Phosboucraâ S.A Phosboucraâ S.

La station de
dessalement de l’eau
de mer à
Phosboucraâ

Période de stage : (11/2017) jusqu’à (01/2018)

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Remerciement
Ce travail n’aurait pu prendre naissance sans l’intervention généreuse
de plusieurs personnes. C'est avec grand plaisir que je me permets

d'exprimer ma vive et respectueuse reconnaissance á le chef d’unité

Mr : EL HABOUZ ABD HAMID et le chef d’atelier Mr : EL
HAMED MAHMOUD. Et les responsables :
o Mr : TALAL BRAHIM.

o Mr : CHTOUKI ELMAHJOUB.

o Mr : CHNIGLI MOHAMMED.
Et tous l’équipes De station de dessalement de l’eau de mer
OIB/T/P (330) pour leurs explications, leurs disponibilités et pour tout
ce qu’ils ont fait pour me faire profiter de leurs expériences.

Enfin, J’adresse sans oublier, mes sincères sentiments de

remerciement et de reconnaissance à toute personne ayant
contribué de près ou loin à la réalisation de ce travail.

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Merci infiniment.

Sommaire
Introduction ..........................................................................................................................................................6

Partie I : Unité de dessalement par osmose inverse

Unité de dessalement par osmose inverse ........................................................................................................ 7

Service production d’eau …................................................................................................................................ 8

Les performances ..............................................................................................................................................8

Partie II : Procédure de dessalement d’eau de mer

Les différentes techniques de dessalement de l’eau de mer ………………….…………….……10

La distillation ………………………………………………………………...……………………10

Distillation par Thermocompression ……………………………………………….……………...11

Distillation par Compression Mécanique de Vapeur ……………………………..……..….……12

Électrodialyse………………………………………………………………………………………...12

Osmose inverse …………………………………………………………………...…………………13

Membrane…………………………………………………………………………………………….14

Partie III : procédure d’osmose inverse

Poste Prétraitement d’Osmose Inverse (OI ) .................................................................................11.

Diagnostic de la station de pompage ............. ……………………………………...................................13

Equipement de forage ....................................................................................................................................13

Station de pompage …...................................................................................................................................14.

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Osmose inverse ...............................................................................................................................................15

Poste de pré filtration ………………………………………………………...………..………….…16

Micro filtre .........................................................................................................................................................18

Pompe à haute pression …. ……………………………………………………............…...........19

Système de récupération d’énergie ……………...……………………………………………21.

Circuit de nettoyage (fluching) ……………………………………………………………………………21

Le lavage des filtres …………………………………………………………………...…...…. 22

Stockage d’eau douce ………………………..………………...…………………………………………...23

Flow sheet d’unité de dessalement ……………………………………………………………...……29

Partie IV : Les différents systèmes de récupération de l’énergie aux stations de dessalement de

l’eau de mer
Turbine à récupération d'énergie ...................................................................................................30

Turbo Chargeur / Pression hydraulique Booster (HPB) ..... …............................................................31

Système DWEER « Calder » ........................................................................................................................33

Echangeur de pression (XP) ………………………………………………………………….34

Partie V : Suivre la qualité de l’eau douce et amélioration d’action

Suivre la qualité de l’eau douce. ………………...………….……………………..….…….……...31
Amélioration d’action ……………………….………….……………………….……....……40
Conclusion……………………………………..…………………………………………….…..…... 41

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Introduction

Phosboucraâ, dispose d’une station de dessalement de l’eau de mer de capacité de production

4000 m3/jour. Cette station utilise le procédé « Osmose Inverse », s’est investi pour assurer ses

besoins en eau industrielle nécessaire au lavage des phosphates par l’eau douce.

Ce stage a pour objectif :

 Étude bibliographique sur Les différentes techniques de dessalement de l’eau de mer

 Les différentes étapes du poste de prétraitement d’une station de dessalement de l’eau

de mer par OI
 Les différents systèmes de récupération de l’énergie aux stations de dessalement de
l’eau de mer
 Suivre la qualité de l’eau douce et amélioration d’action

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Unité de
dessalement par
osmose inverse

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I- Unité de dessalement par osmose inverse :

Mission : production de l’eau douce à partir d’osmose inverse.

Moyens personnels :

(25) Agents : (01) haut cadre, (01) AP, (01) TAMCA, (22) OE.

Moyens techniques :

17 Forages.

5 postes électriques.

1 Bassins de décantation

2 Lignes (A et B).

2 tanks de stock (A et B) de 15000 m 3 de chacune.

Organigramme OIB/T/B est comme suit :

Service de production
Eau et Energie

Secrétariat administratif

Service de Service Service de Service de

Maintenance régulation Maintenance production
Electrique Mécanique

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II. Service production de l’eau :

L’unité de dessalement par osmose inverse est démarrée en 2006 .elle produit un flux
journalier d’eaux douces, en moyenne de 4000 m3/j, destiné pour le rinçage de phosphate (0.38
m3 d’eau douce pour 1Tonne de phosphate).

Cette quantité peut varier en fonction des besoins et la consommation de l’usine de

traitement.

II.1. Les performances :

- Les consommations spécifiques : énergie électrique.

- Qualité du produit de l’eau fini : Débit 1ere Pass, Débit 2eme Pass, Cl- (ppm),
conductivité (μs/cm), pH.
- Consommation des produits chimiques : séquestrant, métabisufite, eau de javel.
- Disponibilité des installations.

- Pression de fonctionnement.

- Production horaire.

II.2. Gestion personnel et matériel :

- Gestion des personnels : réparation des équipes, planification des congés,

absence…
- Gestion matériels : expression des besoins, gestion des marchés…

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Procédure de
dessalement
d’eau de mer

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I. Les différentes techniques de dessalement de l’eau de

mer :

I.1. La distillation :

Distillation à détentes successives ou MSF (Multi Stage Flash) :

Ce procédé plus ancien nécessite de chauffer l'eau de mer afin de la transformer en vapeur
pour séparer les sels qu'elle contient.

Figure 1 : procédé Distillation à détentes successives ou MSF (Multi Stage Flash)

• L’eau est portée sous pression à une température de 120°C.

• Elle est introduite dans une enceinte à pression réduite où se produit une vaporisation
immédiate. Une partie est condensée sur un condenseur.
• L’eau qui a fourni de l’énergie pour la vaporisation cesse de bouillir pour se mettre en
équilibre avec la pression de vapeur régnant dans l’enceinte.
• Elle passe ensuite dans une deuxième enceinte soumise à une pression encore plus faible.

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Nouveau flash, nouvelle condensation, nouvelle enceinte où la pression est encore plus faible,
etc.
I.2.Distillation par Thermocompression :

Le procédé est basé également sur l’évaporation de l’eau de mer et la condensation de vapeur, au
sein de plusieurs cellules dont chacune est équipée de tubes échangeurs horizontaux formant un faisceau
parallélépipédique.

Figure 2 : procédé de Distillation par Thermocompression

Le fluide de réchauffage (vapeur générée par une chaudière) porte, par échange thermique, à

l’ébullition l’eau de mer admise dans la première cellule, qui est aussi la cellule où règne la température la

plus haute. La vapeur émise par l’ébullition de l’eau de mer est transférée dans la cellule voisine, où on

maintient une pression légèrement inférieure.

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Le dessalement de l’eau de mer par thermo-compression dépend de la matière combustible (fuel)

pour avoir une énergie thermique importante. Et par conséquence la valeur des dépenses va augmenter.

I.3.Distillation par Compression Mécanique de Vapeur :

• Même principe qu’une distillation à simple effet

• La vapeur est comprimée pour s’en servir comme fluide chauffant.
• C’est l’énergie électrique qui est utilisée pour la compression.

Figure 3 : Distillation par Compression Mécanique de Vapeur

I.4.Électrodialyse (ED) :

L’ED est un procédé qui utilise la mobilité des ions d’un électrolyte soumis à un champ
électrique, le dessalement étant assuré par des membranes qui éliminent sélectivement les
sels, ce qui permet d’obtenir de l’eau douce Les ions d’un sel dissous dans l’eau (NaCl
par exemple), se déplacent sous l’action d’un champ électrique créé par deux électrodes
trempant dans le liquide.

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• Les ions positifs ou cations (par Na+) sont attirés par l’électrode négative (ou cathode)
tandis que les ions négatifs (Cl-) sont attirés par l’électrode positive.
• Des membranes filtrantes imperméables soit aux anions ou aux cations, sont alternativement
intercalées.
• On obtient ainsi une série de compartiments à forte concentration de sels et d’autres à faible
concentration.

Figure 4 : procédé de électrodialyse (ED)

I.5.Osmose inverse :

C’est un procédé qui permet de purification de l'eau contenant des matières en

solution, basé sur la propriété des membranes semi-perméables de laisser passer l’eau tout en

arrêtant les sels dissous.

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Si on applique une pression à la colonne d’eau salée, et si celle-ci est plus forte que la

pression osmotique, on pourra observer un flux d’eau qui va vers le côté de l’eau pure. La

membrane permet le passage de l’eau, mais pas celui des sels. Par cette méthode simple,

appelée osmose inverse, on peut extraire de l’eau de bonne qualité d’une solution d’eau salée.

Figure 5 : procédé d’osmose inverse

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I.6.Les membranes :

Les membranes sont le plus souvent fabriquées en acétate de cellulose ou en polymères de synthèse
(polyamides, polysulfones). Elles peuvent être planes ou tubulaires (épaisseur de l'ordre de 200 µm) ou en
fibres creuses obtenues en filant des polymères (diamètre intérieur de 25 à 800 µm et diamètre extérieur de
50 à 1000 µm).

Toutes les membranes d’Osmose Inverse sont des membranes organiques.

L’eau filtrée traverse la membrane sous l'effet d'une différence de pression (débit Qo).
Sous l'action de cette différence, les entités capables de traverser la membrane se retrouvent
dans le permeat (débit Qp). Le fluide qui reste appelé concentrât, circule généralement
tangentiellement à la membrane.

Le schéma en dessous illustre les composes de membrane .

Figure 6 : membrane

Les membranes sont regroupées en séries dans des tubes de pression et le nombre de membranes
par tube de pression

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Figure 7 : tube de pression

Remarque :

L'osmose inverse c'est le moins coûteuse et le plus efficace par rapporte à la précédente technique
de dessalement d’eau de mer présente plusieurs avantages pour l’industrie :

Faible coût de production ;

Possibilité de produire plusieurs qualités d’eau :

 Eau douce (2500 < TDS < 1000 ppm)

 Eau à faible TDS (TDS< 100 ppm)
 Eau ultra-pure pour chaudières et applications spécifiques ;

Coût d’investissement relativement intéressant ;

Procès et conduite automatisé ;

Technologie en évolution (Récupération énergie- Amélioration performances membranes…).

Les principaux paramètres pris en compte pour le dimensionnement et l’agencement des

systèmes d’osmose inverse sont :

 La salinité et la qualité de l’eau d’alimentation

 Le taux de récupération

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 La température de l’eau
 La pression de service
 Les spécifications de qualité de l’eau produite

Figure 8 : procédés de dessalement

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Procédure
d’osmose
inverse

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I. Poste Prétraitement d’Osmose Inverse (OI) :

I.1.Diagnostic de la station de pompage :

La station de pompage est composée de 17 forages distant de 200 m les uns des autres et
répartis selon deux branches : Branche Nord (06 forage) et branche Sud (11 forages) disposés
parallèlement à la côte de part et d’autre du Wharf, elles sont espacées de 100 m environ.
Les eaux de forage sont collectées par deux conduites raccordées à une conduite existante
en acier. Les 17 forages assurent la fourniture d’environ 4000 m3/h nécessaire pour le
traitement de phosphate et la production de l’eau douce par l'osmose inverse.

Figure 1 : forage de l’eau de mer

I.1.1.Equipement de forage :

Les équipements de chaque forage sont :

- la pompe :
Elle immergée à la ligne d’arbre de type GEV – FE 39/2 étages, le montage 161/355
(refoulement au-dessus du plan de pose), calée à 20 m et de marque : Perme gourdin.
Elle permet de pomper un débit de 300 m3/h sur une hauteur manométrique totale de
27.5 mCE dont 1.5 mCE de perte de charge. Le moteur est munit d’une puissance de

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45 KW et la pompe absorbe une puissance de 34.3 kW pour faire tourner les deux
turbines qui refoulent de l’eau vers le haut suivant un mouvement hélicoïdale dans le
diffuseur . Le rendement du groupe motopompe est de 79%.

- moteur électrique.
- Un clapet anti-retour.
- Une vanne d’isolement.
- Un débitmètre.
- Manomètre de pression.

Figure 2: Composition de tubage

I.1.2.Ventouse :

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Une ventouse triple fonction est installée sur les deux conduites (nord et sud) au droit de
chaque raccordement d’un forage soit un total de 17 ventouses. Le rôle de celle-ci est de
dégager l’air contenu dans la conduite lors de démarrage de la pompe pour protéger le réseau
contre les coups de bélier.
Chaque forage produit 260 m3/h sauf les forages ((9), (11)) produit 380m3/h environ.

Figure 3 : ventouse
extérieur de forage

I.1.3. Conduites :

L’eau aspirée par la pompe dans chaque forage est amenée vers deux conduites (nord
et sud) de diamètres croissants. Celles-ci, débauche dans la conduite principale en acier de
diamètre 1250 mm déjà existante.

Figure 4 : tube de conduit d’eau des forages.

I.2.Station de pompage :
I.2.1.bassin de décantation :

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L’eau brute est pompée jusqu’au bassin de décantation de capacité 1800 m³, en béton
décomposé en quatre petits bassins.

Figure 5 : bassin de décantation

Chaque ligne de production contient les éléments suivants :

 3 pompes (A, B et C) alimentant la station à partir du bassin d’un débit de 233m³/h,

une puissance installée de 45KW et une HMT de 50mCE.

 deux pompe centrifuge pour le lavage des filtres a sables (A, B) d’un débit de
175m3/h, d’une puissance installée de 11Kw et d’une HMT de 15mCE.

L’eau brute est refoulée dans les filtres à sable à 233m 3/h par un ensemble de trois
groupes électropompes (pompes à ligne d’arbre verticale), dont une est pour secours
commun.

Figure 6 : pompe eau brute (A, B, C) Figure 7 : pompe eau de lavage (A et B)

I.3.Poste de pré filtration :

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Ce traitement a pour but, l’élimination des substances de grandes tailles .Les filtres à sable
permettent d’éliminer les sables, les particules d’argile et les algues qui peuvent boucher les membranes de
la station. Ces filtres comprennent le sable et l’anthracite pour le bicouche, et on ajoute le grenat pour le
tricouche. Ils ont pour but essentiel la réduction de la turbidité par piégeage des matières en suspension
dans la masse granulaire, La turbidité ne doit pas dépasser 0.1 NTU, sinon un lavage des filtres s’avère
nécessaire. Ce milieu de filtration est contenu dans une cellule horizontale d’une longueur 2m et diamètre
2.5m comportant aux deux extrémités, des ouvertures permettant à l'eau d'entrer et de sortir sous l'effet de
la pression qui peut atteindre 5bars. La station possède 10 filtres (bicouche+tricouche).

Figure 8 : filtre à sable de bicouche et Figure 9: Filtre à sable OFSY

Tri couche Media filtrant

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I.3.1.Filtres à hydrocarbure :

Les filtres à hydrocarbure sont utilisés pour retenir les hydrocarbures dissous, La station contient
quatre filtres à hydraucarbure de débit unitaire 116.5m3/h, de hauteur 3m, et du diamétre 1,35m.

Figure 10 : Filtre d’hydrocarbures

I.3.2.Micro filtre :

L’eau est ensuite acheminée vers des micro filtres qui retiennent toutes substances de
taille supérieure à 5μm pour que l’eau d’alimentation des membranes présente une turbidité
maximum de 0,1NTU et un indice de colmatage (SDI) inférieur à 3. Le SDI ou Silt Density
Index est un paramètre qui permet de mesurer le degré de colmatage des membranes par
filtration de l’eau sur membrane Millipore de 0,45 μm à 2,1 bars.

On injecte le méta-bisulfite de sodium après pour neutralisé le chlorures résiduel provenant

du pré chloration et protéger les membranes contre l’action oxydante du chlorures. , et le séquestrant
qui se complexe aux sels empêchant les colmatages des membranes, et permet de protéger
contre la précipitation de sels de calcium.

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Figure 11: micro filtre

I.4.Traitement par osmose inverse :

L’eau filtrée traverse la membrane sous l'effet d'une différence de pression il est pompé
avec une pression de 60 bars vers les skids (débit Qo). Sous l'action de cette différence, les
entités capables de traverser la membrane se retrouvent dans le permeat (débit Qp). Le fluide
qui reste appelé concentrât, circule généralement tangentiellement à la membrane.

Le système est composé de deux skid parallèles, chaque skid se compose à son tour de deux
passes :

 1er pass: contient 32 tubes en parallèle dont chacun comprend 7 modules de

membrane en série.
 2éme pass : comprend 2 étages en série. Le premier est constitué de 8 tubes, le deuxième de 5
tubes. Chaque tube comprend 6 modules de membranes en série.

-système de récupération d’énergie :

Alors que le concentrât 1 ére passe qui sorte avec une haut pression de l’ordre de 58 bars est
utilisé pour produire de l’énergie en faisant tourner une turbine à roue Pelton d’une puissance
de 223Kw reliée à la pompe, Cette énergie contribuée à l’alimentation de la pompe.

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-pompe submersible :

Elles permettent de refouler un débit de 98m3/h à partir des 1ére passe vers le 2éme passe.

A la sortie de 2eme pass, le permeat d’eau douce 83 m3/h est refoulé directement vers 2
réservoirs de stockage de capacité 15000 m3 chacun, et le concentrât se revient à l’entrée de la
ligne pour recyclé.

I.4.1.Circuit de nettoyage (fluching) :

Un circuit de nettoyage permet de rincer les membranes, par l’eau douce pour la
protéger contre le colmatage et d’enlever les sels concentrés. Le but de Cette
opération a sur le mouillage de membrane, Pour les garder.

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Figure 12 : flushing de station d’osmose inverse

I.4.2.lavage de filtres :

Il faut d’abord savoir est ce que les filtres ont vraiment besoin d’un lavage pour cela
on a deux choix pour faire le contrôle soit par :

 La différence de pression entre le premier et le dernier filtre.

 Par la mesure de turbidité.

 Turbidité : si la turbidité sera supérieure à 0.1 NTU on fait le lavage.

Les pompes de lavage centrifuge de débit unitaire 175m 3/h avec une injection d’eau de
javel pour l’oxydation des matières organiques et pour la prévention contre L’encrassement

biologique.

Le temps de lavage c’est 37 min pour chaque ligne.

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Figure 13 : les étapes de Le lavage de filtres.

I.5.Stockage d’eau douce :

Après que le produit d’eau sort ligne de 2eme pass Il est transféré vers les tanks de stockage
(A et B). Chaque tank de capacité 15000 m3/h

Figure : tanks de stockage de l’eau douce

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I.6.Flow sheet d’unité de dessalement :

B S
is é
u q Skid d’osmose Skid OI
Pré
lf u inverse (2ème Pass)
filtration
Pompe it ePompe HP(1er Pass) TC : 85 %
eau e s 67bars TC : 42 %
brute tr
233m3/ Filtre B-C
Filtre T-C Mi Pompe HP
Filtre Hyd. a
cr
h n
o- Nbre de
M F t Nbre de
membranes
membranes
(8+5) x 7 82m3/h
32 x 7
M

Rejet Turbine
Pompe M à roue
de d’hypochlorite
Injection Pelton
lavage Variateu
r de
vitesse

Bassin de Réservoir
décantation Flushing et
M
nettoyage
Eau Brute
chimique Filtres
TDS : 34 à 37g/l Pompe de
circulation

Réservoir Réservoir
A B
Vers Usine 15000m3 15000m3
de
Traitement

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Les différents
systèmes de
récupération de
l’énergie aux
stations de
dessalement de
l’eau de mer
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I. Les différents systèmes de récupération de l’énergie aux stations

de dessalement de l’eau de mer :
La perte de charge à travers les membranes d'OI est d'environ 2 à 3 bar, en fonction du
nombre d'éléments par tube de pression, le concentrât sort donc à haute pression.

Grâce au système de récupération d'énergie, il est possible de réutiliser l'énergie du

concentrât. Le concentrât est dirigé vers le système de récupération d'énergie, où il transmet
directement son énergie à une partie de l'eau d'alimentation.

Les principaux concepts de récupération d’énergie :

I.1.Turbine à récupération d'énergie :

Figure 1 : turbine de récupération d'énergie

constitué d’un moteur à deux sorties , l’une étant dédiée à l’entraînement de la pompe haute

pression alimentant les modules d’osmose inverse, l’autre étant accouplée à la turbine de récupération.

Cette dernière fournit 60 à 70 % de la puissance nécessaire à l’entraînement de la pompe haute pression.

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Figure 2 : système de récupération d’énergie aux station de

De dessalement de phosboucraa (roue pelton ) .

I.2.Turbo Chargeur / Pression hydraulique Booster (HPB) :

Turbocompresseur : une turbine à eau entraînée par le flux de concentré, reliée directement
à une pompe centrifuge qui augmente la pression de sortie de la pompe haute pression,
réduisant la pression de sa pompe haute pression et son apport énergétique, similaire aux
turbocompresseurs.

Les équipements centrifuges, turbo chargeurs : leur principe est de convertir l’énergie hydraulique en
énergie mécanique via son transfert à un axe celui d’une pompe HP directement

Figure 3 : turbocompresseur Pression hydraulique Booster

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Figure 4 : turbo compresseur

L'efficacité maximale obtenue par ces appareils est de 89% -90%, ce qui est légèrement

Supérieur à l'efficacité de la roue Pelton que le HPP dans la roue Pelton.

I.3.Système DWEER « Calder » :

La récupération d'énergie à double échangeur (DWEER) est un dispositif de récupération

d'énergie. Dans les années 1990 développé par DWEER Bermuda et autorisé par Calder pour
une utilisation dans les Caraïbes. L'osmose inverse de l'eau de mer nécessite une pression
élevée et une partie du flux de rejet peut être réutilisée en utilisant ce dispositif. Selon Calder,
97% de l'énergie dans le flux de rejet est récupérée.

Figure 5: La récupération d'énergie à double échangeur

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Le système DWEER utilise une pompe hydraulique à piston alternatif à piston double
chambre et un système de valve breveté dans un procédé discontinu à haute pression avec de
grands réservoirs sous pression, similaire à une locomotive, pour capturer et transférer
l'énergie perdue dans le flux de rejet de membrane. Son avantage est son taux de rendement
élevé, mais il souffre de composants mécaniques complexes et de grande taille qui sont
sensibles à la corrosion de l'eau de mer en raison de sa composition métallique.

Figure 6 : système DWEER

I.4.Echangeur de pression (XP) :

Les échangeurs de pression c’est un système de récupération d’énergie sont utilisés pour
réduire la charge sur la pompe haute pression.

Figure 7 : échangeur de pression

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Dans un système de dessalement le concentrât est rejeté sous haute pression, c'est pourquoi il
est important de récupérer de l'énergie du débit de concentrât. Ceci peut être fait en utilisant
un échangeur de pression. Le flux du concentrât provenant des membranes est dirigé à travers
l'échangeur de pression, où il transfert directement de l'énergie à une partie du flux
d'alimentation avec un maximum d'efficacité.
Le flux d'alimentation est dirigé vers une petite pompe booster qui corrige les pertes
hydrauliques du flux.

Figure 8 : Installation avec échangeur de pression

Ce flux rejoint alors le flux d'alimentation provenant de la pompe haute pression.

Dans une installation qui utilise un échangeur de pression, la pompe haute pression fournit
41% de l'énergie, la pompe booster 2% et l'échangeur de pression 57%. L'échangeur de
pression n'utilise aucune énergie extérieure donc l'économie d'énergie totale est de 57%.

On peut de plus réduire de 60% la taille de la pompe haute pression, on fait donc aussi des
économies d'achat.

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Figure 9 : Histoire du développement de système de récupération d’énergie

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Suivie la qualité
de l’eau douce
et Actions
d’amélioration

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I. Suivie la qualité de l’eau douce :

I.1.évolution de production ligne A en 2017 :

év o lu tion d e p rod u ctio n lig n e A évolution de production ligne A ème

1 ère p a ss en 2 0 17 pass en 2017
OI A 1 PASS µs/cm Min OI A 1 PASS µs/cm Max 14
OI A 1 PASS Cl- Max OI A 1 PASS p H Max 12
10
2500 8
2000 6
4
1500 2
1000 0
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
500 v.-1 r.-1 rs-1 r.-1 ai-1 in-1 il.-1 ût-1 t.-1 t.-1 v.-1 c.-1
n fé v a a v m ju ju a o s e p oc no dé
0 ja m
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
-1 -1 -1 -1 -1 -1 17 1 -1 -1 -1 -1
v. . s . ai in .- t- t. . v. . OI A 2 PASS µs/cm Min OI A 2 PASS µs/cm Max
n vr ar vr il û p ct o éc
ja fé m a m ju ju ao se o n d OI A 2 PASS Cl- Max OI A 2 PASS p H Max

I.2.évolution de production ligne B en 2017 :

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 Phosboucraâ S.A Phosboucraâ S.A

évolution de production évolution de production

ligne B 1ere pass en ligne B 2eme pass en 2017
2017
OI B 1 PASS µs/cm Min OI B 1 PASS µs/cm Max OI B 2 PASS µs/cm Min OI B 2 PASS µs/cm Max
OI B 1 PASS Cl- Max OI B 1 PASS p H Max OI B 2 PASS Cl- Max OI B 2 PASS p H Max
2500
30
2000
1500 20
1000
10
500
0 0
7 7 7 7 7 7 7 7 7
-1
7
-1
7
-1
7
-1
7
-1
7
-1
7
-1
7
-1
7
-1
7
-1
7
-1
7
-1
7
-1 -1 -1 -1 -1 - 17 -1
7 1 -1 -1
7
-1 -1
v. . rs . ai . t t. . v. c.
. . s . ai in
. t- t. . v. .
vr a vr in il û p ct é nv vr ar vr il û p ct o éc
ja
n
fé m a m ju ju ao se o n
o d ja fé m a m ju ju ao se o n d

I.3.Evolution de chlorure et pH de tanks en 2017 :

évolution de chlorure et pH de tank évolution pH et chlorure , tank

(A), 2017 (B) de 2017
350 350
300 300
250 250
200 200
150 150
100 100
50 50
0 0
17 17 17 17 i-17 -17 .-17 t-17 .-17 .-17 .-17 .-17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17
nv.- vr.- ars- vr.- a in uil û pt oct nov déc nv.- vr.- ars- vr.- ai- uin- uil.- oût- pt.- ct.- ov.- éc.-
ja fé m a m ju j ao se ja fé m a m j j a se o n d

15000 A pH 15000 A Cl- (ppm) 15000 B pH 15000 B Cl- (ppm)

I.5.Évolution de chlorure et pH de retour d’usine en 2017 :

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Phosboucraâ S.A Phosboucraâ S.A

évolution de pH et chlorure de retour d'usine

de 2017
1,000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
17 17 -1
7 17 -1
7
-1
7
-1
7
-1
7 17 17 17 17
v.- r.- rs r.- ai in il. ût t.- t.- v.- c.-
ja
n f é v
m
a av m ju ju a o se
p oc no dé

Retour Usine Cl- (ppm) Retour Usine pH Retour Usine µs/cm

-II. Actions d’amélioration :

L’un des enjeux les plus importants de l’exploitation des systèmes membranaires, est de

garantir les meilleures performances de ses membranes. Pendant le fonctionnement normal,

les membranes peuvent être contaminées par une incrustation d'origine minérale, organique,

ou des particules colloïdales qui peuvent provoquer une perte de rendement et/ou un

accroissement de passage de sel. Alors Il est nécessaire de faire un lavage chimique

périodique, pour éviter le colmatage.

- Détecter les tubes de pression contaminée.

- Opération quotidienne flushing afin de chaque arrêt de 1ère pass.

- Conservation chimique des membranes de 2ème pass (le cas de production seulement

par 1ère pass).

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Phosboucraâ S.A Phosboucraâ S.A

- Bon Installation des membranes sur les tubes de pression pour éviter les fuites (le

passage de l’eau de mer vers le permeat).

- La surveillance de fonctionnement de pression.

- Etalonnage d’appareil de mesure.

- Suivi de maintenance de pompe, pour éviter les pannes ….

- Eliminer Les fuites de tube.

- La protection des circuits de stockages de l’eau douce produite contre la corrosion

- Les conduites : doivent être changé en PVC, ce dénier est in corrosifs et durable.
- Les tanks : doivent être protégé par : une peinture spéciale (époxy par exemple) anticorrosive

Conclusion
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Phosboucraâ S.A Phosboucraâ S.A

L'osmose inverse c'est le moins coûteuse et le plus efficace par rapporte aux autres techniques de
dessalement d’eau de mer présente plusieurs avantages pour l’industrie :

 Faible coût de production.

 Coût d’investissement relativement intéressant.

 Haute sélectivité des membranes.

 Possibilité de produire plusieurs qualités d’eau.

 Compacité et faible occupation de l’espace.

 Faible consommation d’énergie (systèmes de récupération d’énergie).

 Entretien simple : pas de problème de corrosion et d’entartrage.

 Faible coût des membranes (Recherche et développement).

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