République du Cameroun Republic of Cameroon

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Paix-Travail-Patrie Peace-Work-Fatherland
****** ******
Ministère De l’Enseignement Ministry of Higher Education
Supérieur ******
****** University of Maroua
Université de Maroua ******
****** National Advanced School of Mines and
Ecole Nationale Supérieure des Petroleum Industries
Mines et Industries Pétrolières ******
****** DEPARTMENT of MINING
DEPARTEMENT d’INGENIERIE INGENEERING AND MINERAL
MINIERE ET TRAITEMENT DES PROCESSING
MINERAIS

ESSAIS POUR LA FABRICATION DU CIMENT

Rédigé par : MENANGA MENANGA ALEXANDRE

Matricule : 20A0181 FM

FILIERE : IMTM IC 3

SUPERVISE PAR : Dr. KANOUO

Année académique : 2022-2023

1
INTRODUCTION

Les matériaux de construction et en particulier les matériaux silicates jouent

un rôle très important dans le développement de l'économie pour tous les pays,
parmi ses matériaux de construction le ciment. Ce matériau occupe la première
place dans le monde par son utilisation et sa production.

C'est un produit nécessaire au développement économique, pour cette raison, des

milliers de cimenteries ont été construites dans le monde.

Face à l’accroissement de la demande en ciment surtout dans certaines régions, il

est devenu impératif de s’orienter vers l’utilisation de différents matériaux comme
les laitiers de haut fourneau, les cendres volantes et les pouzzolanes, en
remplacement du ciment. Cette exploitation est très importante, car leurs
utilisations apportent une amélioration des propriétés mécanique des matériaux
cimentaires (mortier). D'autre part leurs utilisation aura pour objectif de réduire la
consommation de clinker, en contribuant de manière simple et économique à
résoudre les problèmes liés à l'environnement (la diminution du

2
 I. GENERALITES

Le mot ciment vient du latin "caementum", qui signifie mortier, liant des
maçonneries. Ce sens d’origine a été conservé en s'appliquant aux seuls liants
hydrauliques, c'est-à-dire capables de durcir au contact de l'eau. Les Grecs sont
les premiers constructeurs à employer la chaux obtenue par cuisson du calcaire.
Les Romains améliorent ce liant en y ajoutant des cendres volcaniques et des
briques pilées et obtiennent ainsi un liant hydraulique, intermédiaire entre une
chaux et un véritable ciment. Ce liant rend possible la construction de grands
ouvrages tels les arènes, les thermes, les amphithéâtres ou les aqueducs, dont
certains sont encore parfaitement conservés vingt siècles plus tard. C’est au 18ème
siècle que sont produites les premières chaux hydrauliques proches des ciments
modernes, principalement du fait des progrès réalisés dans les procédés de
cuisson. En 1759, l'Anglais John Seaton produit un mortier aussi dur que de la
pierre en mélangeant des chaux hydrauliques et des cendres volcaniques. Le
Français Louis Vicat découvre en 1817 les principes chimiques des ciments et
définit les règles de fabrication du ciment hydraulique. Il est considéré comme
l'inventeur du ciment moderne, mais il publie ses travaux sans prendre de brevets.
C’est l'Anglais Joseph Aspdin qui fait breveter en 1824 le ciment "Portland",
obtenu à partir d'un procédé de calcination combinant la cuisson de calcaire et
d'argile dans des fours alimentés au charbon. La dénomination "Portland", due
simplement à la similarité de couleur et de dureté avec la pierre de Portland (Sud
de l'Angleterre), est à l'heure actuelle toujours employée dans l'industrie. En
Belgique, une première cimenterie voit le jour en 1872 (Messieurs Dufossez et
Henry établirent la première usine de production de ciment Portland du pays à
Cronfestu). Dès la fin du 19ème siècle, le béton moderne à base de ciment
Portland devient un matériau de construction largement répandu. De nombreux
perfectionnements sont apportés au cours du 20ème siècle à la fabrication du

3
ciment, notamment avec la production des ciments spéciaux, sans toutefois
modifier les caractéristiques physico-chimiques et les propriétés fondamentales
du ciment Portland. Le ciment Portland Ce ciment est composé du seul clinker.
Parmi les ciments Portland, il faut signaler le ciment blanc qui permet de réaliser
des produits et bétons esthétiques et décoratifs. Le ciment Portland composé Ce
ciment est composé de clinker broyé avec des cendres volantes.

Le ciment métallurgique Mélange de clinker broyé avec du laitier granulé, ce

ciment est aussi appelé ciment de haut fourneau. Les ciments composés

Ce type de ciment est composé de trois constituants, le clinker, les cendres

volantes et le laitier de haut fourneau. Les ciments spéciaux

Plusieurs types de ciments spéciaux offrant une meilleure résistance aux sulfates
ou à teneur limitée en alcalis sont utilisés pour la fabrication de béton soumis à
des conditions d’exploitation particulièrement dures.

II. MATERIAUX ET FORMULATION ET

METHODOLOGIE D’ESSAIS

II.1- Matières Premières

4
Les Principaux composants des ciments élaborés sont : Pouzzolane ; Clinker ;
Gypse.

II.2- La pouzzolane

La pouzzolane naturelle utilisée dans tous les essais est sous forme d’une poudre
résultante de concassage ; étuvés pendant 12 heures à une température de 100°C
afin d’éliminer l’humidité existante dans la pouzzolane, ensuite broyées très
finement.

Figure 1 : Scories de la pouzzolane naturelle de Beni-Saf

avant broyage.  Analyses Chimiques de Pouzzolane Bani-saf

Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O Chloride Paf

43,30 17,65 10,29 8,15 3,56 0,12 1,38 3,50 0,012 5,46

Tableau I: Composition chimique élémentaire de la pouzzolane.

 Caractéristiques physiques
Les caractéristiques physiques de la pouzzolane sont données dans le Tableau suivant :
Caractéristiques physiques Unités Valeurs
Surface spécifique Blaine cm2/g 4776
Masse volumique absolue g/cm3 2.82

5
 Tableau 2 : Caractéristique physique de la pouzzolane.

II.3- Le clinker :

La composition chimique en oxydes du cru détermine la composition

minéralogique du clinker, donc on doit apporter un grand soin aux matières
introduites dans le four pour obtenir un taux élevé de C 3S. Les matières premières
utilisées pour la fabrication du clinker de la cimenterie de Hammam Dalâa et les
caractéristiques physiques sont indiquées dans le Tableau

Clinker Clinker de Hammam Dalaa

Calcaire

Argile
Ingrédient du clinker
Sable de dune (Bousâada)
Minerai de fer

Densité apparente 1,32

Dureté 37

Tableau 3 : Principaux constituants du cru de clinker.

II.4- Le gypse :

- Composition chimique :
Le dosage du gypse naturel (sulfate de calcium déshydraté, CaSO 4. 2H2O) a été
maintenu constant à 4% .Dans la préparation de tous les ciments, pour deux
raisons, réguler la prise et ne pas masquer l’influence de la teneur en ajouts sur les
propriétés mécaniques du ciment. Les compositions chimiques du gypse sont
données par le Tableau (3).

6
 Eléments(%) SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K 2O Na2O P.F CL

Gypse de
1,98 0,45 0,17 32,08 2,88 39,4 0,1 0 24,12 0,01
Biskara

Tableau 4 : Composition chimique du

gypse. Le rôle principal de gypse :
 Contribue la résistance à 02 jours.
 Régulateur de prise.
 Aide de broyage de ciment. II-2 Formulation des Ciments:

II.5- Composition pondérale des différents ciments :

Les différents ingrédients (Clinker, Pouzzolane et Gypse) ont été concassés

séparée à une dimension inférieure à 100um, Puis mélangés soigneusement à
différentes proportions :

pouzzolane(%) 0 10 20 30
Clinker (%) 95 85 75 65
Gypse (%) 5 5 5 5

Tableau 5 : Composition pondérale des différents ciments.

II.6- Analyses chimiques des différents ciments préparés :

Les résultats de la composition chimique des (04) ciments préparés sont

présentés dans le Tableau ci-dessous L'ajout pouzzolane substitué à divers
pourcentages (0%, 10%, 20%, 30%). Dans cette étude, nous avons fait varier le
pourcentage de la pouzzolane dans le ciment par la méthode de substitution
(remplacement partiel du clinker par pouzzolane) afin d’étudier son effet sur les
propriétés physico-chimiques du ciment confectionné avec l'addition minérale et
le comportement mécanique du mortier. Les propriétés physico-chimiques du

7
ciment à l'état anhydre et l'état hydraté (composition chimique, poids spécifique,
finesse, refus, consistance des pâtes de ciment et temps de prise, expansion et
chaleur d’hydratation), ainsi que les caractéristiques des mortiers préparés à leurs
bases, telles que, le retrait, le gonflement, le comportement mécanique
(résistances mécaniques à la compression et à la flexion). L'incorporation de
la pouzzolane dans le clinker à différents pourcentages : (0% ,10%
,20%, 30%), augmente le pourcentage des oxydes (SiO2, Al2O3, SO3, MgO,
Fe2O3) et diminue le taux d'oxyde (CaO).

Pouz SampleName SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O Cl PAF
(%)
0 CEM- CPA 20,87 5,10 3,42 62,36 1,88 2,92 0,68 0,11 0,017 1,80
10 CEM- CPA 1 24,83 5,77 4,89 56,55 2,02 2,82 0,90 0,61 0,016 2,20
20 CEM- CPA 2 27,10 6,80 5,60 51,20 2,48 2,85 0,92 0,72 0,015 2,89
30 CEM -CPA 3 28,00 6,96 5,85 50,10 2,53 2,89 0,98 0,78 0,018 3,21

Tableau 6 : Composition chimique des ciments préparés.

II.7- Mesures expérimentales

 Essai sur ciment anhydre :

▪ Détermination de La densité

8
 La densité ou bien la masse volumique absolue et déterminée par pycnomètre
Automatique.

Figure.II-3 : Flasque le chatelier.

Mode Opératoire :

Peser 64 gr de ciment dans un verre de montre.

Remplir le pychnomètre préalablement lavé et séché, jusqu’à trait de gauge

inférieur, avec du benzène, kérosène ou pétrole le mettre dans un marie entre 22
et 18 °C jusqu’à’ a stabilité du niveau, le réajuster si nécessaire.

Introduire les 64 gr de ciment par accouts dans le densimètre à l’aide d’un

entonnoir.

Tasser doucement en tapotant soigneusement le pychnomètre sur la paillace en

plaçant un chiffon dessous pour éviter de casser le densimètre et pour chasser
toutes les bulles d’air.

Laisser reposer le pychnomètre 20 minutes jusqu’à le tassement du ciment.

Lire la nouvelle graduation du déplacement de volume du trait de gauge « 0, à la

nouvelle graduation ». (Voir Figure. 01) Calcul de la masse spécifique :

Ms = masse du ciment [g]/ volume déplacé [cm3].

Les résultats doivent être reproductibles au moins de 0,01 prés.

II.8- Détermination de La finesse de mouture (finesse de Blaine)

9
La finesse de mouture d’un ciment est caractérisée par sa surface spécifique. La
surface spécifique a été déterminée par la méthode du Perméabilimètre Blaine
Automatique selon la norme NF P15-442.

Figure.II-4 : Le densimètre de le chatelier.

Objectif de l’essai

Les ciments se présentent sous forme de poudre finement divisée. Cette finesse
est une caractéristique importante: lors du gâchage, plus la surface de ciment en
contact avec l’eau est grande et plus l’hydratation est rapide et complète.

La finesse d’un ciment est généralement exprimée par sa surface massique: c’est
la surface totale des grains contenus dans une masse unité de poudre. La surface
massique est généralement exprimée en cm2 de surface des grains de ciment par
gramme (g) de poudre. La surface spécifique du ciment se situe entre 2500 et
4500cm2/g.

Mode opératoire:

a. Préparation du lit de ciment compacté.

Agiter l'échantillon de ciment dans un bocal bouchon pendant 2 minutes.

Attendre 2 mn et remuer doucement avec une tige sèche.

10
b. Détermination de la surface spécifique Blaine pour le ciment:

Placer la grille au fond de la cellule et mettre un papier filtre de 12,7 mm

Peser la quantité de ciment calculée lors de l’étalonnage du Blaine mètre, soit M.

m1 (1 e) V(g)

Où :

ρ est la densité du ciment et V est le volume de la cellule.

e est la porosité.

Introduire cette quantité dans la cellule en utilisant un entonnoir propre et sec.

Tapoter tout doucement la cellule pour niveler la couche supérieure du ciment.

Placer un autre papier filtre au-dessus de la couche.

Tasser avec précaution à l’aide du piston réservé à cet effet.

Vérifier le niveau d’huile qui doit être au trait (1) dans le tube.

A l’aide de la poire aspirante pomper et ouvrir le robinet, l’huile remonte à la

graduation (4).

Fermer le robinet, puis laisser le liquide descendre doucement

Mesurer le temps de passage d’huile de trait 2 au trait 3.

II.9- Détermination du refus pour les matières fines:

o Pour la farine crue, Alimentation Four, Silo Homo le refus est déterminé sur
tamis de 90 et 212 µm. o Pour le ciment le refus est déterminé sur des tamis de
45 et 90 µm.

11
Figure.II-5: Tamiseuse alpine (laboratoire de Lafarge M'sila) alpine en service

Vérifier le bon fonctionnement de l’alpine.

Prélever m= 10 grammes de matière directement de l’échantillon bien homogène,

Tamiser sur tamis 90µm pendant 2 minutes a 2000 P.

Peser m2 et calculer le refus comme suit:

m1

Refus 90 µm = x100% m

Tamiser, le résidu obtenu sur tamis 90 µm sur tamis 212 µm pendant 2minutes a
2000 P.

Peser m2et calculer le refus sur tamis 212 µm comme suit:

Refus %

Saisir les résultats sur les données manuelles sur le QCX. B. Alpine hors service:

Tamiser avec de l’eau du robinet, sécher et calculer les refus comme précédemment.

12
 III. Essai sur ciment hydraté

III.1- Détermination de la consistance normale

Objectif de l’essai

La consistance normalisée de la pâte de ciment est déterminée à l’aide de

l’appareil de Vicat selon la norme NF EN 196-3.

Le but de cet essai est de déterminer la quantité optimale d’eau de gâchage pour
l’obtention d’un bon mortier.

Figure.II-6 : Malaxeur et l’appareil de Vicat.

Mode opératoire :

Malaxage de la pâte :

Peser 500 grammes de ciment à un gramme près.

Prendre un volume d’eau distillée à l’aide d’une éprouvette et l’introduire dans la

cuve du malaxeur.

Ajouter soigneusement le ciment à l’eau pour éviter toute perte d’eau ou de

ciment.

13
La durée de cette opération est de 5 à 10 secondes. Noter la fin de cette opération
comme le temps zéro.

Mettre le malaxeur en marche immédiatement à vitesse lente pendant 90 secondes.

Au bout de ces 90 secondes, arrêter le malaxeur pendant 15 secondes durant

lesquelles toute la pâte adhérant à la cuve du malaxeur doit être grattée et remise
dans la gâchée.

Remettre alors la machine en route à vitesse lente pour une nouvelle durée de 90
secondes, le temps total de fonctionnement est de 3 minutes.

Remplissage du moule

Introduire immédiatement la pâte dans le moule préalablement placé sur un

support en verre, légèrement graissé et le remplir sans tassement ni vibration
excessive.

Enlever l’excès par un mouvement de vas et viens effectuer avec un outil

présentant un bord droit de façon à avoir la face supérieure de la pâte lisse.

Essai de pénétration

Régler l’appareil préalablement muni de la sonde.

Placer le moule et la plaque de base sur l’axe de la sonde de l’appareil de Vicat.

Abaisser la sonde avec précaution jusqu’au contact de la pâte, observer une
pause de 1 à 2 secondes.

Libérer alors les parties mobiles de la sonde (la sonde doit pénétrer verticalement
au centre de la pâte). La libération de la sonde doit avoir lieu 4 minutes après
l’instant zéro.

14
Effectuer la lecture de l’échelle à la fin de pénétration ou 30 secondes après la
libération.

La lecture doit être acceptée si elle est de 6 ± 1 millimètre du bord inférieur de la

surface de la pâte.

III.2- Détermination du temps de prise

Le temps de prise est déterminé à l’aide de l’appareil de Vicat Automatique muni

d’une aiguille selon la norme NF EN 196-3 à la température de 20°C ±1°C.

Figure.II-7 : Appareil de Vicat automatique pour la détermination des

temps de prise.

Mode opératoire :

Pour mesurer le temps de prise il faut :

Placer le moule dans l’appareil de Vicat automatique pour connaître le début et la

fin de prise du ciment.

Le temps de début de prise correspond à la lecture de 4±1 millimètres du fond du

moule, noté à partir du temps 0.

Le temps de fin de prise correspond à la lecture de 0,5 millimètres de la surface

du moule, noté à partir du temps zéro.

15
 III.3- Détermination de l’expansion :

Figure.II-8 : Aiguille de Chatelier Mode opératoire :

La pâte une fois normalisée, servira au remplissage des moules le Chatelier.

Remplissage du moule.

Travailler sur un nombre de deux moules au moins.

Introduire immédiatement, à l’aide d’un objet adéquat, la pâte de ciment dans le

moule Le Chatelier, préalablement placé sur une plaque de verre plane,
légèrement graissée et le remplir sans tassements ni vibrations excessif.

Enlever l’excès de pâte par un mouvement de va et vient effectuer avec

précaution, avec un outil présentant un bord droit de façon à avoir la face
supérieure de la pâte lisse.

Mesurer les écarts entre les deux branches du moule

16
Etiqueter le moule et le couvrir d’une plaque de verre légèrement huilée et si
nécessaire, munie de poids supplémentaire et placer alors immédiatement
l’appareil complet dans la chambre (armoire) humide pendant 24 ± 0,5 h à 20 ±
1oC et une humidité d’au moins 98 %.

Mesurer les écarts entre les deux branches du moule Le chatelier avant leur
introduction dans la bouilloire. Comparer les valeurs, (Elle permet d’avoir une
idée du comportement de la pâte).

Placer les moules dans une bouilloire pendant 03 h ± 5 min.

Calcul.

Laisser refroidir a la température de la salle 20 ± 2oC.

Pour chaque moule, mesurer la différence entre les écarts, avant et après le
traitement des moules dans l'eau bouillante.

L'expansion est définie comme suit, soit :

L1, l'écart avant la cure dans l'eau bouillante,

L2, l'écart après la cure dans l'eau bouillante,

L'expansion est donc égale à la différence,

E = L2 - L1, (mm)

III.4- Détermination de la chaleur d’hydratation :

Principe de l’essai :

La méthode semi-adiabatique consiste à introduire un échantillon de mortier

fraîchement préparé, dans un calorimètre afin de déterminer, d'après l'évolution
de la température, la quantité de chaleur dégagée. À une échéance donnée, la

17
chaleur d'hydratation du ciment contenu dans l'échantillon est égale à la somme
de la chaleur accumulée dans le calorimètre et de la chaleur dissipée vers le milieu
ambiant pendant toute la durée de l'essai.

L'échauffement du mortier est comparé à la température d’un échantillon inerte

dans un calorimètre de référence.

Figure.II-9 : Appareil de chaleur d’hydratation.

Mode opératoire :

Composition du mortier :

La composition du mortier doit être conforme à l'EN 196-1 et l'échantillon pour

essai doit avoir une masse totale de (1 575 ± 1) g. Chaque gâchée de mortier doit
être constituée de

(360,0 ± 0,5) g de ciment ; (1 080 ± 1) g de sable, provenant d’un échantillon de

sable normalisé CEN conforme aux exigences de l'EN 196-1 et (180,0 ± 0,5) g
d'eau distillée ou démonisée.

Note :

Comme il n'est pas possible de récupérer la totalité des matériaux versés dans le
récipient du malaxeur, il convient que la gâchée de mortier soit légèrement

18
supérieure à 1 575 g, les proportions en masse des divers constituants étant
maintenues.

Malaxage :

Conserver le ciment, l'eau, le sable, la boîte à mortier, le récipient du malaxeur et

les autres instruments en contact avec le mortier dans la salle d'essais.

Le malaxeur étant dans sa position de fonctionnement, verser le sable et ensuite

le ciment dans le récipient du malaxeur ; homogénéiser le mélange de sable et de
ciment pendant 30 s à petite vitesse ; verser l'eau, consigner le temps, et malaxer
immédiatement à petite vitesse pendant 60 s ; régler le malaxeur sur la grande
vitesse et malaxer à nouveau 60 s.

Note :

Afin d'éviter les déperditions thermiques, il est recommandé d'exécuter le

malaxage dans un temps relativement court. C'est pour cette raison que le temps
de malaxage prescrit dans l’EN 196-1 a été raccourci.

Mise en place de l'échantillon d'essai :

Aussitôt après le malaxage, peser (1 575 ± 1) g de mortier dans la boîte (voir 4.4)
qui a été pesée au préalable, avec son couvercle, à ± 0,5 g. Mettre en place le
couvercle en s’assurant qu'il assure l'étanchéité. Remplir l'étui pour thermomètre
de (2,5 ± 0,5) cm3 d'huile (par exemple de l'huile minérale fluide), afin d'améliorer
le contact thermique entre l'échantillon d’essai et le thermomètre.

Peser la boîte à mortier à ± 0,5 g pour pouvoir contrôler, en fin d'essai, toute perte
de vapeur d’eau éventuelle.

Aussitôt après, l'introduire dans le calorimètre d'essai (voir 4.1) et le refermer

immédiatement avec le bouchon.

19
Mettre aussitôt le thermomètre en place dans l'étui pour thermomètre de manière
à ce qu'il soit approximativement au cour de l'échantillon d'essai.

Sceller l'orifice de passage à travers le bouchon au moyen d’un dispositif de

fermeture.

III.5- Essai sur mortier

Détermination de la résistance mécanique par compression et

par flexion

La résistance d’un mortier est directement dépendante du type de ciment, donc il

s’agit de définir les qualités de résistance d’un ciment plutôt que d’un mortier.

Les résistances mécaniques des ciments sont déterminées par des essais sur
mortier dit ‘normale’ à 28 jours d’âges en flexion et compression des éprouvettes
4 x 4 x 16 cm3.

La résistance du mortier est alors considérée comme significative de la résistance

du ciment. Elle dépend de la classe du ciment et est exprimée en Méga Pascal
(MPA).

Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN196-1. Le sable utilisé

est un sable appelé ‘ sable normalisé CEN’ selon la norme EN196-1’.

Appareillage

L’ensemble est décrit de manière détaillée par la norme EN196-1. Il est composé
de : Armoire humide (chambre d’humidité) maintenue à une température de
20°C ± 1°C et une humidité relative supérieure à 90%.

Un malaxeur normalisé et une table à choc.

Moules normalisés permettant de réaliser trois éprouvettes prismatiques de

section carrée 4 x 4 cm2 et de longueur 16 cm.

20
FigureII-10 Malaxeur semi
-automatique de mortie
rFigureII-11 Eprouvette prismatique
4x4x16)
( cm³
(Laboratoire de Lafarge )M'sila (Laboratoire de Lafarge )M'sila

Figure II-12 Table à choc (Laboratoire de Lafarge M'sila)

Un appareil de choc (Figure. 12.) permettant d’appliquer 60 chocs aux moules en

les faisant chuter d’une hauteur de 15 ± 0,3 millimètres à la fréquence d’une chute
par seconde pendant 60 secondes.

Une machine d’essais de la résistance à la flexion permettant d’appliquer des

charges jusqu’à 10 KN avec une vitesse d’une mise en charge de 50 ± 10 N/S. La
machine doit être équipée d’un dispositif de flexion.

Une machine d’essais à la compression permettant d’appliquer des charges jusqu’à 150 KN
avec une vitesse d’une mise en charge de 2400 ± 200 N/S. Cette machine est équipée d’un
dispositif de compression.

21
 Figure.II-13 Machine de compression
(Laboratoire de Lafarge M'sila) Préparation du mortier

La composition du mortier à tester est la suivante :

Sable normalisé : 1350 ± 5 g.

Ciment : 450 ± 2 g.

Eau de gâchage : 225 ± 1 g (le rapport eau/liant est de 0,5). Mode opératoire :

La procédure opératoire est la suivante :

Verser l’eau dans le récipient et introduire le ciment soigneusement. Mettre le

malaxeur en marche à petite vitesse.

Après 30 secondes, introduire le sable régulièrement pendant les 30 secondes qui

suivent et continuer à malaxer pendant 30 secondes.

Arrêter le malaxeur pendant une minute et 30 secondes. Enlever à l’aide d’une raclette en
caoutchouc tout le mortier adhérent à la paroi et au fond vers le milieu de celui-ci.

Reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant une minute.

Composition des mortiers

Type de Ciment L'eau Sable normalisé (g)
ciment (g) (ml)

22
 CEM01 0% 450 225 1350
CEM02 10% 450 225 1350
CEM03 20% 450 225 1350
CEM04 30% 450 225 1350

Tableau.II-8 : Composition des mortiers.

Préparation des éprouvettes

La préparation des éprouvettes doit suivre le mode opératoire suivant :

Le moule et sa hausse fermement fixés à la table de choc.

Remplir avec précaution à l'aide d'une cuillère convenable, le moule à moitié et

dans chaque compartiment de celui-ci.

Etaler la couche uniformément en utilisant une spatule adéquate ; la tenir

verticalement et avec des mouvements de vas et viens.

Démarrer ensuite l'appareil de choc pour 60 coups.

Introduire la seconde couche, niveler avec la spatule et démarrer l'appareil pour

60 autres coups.

Retirer avec précaution le moule de la table, puis enlever immédiatement l'excès

de mortier avec une règle métallique plate.

Lisser la surface des éprouvettes en tenant la règle presque à plat.

Etiqueter les moules pour identification.

Placer sans tarder, les moules dans une armoire humide, pendant 24 h.

Après 24 heures de cure, faire sortir les moules et procéder au démoulage des éprouvettes.

Immerger sans tarder, les éprouvettes dans un bain d'eau de température 20 ±1°C.

23
Figure.II-14 : Bain d’eau pour la conservation des éprouvettes.

Détermination du retrait et gonflement Objectif de l’essai :

Il s’agit d’évaluer le retrait, ou le gonflement, que provoque le ciment étudié sur

des éprouvettes de mortier normal. Principe de l’essai :

On compare, à différents temps t, la variation de longueur d’une éprouvette 4 x 4

x 16 cm, par rapport à sa longueur à un temps t 0 pris pour origine.

Mode opératoire :

Au moment de la mesure, le comparateur est mis au zéro sur la tige étalon en Invar
de longueur L = 160 mm

Soit dl(t) la valeur lue sur le comparateur au temps t; l’éprouvette a une longueur

au temps considéré:

Soit l (t0) la longueur de l’éprouvette au temps t 0 choisi d'origine. En général, cette

origine est prise au moment du démoulage, 24 h après la confection des
éprouvettes. La variation de longueur au temps t sera:

24
La variation relative de longueur est généralement désignée par ε et a pour
expression:

Δl(t) est obtenu en faisant la moyenne sur les 3 éprouvettes issues du même moule.
Lorsque les éprouvettes sont conservées dans l’air, Δl(t) est généralement négatif
et l’on parle alors de retrait de l’éprouvette. Lorsque l’éprouvette est conservée
dans l’eau, Δl(t) peut être positif: il y a alors gonflement.

Figure.II-15 : Appareil de retrait et de gonflement.

25
 CONCLUSION

En somme, il était question pour nous de traiter des différents essais réalisés
pour la fabrication du ciment, il ressort que l’industrie cimentière met aujourd’hui
à la disposition de l’utilisateur un grand nombre de ciments qui présentent des
caractéristiques précises et adaptées à des domaines d’emploi déterminés. La
gamme étendue de compositions, de résistances, de vitesse de prise et de
durcissement répond aux usages très divers qui sont faits su béton sur chantier ou
usine, pour la réalisation de bâtiments, ou de structures de génie civil.

26