Département de Physique Appliquée

Projet de Fin d’Études

Licence en Sciences et Techniques
Mécatronique

Thème

ETUDE CRITIQUE DES PANNES, SUPERVISION

ET AUTOMATISATION DU DEMARRAGE ET
ARRET DES GROUPES ELECTROGENES

Lieu du stage : Laverie Beni Amir OCP

KHOURIBGA

Réalisé par : Encadré par :

DRIEF Mohamed Pr. ABDELHADI RADOUANE

Soutenu le 30/ 06/ 2022

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 Dédicaces

Avec gratitude, j'offre cet humble travail Pour ceux, peu importe les termes, je ne peux pas
Toujours leur exprimer mon amour sincère. Dévoué à l'humanité, Dieu m'a fait un don
précieux, il me doit la vie, ma réussite Et tous mes respects : mon cher père.
A la femme qui souffre mais ne me laisse pas souffrir, jamais dit Non à mes exigences, qui ne
ménagent pas ses efforts pour me faire Heureuse
: Ma charmante maman.
A ma chère de me conseiller, de m'encourager et de me soutenir tout au long de ma démarche
étude. Que Dieu les protège et leur accorde chance et bonheur.
A mon charmant petit frère, elle sait toujours quoi faire Apportez joie et bonheur à toute la
famille.
Dédié à mes grands-mères, oncles et tantes. Dieu leur a donné Une vie longue et heureuse.
A tous mes cousins, voisins et amis que j'ai connus jusqu'à présent À présent.

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 Remerciements

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements, ma profonde gratitude et ma sincère

reconnaissance à M. Hassan LAMGHARI, ingénieur et chef du service électrique de la laverie
Beni-Amir, pour son encadrement, son suivi et pour son énorme soutien, qu’il n’a cessé de me
prodiguer tout au long de la période du stage.
Je tiens aussi à remercier tout particulièrement M. Rachid HASNIOUI, M. Samir GRYECH et
M. Yassine QILAA ainsi que M. Hassan KHAIRI qui m’a propulsé par leur savoir et leur
savoir-faire dans ce domaine technique.
Mes remerciements vont à tout le personnel que j’ai contacté durant mon stage au
Sein de la laverie Beni-Amir, auprès desquelles j’ai trouvé l’accueil chaleureux, l’aide et
l’assistance dont j’avais besoin.
Je remercie Pr. ABDELHADI RADOUANE mon encadrant académique, pour l’honneur qu’il
nous a accordé en acceptant de m’encadrer, ainsi que pour son encadrement et son aide
précieuse tout au long de mon stage de fin d’études.
Je profite de ces quelques lignes pour dire merci à la direction et à tout le corps professoral de
l’FST DE SETTAT, pour l’enseignement de qualité et pour le cadre idéal dont j’avais
bénéficié tout au long du licence mécatronique.
Je tiens également à exprimer toute mes gratitudes et mes remerciements aux membres du
jury qui ont bien voulu me honorer de leur présence.
Enfin, on ne peut sans doute terminer, sans être reconnaissant à tous ceux qui nous ont
Témoigné leurs aides et conseils de près ou de loin à la réalisation de ce projet :
Merci infiniment

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 Glossaire
OCP : Office chérifien des phosphates EMCP : Electronic modular control panel

BPL : Bône Phosphate on Lime TIA Totally integrated automation portal

portal:
CPU : Central Processing Unit OB : Bloc d’organisation

DCS : Distributed Control System FB : Bloc fonctionnel

HMI : Human machine interface CDVR : CAT digital voltage regulator

TGBT : Tableau général basse tension SSE : Sous-station électrique

TGMT : Tableau général moyenne tension

MCC : Motor control center

API : Automate programmable

industrielle
IP : Internet Protocol

MTBF : Indicateur de fiabilité

MTTR : Indicateur de maintenabilité

PLC : Programmable Logic controllers

PN : profinet

DP : Profibus-DP

SCL : Structured control languag

GE : Groupe électrogène

DISJ : Disjoncteur

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 Résumé
Dans le contexte de concurrence mondiale et de concurrence intense du monde
industriel, les entreprises sont amenées à améliorer la qualité de leurs produits et services,
elles doivent adopter des politiques qui tiennent compte des évolutions économiques et
technologiques actuelles afin de répondre efficacement aux exigences du marché et
réglementaires, besoins des clients, c'est aussi une exigence de développement durable.
Face à ces contraintes, et afin de conforter son leadership, le Groupe OCP privilégie
l'adoption des nouvelles technologies numériques de protection des équipements électriques,
automatismes, instrumentation et régulation dans sa stratégie concurrentielle.
Cette option, répondant aux impératifs de la production, présente de nombreux
avantages, parmi lesquels : temps d'arrêt réduit, rendement accru, détection et diagnostic
automatique des pannes, maintenance et coûts d'intervention limités, et enfin, communication
et collecte en temps réel des données de production.
C'est dans cette optique que notre projet de fin d'étude au sein de la Division des
Services d'Electricité de la Blanchisserie Beni-Amir (OCP Khouribga) consiste en une étude
critique des pannes des groupes électrogènes, et pour l'automatisation et la supervision de ces
derniers, en tenant compte besoins actuels, normes et réglementations.
Ce rapport est principalement représentatif de mon travail dans les services électriques
et respecte les spécifications données. Il se compose de quatre parties, chacune faisant l'objet
d'un chapitre.
Le premier chapitre fournira un aperçu des institutions d'accueil parrainant ce cours,
ainsi qu'une description de notre programme et de ses spécifications.
Le deuxième chapitre présente ensuite son étude critique des pannes des groupes
électrogènes à travers une analyse quantitative et qualitative tout en proposant des solutions à
la gestion de la maintenance de ces groupes.
Le chapitre 3 sera consacré à la partie automatisation du démarrage et de l'arrêt du
générateur en développant les organigrammes et Grafcet et la programmation ultérieure des
automates.
Le chapitre 4 se concentrera sur la création d'interfaces de contrôle et de commande
pour surveiller l'état et les défauts du groupe électrogène.

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 Table des matières
Dédicaces 2
Remerciements 3
Glossaire 4
Résumé 5
Table des matières 6
Liste des figures 8
Liste des tableaux 10
Introduction générale 11
Chapitre 1 :Présentation de l’organisme d’accueil et contexte général du projet 12
1. Présentation du groupe OCP : 13
1.1.Introduction : 13
1.2. Organisation : 13
1.3. Mission, vision et objectifs : 14
2. Division d’accueil laverie El hallassa (Beni-Amir): 14
2.1. Introduction: 14
2.2. Services et sections de la laverie : 15
2.3. Procédé de traitement des phosphates : 16
3. Description du réseau électrique de la laverie Beni-Amir : 19
3.1. Alimentation de la laverie en énergie électrique : 19
3.2. Architecture des Sous-Stations : 20
4. Description du projet : 23
4.1. Contexte du projet : 23
4.2. Description du projet et son cahier des charges : 23
4.3. Planification opérationnelle du projet : 24
Conclusion : 24
Chapitre 2 : Analyse critique des pannes des groupes électrogènes 25
1. Présentation des groupes électrogènes : 26
2. Analyse quantitative des défaillances : 28
2.1. Indicateurs caractéristiques du fonctionnement des GE : 28
2.2. Analyse Pareto : 30

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3. Actions amélioratrices : 31
Conclusion : 31
Chapitre 3 : Automatisation du démarrage Et d’arrêt des groupes électrogènes 32
1. Généralités sur les API 33
1.1. Présentation : 33
1.2. Constitution : 33
1.3. Langages de programmation : 34
1.4. Critères de choix d’un API : 34
2. Choix de l’API : 35
2.1. Caractéristique de CPU 315-2 PN/DP : 35
2.2. Modules locaux : 36
3. Description des cycles de démarrage et d’arrêt des groupes électrogènes. 36
3.1. Cycle de démarrage : 36
3.2. Cycles d’arrêt. 37
4. Elaboration des grafcets de fonctionnement : 37
4.1. Grafcet de démarrage du groupe : 37
4.2. Grafcet d’arrêt automatique du groupe : 38
4.3. Table d’adressage : 39
4.4. Traduction grafcet en Ladder : 39
5. Programmation sous le logiciel TIA portal/ STEP7 : 41
5.1. Logiciel utilisé : 41
5.2. Configuration matériel : 41
5.3. Blocs de programme : 41
5.4. Chargement du programme dans l’automate : 43
5.5. Conclusion : 45
Chapitre 4 : Supervision des défauts et états des groupes électrogènes 46
1. Introduction : 47
2. Choix de la technologie : 47
2.1. Choix de matériels : 47
2.2. Logiciel utilisé : 47
3. Description des solutions proposées : 47

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3.1. présentation du Solution : 47
4. Etablissement des liaisons HMI : 48
5. Elaboration des interfaces de supervision : 49
5.1. Vue d’accueil : 49
5.2. Vue défauts : 50
5.3. Vue groupe : 50
5.4. Vues cycles : 51
5.5. Vue alarmes 52
6. Simulation et réalisation : 52
Conclusion: 53
Conclusion générale : 54
Références bibliographiques 55
ANNEXES 56

Liste des figures

Figure 1: organigramme du groupe OCP 13

Figure 2: localisation géographique laverie BENI AMIR. 15

Figure 3: structure des services de la laverie BENI AMIR 15

Figure 4: hiérarchie du service maintenance électrique. 16

Figure 5: débourbeur 16

Figure 6: crible. 17

Figure 7 : hydro cyclone. 17

Figure 8: broyeur à boulets. 18

Figure 9: cellules de flottation. 18

Figure 10: groupe des décanteurs produit. 19

Figure 11: décanteur boue. 19

Figure 12: les sous-stations électriques 19

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Figure 13: Architecture de la sous-station 2 20

Figure 14: les différents équipements d'adaptation 21

Figure 15: tableau TGMT 21

Figure 16: tableau TGBT. 22

Figure 17: tableau MCC. 22

Figure 18: vue d'ensemble du groupe Caterpillar 26

Figure 19: logo du société CAT 27

Figure 20: schéma de principe de l'installation. 28

Figure 21 : évolution du taux de disponibilité du GE Caterpillar 30

Figure 22: diagramme Pareto pour GE Caterpillar. 31

Figure 23: pannes majeures du GE Caterpillar. 31

Figure 24: structure d'un automate programmable industriel 33

Figure 25: structure d'un automate programmable industriel. 34

Figure 26: CPU 315-2 PN/DP. 35

Figure 27: logigramme du cycle de démarrage. 36

Figure 28: logigramme du cycle d'arrêt. 37

Figure 29: grafcet du cycle de démarrage. 38

Figure 30: grafcet du cycle d'arrêt. 38

Figure 31: exemple d'une équation de transition 40

Figure 32: exemple ossature de grafcet. 40

Figure 33: exemple d'affectation des sorties. 40

Figure 34: configuration matériels de l'automate 41

Figure 35: structure du programme principal 41

Figure 36: bloc d'organisation OB1. 42

Figure 37: connexion de la CPU ; photos capturer depuis la machine de la société 44

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Figure 38: chargement du programme dans l’automate 44

Figure 39: chargements des blocs de programmes dans l'automate. 45

Figure 40: panels de supervision TP177B 6’’ PN/DP. 47

Figure 41: synoptique de la solution. 48

Figure 42: liaison HMI de la solution. 48

Figure 43 : vue d'accueil de la solution photos capturer depuis la machine de la société 49

Figure 44 : vue défauts 50

Figure 45: vue groupe 51

Figure 46: vue cycle 51

Figure 47 : vue d'alarmes 52

Figure 48 : Configuration de l’adresse IP 53

Figure 49 : vue globale du projet 53

Liste des tableaux

Tableau 1: fiche technique du groupe OCP…………………………………….……………16

Tableau 2: évolution des indicateurs du GE Caterpillar……………………………..……….37

Tableau 3: fréquence des pannes pour GE Caterpillar………………………….……………39

Tableau 4: caractéristiques de la CPU 315-2 PN/DP………….……………….…………….45

Tableau 5: modules des entrées et de sorties…………………………………...…………….45

Tableau 6 : table d'adressage du cycle d'arrêt………………………………….……..………49

Tableau 7: liste de matériels de la solution proposé………………………………….……….68

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 Introduction générale
Le marché actuel est caractérisé par une concurrence de plus en plus féroce. Pour rester
compétitives, les entreprises doivent améliorer leurs systèmes de production, elles doivent
adopter une politique qui tient compte de l’évolution économique et technologique. Ainsi, la
disponibilité des équipements fait partie des outils les plus importants pour assurer une
continuité de production. Etant l’un des secteurs stratégiques du pays, l’exploitation du
phosphate nécessite la mise en évidence de tous les moyens pour éviter toute interruption dans
le processus de production, qui fait subir au groupe OCP des pertes économiques très
importantes. Raisons pour lesquelles ce groupe continue dans le cadre d’une vision de
développement qui consiste à implémenter un programme d’amélioration du fonctionnement
de ses installations d’extraction et de prétraitement du phosphate.

Dans ce contexte, ce projet de fin d’études effectué au sein du service électrique de la

laverie Beni-Amir du groupe OCP, permet de résoudre ce problème d’indisponibilité des
équipements de production et plus précisément au niveau de l’unité décantation en cas de
coupure d’électricité ou de défaillance de l’installation électrique. Plus particulièrement nous
allons mener une étude critique qui met en évidence l’analyse des pannes des groupes
électrogènes, l’automatisation de leur cycles d’arrêt et démarrage et la supervision de leurs
états et défauts afin d’augmenter leur disponibilité, pour garantir le bon fonctionnement des
équipements de l’unité décantation

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 Chapitre 1 :
Présentation de l’organisme d’accueil
et contexte général du projet

Dans ce chapitre, je présenterai le groupe OCP à Khouribga

et l'emplacement de Laverie Beni-Amir où j’ai interné, ainsi
que des démonstrations de laveries automatiques, du
processus de phosphate et du réseau électrique. Je
déterminerai ensuite le contexte général, le cahier des
charges et le planning opérationnel de mon projet pour ma
mission.

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 1. Présentation du groupe OCP :

1.1. Introduction :

Le Maroc possède les plus grandes réserves de phosphate au monde. Cette richesse est
estimée à environ 51,8 milliards de tonnes, soit 75 % des réserves mondiales. La seule
organisation qui exploite ce minerai est l'O.C.P.

1.2. Organisation :
Le Groupe OCP est dirigé par un conseil d'administration dont le directeur général est
Nommé par arrêté royal. Directeur général actuel "M. Mustafa TERRAB" par Sa Majesté le
Roi Mohammed VI à l'IFRAN le 15/02/06.
Groupe OCP met à la disposition des entreprises une organisation hiérarchique très
organisée avec un organigramme Visage :

Figure 1: organigramme du groupe OCP

OCP SA est immatriculée au registre du commerce et s'engage à Toute entreprise privée

(bilan, CPS, états récapitulatifs, licences, etc.). OCP annuel SA participe au budget de l'État

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 en versant des dividendes. Son personnel est Décret du 1er janvier 1973.
Le tableau (1) présente la fiche technique du groupe OCP :

Nomination sociale Groupe Office Chérifien des Phosphates

Date de création Août 1920
Nationalité Marocaine
Siège social 2 rue Al Abtal, Hay Erraha, 20200,

Tableau 1: fiche technique du groupe OCP

Casablanca, Maroc
Statut juridique Société anonyme
Capital 8 287 500 000 MAD
Président Directeur Générale Mustapha TERRAB
Activités de l’OCP Production et commercialisation du
phosphate et de ses produits dérivés
Finalités Lucratives + RSE
Produits Phosphate - Acide phosphorique - Engrais
Compléments alimentaires pour animaux
Chiffre d’affaire en 2018 55 906 millions MAD
Chiffre d’affaire pour le premier 12 521 millions de MAD
trimestre 2019
Réserves de phosphate ¾ des réserves mondiales
Part du Groupe OCP dans le total des 17.4 %
exportations marocaines
Champ d’action géographique International
Téléphone +212 5 22 23 00 25
Site web www.ocpgroup.ma
1.3. Mission, vision et objectifs :

Le Groupe OCP a pour mission d'extraire, traiter, valoriser les phosphates et sous forme
naturelle ou de produits dérivés tels que l'acide phosphorique ou engrais.
mission Vision

Conserver sa position de
leader mondial dans
•Extraction,Traitement,Valo
l'industrie du phosphate et
risation,Commercialisation
ses Dérivés.
du phosphate
sous toutes ses formes • Contribuer à nourrir
(Phosphates et derivés). durablement une
population mondiale
croissante grandir.

Objectif
• Satisfaction totale des
clients et anticipation de
leurs besoins.
• Developement et
répanouissement des
ressources Humaines.
• Amelioration des
perfomances et reslatats.

2. Division d’accueil laverie El hallassa (Beni-Amir):

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 2.1. Introduction:

La laverie EL Hallassa est considérée comme la plus grande laverie des phosphates au monde
s’inscrit dans le cadre de la stratégie qui vise à augmenter la capacité de bénéficiassions du
site de Khouribga.
L’objectif du processus industriel de la laverie est double : d’abord enrichir la roche
phosphatée, puis l’adapter pour qu’elle soit transportée via le pipeline à la plateforme de
transformation de Jorf Lasfar. Le site Beni-Amir est situé à 40 km au Sud-Est de la ville de
Khouribga dans la localité Beni-Oukil afférent à la province de Fquih Ben-Saleh.

Figure 2: localisation géographique laverie BENI AMIR.

La laverie est composée de deux ligne de lavage d’une capacité unitaire de

1600tonnes/heure, d’un atelier de flottation, de six broyeurs, des digues sur 120 ha pour
l’épandage des boues et la récupération des eaux de trois décanteurs de boues et trois
décanteurs de produits.
2.2. Services et sections de la laverie :
La laverie BENI AMIR comporte essentiellement deux services principaux dont, le
service production et celui de la maintenance industrielle.

Services

Production Maintenance

Electrique Régulation Mécanique

Figure 3: structure des services de la laverie BENI AMIR Page | 15

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Le service de la maintenance représente le cœur des services de la laverie, il veille à maintenir
et assurer le fonctionnement des équipements et des installations en cas de panne ou
d’anomalie. Il regroupe les actions du dépannage et de la réparation, du réglage, de la
révision, du contrôle et de la vérification des équipements matériels (machines) ou même
immatériels (logiciels). Les sections du service maintenance sont :
• Section maintenance mécanique.
• Section Régulation.
• Section maintenance électrique.
Ingénieur chef de service M.
LAMGHARI

M. QILAA Contremaîtres Opérateurs

Chef d'atelier M.
M. KHOTBI Sous-chef d'atelier
ELHASNIOUI
M.GRYCHE Contremaîtres Opérateurs

Figure 4: hiérarchie du service maintenance électrique.

2.3. Procédé de traitement des phosphates :

Débourbage:
C’est une opération qui consiste à malaxer le phosphate brut avec de l’eau pour brasser
les grains entre eux, détruire les agglomérats et former ainsi la pulpe de phosphate. La laverie
BENI AMIR dispose de deux débourbeurs dans les deux lignes de traitements :
- SB-002 (HT/MT ou HG) - SB-001 (BT/TBT ou LG)

Figure 5: débourbeur

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 Criblage :
La pulpe formée au niveau du débourbeur, passe au crible par débordement pour
subir un traitement physique ; il s’agit de la première coupure qui consiste à éliminer les
particules de dimensions supérieures à 2,5mm. L’opération de criblage se fait par une
machine inclinée de (7°) afin de favoriser l’écoulement du produit.

Figure 6: crible.

Classification et épaississement (Hydro cyclone) :

Dans un hydro cyclone on peut effectuer deux types d’opérations :
➢ Classification : On récupère deux suspensions, une à là sur verse et l’autre à la sous
verse. Le fonctionnement est caractérisé par une faible concentration en solide de la
pulpe d’alimentation.
➢ Epaississement : Dans ce genre d’opération, la colonne d’air disparaît à peu près
complètement, tandis que la sous verse s’effectue sous forme d’un boudin très
concentré, la sur verse ne contient que très peu de solide.

OCP Maroc

Figure 7 : hydro cyclone.

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 Broyage :
Le broyage est une opération qui consiste à diminuer les dimensions des grains pour
libérer les constituants minéralogiques.
La sous verse de tranche comprise entre 160µm et 2500µm constitue l’alimentation de
l’unité de broyage. Cette dernière passe à la chaîne de broyage à partir d’un bac à pulpe dans
lequel on règle sa densité par l’ajout de l’eau (dilution).

Figure 8: broyeur à boulets.

Flottation :
La flottation est un procédé de séparation de solides basé sur les différences de
propriétés des interfaces entre les solides, une solution aqueuse et le gaz (air).
L’unité industrielle de flottation a pour but d’enrichir les tranches fines de phosphates (40-
160µm) pauvre teneur BPL (qualité BT/TBT) provenant de la laverie.

Figure 9: cellules de
flottation.

Décantation :
L'usine de traitement consomme une grande quantité de roche phosphatée volume
d'eau. Pour pallier ce problème et éviter la surconsommation, De plus en plus d'attention est
accordée au recyclage de l'eau en tant que ressource intéressante.

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 La Laverie BENI AMIR dispose de :
-Décanteurs produit : - Décanteurs boues :
Un décanteur pour la qualité HG (TH008) Deux décanteurs boues TH002 et
un pour LG (TH006) et le troisième (TH001). TH003.

Figure 10: groupe des décanteurs produit. Figure 11: décanteur boue.

3. Description du réseau électrique de la laverie Beni-Amir :

3.1. Alimentation de la laverie en énergie électrique :

L'alimentation électrique du réseau OCP est assurée principalement par l'ONE utiliser
le poste OULAD FARES. Ce dernier est alimenté en 150 KV une ligne de transmission de
86,25 km de long arrive de la centrale électrique. Cet équipement de la gare : Trois
transformateurs sont connectés en parallèle à 150/60 kV. Deux sont de 40 MVA et l'autre est
de 60 MVA. Dans le même temps, plusieurs trains 60KV alimentent en électricité des stations
HT/MT dans différentes régions. OCP. La blanchisserie BENI AMIR dispose de deux
centrales : HT/MT1 et HT/MT2.

Chaque alimentation 40MVA fonctionne en alternance pour assurer l'alimentation

laveries pendant une panne de courant.

L’unité d’alimentation est subdivisée en sept stations comme montre la figure :

Figure 12: les sous-

stations électriques

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 Chaque Sous-Station est destinée à alimenter les différentes unités de la laverie
(Débourbeur, lavage, broyage, flottation, convoyeurs…).

3.2. Architecture des Sous-Stations :

En général, les sous-stations ont la même architecture sauf que pour les sous-stations 2 et 3
on trouve deux groupes électrogènes de secours en parallèle avec les quatre départs, dans cette
partie on va donner l’exemple de la sous-station N°1.

Cette unité est alimentée à l’aide de quatre transformateurs de puissance unitaire 2666
KVA. Chaque deux transformateurs représentent deux arrivées couplées entre eux par un
disjoncteur coupleur, travaillant par alternance afin d’assurer l’alimentation d’un TGBT qui
par son tour alimente un ensemble d’équipements.

Figure 13: Architecture de la sous-station 2

Equipements d’adaptation :

Les équipements d’adaptation se diffèrent entre transformateurs (principaux et

auxiliaires), groupes électrogène, cellules MT, tableau MCC, armoires automate, démarreurs,

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 variateurs de vitesse et des moteurs électriques qui englobent les moteurs des
pompes, des broyeurs, des agitateurs, des racleurs, des centrales hydrauliques des vannes, et
des palans (figure (14).
Equipements

Tableaux MCC & Groupes Armoire

TGMT Moteur Électrique Démarreurs VFD Transformateurs
électrogène Automate

Moteurs des Moteurs des Moteur des Moteurs des Moteurs des
palans broyeurs agitateurs pompes convoyeurs

Figure 14: les différents équipements d'adaptation

Tableau TGMT :
C’est le point qui lit les arrivés (sortie des transformateurs 10kv) avec le TGBT c’est l’un
des éléments principaux de distributions. Il se compose généralement d’un jeu de barres qui
donne plusieurs départs (cellules) celle-ci sont divisés en 3 parties principales : la partie
commande – disjoncteurs – sectionneurs.

Figure 15: tableau TGMT.

Tableau TGBT :
Le Tableau Général Basse Tension (TGBT) constitue le point central de la distribution
électrique dans une sous station. Il est le lien entre l’arrivée du courant électrique et la
distribution de celui-ci au sein d’un poste électrique.
Le TGBT est représenté par un système de coffrets et d’armoires de distribution
entièrement composables. Ces systèmes de coffrets et armoires "prêt à l’emploi" sont
équitables ou entièrement composables afin de réaliser des tableaux de distribution allant
jusqu’à 7 000A.

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 Le TGBT se compose essentiellement de :
➢ Le Jeu de barres.
➢ Les Arrivées et les départs.
➢ La tête d’installation.
➢ La protection contre la foudre.
➢ La protection tête de groupe.
➢ La protection des départs.
➢ Les commande et divers.
➢ Les coffrets et armoires. Figure 16: tableau TGBT.

Tableaux MCC (Motor Control center) :

Le tableau électrique est l'élément clef dans la conception des installations. Il constitue la
source de la distribution de l'énergie électrique aux différents consommateurs, il a pour
fonction de :
➢ Distribuer l'énergie électrique ;
➢ Regrouper les appareils de protection et de commande ;
➢ Informer l'utilisateur sur l'état de son installation ;
➢ Faciliter la maintenance ;
➢ Faciliter l’opération de consignation ;
Ils sont équipés par :
Figure 17: tableau
➢ Un jeu de barre en cuivre ; MCC.
➢ Des départs disjoncteurs de ligne ;
➢ Des tiroirs et leurs protections ;

Emplacement des TGMT-TGBT-MCC dans les Sous-stations de la laverie

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4. Description du projet :
4.1. Contexte du projet :
Dans le but d'assurer un traitement rationnel et équilibré du phosphate, et pour maitriser
les activités de production et de maintenance en termes de qualité, cout et délai, le service
maintenance de la Laverie Beni-Amir a entamé une démarche qui vise à fiabiliser ses
installations. Suite à cette démarche les équipements de l’unité décantation ont été classifiés
comme étant critiques qui nécessitent une fourniture de courant en continu. Pour assurer la
continuité du fonctionnement de ces équipements, la laverie s’est dotée de deux (02) groupes
électrogènes de secours, qui doivent être à leurs tours disponibles en permanence.
Dans ce cadre s'inscrit ce projet de fin d’études qui permet d’assurer la disponibilité des
groupes électrogènes et garantir le bon fonctionnement des équipements critiques en cas de
coupure d’électricité. Et cela en faisant l’automatisation et la supervision de l’état de ces
groupes de secours en temps réel.

4.2. Description du projet et son cahier des charges :

En cas de coupure d’électricité, la nature des composants constituant les stériles du
phosphate causent des pannes énormes des équipements au niveau de la décantation
(Colmatage du produit fini et sa transformation en gypse) qui nécessitent des longues
durées de maintenance.
Pour remédier à ce problème, l’ingénieur chef du service maintenance électrique de la
division laverie Beni-Amir, m’a proposé comme sujet de projet de fin d’études d’effectuer
une analyse critique des pannes des groupes électrogènes, l’automatisation de leur démarrage
et arrêt ainsi que la supervision de leurs états et leurs défauts.
Pour ce faire il nous a été demandé de répondre au cahier des charges suivant :

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 ➢Analyses quantitative et qualitative des défaillances des groupes électrogènes
(recensement et évaluation des défaillances) ;
➢Mettre en place un plan d’action de l’optimisation de la maintenance ;
➢Choix de la technologie de l’automatisation du système et programmation de
l’automate
➢Elaboration des GRAFCET de fonctionnement et du programme de l’installation
➢Elaboration d’une supervision (Réalisation des interfaces de contrôle et de
commande...) ;
4.3. Planification opérationnelle du projet :
La planification du projet est l’activité qui permet de déterminer et d’ordonnancer les
tâches du projet, en effet, faire un planning consiste à préciser les dates pour réaliser les
tâches, identifier les jalons pour atteindre les objectifs du projet. Les logiciels de gestion de
projet sont généralement utilisés pour automatiser la sauvegarde des tâches et la gestion du
temps. La visualisation d'un Gantt (planning à barres, consiste à placer les tâches
chronologiquement en fonction des contraintes techniques de succession), permet par un
simple schéma graphique de savoir qui fait quoi en donnant l'état d'avancement du projet de
chaque tâche.
La figure montre l’ordre chronologique des principaux axes sur lesquels nous avons
procédé pour réaliser ce projet de fin d’étude.

Conclusion :
Ce chapitre introductif de l’organisme d’accueil et du projet a été consacré essentiellement à
la présentation du groupe OCP et du thème de ce projet de fin d’études. Il a mis l’accent sur la
description du projet, son contexte, son cahier des charges et sa planification.

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 Chapitre 2 :
Analyse critique des pannes
des groupes électrogènes

Après avoir présenté l’organisme d’accueil et le contexte de

notre projet, nous allons présenter dans ce chapitre l’étude
critique des pannes des groupes électrogènes, en faisant les
analyses quantitative et qualitative, tout en proposant des
solutions pour la gestion de maintenance de ces groupes.

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 1. Présentation des groupes électrogènes :
La laverie Beni-Amir dispose de deux groupes électrogènes diesel ; (Caterpillar C175-16
- 50 Hz ), au niveau des sous-stations électriques 2 et 3. L’objectif de l’installation de ces
deux groupes, d’une puissance apparente de 3 MVA chacun, est d’assurer l’alimentation de
secours des charges prioritaires (Décanteurs).

Figure 18: vue d'ensemble du groupe Caterpillar

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 Fiche technique Performance
performance secours Production
Fréquence 50 Hz 50 Hz
Puissance à cos (Phi)=0.8 3100 kVA 2825 kVA
Puissance 2480 kW 2260 kW
Émissions Basse consommation Basse consommation
Consommation
110 % de charge avec radiateur NA 609.0 L/hr
100 % de charge avec radiateur 609.0 L/hr 553.3 L/hr
75 % de charge avec radiateur 457.1 L/hr 419.2 L/hr
50 % de charge avec radiateur 317.3 L/hr 293.0 L/hr
Système de refroidissement
Capacité totale liquide de refroidissement 303.5 L 303.5 L
Air
Débit d’air de combustion 187.1 m3/min 174.1 m3/min
Température maximale d’air de combustion 50 ° C 50 ° C
Echappement
Température des gaz d’échappement 484.9 ° C 475.7 ° C
Débit des gaz d’échappement 492.9 m3/min 452.1 m3/min
Contre pression maximale admissible 6.7 kPa 6.7 kPa
Rejet de chaleur
Rejet calorifique JW 1147 kW 1035 kW
Rejet calorifique moteur 171 kW 164 kW
Alternateur
Modèle 1868
Type d’excitation PM
Nombre de paliers 2 Rendement (application
Indice de protection IP23 secours, 400/230 V)
Classe d’isolation H 100 % de charge 96.2 %
Type de régulateur de tension SR5 75 % de charge 96.3 %
Régulation de tension (régime établi) +/- 0.5 % 50 % de charge 96.0 %
25 % de charge 94.0 %
Survitesse 1500 trs/min
Puissance rayonnée par l’alternateur 98.0 kW
Réactances (application
production)
Taux d’harmoniques total L-L/L-N 2.0 % Tension 400/230 V
Forme d’onde NEMA = TIF 50 Subtransitoire X''d 12.59 %
Forme d’onde CEI = THF 3.0 % Transitoire X'd 18.41 %
Synchrone Xd 284.04 %

Dimensions
Longueur 6137 mm
Largeur 2110 mm
Hauteur 2211 mm
Poids
Net (avec huile) 19 391 kg
Brut (avec huile et liquide de refroidissement) 19 694 kg

Fabricateur :

Figure 19: logo du société CAT

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 Un exemple typique de notre cas est représenté par le schéma fonctionnel de la Fig.
(20). En général, comme les autres charges, les charges prioritaires sont données par un réseau
public. Lorsque ce réseau est déconnecté, le disjoncteur de couplage Q3 s'ouvre, Le groupe
démarre, puis le disjoncteur Q2 de l'alternateur se ferme et la charge La priorité est alimentée
par des générateurs de secours. Charge critique (équipement contrôle et commande) ne peut
supporter aucune coupure de courant, même brève, par en permanence par l'onduleur. Toutes
les charges prioritaires sont connectées au même bus que le groupe électrogène, Cela évite le
besoin de délestage.

Figure 20: schéma de principe

de l'installation.

2. Analyse quantitative des défaillances :

Dans le but d’augmenter la disponibilité et la fiabilité des groupes électrogènes, il est
nécessaire d’effectuer une analyse de la disponibilité de ces machines.
Dans un premier temps nous allons utiliser les indicateurs techniques de fiabilité
(MTBF)*, et de maintenabilité (MTTR)*, pour calculer la disponibilité (D) des deux groupes
électrogènes, ensuite nous allons utiliser l’analyse PARETO pour ressortir les équipements
influençant la disponibilité de ces deux machines. Et pour finir nous allons évaluer les pertes
de gain causées par leurs arrêts.
2.1. Indicateurs caractéristiques du fonctionnement des GE :
Les indicateurs techniques utilisés pour mesurer l’évolution de la maintenance des
équipements électriques sont : MTBF, MTTR et le taux de disponibilité.

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 Indicateur de fiabilité (MTBF) :
MTBF désigne le temps moyen entre défaillance consécutives. Calcul de la MTBF :
∑ 𝑻𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒖 𝒃𝒐𝒏 𝒇𝒐𝒏𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏𝒏𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕
MTBF = ∑ 𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅′𝒂𝒓𝒓𝒆𝒕𝒔

Indicateur de maintenabilité (MTTR) :

L’indicateur MTTR (Mean Time To Repair) littéralement : temps moyen pour réparer,
exprime la moyenne des temps de tâches de réparation.il est calculé en additionnant les temps
actifs de maintenance ainsi que les temps annexes de maintenance, le tout divisé par le
nombre d’interventions.
∑ 𝑻𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅′𝒂𝒓𝒓𝒆𝒕
Calcul de la MTTR MTTR = ∑
𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅′𝒂𝒓𝒓𝒆𝒕𝒔

Taux de disponibilité :
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions
données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de la logistique
de maintenance. Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique de maintenance
n’affecte pas la disponibilité du bien (NF EN 13306).
La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par le rapport :
𝑴𝑻𝑩𝑭
Disponibilité =
𝑴𝑻𝑩𝑭+𝑴𝑻𝑻𝑹
Nous avons calculé ces indicateurs pour les deux groupes électrogènes en se basant sur
leurs historiques sur cinq ans (2018 à 2022).
Le Tableau (2) représente l’évolution de ces indicateurs pour le GE Caterpillar :

HEURS HEURS de Fréquence MTBF MTTR D

Années D'ARRET Marche (h) (h) %
(h/an) Cumulées (h/an) Cumulées (Arrêt/an) Cumulées
2016 2 2 20 20 2 2 10 1 91%
2017 1 3 18 38 1 3 18 1 95%
2018 3 6 25 63 1 4 25 3 89%
2019 2 8 30 93 1 5 30 2 94%
2020 4 12 32 125 2 7 16 2 89%

Tableau 2: évolution des indicateurs du GE Caterpillar.

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 La figure illustre l’évolution du taux de disponibilité du GE Caterpillar :

Figure 21 : évolution du taux de disponibilité du GE Caterpillar

Conclusion :
La disponibilité des groupes électrogènes varie entre 88 % et 95 % depuis leur
installation, l’arrêt de ces machines implique l’arrêt de toute l’unité de production, et donc
l’arrêt total de l’alimentation du Pipeline par le phosphate
Ces arrêts engendrent des pertes considérables au terme de tonnage du phosphate, et du
coût de main d’œuvre.
Notre objectif est d’améliorer cette disponibilité afin d’augmenter la productivité de la
laverie. Pour cela nous allons utiliser l’analyse PARETO pour ressortir les défauts critiques
causant la dégradation de la disponibilité des groupes de secours.
2.2. Analyse Pareto :
Le diagramme de Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre
d’importance. Ce diagramme et son utilisation sont aussi connus sous le nom de méthode
ABC. Le Tableau résume les fréquences des pannes pour le Caterpillar :
Panne fréquence fréquence % fréquence cumulé
Disjoncteur de couplage ouvert 3 25.00% 25.00%
Défaut disjoncteur TGBT du GE 3 25.00% 50.00%
Défaut en Mode du GE 2 16.67% 66.67%
Défaut batterie 2 16.67% 83.33%
Défaut Gasoil 1 8.33% 91.67%
Défaut chargeur de batterie 1 8.33% 100%
Défaut EMCP 0 0.00% 100%
Défaut température du GE 0 0.00% 100%

Tableau 3: fréquence des pannes pour GE Caterpillar.

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 La répartition des fréquences des pannes du GE Caterpillar est comme suit :
120
100
80
60
40
20 fréquence %
0 fréquence cumulé %
Défaut…

Défaut…
Défaut chargeur…

Défaut pression…
Disjoncteur de…

Défaut arrêt…
Défaut en Mode…

Défaut Gasoil

Défaut CDVR
Défaut EMCP

Défaut CPI
Défaut batterie

Figure 22: diagramme Pareto pour GE Caterpillar.

D'après l'analyse de cet histogramme on peut identifier les défauts les plus fréquents qui
causent des pannes majeures et qui demandent des remèdes urgents pour le groupe
électrogène de la sous-station électrique 2.

Défauts ségnificatifs

Défaut disjoncteur Défaut en Mode du Défaut disjoncteur

Défaut batterie
de couplage GE TGBT du GE

Figure 23: pannes majeures du GE Caterpillar.

3. Actions amélioratrices :
Pour remédier au problème de la disponibilité des groupes électrogènes et augmenter
leur fiabilité, nous proposant les actions suivantes :
➢ Assurer des essais de démarrage des deux groupes chaque semaine.
➢ Mise sous maintenance préventive à fréquence élevée.
➢ Automatiser le démarrage et l’arrêt des groupes.
➢ Superviser les états et défauts des groupes.
Conclusion :
L’étude effectuée dans ce chapitre a permis d’extraire les défauts critiques causant un
temps d’arrêt considérable des groupes. Nous allons réaliser dans le chapitre suivant une
automatisation et une supervision aptes d’optimiser ce temps d’arrêt.

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 Chapitre 3 :
Automatisation du démarrage
Et d’arrêt des groupes électrogènes

Dans ce chapitre nous allons réaliser le programme

permettant la gestion des cycles de démarrage et d’arrêt des groupes
électrogènes. Pour ce faire nous allons décrire dans un premier lieu
le fonctionnement de ces deux cycles et les traduire sous forme des
Grafcets, ensuite nous allons dresser le bilan des E/S, pour aboutir
finalement à la partie d’élaboration du programme et ensuite le
chargement du programme dans l’automate.

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 1. Généralités sur les API
1.1. Présentation :
L’Automate Programmable Industriel, API (en anglais Programmable Logic Controller,
PLC) est un type particulier d'ordinateur, robuste et réactif, ayant des entrées et des sorties
physiques, utilisé pour automatiser des processus comme la commande des machines sur une
ligne de montage dans une usine, ou le pilotage de systèmes de manutention automatique. Là
où les systèmes automatisés plus anciens employaient des centaines ou des milliers de relais
et de cames, un simple automate suffit.
1.2. Constitution :
L'API est structurée autour d'une unité de calcul ou processeur (en anglais Central
Processing Unit, CPU), d'une alimentation par des sources de tension alternative (AC) ou
continue (DC), et de modules dépendant des besoins de l'application, tels que :
➢ Des cartes d'entrées - sorties (en anglais Input - Output, I/O) numériques (tout ou rien)
pour des signaux à 2 états ou analogiques pour des signaux à évolution continue.
➢ Cartes d'entrées pour brancher des capteurs, boutons poussoirs, etc.
➢ Cartes de sorties pour brancher des actionneurs, voyants, vannes, etc.
➢ Des modules de communication obéissant à divers protocoles Modbus, Modbus Plus,
Profibus, InterBus, DeviceNet, LonWorks, Ethernet, FIPIO, FIPWAY, RS232 , RS-
485, AS-i, CANopen, pour dialoguer avec d'autres automates, des entrées/sorties
déportées, des supervisions ou autres interfaces homme-machine (IHM, en anglais
Human Machine Interface, HMI), etc.
➢ Des modules spécifiques aux métiers, tels que comptage rapide, pesage, etc.
➢ Des modules d'interface pour la commande de mouvement, dits modules Motion, tels
que démarreurs progressifs, variateurs de vitesse, commande d'axes.
➢ Des modules locaux de dialogue homme-machine tels qu'un pupitre (tactile ou avec
clavier), un terminal de maintenance, reliés à l'automate via un réseau industriel
propriétaire ou non et affichant des messages ou une représentation du procédé.

Figure 24: structure

d'un automate
programmable
industriel

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 Dispositif de programmation

Alimentatio CPU Mémoire

n

Modules d’entrées / sorties API

Capteurs Actionneurs Process

Figure 25: structure d'un automate programmable industriel.

1.3. Langages de programmation :

Il existe cinq langages de programmation des API définis selon la norme industrielle CEI
61131-3 :
Les langages littéraux :
➢ IL (Instruction List) : le langage List est très proche du langage assembleur on
travaille au plus près du processeur en utilisant l'unité arithmétique et logique, ses
registres et ses accumulateurs
➢ ST (Structured Text) : Ce langage structuré ressemble aux langages de haut
niveau utilisés pour les ordinateurs
Les langages graphiques :
➢ LD (Ladder Diagram) : le langage Ladder ou le langage à contact.
➢ Boîtes fonctionnelles (FBD) : le FBD se présente sous forme diagramme : suite
de blocs, connectables entre eux, réalisant des opérations, simples ou très
sophistiquées.
Le langage SFC :
➢ Le langage SFC : est destiné à être utilisé pour la structuration de l’organisation
interne d’un module logiciel dans le but d’assurer : des fonctions de commande
séquentielle.
1.4. Critères de choix d’un API :
Après l’établissement du cahier des charges, il revient à l’utilisateur de regarder sur le

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 marché l’automate le mieux adapté aux besoins, en considérant un
certain nombre de critères importants :
➢ La disponibilité sur le marché
➢ Le nombre et la nature des E/S
➢ La nature du traitement (temporisation, comptage, ...)
➢ Les moyens de dialogue et le langage de programmation.
➢ La communication avec les autres systèmes.
➢ Les moyens de sauvegarde du programme.
➢ La fiabilité, robustesse, immunité aux parasites.
➢ La documentation, le service après-vente, durée de la garantie, la formation.
2. Choix de l’API :
Le principal critère de choix de l’API sur lequel nous nous sommes basés est sa
disponibilité.
En effet l’atelier de service électrique dispose des automates modulaires SIEMENS de
gamme S7-300 équipés de leurs modules d’alimentation stabilisé 220V/24V et des modules
locaux d’entrées et de sorties analogiques et numériques.
2.1. Caractéristique de CPU 315-2 PN/DP :
La CPU 315-2 PN/DP est une CPU avec une mémoire de
programme de taille moyenne. Elle est utilisée dans des
installations comprenant, outre la périphérie centralisée, des
structures d'automation décentralisées. Elle peut être utilisée en
tant que contrôleur PROFINET IO et en tant que maître
PROFIBUS DP standard dans SIMATIC S7-300.
Cette CPU présente aussi les caractéristiques suivantes : Figure 26: CPU 315-2 PN/DP.

Référence 6ES7315-2EH14-0AB0
Tension d’alimentation 24 V (CC)
Mémoire De travail 384 kbyte
De chargement 8 Mbyte
Temps de traitement CPU Pour opération sur bits 0,05 µs
Pour opérations sur mots 0,09 µs
Compteurs et Compteurs 256
temporisations Temporisateurs 256
Interface de Type PROFINET
communication Port physique Ethernet RJ45
Voies TOR Entrées 16384
Sorties 16384

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 Voies analogiques Entrées 1024
Sorties 1024
Nombres de châssis maxi 4 et 8 modules maxi par châssis
Tableau 4: caractéristiques de la CPU 315-2 PN/DP.

2.2. Modules locaux :

Les modules d’entrées et de sorties utilisés sont présentés dans le tableau:
Carte/Module Référence Nombre de voies Quantité
Entrée TOR 6ES7321-1BL00-0AA0 16 3
Entrée analogique 6ES7 331-7KF02-0AB0 8 2
Sortie TOR 6ES7322-1HH01-0AA0 16; relais 2

3. Description des cycles de démarrage et d’arrêt des groupes

électrogènes.
3.1. Cycle de démarrage :
a. Description :
Le cycle de démarrage automatique permet la mise en marche automatique du groupe
électrogène en cas d’une perte de secteur, en exerçant toutes les fonctions automatiques
programmées :
➢ Ordre de démarrage immédiat après une perte secteur.
➢ Ouverture du disjoncteur de couplage en cas de sa fermeture.
➢ Ouverture du disjoncteur du réseau et enclenchement du disjoncteur départ générateur
après le démarrage complet du groupe.
b. Logigramme :

Figure 27: logigramme du

cycle de démarrage.

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 3.2. Cycles d’arrêt.
a. Description :
Le cycle d’arrêt automatique assure l’arrêt du groupe électrogène après le retour de la tension
secteur en exécutant les fonctions programmées :
➢ Donner l’ordre d’arrêt du groupe après un retour de secteur.
➢ Ouverture du disjoncteur arrivé groupe électrogène.
➢ Enclenchement du disjoncteur arrivé réseau.
b. Logigramme :

Figure 28: logigramme

du cycle d'arrêt.

4. Elaboration des grafcets de fonctionnement :

A partir des logigrammes, nous allons élaborer les GRAFCET (Graphe Fonctionnel de
Commande, Etapes Transitions). Il s’agir d’un diagramme fonctionnel qui décrit les
comportements attendus de l'automatisation en imposant une approche rigoureuse, en évitant
les incohérences dans les opérations de fonctionnement.
On peut utiliser trois niveaux successifs de spécifications :
➢ GRAFCET niveau 1 : spécifications fonctionnelles. On décrit l’enchaînement des
étapes sans se préjuger de la technologie.
➢ GRAFCET niveau 2 : on ajoute les spécifications technologiques et opérationnelles.
Autrement dit, on met les appellations des équipements (capteur X, Actionneur Y).
➢ GRAFCET niveau 3 : On remplace les appellations des équipements par les adresses
des entrées/ sorties de l’automate.
4.1. Grafcet de démarrage du groupe :
En se basant sur le logigramme de la figure (27) nous avons élaboré le grafcet de

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 démarrage groupe présenté dans la figure (29) :

Figure 29: grafcet du cycle de démarrage.

4.2. Grafcet d’arrêt automatique du groupe :
En se basant sur le logigramme de la figure (28) nous avons élaboré le grafcet de
l’arrêt automatique du groupe présenté dans la figure (30) :

Figure 30: grafcet du

cycle d'arrêt.

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 4.3. Table d’adressage :
Après avoir élaboré les Grafcets de fonctionnement des deux cycles, nous avons établi la
table d’adressage des entrées et des sorites afin de commencer à programmer l’automate sous
le logiciel TIA portal. Nous avons utilisé des bits mémoire afin de minimiser le nombre des
entrées sortie physiques, ces bits seront également établis dans les tableaux des entrées et
sorties.
Nous présentons dans le tableau (8) l’exemple des entrées sorties du cycle de l’arrêt :
Code type nature Adresse description
RETOUR TENSION Entrée TOR %I2.0 Relais retour tension excité
GROUPE TOURNE Entrée TOR %I2.5 Indication groupe en état marche
DISJ GE OUVERT Entrée TOR %I3.2 Le disjoncteur GE en état ouvert
GROUPE ARRETE Entrée TOR %I3.4 Le groupe en état arrêt
OUVRIR DISJ GE TGBT Sortie TOR %Q0.4 Ordre d’ouverture de disjoncteur
GE
FERMER DISJ RESEAU Sortie TOR %Q0.5 Ordre de fermeture de disjoncteur
Réseau
ARRETER GROUPE Sortie TOR %Q0.6 Ordre d’arrêt groupe
T3 Temporisation Attente de stabilisation réseau
ARR_XO Bit mémoire Etape 0 du grafcet arrêt groupe
ARR_X1 Bit mémoire Etape 1 du grafcet arrêt groupe

Tableau 5 : table d'adressage du cycle d'arrêt.

Pour la table des entrées et des sorties automate de l’ensemble du projet veuillez voir
l’annexe C-1.
4.4. Traduction grafcet en Ladder :
Pour traduire les grafcets en équations afin d’établir le programme automate en langage
Ladder nous avons entamé une méthode en trois étapes :
a. Elaboration des équations de transition :
Dans cette première étape nous mémorisons chaque équation de transition dans un bit
mémoire, cette équation permet d’activer l’étape suivante et désactiver l’étape précédente
activé, autrement dis pour qu'une étape soit activée il faut que :
➢ L'étape immédiatement précédente soit active ;
➢ La réceptivité immédiatement précédente soit vraie ;
➢ L'étape immédiatement suivante soit non active ;
➢ Après activation l'étape mémorise son état.
Exemple de l’étape initiale du cycle d’arrêt :

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 Figure 31: exemple d'une équation de transition

b. Ossature du grafcet :
Apres l’écriture des équations de transition, nous avons activer/désactiver les étapes du
grafcet : Exemple d’activation de l’étape une du cycle d’arrêt.

Figure 32: exemple ossature de grafcet.

c. Ecriture des sorties :

Après l’élaboration des équations de transition afin d’activer et désactiver les étapes, nous
avons affecté aux sorties les actions correspondantes à chaque étape de grafcet, la figure (37)
présente un exemple d’écriture de sortie :

Figure 33: exemple d'affectation des sorties.

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 5. Programmation sous le logiciel TIA portal/ STEP7 :

5.1. Logiciel utilisé :

La plateforme « Totally Integrated Automation » Portal est le nouvel environnement de

travail Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un
système d’ingénierie intégré comprenant un logiciel de programmation SIMATIC STEP 7
V14 et un autre de supervision SIMATIC WinCC V14 (Voir l’ANNEXE C).

5.2. Configuration matériel :

Après avoir choisi l’automate S7 300 avec une CPU 315-2 PN/DP, les cartes d’entrées et
de sorties et le module d’alimentation PS 307 5A, nous avons configuré cette solution dans le
projet dans TIA portal pour faire la programmation et la supervision des groupes électrogènes,
la figure (34) présente la vue de matériel de projet :

Figure 34: configuration

matériels de l'automate

5.3. Blocs de programme :

Dans cette partie nous expliciterons le programme principal que nous avons élaboré pour
les cycles d’arrêt et de démarrage automatiques du groupe électrogène ainsi les sous
programmes de gestion des défauts et états que nous exploiterons dans la visualisation de
l’état des groupes électrogènes. Afin de faciliter la programmation des fonctions de notre
projet nous avons reparti le programme principal en plusieurs sous programmes chargés dans
blocs fonctionnels, ces blocs fonctionnels vont être appelés dans un bloc d’organisation OB1,
la figure (39) présente la structure du programme principal
Bloc d’organisation
OB1

ARRET_GROUPE Démarrage Jeu_de_barre

Groupe General_défaut Groupe_prêt
info

Figure 35: structure du programme principal

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 ➢ Bloc d’organisation OB1 :
Le dossier bloc, contient les blocs que l’on doit charger dans la CPU pour
réaliser la tâche d’automatisation, il englobe :
Les blocs de code (OB, FB, FC, SFB, SFC) qui contiennent les programmes, Les blocs de
données DB d’instance et DB globaux qui contiennent les paramètres du programme.
j’ai utilisé le bloc d’organisation OB1 pour appeler aux autres blocs fonctionnels qui
constituent le programme, lorsqu’on appelle un bloc fonctionnel dans l’OB1 un bloc de
donnée associé sera créé automatiquement, la figure (36) présente une partie du bloc
d’organisation OB1 :

Figure 36: bloc d'organisation OB1.

➢ Bloc fonctionnel ARRET_GROUPE :

Le FB ARRET_GROUPE contient le programme qui gère le cycle d’arrêt du groupe
électrogène lors du retour de secteur.
➢ Bloc fonctionnel DEMARRAGE_GROUPE :
Le FB DEMARRAGE_GROUPE contient le programme qui gère le cycle de démarrage du
groupe électrogène lors d’une perte secteur.
➢ Bloc fonctionnel GENERAL_DEFAUTS :
Le FB GENERAL_DEFAUT contient le programme qui traite les entrées automates afin
d’afficher et gérer les défauts des groupes électrogènes, ce FB aide à la visualisation des
défauts sur le panel de supervision.

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 ➢ Bloc fonctionnel GROUPE _PRET :
Le FB GROUPE _PRET contient le programme qui sert à indiquer si le groupe
électrogène est prêt à fonctionner ou pas.
➢ Bloc fonctionnel JEU_DE_BARRE_INFO :
Le FB JEU_DE_BARRE_INFO contient le programme qui sert à indiquer si le jeu de barre
est plein ou mort.
L’ensemble des sous-programmes réalisés dans les blocs fonctionnels sont présentés
dans l’annexe C-2.
5.4. Chargement du programme dans l’automate :
Nous notons que la programmation est faite en prenant en considération le type du CPU de
l’automate ainsi que le nombre de ses entrées et sorties adéquates avec l’automate du projet
TIA portal.
Après l’ouverture du projet TIA portal, nous avons suivi les étapes suivantes pour charger le
programme dans l’automate réel :
a. Etablissement de la liaison physique :
Ensuite, on relie l’automate au PC où nous avons ouvert le programme, le relayage est fait à
travers le port Ethernet de l’automate et le port Ethernet du PC, en utilisant un câble Ethernet
croisé.
b. Configuration de l’adresse IP :
On lance la recherche des abonnés accessibles après avoir sélectionné l’interface de
communication PROFINET, la configuration de l’adresse IP se fait automatiquement. Ensuite
on connecte le CPU trouvé :

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 Figure 37: connexion de la CPU ; photos capturer depuis la machine de la société
c. Chargement du programme :
On clique sur l’icône PLC avec le bouton droit de la sourie et ensuite on clique sur «
charger dans l’appareil » en sélectionnant « chargement complet ».

Figure 38: chargement du programme dans l’automate Page | 44

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 Finalement on clique sur charger après avoir coché « écraser tout » afin d’écraser le
programme existant dans le CPU.

Figure 39: chargements des blocs de programmes dans l'automate.

5.5. Conclusion :
La programmation de l’automate était l’une des phases importantes de ce projet vu son
rôle indispensable dans la gestion du fonctionnement des groupes électrogènes. Pour établir le
programme qui répond aux différentes exigences de fonctionnement et de sécurité, nous avons
commencé par traduire la description des cycles d’arrêt et de démarrage des groupes
électrogènes sous forme de Grafcet, ensuite nous avons établi les listes des E/S pour arriver
enfin à la programmation de l’automate.

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 Chapitre 4 :
Supervision des défauts et
états des groupes électrogènes

Afin de faciliter la maintenance les groupe électrogènes,

l’opérateur a besoin d’avoir le maximum de transparence, ce qu’il
lui permet de bien superviser, contrôler et gérer les états et les
défauts de ces groupes électrogènes, cela est possible avec
l’interface homme machine (HMI). Certes, le contrôle et la
visualisation est assurée par le système d’automatisation.

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 1. Introduction :
Le système de supervision une fois sous réseau permet :
➢ De visualiser l’état des groupes électrogènes (prêt, en défaut ou en marche…).
➢ De remonter les alarmes et les alertes
2. Choix de la technologie :
2.1. Choix de matériels :
L’atelier de service électrique dispose de deux
panels de supervision TP177B 6’’ PN/DP de la
technologie SIEMENS et un autre panel 377 19’’
PN/DP TOUCH et une alimentation stabilisée
220V/24V DC, Après la vérification des
caractéristiques de ces panels, nous nous sommes
convaincu qu’ils vont répondre à nos besoins.
Figure 40: panels de supervision TP177B 6’’ PN/DP.
2.2. Logiciel utilisé :
La plateforme « Totally Integrated Automation » Portal est le nouvel environnement de
travail Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un
système d’ingénierie intégré comprenant un logiciel de programmation SIMATIC STEP 7
V14 et un autre de supervision SIMATIC Win CC V14.
3. Description des solutions proposées :
Pour répondre au cahier des charges de ce projet j’ai proposé une solution de supervision
en prenant en compte la disponibilité de ressources matérielles.
3.1. présentation du Solution :
La solution consiste à automatiser et superviser les deux groupes à l’aide d’un API siemens
S7 300 et un panel HMI, , les entrées et les sorties du groupe SSE3 seront collectées à l’aide
d’une station de périphérie décentralisée en raison du fait qu’il y a une distance importante
entre les deux sous-stations où les groupes sont installés, et les entrées et les sorties du groupe
SSE2 seront câblés sur des cartes E/S montés sur le même chassie avec l’API étant que
l’armoire de contrôle commande va être installer dans la sous-station 2 où le groupe SSE2 est
installé, l’échange de données de la station de périphérie décentralisé et ceux de l’API sera à
travers le réseau DCS, la figure (41) présente le synoptique de la première solution :

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 GROUPE GROUPE
SSE2 SSE3

I/O I/O

Le réseau DCS
API Siemens Périphérie
S7300 décentralisée
ET200

Câble Ethernet
Figure 41 : synoptique de la solution.
IHM Siemens
377 19’’

Le tableau présente le matériel nécessaire pour réaliser la solution :

Matériel Quantité réf
Automate 1 S7300 //CPU 315 2-PN/DP
Panel de supervision 1 MP 377 19’’ TOUCH
Périphérique décentralisé 1 ET200 L
Câble Ethernet 2
Tableau 6: liste de matériels de la solution proposé

4. Etablissement des liaisons HMI :

Avant de commencer à créer les vues de supervision, Il faut d’abord créer une liaison HMI
entre la CPU et l’HMI, cela pour pouvoir lire les données qui se trouvent dans l’automate, je
dispose d’un câble Ethernet croisé pour cela j’ai choisis comme protocole de communication
le réseau PROFINET. Les figures (42) présentent la vue réseau de la solution proposée :

Figure 42: liaison HMI de la solution.

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 5. Elaboration des interfaces de supervision :
Après la configuration de la liaison entre l’HMI et l’API, j’ai établi la communication avec
le programme automate que j’ai élaboré, je vais présenter et décrire dans cette partie les
différentes interfaces permettant la supervision de projet. En effet, j’ai réalisé les interfaces
suivantes :
➢ Interface de supervision d’accueil (vue d’accueil).
➢ Interface de supervision et de gestion des défauts du groupe électrogène (vue
défauts).
➢ Interface de supervision d’état du groupe (vue groupe).
5.1. Vue d’accueil :
Cette vue est initiale qui s’affiche au début, elle permet de représenter en bref l’état de la
tension d’alimentation de l’installation et l’état actuel du groupe électrogène (prêt, en défaut
ou en marche), depuis cette vue l’utilisateur peut accéder aux autres vues.

Figure 43 : vue d'accueil de la solution photos capturer depuis la machine de la société

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 5.2. Vue défauts :
Cette vue aide à identifier les défauts du groupe électrogène, ce qui va permettre de localiser
la source du problème qui empêchera le fonctionnement normal du groupe électrogène et par
conséquent de faciliter la maintenance, en cas d’un défaut le carré à côté continuer à clignoter
jusqu’à l’acquittement de ce défaut :

Figure 44 : vue défauts

5.3. Vue groupe :

La vue groupe permet à l’opérateur :

➢ De visualiser les positions des disjoncteurs (de couplage, de réseau et de groupe

électrogène),
➢ De visualiser en temps réel des grandeurs électrique (courant, tension, puissance,
fréquence…),
➢ D’afficher le niveau gasoil, l’état de charge batterie, la température d’eau et la
pression d’huile
➢ De monter les conditions validées et ceux qui empêchent le démarrage automatique du
groupe électrogène.

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 La figure (45) présente les vues groupes

Figure 45: vue groupe

5.4. Vues cycles :

Cette vue est dédiée à visualiser et à suivre les deux cycles de démarrage et d’arrêt, ainsi
elle donne l’accès à une interface d’essai manuel du groupe contient deux boutons START et
STOP configurés respectivement pour démarrer le groupe et pour arrêter le groupe

Figure 46: vue cycle

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 5.5. Vue alarmes
La présence vue permet à l’opérateur de visualiser l’historique des défauts et les alarmes
par leur numéro de série, heure, date, état et le texte qui exprime de quel défaut s’agit-il.

Figure 47 : vue d'alarmes

6. Simulation et réalisation :
Nous notons que la programmation est faite en prenant en considération le choix du panel
de la supervision utilisé dans le projet TIA portal.
Après l’ouverture du projet TIA portal, nous avons suivi les étapes suivantes pour transférer
les données dans le panel réel :
a. Etablissement de la liaison physique :
Ensuite, on relie le panel de la supervision au PC où nous avons ouvert le projet TIA
portal, le relayage est fait à travers le port Ethernet du panel et le port Ethernet du PC, en
utilisant un câble Ethernet croisé.
b. Configuration de l’adresse IP :
On lance la recherche des abonnés accessibles après avoir sélectionné l’interface de
communication PROFINET, la configuration de l’adresse IP se fait automatiquement. Ensuite
on connecte le panel trouvé :

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 Figure 48 : Configuration de l’adresse IP

c. Transfert des données :

On clique sur l’icône HMI avec le bouton droit de la sourie et ensuite on clique sur «
charger dans l’appareil » en sélectionnant « chargement complet », les figures suivantes
illustre les vues du projet chargés dans le panel, la navigation entre les vues se fait grâce à
l’écran tactile du panel.

Figure 49 : vue globale du projet

Conclusion:
L’étude menée dans ce chapitre porte sur la réalisation des interfaces de supervision
permettant la visualisation des défauts des groupes électrogènes. Les interfaces sont réalisées
à l’aide du logiciel de supervision TIA portal.

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 Conclusion générale :
Ce projet de fin d'étude a été réalisé au sein du Service Maintenance Electrique de la
blanchisserie Beni Amir du Groupe OCP pour mener une étude critique des pannes des
groupes électrogènes, démarrer et s'arrêter automatiquement, et suivre leur état et leurs
pannes.
Dans ce travail, j'ai respecté à chaque fois le cahier des charges qui m'a été présenté,
l'orientation et les orientations du Groupe OCP, ainsi que les avis des professionnels et des
agents du service de maintenance électrique.
Dans le processus de réalisation de ce projet, mon travail se résume dans les phrases
suivantes :
➢ Analyse critique des défauts des générateurs par analyse quantitative et qualitative des
défauts des générateurs (identification et évaluation des défauts) et recommandations
de mesures d'amélioration.
➢ L’automatisation de cycle de démarrage et arrêt des groupes électrogènes en faisant
l’élaboration des Grafcet de fonctionnement pour arriver à la programmation de
l’automate.
➢ En utilisant les programmes générés, implémenter une interface de contrôle et de
commande permettant la supervision du groupe.
Je dois mentionner que le temps est compté et qu'un stage de 2 mois n'est pas suffisant
pour mener à bien ce projet. C'est pour cette raison que j'ai choisi de travailler plus vite dès le
départ.
Cependant, ce projet de fin d'études a été l'occasion d'enrichir mes compétences
techniques, managériales et relationnelles. Le fait que ce travail m'ait impliqué dans la phase
de recherche et les différentes phases de la réalisation de ce projet a été un riche complément
à notre formation en licence mécatronique et j'ai eu l'opportunité d'en bénéficier.
Ce projet m'a également permis de découvrir et d'utiliser des logiciels et outils
informatiques, à savoir : TIA Portal, Gantt Project.
Comme perspective de ce projet, j’ai proposé de faire centraliser les interfaces de la
supervision de cette installation avec celles au niveau de la salle de contrôle.

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 Références bibliographiques :
Livres:
[1] Plateforme d’aide TIA portal.
[2] les automates programmables industriels Slim BENSOUD
[3] documentation du groupe électrogène CATERPILLAR
[4] Etude de l'organisme OCP, Rapport de stage Elamri Aymen: traitement de l’information,
Faculté des Sciences Ben M’sik Casablanca, page 9.
[5] Etude de l'organisation du service électrique, Rapport de stage Mounir LEMBARED:
Productique-Mécatronique. Faculté des sciences et techniques de Beni-Mellal, page 1
[6] Documentation et fiches techniques de la Société Centrelec sous-traitant du projet
dimensionnement MT/BT de la laverie Beni-Amir, page 15
[7] Documentation et fiches techniques Fiches techniques du modèle C175-16, 50 Hz
[8] Bernard COLIN Groupes électrogènes de secours Techniques de l’Ingénieur.
[9] BALIMA Robert Ingénieur Electromécanicien Professeur 2ie. Production décentralisée
par groupe électrogène. Généralités

Webographie
https://forum.arduino.cc/index.php?topic=517062.0

https://support.industry.siemens.com/cs/document/8686578/comment-peut-on-
r%C3%A9tablir-uneconnexion-entre-une-pg-et-une-cpu-?dti=0&lc=fr-MA

https://support.industry.siemens.com/cs/document/58668002/comment-transf%C3%A9rer-
uneconfiguration-wincc-(tia-portal)-dans-un-pupitre-via-mpi-profibus-?dti=0&lc=fr-WW

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 ANNEXES
ANNEXE A

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 ANNEXE C-1

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 ANNEXE C-2
Bloc ARRET_GROUPE

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Bloc DEMARRAGE_GROUPE :

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 Annexe D1
GROUPE GROUPE
SSE2 SSE3

I̸Q I̸Q

API Siemens Périphérie

S7300 décentralisé
ET200
Le réseau
DCS

Câble
Ethernet

IHM Siemens
377 19’’

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