Université de Monastir

École Nationale d’Ingénieurs de

Monastir
Département Génie Électrique

Rapport du TPE Automatisme :

Élévateur avancé

Réalisé par :

Esseyes Aya Mbarek Hiba Mezlini Amal

2 ème année génie électrique G3

Encadré par :

M. Kais Bouzrara

Année universitaire : 2024/2025

Remerciements

Nous tenons à exprimer notre sincère gratitude à M. Kais Bouzrara pour son encadrement
précieux tout au long de ce TPE. Ses conseils avisés, sa disponibilité et son soutien constant
ont été d’une grande aide pour mener à bien ce projet. Grâce à ses orientations, nous avons pu
approfondir notre compréhension de TIA Portal et Factory I/O, et surmonter les défis rencontrés
au cours de ce modeste travail.

1
Table De Matière

Remerciements 1

Table de Matière 1

Liste de Figures 3

Introduction générale 6

1 Présentation de système 7
1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Objectif du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3 Description du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4 Principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2 Présentation des outils utilisés 9

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2 Le logiciel Factory IO : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.2.1 Vue de l’environnement FACTORY I/O : . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2.2 Scène utilisée :élévateur avancé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.3 Les Composantes de la scène Factory utilisé : . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3 Le logiciel TIA PORTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

3 Configuration de la communication PLC 17

3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2 Configuration et communication entre Tia Portal et Factory IO . . . . . . . . . 17
3.2.1 Configuration coté Tia Portal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2.2 Configuration coté Factory IO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

2
4 Réalisation : Programmation en Ladder et Simulation dans Factory I/O 20
4.1 Introduction : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Réseau 1 : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.3 Réseau 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.4 Réseau 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.5 Réseau 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.6 Réseau 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.7 Réseau 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.8 Réseau 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.9 Réseau 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.10 Réseau 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.10.1 Conditions d’activation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.10.2 Actions réalisées : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.11 Réseau 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.12 Réseau 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.13 Réseau 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.14 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

Conclusion générale 31

Bibliographie 32

3
Liste de Figures

2.1 Logo de logiciel Factory I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2.2 Interface du logiciel Factory I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3 palette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4 Scène utilisée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.5 Plateforme élévateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.6 Capteurs de position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.7 Convoyeurs d’entrée et de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.8 Convoyeurs d’entrée et de sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.9 Les drivers de la scène . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.10 Structure du panneau de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.11 Logo du version Tia Portal utilisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.12 La table de variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

3.1 Configuration de l’Interface Réseau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

3.2 chargement du Programme vers le Simulateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.3 Configuration Factory IO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4 Connexion Factory IO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

4.1 Réseau 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 L’appuie sur le bouton start . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4.3 Le transport de la charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4.4 Réseau 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.5 Réseau 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.6 Réseau 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
4.7 Activation de l’élévateur 0 (up) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
4.8 Réseau 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.9 Activation de l’élévateur (slow) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.10 Réseau 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.11 Déplacement de la piéce . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.12 Réseau 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.13 Réseau 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.14 Réseau 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

4
4.15 La descente de la charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.16 Réseau 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.17 Réseau 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.18 le retrait de la charge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.19 Réseau 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

5
Introduction générale

Dans un contexte industriel en constante évolution, l’automatisation joue un rôle clé pour
améliorer la productivité, la qualité et la sécurité des processus. Les systèmes automatisés sont
devenus indispensables dans des domaines tels que l’industrie manufacturière, la logistique ou
encore la gestion des infrastructures.
Ce rapport s’inscrit dans cette dynamique. Dans une première partie, il présente la structure
des systèmes automatisés ainsi que les objectifs de l’automatisation. Ensuite, il introduit le lo-
giciel Factory IO, un outil de simulation en 3D permettant de modéliser des environnements
industriels interactifs. Puis, il décrit l’utilisation du logiciel TIA Portal, développé par Siemens,
pour la programmation et la configuration des automates programmables industriels (API).
L’application pratique développée dans ce projet consiste en la réalisation d’un élévateur
avancé. Ce système automatisé permettra de mettre en œuvre les concepts abordés, en com-
binant la modélisation virtuelle à l’aide de Factory IO et la programmation réelle avec TIA
Portal.

6
Chapitre 1

Présentation de système

1.1 Introduction
Ce chapitre présente le fonctionnement détaillé d’un élévateur automatisé, utilisé pour le
transport vertical des charges. Il décrit d’abord le système et son rôle dans un environnement
automatisé, puis expose les différentes étapes de sa séquence de fonctionnement, entièrement
pilotée par un automate programmable industriel (API).

1.2 Objectif du système

L’objectif d’un système élévateur avancé est de réduire significativement les délais de trai-
tement des charges tout en éliminant toute intervention manuelle, afin d’optimiser l’efficacité,
la sécurité et l’automatisation des opérations.

1.3 Description du système

L’élévateur automatisé est un système de manutention verticale permettant de déplacer des
charges entre plusieurs niveaux dans une ligne de production ou un entrepôt automatisé. Il fonc-
tionne en coordination avec d’autres équipements tels que les convoyeurs et les capteurs. Ce
dispositif assure un transfert autonome et optimisé des charges, en minimisant les interventions
humaines et en améliorant la fluidité de la production.

1.4 Principe de fonctionnement

Le système suit une séquence automatisée bien définie, contrôlée par un automate pro-
grammable industriel (API). Le fonctionnement est le suivant :
1. Activation du cycle : Lorsqu’on appuie sur le bouton Start, une charge apparaît et com-
mence à se déplacer horizontalement jusqu’à atteindre la plateforme de l’élévateur.

7
 2. Montée de la charge : Une fois la charge détectée, l’élévateur se déplace verticalement
jusqu’au niveau de remplissage prévu.
3. Insertion de la pièce : Une pièce se déplace ensuite pour se positionner dans la charge.
4. Descente de la charge : Une fois le remplissage effectué, la charge descend jusqu’au
niveau de sortie.
5. Déplacement horizontal : La charge avance horizontalement vers la zone de décharge-
ment.
6. Éjection de la charge : Une fois la charge à la zone de déchargement, elle est évacuée
ou éjectée.
7. Répétition du cycle : Une fois l’éjection effectuée, le cycle recommence automatique-
ment, prêt à traiter une nouvelle charge.
L’ensemble du processus est piloté par un automate programmable industriel (API), qui
gère les capteurs, les actionneurs ainsi que les conditions de sécurité comme l’arrêt d’urgence
ou la détection d’obstacles.

1.5 Conclusion
Le système élévateur automatisé assure le déplacement efficace des charges tout en rédui-
sant les délais de traitement et les interventions manuelles. Piloté par un API, il optimise la
fluidité et la sécurité du processus de production.

8
Chapitre 2

Présentation des outils utilisés

2.1 Introduction
Pour réaliser la simulation du système élévateur, deux outils ont été utilisés : TIA Portal
pour la programmation de l’automate, et Factory I/O pour la modélisation 3D du système. Ce
chapitre présente leur rôle et leur utilité dans le projet.

2.2 Le logiciel Factory IO :

FACTORY I/O est un logiciel de simulation 3D d’usine conçu pour l’apprentissage des
technologies d’automatisation industrielle. Intuitif et facile à prendre en main, il permet de mo-
déliser rapidement un système de production en assemblant des composants industriels stan-
dards.

L’usage le plus courant consiste à connecter FACTORY I/O à un automate programmable

industriel (API), qui est l’un des principaux contrôleurs utilisés dans l’industrie.
Néanmoins, le logiciel est également compatible avec d’autres technologies comme les mi-
crocontrôleurs, SoftPLC, ou encore des communications via Modbus, offrant ainsi une grande
flexibilité pédagogique et technique.

Figure 2.1 – Logo de logiciel Factory I/O

9
2.2.1 Vue de l’environnement FACTORY I/O :
L’interface du logiciel est assez simple et dispose de 3 menus et plusieurs boutons permet-
tant de gérer les caméras, d’afficher la palette, d’afficher les capteurs, d’afficher les actionneurs,
d’effectuer une simulation etc…

Figure 2.2 – Interface du logiciel Factory I/O

Les caméras :
Il existe principalement trois types de caméras : la caméra Fly, la caméra Orbit et la caméra First
Person. Pour naviguer entre ces différentes caméras, il faut utiliser les boutons de la souris, la
molette, ainsi que les touches directionnelles du clavier. Une pratique régulière est nécessaire
pour se familiariser avec chacune d’elles.

10
 La palette :
Au niveau de la palette se trouve les différents composants permettant de concevoir brique par
brique votre système automatisé. Au niveau de la palette on peut retrouver des tapis roulants,
des boutons poussoirs, des voyants etc..

Figure 2.3 – palette

2.2.2 Scène utilisée :élévateur avancé

Description Générale

L’élévateur avancé est un système automatisé qui permet de déplacer des objets (souvent
des boîtes ou des palettes) d’un niveau à un autre. Ce système est souvent utilisé dans les en-
vironnements industriels où des produits doivent être transportés à différentes hauteurs tout en
respectant un cycle logique de chargement, montée/descente, et déchargement.

Figure 2.4 – Scène utilisée

11
Fonctionnalités Principales :

Chargement et déchargement des objets : L’élévateur reçoit des objets sur un tapis roulant
, Une fois l’objet placé sur la plateforme de l’élévateur, ce dernier est transporté vers un autre
niveau (vers le haut ).
Capteurs de position : Des capteurs de position détectent lorsque l’élévateur atteint un ni-
veau spécifique, ce qui permet de déclencher l’action de chargement des objets. Par exemple, un
capteur en haut de l’élévateur pourrait détecter quand un objet a atteint la plateforme supérieure.
Commandes de démarrage/arrêt : L’élévateur est contrôlé par un automate programmable
industriel (API) qui reçoit des signaux de démarrage ou d’arrêt. Ces signaux peuvent être en-
voyés via des boutons, des capteurs ou des programmations logicielles définies dans TIA Portal.
Automatisation et Programmation : À travers la programmation de l’API avec un logiciel
comme TIA Portal, on peut définir des cycles automatiques où l’élévateur s’active en fonction
des capteurs de niveau. Par exemple, une fois que l’élévateur est arrivé à un niveau, il peut
automatiquement commencer à redescendre ou attendre l’ajout de nouveaux objets.

2.2.3 Les Composantes de la scène Factory utilisé :

Élévateur (plateforme mobile) : monte et descend verticalement.

Figure 2.5 – Plateforme élévateur

Capteurs de position (fin de course haut/bas/milieu) : détectent la position de l’élévateur.

Figure 2.6 – Capteurs de position

12
 Convoyeurs d’entrée et de sortie : amènent ou évacuent les objets vers et depuis l’éléva-
teur.

Figure 2.7 – Convoyeurs d’entrée et de sortie

Capteurs de présence : détectent les objets sur les convoyeurs ou sur la plateforme.

Figure 2.8 – Convoyeurs d’entrée et de sortie

Moteur de levage : commande la montée/descente de l’élévateur.

Les drivers :
Les drivers permettent de contrôler le système automatisé conçu via l’interface d’édition.Il
existe plusieurs types de drivers : les drivers pour les automates Siemens,Schneider,Rockwell
etc.. ,aussi le driver Connect I/O qui est l’automate logiciel intégré à factory I/O.

Figure 2.9 – Les drivers de la scène

13
 Les Panneaux de contrôle :
Les afficheurs et indicateurs indispensables à la surveillance de la machine sont regroupés sur
un panneau de contrôle, associé généralement avec les différentes commandes de la machine.
Un panneau de contrôle est aussi un dispositif, généralement mural, dans une installation, in-
dustrielle ou autre, regroupant les divers affichages (compteurs, écrans, voyants et indicateurs
divers...) permettant la surveillance de son fonctionnement.
Structure : Le panneau de contrôle se compose de plusieurs boutons différents avec plusieurs
afficheurs représentés dans le tableau suivant :

Figure 2.10 – Structure du panneau de commande

14
2.3 Le logiciel TIA PORTAL
La plateforme Totally Integrated Automation Portal est le nouvel environnement de travail
Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation avec un système d’ingé-
nierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC STEP 7 V11 et SIMATIC WinCC V11 (dans
la version du programme disponible au CTA de Virton).

Figure 2.11 – Logo du version Tia Portal utilisé

Table des variables API :

Figure 2.12 – La table de variables

15
 Dans TIA Portal, la table de variables permet de regrouper et gérer toutes les variables
utilisées dans un projet d’automatisation. Pour notre projet d’élévateur avancé, nous insérons
dans cette table l’ensemble des variables nécessaires à son fonctionnement, comme les capteurs
d’étage, les commandes d’appel, les états du moteur, ou encore les temporisations. Cela facilite
à la fois la programmation, le suivi en ligne et le diagnostic du système.
Toutes les variables globales (entrées, sorties, mémentos, etc.) possèdent une adresse sym-
bolique et une adresse absolue. L’adresse absolue représente l’identificateur d’opérande (I
pour les entrées, Q pour les sorties, M pour les mémoires) ainsi que l’adresse et le numéro de
bit. L’adresse symbolique correspond au nom donné par l’utilisateur à la variable.

2.4 Conclusion
L’utilisation conjointe de TIA Portal et Factory I/O a permis de disposer d’un environne-
ment de développement complet pour la conception du système élévateur. TIA Portal a facilité
la programmation logique et la configuration de l’automate, tandis que Factory I/O a rendu pos-
sible une représentation 3D interactive du processus. Ces outils ont jeté les bases nécessaires
à la mise en place d’une simulation fidèle et fonctionnelle, qui sera détaillée dans le chapitre
suivant.

16
Chapitre 3

Configuration de la communication PLC

3.1 Introduction
Cette étape du projet consiste à établir la communication entre TIA Portal et Factory I/O,
afin de simuler le fonctionnement du système développé dans un environnement virtuel. Cette
configuration permet de valider le programme automate en temps réel en observant l’interaction
avec la maquette 3D de Factory I/O. Le présent chapitre décrit donc le processus de connexion
entre les deux plateformes, incluant le choix du driver, le paramétrage du contrôleur et l’attri-
bution des adresses d’entrées/sorties.

3.2 Configuration et communication entre Tia Portal et Fac-

tory IO

3.2.1 Configuration coté Tia Portal

Une fois la configuration du projet terminée dans TIA Portal, l’étape suivante consiste à
compiler le programme et le charger dans l’automate simulé via PLCSIM. Pour cela, il faut
s’assurer que le simulateur PLCSIM est bien lancé et que le contrôleur sélectionné dans TIA
correspond à celui simulé.

La figure suivante présente l’interface de chargement étendu dans TIA Portal, utilisée pour
transférer le programme automate vers le simulateur PLCSIM.
Le contrôleur simulé est un Siemens S7-300 (CPU 314C-2 PN/DP), avec une communication
établie via le protocole PN/IE.
L’adresse IP attribuée à l’automate virtuel est 192.168.0.1
l’interface PG/PC utilisée est bien configurée sur PLCSIM.
Une fois la recherche lancée, le système détecte automatiquement l’automate simulé, qui appa-
raît dans la liste des abonnés compatibles.

17
 Figure 3.1 – Configuration de l’Interface Réseau

Après la création des réseaux logiques dans TIA Portal, nous démarrons la simulation pour
valider le comportement de l’élévateur dans Factory I/O.

Figure 3.2 – chargement du Programme vers le Simulateur

3.2.2 Configuration coté Factory IO

Dans cette configuration :
l’automate sélectionné est un Siemens S7-300 simulé à l’aide de PLCSIM.
Le type de données numériques utilisé pour l’échange d’informations est le DWORD (double
mot, 32 bits), adapté à certaines données comme des temporisations ou des valeurs de capteurs
analogiques.
Les entrées et sorties booléennes sont configurées à partir de l’adresse 124, avec un total de 30

18
bits pour chaque type (entrées et sorties).
une sortie numérique de type DWORD est définie à partir de l’adresse 30, ce qui permet d’en-
voyer des valeurs numériques complexes vers l’environnement virtuel de Factory I/O.

Figure 3.3 – Configuration Factory IO

Une fois cette configuration est mise en place La connexion est alors active, permettant un
échange en temps réel entre le programme automate et la simulation 3D.

Figure 3.4 – Connexion Factory IO

3.3 Conclusion
Ce chapitre a démontré l’intégration entre TIA Portal et Factory I/O, permettant une simu-
lation réaliste du système automatisé. La configuration du contrôleur S7-300 dans PLCSIM et
la définition précise des adressages I/O ont assuré une communication fluide entre les deux
plateformes.

19
Chapitre 4

Réalisation : Programmation en Ladder et

Simulation dans Factory I/O

4.1 Introduction :
Dans notre projet, la programmation de l’automate a été réalisée en langage Ladder dans
l’environnement TIA Portal. Ce langage graphique est particulièrement adapté à l’automati-
sation industrielle, car il reprend la logique des schémas électriques classiques utilisés par les
électrotechniciens. Chaque bloc de programmation est structuré en réseaux, correspondant à
une étape spécifique du processus de fonctionnement de l’élévateur avancé. .

4.2 Réseau 1 :

Figure 4.1 – Réseau 1

20
 Ce réseau Ladder représente la séquence de démarrage automatique de l’élévateur , dé-
clenchée par l’activation du bouton de démarrage %Q125.6 nommé ”start”.
Lorsqu’on active ce bouton, une série d’actions sont engagées simultanément pour mettre en
marche le système de manière contrôlée et sécurisée.
À ce moment-là, le bouton Start s’allume dans la simulation, indiquant visuellement que la
commande a bien été prise en compte.
Le convoyeur principal (conv0) est mis en service, ce qui suggère le début du transport des box.
L’émetteur (emitter0) est activé, permettant de distribuer les objets sur la ligne.
D’autres actionneurs sont réinitialisés comme le remover et le load, pour empêcher toute in-
terférence durant la phase de démarrage.
Une mémoire interne est activée (step1) pour signaler que la première étape du processus est
en cours.
L’image suivante, prise dans Factory I/O, prouve le bon déclenchement du bouton Start
et l’activation effective du système

Figure 4.2 – L’appuie sur le bouton start

Le convoyeur principal (conv0) est activé, ce qui indique le démarrage du transport d’un
box.

Figure 4.3 – Le transport de la charge

21
4.3 Réseau 2

ce réseau ladder représente le fonctionnement de l’arrêt de l’élévateur automatisé. Il est

basé sur une condition d’entrée, le bouton d’arrêt %I126.0 nommé “stop”, qui agit comme un
contact normalement fermé. Tant que ce contact reste fermé (c’est-à-dire que le bouton d’arrêt
n’est pas pressé), le courant logique est autorisé à passer, ce qui permet le déroulement normal
de l’élévateur. Dès que le bouton d’arrêt est pressé, le contact s’ouvre, interrompant la logique
de commande et désactivant instantanément toutes les sorties, stoppant ainsi le système pour
garantir la sécurité des opérateurs et du matériel. Ce Ladder est donc essentiel pour assurer une
réaction rapide en cas d’urgence.

Figure 4.4 – Réseau 2

4.4 Réseau 3

Le réseau 3 gère la transition entre l’étape 1 et l’étape 2 dans le cycle de l’élévateur. Lorsque
l’étape 1 est active (%M1.6), que la présence de l’objet à l’élévateur est confirmée par le capteur
at elev %I124.3, et que la condition %M0.2 (Tag_5) est vérifiée, plusieurs actions sont déclen-
chées. Le convoyeur 0 (%Q124.0) est arrêté par un signal de réinitialisation, ce qui met fin au
transfert horizontal. Ensuite, l’étape 1 (%M1.6) est désactivée, et l’étape 2 (%M1.7) est activée,
permettant ainsi la poursuite automatique du processus vers la montée de la charge.

22
 Figure 4.5 – Réseau 3

4.5 Réseau 4

Le réseau 4 permet la transition de l’étape 2 vers l’étape 3. Lorsque %M1.7 (étape 2 active) est
à l’état haut, que la présence à l’élévateur est toujours confirmée (%I124.3), et que la condition
de contrôle %M1.1 (Tag_9) est remplie, alors la commande de montée de l’élévateur (%Q124.5
- up) est activée. En parallèle, le système prépare la suite du processus en activant l’étape 3
(%M2.0 - step3) et en réinitialisant l’étape 2 (%M1.7). De plus, le convoyeur 0 (%Q124.0) est
arrêté pour éviter toute interaction non désirée pendant le mouvement vertical de l’élévateur.

Figure 4.6 – Réseau 4

Cette étape indique l’arrêt de convoyeur 0 et l’activation de l’élévateur 0 en mode up pour la

montée de la charge.

23
 Figure 4.7 – Activation de l’élévateur 0 (up)

4.6 Réseau 5

Le réseau 5 gère la transition entre l’étape 3 et l’étape 4 du processus automatisé. Il s’active

lorsque la mémoire %M2.0 'step3' est active et que le capteur %I25.2 'at2low'doit passer
de 1 à 0 (détection front descendant N)
Lorsque ces conditions sont remplies, plusieurs actions se produisent simultanément :

— La sortie %Q124.5 'up' est réinitialisée, ce qui arrête le mouvement ascendant de l’élé-
vateur

— Si la mémoire interne %M2.0 est active, le convoyeur 2 (%Q124.2 'conv2') est mis en
marche

— Le réseau procède alors à la transition des étapes :

— L’étape 3 (%M2.0 'step3') est désactivée

— L’étape 4 (%M2.1 'step4') est activée

— La sortie %Q124.7 'slow' est activée pour ralentir de l’élévateur affin qu’il attend la
mise de la piéce dans la charge .

Cette étape indique l’activation de l’élévateur 0 en mode slow pour ralentir l’élévateur.

24
 Figure 4.8 – Réseau 5

Figure 4.9 – Activation de l’élévateur (slow)

4.7 Réseau 6
Ce réseau indique que lorsque ”step4” est active, plusieurs actions sont déclenchées simul-
tanément. Tout d’abord, l’émetteur 2 est mis en marche afin d’indiquer l’apparition de la pièce.
Ensuite le convoyeur 2 est activé, ce qui permet le déplacement de la pièce vers la zone de char-
gement. Une fois ces actions effectuées, step4 est désactivée automatiquement, ce qui marque
la fin de cette étape. Enfin, l’étape suivante, step5, est activée, permettant ainsi la poursuite du
processus.

Figure 4.10 – Réseau 6

Cette figure indique l’étape de remplissage de la charge avec la piéce .

25
 Figure 4.11 – Déplacement de la piéce

4.8 Réseau 7
Le réseau implémentant le timer TON (DB1 IC_CTimer_0_DB) assure la stabilisation de la
pièce dans le chargeur avant toute opération ultérieure. Lorsque l’étape 5 (%M2.2 'step5')
devient active, le timer démarre une temporisation de T#5S (5 secondes). Cette durée permet
l’immobilisation complète de la pièce après son transfert par le convoyeur.

Figure 4.12 – Réseau 7

4.9 Réseau 8
Lorsque le timer associé à l’étape 5 est activé, une séquence précise d’actions se déclenche
pour assurer le bon déroulement des opérations.
Premièrement, le mode lent (%Q124.7 'slow') est désactivé via une commande RESET,
ce qui permet à l’élévateur de reprendre sa vitesse normale. Simultanément, l’étape 5 (%M2.2
'step5') est elle aussi réinitialisée, marquant ainsi la fin de cette phase du processus.
Le système active ensuite l’étape 6 (%M2.3 'step6') par une commande SET. Cette tran-
sition s’accompagne de l’activation du mouvement descendant (%Q124.6 'down'), qui permet
à la charge de commencer sa descente de manière contrôlée.
Parallèlement, des mesures de sécurité sont mises en œuvre : l’émetteur 2 (%Q125.7 'emitter2')
est désactivé pour éviter toute nouvelle détection intempestive de pièces, et le convoyeur 2
(%Q124.2 'conv2') est arrêté afin de bloquer tout déplacement supplémentaire des pièces pen-
dant cette phase critique.
Enfin, après validation des conditions nécessaires (capteurs de position ou temporisation),
le système procède à la transition finale. L’étape 6 est à son tour réinitialisée, tandis que l’étape

26
7 (%M2.5 'step7') est activée, permettant ainsi la poursuite du processus automatisé.

Figure 4.13 – Réseau 8

4.10 Réseau 9
Ce réseau assure le passage contrôlé de l’étape 6 à l’étape 7 tout en maintenant le mouvement
descendant de l’élévateur. La logique s’articule autour de trois actions principales.

4.10.1 Conditions d’activation

Le réseau s’active uniquement lorsque :
— L’étape 6 est active (%M2.3 "step6" = 1)
— Le mouvement descendant est en cours (%Q124.6 "down" = 1)

4.10.2 Actions réalisées :

1. Maintien du mouvement descendant : La sortie %Q124.6 "down" est configurée en
mémorisation ($), garantissant la continuité du mouvement même pendant la transition
des étapes.
2. Réinitialisation de l’étape 6 : La mémoire %M2.3 "step6" passe à 0 (R), marquant la
fin de cette phase opérationnelle.
3. Activation de l’étape 7 : La mémoire %M2.5 "step7" est mise à 1 ($), initiant la nou-
velle étape du processus.

Cette figure indique l’étape de la descente de la charge remplie.

27
 Figure 4.14 – Réseau 9

Figure 4.15 – La descente de la charge

4.11 Réseau 10

Figure 4.16 – Réseau 10

Le réseau gère la transition de l’étape 7 à l’étape 8. Lorsque %M2.5 'step7' est actif et
que les conditions %I124.6 'at0low' et %M0.5 'Tag_14' sont remplies, le système active la
sortie %Q124.4 'load' en mode mémorisé pour que la charge continue à avancer . Il réinitialise
ensuite %M2.5 'step7' et active %M3.5 'step8' tout en arrêtant le mouvement descendant
(%Q124.6 'down' R). Cette séquence assure un chargement contrôlé avant le passage à l’étape
suivante.

28
4.12 Réseau 11
Ce réseau contrôle la transition de l’étape 8 à l’étape 9. Lorsque la mémoire %M3.5 'step8'
est active, le système exécute trois actions simultanées : il active la sortie %Q124.3 'exit
conv' pour la communication de sortie, réinitialise %M3.5 'step8' pour terminer l’étape cou-
rante, et active à la fois %M3.6 'step9' pour passer à l’étape suivante et %Q125.3 'remover'
pour assurer le retrait de la charge remplie.

Figure 4.17 – Réseau 11

Figure 4.18 – le retrait de la charge

4.13 Réseau 12
Ce réseau contrôle le redémarrage automatique du système. Il montre que le retrait des objets
chargé active le prochain cycle de fonctionnement (%I125.6 'start') est reçu.

Figure 4.19 – Réseau 12

29
4.14 Conclusion
Ce chapitre a présenté la programmation en langage Ladder de l’élévateur avancé dans
TIA Portal, détaillant les 12 réseaux logiques qui orchestrent son fonctionnement automatisé.
Chaque réseau a été conçu pour assurer une transition fluide entre les étapes du processus, de-
puis le chargement initial jusqu’au déchargement final, en intégrant des mécanismes de sécurité
et de synchronisation.

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Conclusion générale

Ce travail nous a permis de découvrir et de mettre en pratique les principales étapes de la

conception d’un système automatisé. À travers l’utilisation de Factory IO et TIA Portal, nous
avons réalisé un élévateur avancé, en combinant modélisation virtuelle et programmation d’au-
tomate. Ce projet a renforcé nos compétences en automatisation et en utilisation d’outils indus-
triels.

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Bibliographie

1. Real Games. Factory I/O – Site officiel. Consulté en mai 2025. Disponible sur : https:
//factoryio.com
2. Siemens AG. TIA Portal – Site officiel. Consulté en mai 2025. Disponible sur : https://
www.siemens.com/global/en/products/automation/industry-software/automation-software/
tia-portal.html
3. Siemens AG. SIMATIC STEP 7 dans TIA Portal. Consulté en mai 2025. Disponible sur :
https://www.siemens.com/global/en/products/automation/industry-software/automation-software/
tia-portal/software/step7-tia-portal.html

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