Chapitre 2 : Analyse des systèmes à composants indépendants

CHAPITRE 2
Mécanisme et modes de défaillance

La défaillance
La panne
Les causes de défaillance
Les modes de pannes
Le mécanisme de défaillance
Construction d'un arbre de défaillance
Traitement qualitatif
Codage de l’arbre
Équation booléenne de l'arbre
Réduction de l’équation booléenne
Coupe minimale
Cardinal ou ordre des coupes minimales
Défaillance des systèmes
Classification des défaillances
Causes de défaillance
Classification des causes de défaillance
Effets de la défaillance
Classification des effets des défaillances
Criticité de la défaillance
Principe d’évaluation de la criticité
Principe des grilles de cotation
Types d’AMDEC
7 Evaluation de la criticité
Avantages de l’AMDEC
8 Impact sur la maintenance
9 Impact sur la qualité :
Exemple de grille de cotation (probabilité de non-détection)
Analyse de Mode de Défaillance Et de leur Criticité (AMDEC)

1
 Chapitre 2 : Analyse des systèmes à composants indépendants

A. La défaillance
C’est la cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise.
B. La panne
C’est l’état d'un bien inapte à accomplir une fonction requise, excluant l'inaptitude due à la
maintenance préventive ou à d'autres actions programmées ou à un manque de ressources
extérieures.
Remarque :
• Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle.

• Une défaillance est un événement àdistinguer d'une panne qui est un état.

1. Les causes de défaillance

Ce sont les raisons de la défaillance. Les raisons peuvent résulter d'au moins un des facteurs
suivants : défaillance due à la conception, à la fabrication, à l'installation, à un mauvais emploi,
par fausse manœuvre, à la maintenance.

2. Les modes de pannes

Un mode de panne est la façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un bien à remplir une
fonction requise.

A. Le mécanisme de défaillance
Le mécanisme de défaillance correspond aux processus physiques, chimiques ou autres qui
conduisent à une défaillance.
Principe
L’analyse par arbre de défaillances est une méthode de type déductif. En effet, il s’agit, à partir
d’un événement redouté défini a priori, de déterminer les enchaînements d’évènements ou
combinaisons d’évènements pouvant finalement conduire à cet événement.
Cette analyse permet de remonter de causes en causes jusqu’aux évènements de base susceptibles
d’être à l’origine de l’événement redouté.
L’analyse par arbre des défaillances permet d’identifier les successions et les combinaisons
d’évènements qui conduisent des évènements de base jusqu’à l’événement indésirable retenu.
Les liens entre les différents évènements identifiés sont réalisés grâce à des portes logiques de type
ET et OU par exemple.

2
 Chapitre 2 : Analyse des systèmes à composants indépendants

Construction d'un arbre de défaillance

L'analyse par l'arbre de défaillance se concentre sur un événement particulier qualifie d'indésirable
ou de redoutée car on ne souhaite pas le voir se réaliser. Cet événement devient le sommet de
l'arbre et l'analyse a pour but d'en déterminer toutes les causes.
Représentation symbolique Porte OU
Le système S sera défaillant si les composants A ou B sont défaillants. C’est le modèle série.

Représentation symbolique Porte ET

Le système S sera défaillant si A et B sont défaillants. C’est le modèle parallèle dit redondant).

Exemple
La figure ci -contre représente l’arbre de
défaillance relatif à la perte d’éclairage
d’un poste de travail.

L’analyse par arbre des défaillances d’un événement redouté peut se décomposer en trois
étapes successives :
• Définition de l’événement redouté étudié,
• Elaboration de l’arbre,
• Exploitation de l’arbre.
Il convient d’ajouter à ces étapes, une étape préliminaire de connaissance du système. Cette
dernière est primordiale pour mener l’analyse et nécessite le plus souvent une connaissance
préalable des risques.

3
 Chapitre 2 : Analyse des systèmes à composants indépendants

Traitement qualitatif
Codage de l’arbre
➢ Identifier les événements de base identiques sur l'ensemble des EI et leur attribuer le même code.
➢ Coder les autres événements de base.
➢ Utilisation des lettres de l’alphabet et des chiffres. (Exemple : A1, B2, etc.)
Réduction de l’équation booléenne
Après avoir écrit l'équation booléenne de l'arbre de défaillance nous pouvons réduire
cette équation résultante par les propriétés suivantes :
𝐴×𝐴=𝐴
𝐴+𝐴=𝐴
𝐴 + 𝐴𝐵 = 𝐴
Coupe minimale
Une coupe d’un arbre de défaillances cohérent est un ensemble de défaillances de composants
tel que lorsque ces défaillances sont simultanément présentes, l’événement sommet de l’arbre est
réalisé. Plus généralement, la notion de coupe est définie pour l'ensemble des systèmes statiques.

Une « coupe minimale » d’un arbre de défaillances cohérent est une coupe comportant un
nombre minimal d'événements défaillants.

Une seconde propriété des coupes minimales est qu'elles ne peuvent contenir aucune autre
coupe. La cohérence du système considéré permet alors de garantir que tout ensemble
d'événements de base contenant cette coupe minimale est également une coupe.

L'ensemble des coupes minimales est suffisant pour représenter la défaillance du système, le
calcul de cet ensemble peut être réalisé par minimisation de la fonction EI.

2.4.4.1 Cardinal ou ordre des coupes minimales

Il est particulièrement intéressant de considérer le cardinal ou ordre des coupes minimales,
autrement dit le nombre minimal d’événements élémentaires nécessaires à produire l’événement
sommet de l’arbre.

Coupe minimale Ordre 1 : simple défaillance entraînant l’EI

Coupe minimale Ordre 2: paire de défaillances qui, se produisent en même temps, entraînent l’EI
Exemple : Si l’équation booléenne est d’un arbre de défaillance est :
𝐸𝐼 = 𝐴 + 𝐵𝐸 + 𝐵𝐹 + 𝐵𝐶𝐷
Donc :
Coupe minimale
Ordre 1 Ordre 2 Ordre 3
𝐴 𝐵𝐸 𝑒𝑡 𝐵𝐹 𝐵𝐶𝐷

4
 Chapitre 2 : Analyse des systèmes à composants indépendants

Classification des défaillances

Les défaillances peuvent être classées en 4 types :
1. Perte de fonction (la fonction cesse de se réaliser).
2. Dégradation de la fonction (la fonction se réalise avec des performances altérées).
3. Pas de fonction (la fonction ne se réalise pas à l’instant ou on la sollicite).
4. Fonction intempestive (la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée).

Classification des défaillances Exemples de défauts qualités et de mode de défaillance

▪ Cassure, rayure
▪ Mauvaise dimension, forme et état de surface.
▪ Déformation
Défaillance du processus
▪ Défaut d’alignement, de positionnement et
d’assemblage
▪ Absence de pièce
▪ Rupture
▪ Blocage, grippage, coincement
Perte de fonction de l’élément
▪ Obturation
▪ fuite
▪ jeu, mauvais guidage
Dégradation de fonction de ▪ frottement, usure, fatigue et corrosion
l’élément ▪ désalignement, excentration
▪ desserrage, désolidarisation
Causes de défaillance
Les causes de défaillance peuvent être liées à la conception, à la fabrication ou à
l’exploitation du système. Les causes de défaillance peuvent être :
• Internes à l’élément.
• Externes à l’élément
Classification des causes de défaillance
Classification des
Exemples des causes de défaillance
causes de défaillance
▪ Non-conformité au cahier descharges
▪ Sous-dimensionnement, coefficientde sécurité trop faible.
Conception ▪ Constituant non fiable
▪ Erreurs de cotation, tolérance
▪ Mauvais choix de forme, matière..
▪ Non respect des plans, matériaux,
▪ Défaut interne matière
Fabrication et réalisation ▪ Opération mal réalisée
▪ Outil usagé, endommagé
▪ Installation défectueuse
5
 Chapitre 2 : Analyse des systèmes à composants indépendants

▪ Erreur de manutention
▪ Température, humidité et pollution.
Milieu ambiant lors de ▪ Vibrations, chocs, coups de bélier.
l’exploitation ▪ Outils, produit traité
▪ Fixation, implantation, assises
• Réglage, contrôle défectueux
• Utilisation non conforme, sur charge
Exploitation • Défaut de maintenance
• Usure naturelle ou accélérée, fatigue
▪ Contraintes mécaniques
• Source d’énergie
Autre système
• Système en amont, en aval
Effets de la défaillance
Conséquences de la défaillance sur :
▪ Le fonctionnement et l’état matériel du système,
▪ La disponibilité,
▪ La maintenance du système.
▪ La sécurité des utilisateurs.
▪ L’environnement du système.
Criticité de la défaillance

A chaque défaillance peut être affecté un niveau de criticité élaboré à partir de trois
critères indépendants :
• Fréquence : Fréquence (occurrence ou probabilité) d’apparition d’une défaillance due
à une cause particulière.
• Gravité : Gravité des effets de la défaillance sur le système ou l’utilisateur.
• Probabilité de non détection : Risque de ne pas détecter une défaillance avant qu’elle
n’atteigne l’utilisateur du système.
La Criticité : est déterminée à partir de ses niveaux de fréquence,gravité et probabilité de non -
détection.
La valeur de la criticité C est obtenue par le produit des 3 critères F, N, G.
C = F*G*N

6
 Chapitre 2 : Analyse des systèmes à composants indépendants

Principe des grilles de cotation

Cotation Fréquence F Gravité G Probabilité de non-détection N

1 Très faible Mineure Détectable à coup sûr

2 Faible Significative Détection possible
3 Moyenne Moyenne Détection improbable

4 Forte Majeure Indétectable

5 Catastrophique

A. Exemple de grille de cotation (fréquence)

Fréquence F Définition des niveaux
1 Défaillance rare : Moins d’une défaillance par an.
2 Défaillance possible : Moins d’une défaillance par trimestre.
3 Défaillance fréquente : Moins d’une défaillance par semaine.
4 Défaillance très fréquente : Plusieurs défaillances par semaine.
B. Exemple de grille de cotation (gravité)

Gravité G Définition des niveaux

1 Défaillance mineure :
• Arrêt de production inférieur à 2 minutes.
• Aucune dégradation notable du matériel.
Défaillance significative :
2
• Arrêt de production de 2 à 20 minutes, au report possible
d’intervention.
• Remise en état de courte durée, ou petite réparation sur
place nécessaire.
• Déclassement du produit
Défaillance moyenne :
• Arrêt de production de 20 à 60 minutes.
3
• Changement du matériel défectueux nécessaire.
• Retouche de produit nécessaire ou rebut
4 Défaillance majeure :
• Arrêt de production de 1 à 2 heures
• Intervention importante sur sous ensemble
• Production des pièces non conformes et non détectées.
5 Défaillance catastrophique :
• Arrêt de production supérieur à 2 heures
• Intervention lourde nécessitent des moyens coûteux,
• Problème de sécurité du personnel ou d’environnement.

7
 Chapitre 2 : Analyse des systèmes à composants indépendants

C. Exemple de grille de cotation (probabilité de non-détection)

Probabilité de
Définition des niveaux
non-détection N
Défaillance détectable à 100% :
• Détection à coup sûr de la cause dedéfaillance,
1
• Signe avant-coureur évident d’une dégradation,
• Dispositif de détection automatique d’incident (alarme)
Défaillance détectable :
• Signe avant-coureur de la défaillance facilement décelable mais
2
nécessitant une action particulière de l’opérateur (visite, contrôle
visuel, …)
Défaillance difficilement détectable :
• Signe avant-coureur de la défaillance difficilement décelable, peu
3
exploitable ou nécessitant une action ou des moyens complexes
(démontage, appareillage, …)
Défaillance indétectable :
4
• Aucun Signe avant-coureur décelable de la défaillance.

Analyse de Mode de Défaillance Et de leur Criticité (AMDEC)

C’est une technique d’analyse qualitative de la sûreté de fonctionnement des systèmes
industriels par l’analyse des risques de défaillances. Cette méthode pouvant être mise en œuvre
tout au long le cycle de vie du système :
Conception d’un nouveau produit.
- Evolution d’un produit existant.
- Industrialisation, fabrication.
- Exploitation et maintenance.
L’AMDEC c’est une méthode d’analyse inductive, systématique et prévisionnelle :
- Des défaillances d’un système.
- De leurs origines et de leurs conséquences.
Et permettant :
- La mise en évidence des points critiques.
- La définition d’action corrective adaptée.

8
 Chapitre 2 : Analyse des systèmes à composants indépendants

Types d’AMDEC
Dénominations Objectifs visés
Assurer la fiabilité d’un produit en améliorant la
AMDEC produit
conception de celui-ci.
Assurer la qualité d’un produit en améliorant les
AMDEC processus
opérations de production decelui-ci.
AMDEC moyen de Assurer la disponibilité et la sécurité des moyens de
production production en améliorant la conception, l’exploitation
(AMDEC machine) ou la maintenance de celui-ci.
Avantages de l’AMDEC
Avantages
Les avantages indirects :

1- Augmentation du rendement.
2- Centralisation de la documentation technique.
3- Mise en place de fiches de suivi des visites de l'exploitant.
Impact sur la maintenance
1. Optimisation des couples Causes/Conséquences.
2. Amélioration de la surveillance et des tests.
3. Optimisation de la maintenance.
Impact sur la qualité :
1. Meilleure adéquation matériel/fonctionnel.
2. Meilleure efficacité en développement/fabrication.
3. Meilleure efficacité en utilisation.
Quelques erreurs à éviter :
- Animateur du groupe de travail non compétent.
- Groupe de travail trop important.
- Se focaliser sur une défaillance externe à l’étude (sujet mal défini).
- Confondre AMDEC Moyen de production avec AMDEC Procédé.
- Oublier le client.

9
 ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE
Système : SYSTEME DE GRAISSAGE DE MACHINE OUTIL Phase de fonctionnement :
Date de l’analyse :
Sous-système : POMPAGE DE LUBRIFIANT MACHINE NORMALE

Criticité
Mode de Cause de la
Elément Fonction Effet de ladéfaillance Détection Action corrective
défaillance défaillance
F G N CC

Pas d’alimentation Arrêt machinemano* 1 8

Absence de 21 16 MPS : contrôle contacteur

Pas derotation Arrêt machinemano*
commande 8
Moteur Entraîner lapompe
Moteur HS 1 3 16 PR : moteur
Arrêt machinemano*
12
Rotation Erreur de câblage 1 2 84 D : consigne opérateur de
Arrêt machinemano*
inversée maintenance
Présence
Colmatage partiel Visuel MR : grille sur bouchon de
d’impuretés diverses Arrêt machinemano* 1 9
Filtrer le ou total (manomètre) remplissage
Crépine au remplissage
d’aspiration lubrifiant
Mauvais Détérioration
Usure pompe 1 6
filtage crépine
Rupture 16
Arrêt machinemano* 1 3 PR : accouplement
accouplement 12
Pas dedébit
Arrêt machine mano* + 16 PR : joints / pompe /moteur
Rupture interne /blocage 1 3
déterioration moteur 12 MR : installer thermique
Débiter lelubrifiant
Pompe Visuel 16
sous pression Usure interne Arrêt machinemano* 1 2 MPT : vérifier montée enpression
(manomètre) 8
Débit insuffisant
Visuel 16
Lubrifiant nonconforme Arrêt machinemano* 1 2 D : formation opérateur
(manomètre) 8

Visuel 1 12
Obturation Impureté dues à l’usure Arrêt machinemano* MPT : vérifier montée en pression
(manomètre)
Etablir laliaison
Circuitpompe hydraulique entre la
pompe et la soupape Raccords desserrés par MPT : vérifier montée enpression
Visuel
de décompression Fuite vibrations/joints Arrêt machinemano* MPA : resserrer les raccords
(manomètre)
défectueux PR : joints, raccords,tuyaux
* Cet arrêt machine est commandé par le mano-contact si la pression dans le circuit primaire est insuffisante à la fin du cycle de graissage.
Légende
D : divers
MPT : Maintenance Préventive Trimestrielle.
MPS : Maintenance Préventive Semestrielle.
MPA : Maintenance Préventive Annuelle
MR : Modification à Réaliser
PR : Pièce de Rechange