriées.

4.7.7 Diagnostic Visuel :

Vérifiez visuellement le variateur pour repérer tout signe de dommage physique, de

composants brûlés ou de surchauffe.

4.7.8 Vérification des Paramètres :

Si le comportement du variateur semble incorrect, vérifiez les paramètres de configuration

pour vous assurer qu'ils sont correctement définis.
4.7.9 Essais de Simulation :

49
 Effectuez des tests de simulation pour vérifier le comportement du variateur dans des
conditions contrôlées.
4.7.10 Expertise Externe :

Si le problème persiste ou si vous ne parvenez pas à identifier la cause, envisagez de faire

appel à des experts en automatisation industrielle ou en variateurs de vitesse.
Sauvegardez les Paramètres : Avant d'apporter des modifications aux paramètres, assurez-vous
de sauvegarder les réglages d'origine pour pouvoir revenir à une configuration fonctionnelle si
nécessaire.

5 Conclusion :
Le remplacement d'un variateur de vitesse est une tâche complexe et peut avoir un impact sur
le fonctionnement global du système. Par conséquent, une planification minutieuse, une analyse
détaillée des spécifications et une exécution méthodique sont essentielles pour assurer le succès
de cette transition.

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 Conclusion générale

En conclusion, les variateurs de vitesse jouent un rôle crucial dans la régulation de la vitesse
et du couple des moteurs électriques dans diverses applications industrielles. Que ce soit pour
contrôler la vitesse des moteurs de convoyeurs, de pompes, de ventilateurs ou d'autres
équipements, les variateurs offrent des avantages en termes d'efficacité énergétique, de
réduction des contraintes mécaniques et de flexibilité opérationnelle.

Cependant, l'installation, la configuration, la maintenance et le dépannage de ces variateurs

exigent une compréhension approfondie de leurs fonctionnalités et de leurs spécifications
techniques. Des étapes soigneusement planifiées sont nécessaires pour garantir la sécurité des
opérateurs, la fiabilité du système et la conformité aux normes industrielles.

Qu'il s'agisse de choisir le bon variateur en fonction des besoins de l'application, de

programmer les paramètres pour répondre aux exigences spécifiques, de mettre en place des
systèmes de sécurité pour prévenir les risques potentiels, ou de réaliser des opérations de
maintenance et de dépannage régulières, une approche méthodique et une connaissance
approfondie sont essentielles pour maximiser l'efficacité de ces équipements. Que ce soit un
variateur de vitesse Schneider Altivar 930, un variateur Siemens ou tout autre modèle,
l'intégration réussie de ces dispositifs dans les systèmes industriels modernes contribue à
l'amélioration de l'efficacité, à la sécurité des opérations et à la durabilité environnementale.

En mettant en œuvre les meilleures pratiques et en s'appuyant sur les ressources fournies par
les fabricants, il est possible d'exploiter pleinement les avantages de ces technologies pour des
opérations industrielles plus performantes et plus sécurisées.

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